EP2359947A1 - Verfahren zum Anbiegen eines Bleches - Google Patents

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EP2359947A1
EP2359947A1 EP11000133A EP11000133A EP2359947A1 EP 2359947 A1 EP2359947 A1 EP 2359947A1 EP 11000133 A EP11000133 A EP 11000133A EP 11000133 A EP11000133 A EP 11000133A EP 2359947 A1 EP2359947 A1 EP 2359947A1
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EP
European Patent Office
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sheet
lower tool
tool
bending
vertical
Prior art date
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Withdrawn
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EP11000133A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Uwe Feldmann
Manfred Kolbe
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SMS Group GmbH
Original Assignee
SMS Meer GmbH
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D19/00—Flanging or other edge treatment, e.g. of tubes
    • B21D19/08—Flanging or other edge treatment, e.g. of tubes by single or successive action of pressing tools, e.g. vice jaws
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D5/00—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves
    • B21D5/01—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves between rams and anvils or abutments
    • B21D5/015—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves between rams and anvils or abutments for making tubes

Definitions

  • the invention relates to a method for bending a flat sheet to be formed into a slotted tube in a clinching press, wherein the bending press has a stationary upper tool and a movable lower tool opposite thereto, wherein the lower tool is arranged to be movable in vertical and in horizontal direction relative to the upper tool and wherein by a vertical movement of the lower tool, a portion of the sheet is bent.
  • a slotted tube is to be formed from a sheet metal, the sheet must be brought into a cylindrical shape before the resulting slit is closed.
  • the sheet to be formed to the sheet is pre-bent with a generic method.
  • a sheet edge is bent by a lower tool when bending the sheet, the lower tool is raised vertically and the sheet is pressed against an upper tool.
  • the WO 2006/039916 A1 proposes for this a bending of the kind that with the beginning of the bending coming into contact with the working surface of the lower tool bottom of the sheet comes to rest flat and this surface contact is maintained during the entire bending operation by a combined movement of the lower tool, wherein a simultaneous vertical displacement of the lower tool and a pivoting about an axis of rotation is provided.
  • the press brake has a concave in a range of action concave tool (lower tool), the curve for each curve point of the convex tool (upper tool) has a coincident coincident curve point, from which the concave curve to Anbiegewurzel towards a greater inclination diverges, which causes an enlargement of the press nip.
  • the solution described therein provides that the surface contact is maintained at a minimum and constant distance to the sheet metal edge during the entire bending process by a coordinated horizontal and vertical movement of the lower tool is maintained by means of adjustable press ram.
  • the invention is therefore the object of a method of the type mentioned in such a way that a beard (burr formation) is minimized in the edge region of the sheet to be bent.
  • the solution of this object by the invention is characterized in that the vertical movement of the lower tool during the bending of the sheet the lower tool such horizontal movement is superimposed that given at the beginning of the bending process contact area between the lower tool and the sheet free of relative movements between the lower tool and sheet remains.
  • the horizontal movement of the lower tool is preferably carried out by means of at least one hydraulic actuator.
  • a hydraulic actuator can advantageously be used a piston-cylinder system.
  • the sheet contacting surface of the lower tool is usually concave.
  • a training provides that the curvature of the surface of the lower tool is not constant, which offers the possibility to use different areas of the tool for different curvatures of the sheet.
  • the sheet contacting surface of the upper tool is usually convex; It can also be provided here that the curvature of the surface of the upper tool is not constant.
  • the sheet is preferably fixed at its bending in the foot region of the upper tool relative to this.
  • a preferred and economical solution provides that two opposite end portions of the sheet are bent simultaneously in the press brake.
  • a control device for controlling the vertical and horizontal movement of the lower tool is operated so that a predetermined functional correlation exists between vertical and horizontal movement.
  • the wear on the surface of the lower tool is substantially reduced by the proposed approach, since there is no relative movement between the surface and the sheet.
  • Fig. 1 is a Anbiegepresse 2 outlines, with a flat sheet metal 1 is bent to form it further to a slotted tube.
  • the press brake 2 has an upper tool 3 and a lower tool 4.
  • the tools 3, 4 the cross sections are shown, ie the shape of the tools to which the sheet 1 is applied at its bending.
  • the upper tool 3 is arranged stationary.
  • the lower tool 4 is, however, arranged vertically displaceable relative to the upper tool 3 (vertical direction V); It can thus perform a vertical stroke H v .
  • the lower tool 4 is sketched in two different positions (as well as in the following Figures 2 and 3 ). In a lower position of the lower tool 4 it can be seen how the sheet 1 to be inserted is still undeformed in the press brake is inserted and abuts with its one (right) end to the concave surface 6 of the lower tool 4. Furthermore, the position of the lower tool 4 is sketched in which the vertical lifting movement H v performed and the sheet has been bent. During the bending process, the sheet 1 is pressed against the convex surface 7 of the upper tool 3. In the foot region 7 of the upper tool 3, the sheet 1 is set when bending, ie stretched.
  • Fig. 1 corresponds essentially to those as in the above-mentioned DE 24 55 596 A1 is described. It follows that the contact region 5 (which results in line contact along a line perpendicular to the plane of the drawing) of the sheet 1 on the lower tool 4 in the course of the vertical lifting movement H v on the surface 6 of the lower tool 4 slips (s dot-dash line indicating how the contact area 5 travels).
  • Fig. 2 is another previously known solution of the bending of a sheet 1 in a Anbiegepresse 2 sketched.
  • This solution is essentially the same as that mentioned above DE 10 2007 012 316 B9 is known.
  • the difference to the solution according to Fig. 1 is that the vertical lifting movement Hv is superimposed on a horizontal movement H H.
  • H H horizontal movement
  • it is about the minimization of the roof edge formation.
  • this horizontal movement H H is now specifically chosen so that the given at the beginning of the bending process contact area 5 between the lower die 4 and the sheet 1 remains free of relative movements between the lower tool 4 and sheet 1. Namely, as can be seen from the comparison of the lower (initial) position of the lower tool 4 with the upper (end) position, the contact area 5 remains at the same location of the surface 6 of the lower tool 4.
  • a control or regulating device 9 For the coordination of the vertical lifting movement H v with the horizontal movement H H H a control or regulating device 9 is provided. This is associated with piston-cylinder systems, namely with a vertical actuator 10 for carrying out the vertical lifting movement H v and a horizontal actuator 11 for Execution of the horizontal movement H H.
  • a control device 9 an algorithm or a curve can be stored, which specifies a corresponding horizontal movement for each point of the vertical lifting movement. This can then be driven in the closed loop, for which not shown, but usually control means are provided.

