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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung
zum Abmanteln bzw. Strippen von Fasern eines Faserbündels, wie
sie beispielsweise aus der Druckschrift
WO 02/093219 A1 bekannt
sind.
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Für das Strippen
von Einzelfasern eines Faserbündels
sind chemische, mechanische sowie mechanisch-chemische Methoden
bekannt. All diese bekannten Methoden sind jedoch aufwendig und
teilweise aufgrund der verwendeten Chemikalien gefährlich.
Des Weiteren ist ein definiertes Strippen bis zu einer vorbestimmten
Kante schwierig und liegen bei den mechanischen Verfahren oft sehr
hohe unerwünschte
mechanische Belastungen vor. Im Übrigen sind
die bekannten Verfahren häufig
für Faserbündel nicht
geeignet, so dass jede Faser eines Faserbündels einzeln gestrippt werden
muss.
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Ausgehend
hiervon ist es Aufgabe der Erfindung ein Verfahren zum Abmanteln
von Fasern eines Faserbündels
bereitzustellen, mit dem ein Abmanteln bis zu einer vorbestimmten
Stelle der Fasern des Faserbündels
einfach und schnell bei geringer mechanischer Belastung der Fasern
möglich
ist. Ferner soll eine entsprechende Vorrichtung zum Abmanteln von Fasern
eines Faserbündels
bereitgestellt werden.
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Erfindungsgemäß wird die
Aufgabe gelöst durch
ein Verfahren zum Abmanteln von Fasern eines Faserbündels, wobei
jede Faser einen Kern und einen Mantel aufweist, bei dem
- a) die Fasern nebeneinander auf einer Unterlage so
angeordnet werden, dass sie sich entlang einer ersten Richtung erstrecken,
- b) mit zwei sich quer zur ersten Richtung erstreckenden in einer
Ebene angeordneten geformten Schneiden von gegenüber liegenden Seiten in die Mäntel eingeschnitten
wird, so dass die Schneiden in jedem Mantel jeweils einen in Umfangsrichtung
verlaufenden Formschnitt erzeugen,
- c) das Faserbündel
danach bis zu den Anschnitten der Fasern für eine vorbestimmte Zeitdauer
in ein chemisches Lösungsmittel
eingetaucht wird, um die Verbindung zwischen Mantel und Kern vorzuschwächen, und
- d) die vorgeschwächten
Mantelabschnitte mechanisch von den Faserkernen abgezogen werden.
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Mit
diesem Verfahren ist es möglich,
alle Fasern des Faserbündels
gleichzeitig zu strippen, so dass das Strippen schnell durchführbar ist.
Ferner wird durch die Formschnitte eine definierte Abrißkante erzeugt,
so dass die gestrippten Bereiche der Fasern alle auf gleicher Höhe im Faserbündel beginnen. Aufgrund
des Vorschwächens
mittels des chemischen Lösungsmittels
sind die mechanischen Belastungen bei dem Abziehen der vorgeschwächten Mantelabschnitte äußerst gering,
so dass Schäden der
freigelegten Faserkerne verhindert werden können.
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Unter
Mantel der Faser wird hier insbesondere der Teil der Faser bezeichnet,
der von der Faser entfernt wird. Der Kern der Faser ist hier insbesondere
der verbleibende Teil der Faser. Bei einer Single-Kern-Faser ist
der übliche
Sprachgebrauch zutreffend, so dass der Kern der Single-Kern-Faser
der Faserkern im Sinne der Erfindung und der Mantel der Single-Kern-Faser
der Fasermantel im Sinne der Erfindung ist. Bei z. B. einer Doppelkernfaser
bilden der Kern und das sogenannte Cladding den Kern im Sinne der
Erfindung und ist der Mantel der Doppelkernfaser der Mantel im Sinne
der Erfindung. Natürlich kann
es auch vorkommen, dass auch das Cladding entfernt werden soll.
In diesem Fall bilden Cladding und Mantel der Doppelkernfaser den
Mantel im Sinne der Erfindung und ist der Kern der Doppelkernfaser der
Kern im Sinne der Erfindung. Gleiches gilt für Fasern mit z. B. Dreifach-
oder Vierfachkern oder für sonstige
Fasern, die zumindest einen Kern und einen Mantel aufweisen.
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Mit
dem erfindungsgemäßen Verfahren
können
verschiedene Fasertypen, wie zum Beispiel Single-Kern-Fasern, Doppelkernfasern
oder andere mehrere Kerne aufweisende Fasern, sowie anders geformte
Doppelkernfasern, wie beispielsweise Rechteckfasern, Achteckfasern
oder Doppel-D Fasern, behandelt werden.
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Bei
einer großen
Anzahl von abzumantelnden Fasern ist eine Aufteilung in technologisch
geeignete Bündel
vorteilhaft.
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Als
Lösungsmittel
können
Ketone, Dichlormethan oder ein sonstiges halogeniertes Lösungsmittel
eingesetzt werden. Solche halogenierte Lösungsmittel sind insbesondere
bei Fasern mit einem Acrylat-Mantel besonders geeignet. Der Faserkern kann
ein Glasfaserkern sein.
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Bei
dem erfindungsgemäßen Verfahren
werden die geformten Schneiden im Schritt b) vorteilhafter Weise
so verwendet, dass die zu erzeugenden Schnitttiefen in allen Fasermänteln annähernd gleich sind.
Dies kann insbesondere dadurch erreicht werden, dass der Schneideprozess
parallel zur Unterlage erfolgt.
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Gemäß Schritt
b) sind die geformten Schneiden derart angeordnet, dass die Fasern
zwischen beiden Schneiden liegen. Dadurch werden die Fasern gleichzeitig
von oben und unten geschnitten. In besonders bevorzugter Weise werden
dafür solche geformten
Schneiden verwendet, die in ihrer Geometrie an die spezielle Geometrie
der Fasern angepasst sind, so dass ein Schnitt um den gesamten Umfang der
Fasern möglich
wird.
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Vorzugsweise
werden dazu geformte Schneiden aus korrosionsfreien oder korrosionsarmen
Materialien verwendet, wie zum Beispiel aus rostfreiem Stahl, Keramik,
Diamant oder besonders hartem Kunststoff.
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Ferner
können
die geformten Schneiden, insbesondere bei Schneiden aus metallischen
Materialien vor oder während
dem Schritt b) erwärmt
werden, um einen optimalen Anschnitt zu erzielen, wobei die Temperatur
vorteilhafter Weise auf die Art und Dicke des Fasermantels abgestimmt
ist. Typischerweise liegt eine solche Temperatur im Bereich von
bis zu 120°C.
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Weiterhin
können
an die geformten Schneiden beim Schritt b) Vibrationen, insbesondere
hochfrequente Vibrationen, wie zum Beispiel Ultraschallschwingungen,
angelegt werden, um somit ein effektiveres Anschneiden bzw. Schneiden
an den Seiten der Fasern zu ermöglichen,
da hierdurch ein Anreißen
der Seitenränder
der Fasermäntel,
die die geformten Schneiden nicht vollständig umfassen können, provoziert
wird.
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Es
wird ferner eine Vorrichtung zum Abmanteln von Fasern eines Faserbündels, wobei
jede Faser einen Kern und einen Mantel aufweist, bereitgestellt,
wobei die Vorrichtung ein Schneidmodul, das eine Unterlage, eine
Halteeinheit und eine Schneideinheit aufweist, und ein Vorschwächungsmodul
umfaßt,
das eine Eintaucheinheit und einen Behälter mit einem chemischen Lösungsmittel
aufweist, wobei die Halteeinheit das Faserbündel so auf der Unterlage hält, dass
die Fasern nebeneinander angeordnet sind und sich entlang einer
ersten Richtung erstrecken, die Schneideinheit zwei sich quer zur
ersten Richtung erstreckende geformte Schneiden aufweist, die in
die Mäntel
der Fasern so einschneiden, dass die Schneiden in jedem Mantel einen
in Umfangsrichtung verlaufenden Formschnitt erzeugen, und wobei
die Eintaucheinheit das Faserbündel
bis zu den Schnitten der Fasern für eine vorbestimmte Zeitdauer
in das Lösungsmittel
im Behälter
eintaucht, um die Verbindung zwischen Mantel und Kern vorzuschwächen.
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Bei
der erfindungsgemäßen Vorrichtung
sind die geformten Schneiden in vorteilhafter Weise so angeordnet,
dass die zu erzeugenden Schnitttiefen in allen Fasermänteln annähernd gleich
sind. Dies kann insbesondere dadurch erreicht werden, dass die Schneiden
parallel zur Unterlage angeordnet sind.
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Gemäß der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind
die geformten Schneiden derart angeordnet, dass die Fasern zwischen
beiden Schneiden liegen. Dadurch werden die Fasern gleichzeitig
von oben und unten eingeschnitten.
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Vorzugsweise
sind die geformten Schneiden aus einem korrosionsfreien oder korrosionsarmen Material
hergestellt, wie zum Beispiel aus rostfreiem Stahl, Keramik, Diamant
oder besonders hartem Kunststoff.
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Ferner
kann die erfindungsgemäße Vorrichtung
eine Quelle zur Erwärmung
der geformten Schneiden aufweisen, so dass insbesondere metallische
Schneiden erwärmt
werden können,
um einen optimalen Formschnitt zu erzielen, wobei die Temperatur
vorteilhafter Weise auf die Art und Dicke des Fasermantels abgestimmt
ist.
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Weiterhin
kann die Vorrichtung eine Vibrationsquelle, insbesondere eine hochfrequente
Vibrationsquelle, wie zum Beispiel eine Ultraschallquelle, aufweisen,
die an die geformten Schneiden angelegt werden kann, um somit ein
effektiveres Schneiden an den Seiten der Fasern zu ermöglichen.
Hierdurch kann ein Anreißen
der Seitenränder
der Fasermäntel,
die die geformten Schneiden nicht direkt berühren können, provoziert werden.
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Mittels
der Vorrichtung ist es leicht möglich, das
gewünschte
Abmanteln durchzuführen,
da die vorgeschwächten
Mantelabschnitte nur noch mechanisch abgezogen werden müssen, was
aufgrund des Vorschwächens
möglich
ist. Aufgrund der Formschnitte werden auch tatsächlich nur die vorgeschwächten Mantelabschnitte
abgezogen, so dass ein definiertes Abmanteln erfolgt.
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Die
Vorrichtung kann eine Halteplatte aufweisen, auf der das Faserbündel fixiert
ist, wobei die Halteplatte sowohl in das Schneidmodul als auch in das
Vorschwächungsmodul
einsetzbar ist und das Schneidmodul sowie das Vorschwächungsmodul
mit eingesetzter Halteplatte das bestimmungsgemäße Formschneiden bzw. das bestimmungsgemäße Vorschwächen durchführen kann,
ohne dass das Faserbündel
neu auf der Halteplatte fixiert werden muss. Damit wird die Bedienung
der Vorrichtung erleichtert.
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Gemäß der Erfindung
sind die geformten Schneiden derart angeordnet, dass die Fasern
zwischen beiden Schneiden liegen. Dadurch werden die Fasern gleichzeitig
von oben und unten eingeschnitten. Insbesondere können sich
die geformten Schneiden der Schneideinheit parallel zur Unterlage erstrecken.
Dadurch ist die Schnitttiefe der geformten Schneiden in allen Mänteln der
Fasern gleich.
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In
einer besonderen Ausführungsform
ist die erfindungsgemäße Vorrichtung
mit mindestens einem einstellbaren Abstandshalter zur Regelung des Abstands
der geformten Schneiden ausgestattet. Hierdurch ist es möglich, die
Vorrichtung durch Wahl von geeignet geformten Schneiden und Regelung deren
Abstands für
unterschiedliche Fasertypen und Faserdicken anzupassen.
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Es
versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend
noch zu erläuternden Merkmale
nicht nur in den angegebenen Kombinationen, sondern auch in anderen
Kombinationen oder in Alleinstellung einsetzbar sind, ohne den Rahmen
der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
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Nachfolgend
wird die Erfindung beispielsweise anhand der beigefügten Zeichnungen,
die auch erfindungswesentliche Merkmale offenbaren, noch näher erläutert. Es
zeigen:
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1 eine
schematische Ansicht eines Schneidmoduls einer ersten Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Vorrichtung
zum Abmanteln von Fasern eines Faserbündels;
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2a eine
vergrößerte Schnittansicht
entlang der Schnittlinie A-A von 1 als eine
bevorzugte Ausführungsform;
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2b eine
vergrößerte Schnittansicht
entlang der Schnittlinie A-A von 1 als Ausführungsform
mit einer zusätzlichen
Heizquelle;
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2c eine
vergrößerte Schnittansicht
entlang der Schnittlinie A-A von 1 als Ausführungsform
mit einer zusätzlichen
Ultraschallquelle;
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2d eine
vergrößerte Schnittansicht
entlang der Schnittlinie A-A von 1 als eine
Ausführungsform
mit geformten Schneiden für
Reckteckfasern;
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2e eine
vergrößerte Schnittansicht
entlang der Schnittlinie A-A von 1 als eine
Ausführungsform
mit geformten Schneiden für
Achteckfasern;
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3 eine
schematische Ansicht eines Vorschwächungsmoduls der ersten Ausführungsform der
erfindungsgemäßen Vorrichtung
zum Abmanteln von Fasern eines Faserbündels;
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4 eine
andere Stellung der Halteplatte beim Vorschwächungsmodul gemäß 3;
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5 eine
weitere Stellung der Halteplatte beim Vorschwächungsmodul gemäß 3
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6 eine
noch weitere Stellung der Halteplatte bei dem Vorschwächungsmodul
von 3;
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7 eine
schematische Ansicht eines Abziehmoduls der ersten Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Vorrichtung
zum Abmanteln von Fasern eines Faserbündels;
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8 das
Abziehmodul in einer anderen Stellung als in 7;
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9a Schnittansicht
einer Ausführungsform
eines Schneidmoduls mit einem regelbaren Abstandshalter;
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9b Schnittansicht
einer Ausführungsform
eines Schneidmoduls mit zwei regelbaren Abstandshaltern;
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Bei
der in den 1–8 gezeigten
Ausführungsformen
umfaßt
die erfindungsgemäße Vorrichtung 1 zum
Abmanteln bzw. Strippen von Fasern 2 eines Faserbündels 3 ein
Schneidmodul 4 (1 und 2),
ein Vorschwächungsmodul 5 (3–6) sowie
ein Abziehmodul 6 (7 und 8).
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Das
Schneidmodul 4 umfaßt
eine Trägerplatte 7 sowie
eine mit der Trägerplatte 7 verbundene Halteplatte 8,
deren Oberseiten 9, 10 eine durchgehende ebene
Auflagefläche 11 bilden.
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Auf
der Auflagefläche 11 liegt
das Faserbündel 3 so,
dass die einzelnen Fasern 2 nebeneinander liegen und sich
im Wesentlichen parallel zueinander entlang einer ersten Richtung,
die durch den Pfeil P1 angedeutet ist, erstrecken. Die Fasern 2 werden
mittels eines ersten Klemmsteges 12, der mit Schrauben auf
der Halteplatte 8 befestigt ist, gegen die Oberseite 10 der
Halteplatte 8 gedrückt
und somit gehalten. In einem Abstand entlang der Richtung P1 vom
ersten Klemmsteg 12 ist ein zweiter Klemmsteg 14 auf der
Trägerplatte 7 mit
Schrauben 15 so befestigt, dass die Fasern 2 gegen
die Oberseite 9 der Trägerplatte 7 gedrückt und
damit zwischen dem zweiten Klemmsteg 14 und der Trägerplatte 7 eingeklemmt sind.
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Zwischen
den beiden Klemmstegen 12 und 14 ist eine Schneideinheit 16 angeordnet.
Die Schneideinheit 16 weist, wie am besten aus der Schnittdarstellung
von 2a ersichtlich ist, zwei sich quer zur Richtung
P1 erstreckenden geformte Schneiden 17 und 18 auf,
die an einem Schneidträger 19 bzw.
an der Oberseite 9 der Trägerplatte 7 befestigt
sind. Der Schneidträger 19 ist
an einem schematisch dargestellten Verstellschlitten 20 befestigt, über den
der Abstand des Schneidträgers 19 und
somit der geformten Schneide 17 von der gegenüberliegenden
geformten Schneide 18 eingestellt werden kann. Bei der
in 2a gezeigten Stellung des Verstellschlittens 20 schneiden
die Schneiden 17 und 18 bei jeder der vier Fasern 2 in
den Mantel M der Faser 2 ein, jedoch nicht bis zum Faserkern
K.
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Die 2b zeigt
eine Ausführungsform
mit einer zusätzlichen
Heizquelle 21 zur Erwärmung
der geformten Schneiden 17 und 18, welche durch
eine geeignete Steuereinheit 22 mit der Heizquelle 21 verbunden
sind.
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Die 2c zeigt
eine Ausführungsform
mit einer zusätzlichen
Ultraschallquelle 23, welche die geformten Schneiden 17 und 18 über eine
geeignete Steuereinheit 22 mit Ultraschall beaufschlagt.
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Es
versteht sich, dass die Ausführungsformen
gemäß der 2b und 2c auch
mit mehreren Heizquellen bzw. mehreren Vibrationsquellen, insbesondere
hochfrequenten Vibrationsquellen, oder auch in Kombination dieser
Ausführungsformen angewendet
werden können.
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Die 2d zeigt
eine Ausführungsform
mit geformten Schneiden 17 und 18, die zum Schneiden von
Rechteckfasern geeignet sind.
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Die 2e zeigt
eine Ausführungsform
mit geformten Schneiden 17 und 18, die zum Schneiden von
Achteckfasern geeignet sind.
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Es
versteht sich, dass die geformten Schneiden 17 und 18 in
ihrer Form auch auf Fasern 2 mit anderer Form wie zum Beispiel
Doppel-D Fasern, ovale Fasern oder Fasern anderer Geometrie abgestimmt sein
können.
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Wie
in 1 noch gezeigt ist, weist die Trägerplatte 7 einen
Faseranschlag 24 auf, an dem die vorderen Enden E der Fasern 2 anliegen.
Dadurch sind alle Formschnitte S in den Fasern 2 des Faserbündels 3 auf
gleicher Höhe
(bzw. der Abstand vom vorderen Ende E der Fasern 2 bis zum
Formschnitt S ist bei allen Fasern 2 des Bündels 3 gleich
groß).
Der Faseranschlag kann entlang der Richtung P1 verschoben werden.
Dadurch kann der Abstand der Formschnitte S von den vorderen Enden
E vorgegeben werden.
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Nach
Durchführen
der Formschnitte S werden die geformten Schneiden 17 und 18 mittels
des Verstellschlittens 20 relativ zur Oberseite 9 der
Trägerplatte 7 nach
oben bewegt, so dass die geformten Schneiden 17 und 18 nicht
mehr in den Mantel M der Fasern 2 einschneiden, und werden
die Schrauben 15 des zweiten Klemmstegs 14 gelöst, so dass
das Faserbündel 3 zusammen
mit der Halteplatte 8 dem Schneidmodul 4 entnommen
werden kann.
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Die
Halteplatte 8 zusammen mit dem Faserbündel 3 wird dann an
einem Adapter 25 des Vorschwächungsmoduls 5 befestigt,
wie schematisch in 4 gezeigt ist. Der Adapter 25 sitzt
auf einer Stange 26 des Vorschwächungsmoduls 5 und
kann einerseits um die Längsachse
der Stange 26 gedreht (3, 4 und 6)
und andererseits entlang der Längsrichtung
der Stange 26 verschoben werden (5).
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Die
Stange 26 weist einen Anschlag 27 auf und ist
auf einer Grundplatte 28 befestigt, die einen Behälter 29 zur
Aufnahme eines Lösungsmittels 30 sowie
ein Ultraschallbad 32 trägt.
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In
dem Behälter 29 ist
ein Lösungsmittel 30 eingefüllt, wobei
hier als Lösungsmittel
Dichlormethan (DCM) verwendet wird. Die Füllhöhe des Lösungsmittels 30 ist
durch die gestrichelte Linie L1 angedeutet. Auf dem Dichlormethan 30 ist
eine Wasserschicht 31 vorgesehen, wie durch die gestrichelte
Linie 12 angedeutet ist. Die Wasserschicht dient einerseits
als Dampfblockade, damit sich das Lösungsmittel 30 nicht
verflüchtigt,
und andererseits als Kriechstopp, wie nachfolgend noch detaillierter
beschrieben wird.
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Die
Dampfblockade dient insbesondere dazu, den Benutzer des Vorschwächungsmoduls
vor gefährlichen
Dämpfen
des Lösungsmittels
zu schützen.
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Die
Halteplatte 8 wird nun ausgehend von der Stellung von 3 um
die Stange 26 gedreht (4) und entlang
der Längsrichtung
der Stange 26 so lange verschoben, bis der Adapter 25 am
Anschlag 27 anliegt, wie in 5 gezeigt
ist. Die Lage des Anschlags 27 ist dabei so gewählt, dass
die Fasern 2 bis zu ihren Formschnitten S in das Lösungsmittel 30 eingetaucht
sind. Somit liegen die Formschnitte genau an der Grenzfläche zwischen
dem Lösungsmittel 30 und
der Wasserschicht 31 (Linie L1). Das Lösungsmittel 30 führt zu einer
Auflösung
der Verbindung zwischen dem Acrylat-Mantel M und dem Glas-Kern K
im Bereich vom vorderen Ende E der Fasern 2 bis zum Formschnitt
S. Ein Hochkriechen des Lösungsmittels 30 über den
Formschnitt S ist aufgrund der Wasserschicht 31 nicht möglich, die
somit als Kriechstopp dient.
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Nach
einer vorbestimmten Zeitdauer des Einwirkens des Lösungsmittels 30 wird
der Adapter 25 mit der Halteplatte 8 nach oben
geschoben, so dass die Fasern aus dem Behälter 29 herausgezogen
werden. Danach kann der Adapter 25, mit der Halteplatte 8 um
die Stange gedreht (wie in 6 angedeutet
ist) und dann in das Ultraschallbad 32 zur Reinigung eingetaucht
werden (nicht gezeigt).
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Die
so vorgeschwächten
und gereinigten Fasern 2 werden zusammen mit der Halteplatte 8 vom Adapter 25 gelöst und in
das Abziehmodul 6 (7) eingesetzt.
Das Abziehmodul 6 weist eine Substratplatte 33 auf,
mit dem die Halteplatte 8 so verbunden wird, dass die Oberseite 34 der
Substratplatte 33 mit der Oberseite 10 der Halteplatte 8 fluchtet.
Danach wird ein Klemmelement 35 über den vorgeschwächten Abschnitten
der Fasern 2 angebracht und mit der Substratplatte 33 verbunden,
so dass die vorgeschwächten
Abschnitte auf die Substratplatte 33 geklemmt sind.
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Dann
wird die Substratplatte 33 (in 7 und 8 gesehen)
nach rechts bewegt, so dass die vorgeschwächten Mantelabschnitte M der
Fasern 2 nach rechts abgezogen und die Faserkerne K freigelegt
werden. Aufgrund der Formschnitte S und des selektiven Schwächens von
den vorderen Enden E bis nur zu den Formschnitten S hin ist eine
einerseits fluchtende Mantelendkante der Fasern 2 vorhanden. Andererseits
ist die Mantelkante sehr scharf und genau definiert.
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Natürlich ist
es auch möglich,
dass eine Person nach Lösen
der Halteplatte 8 vom Adapter 25 die vorgeschwächten Mantelabschnitte
M' mit der Hand abzieht,
so dass in diesem Fall auf das Abziehmodul 6 verzichtet
werden kann.
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Bei
den bisher beschriebenen Ausführungsformen
waren die vorderen Enden E der Fasern 2 alle auf gleicher
Höhe. Dies
kann, muss aber nicht der Fall sein. Es ist durchaus möglich, dass
die Faserenden der Fasern 2 nicht auf gleicher Höhe liegen. Dazu
kann man z. B. auf den Faseranschlag 24 beim Schneidmodul 4 verzichten.
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In
besonderen Ausführungsformen
(9a und b) ist die erfindungsgemäße Vorrichtung
mit einer Schneideinheit (16) ausgestattet, welche einen bzw.
zwei einstellbare Abstandshalter (36) zur Regelung des
Abstands der geformten Schneiden (17, 18) enthält. Dies
ermöglicht,
die Schneideinheit (16) sehr genau auf einen Faserdurchmesser
einzustellen, so dass beim Schneidvorgang sichergestellt ist, dass die
jeweiligen Mäntel
M möglichst
tief eingeschnitten werden, jedoch nicht in die Faserkerne K eingeschnitten
wird.
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Ferner
ermöglicht
eine Ausführung
mit Abstandshaltern (36), die Schneideinheit (16)
für verschiedene
Fasertypen und/oder Faserdicken zu verwenden, wobei lediglich die
Schneiden (17, 18) ausgetauscht werden und der
Abstand angepasst wird.