Landscapes

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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Anbiegen eines zu einem Schlitzrohr zu formenden ebenen Bleches (1) in einer Anbiegepresse (2), wobei die Anbiegepresse (2) ein ortsfestes Oberwerkzeug (3) und ein diesem gegenüberliegendes bewegliches Unterwerkzeug (4) aufweist, wobei das Unterwerkzeug (4) in vertikale (V) und in horizontale (H) Richtung relativ zum Oberwerkzeug (3) beweglich angeordnet ist und wobei durch eine vertikale Bewegung des Unterwerkzeugs (4) ein Abschnitt des Bleches (1) gebogen wird. Um einen gratfreien Endbereich des Blechs nach seiner Anbiegung zu erhalten, sieht die Erfindung vor, dass der vertikalen Hubbewegung (H v ) des Unterwerkzeugs (4) bei der Biegung des Blechs (1) eine solche horizontale Bewegung (H H ) überlagert wird, dass ein beim Beginn des Biegevorgangs gegebener Kontaktbereich (5) zwischen dem Unterwerkzeug (4) und dem Blech (1) frei von Relativbewegungen zwischen Unterwerkzeug (4) und Blech (1) bleibt.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Anbiegen eines zu einem Schlitzrohr zu formenden ebenen Bleches in einer Anbiegepresse, wobei die Anbiegepresse ein ortsfestes Oberwerkzeug und ein diesem gegenüberliegendes bewegliches Unterwerkzeug aufweist, wobei das Unterwerkzeug in vertikale und in horizontale Richtung relativ zum Oberwerkzeug beweglich angeordnet ist und wobei durch eine vertikale Bewegung des Unterwerkzeugs ein Abschnitt des Bleches gebogen wird.
  • Soll aus einem Blech ein Schlitzrohr geformt werden, muss das Blech in eine zylindrische Form gebracht werden, bevor der sich ergebende Schlitz geschlossen wird. Um eine Dachbildung an der Stoßstelle der Blechenden zu vermeiden, wird das zum Rohr zu formende Blech mit einem gattungsgemäßen Verfahren vorgebogen.
  • Wird eine Anbiegepresse der oben genannten Art hierfür eingesetzt, wird beim Anbiegen des Blechs eine Blechkante von einem Unterwerkzeug gebogen, wobei das Unterwerkzeug vertikal angehoben und das Blech gegen ein Oberwerkzeug gedrückt wird. Bei diesem Umformvorgang kommt es zu hohen Flächenpressungen, die über der Fließgrenze des Materials liegen können. Hierdurch kann es zu negativen und unerwünschten Verformungen der Blechkante kommen.
  • Die WO 2006/039916 A1 schlägt hierfür ein Anbiegen der Art vor, dass mit Beginn des Anbiegens die mit der Arbeitsfläche des Unterwerkzeugs in Kontakt tretende Unterseite des Blechs flächig zur Anlage kommt und diese flächige Kontaktierung während des gesamten Anbiegevorgangs durch eine kombinierte Bewegung des Unterwerkzeugs aufrecht erhalten wird, wobei eine gleichzeitige vertikale Verschiebung des Unterwerkzeugs und eine Verschwenkung um eine Drehachse vorgesehen ist.
  • Aus der DE24 55 596A1 ist es damit vergleichbar bekannt, dass die Anbiegepresse ein in einem Aktionsbereich verschiebbar gelagertes Konkavwerkzeug (Unterwerkzeug) aufweist, dessen Kurve für jeden Kurvenpunkt des Konvexwerkzeugs (Oberwerkzeug) einen neigungsgleich übereinstimmenden Kurvenpunkt aufweist, von dem aus die konkave Kurve zur Anbiegewurzel hin zu einer größeren Neigung divergiert, die eine Vergrößerung des Pressspaltes bewirkt.
  • Ein gattungsgemäßes Verfahren wird in der DE10 2007 012 316B9 offenbart. Bereits zu Beginn des Anbiegevorgangs kommt die in Kontakt mit der Unterseite des Randstreifens des Blechs tretende Arbeitsfläche des Unterwerkzeugs gemäß einer Herz'schen Pressung flächig zur Anlage.
  • Um in einfacher und wirtschaftlicher Weise eine Dachkantenbildung zu minimieren und plastische Deformationen bzw. Verquetschungen zu vermeiden, sieht die dort beschriebene Lösung vor, dass die flächige Kontaktierung in einem minimalen und bezogen auf den Kraftangriffspunkt konstanten Abstand zur Blechkante während des gesamten Anbiegevorgangs durch eine koordinierte horizontale und vertikale Bewegung des Unterwerkzeugs mittels verstellbarer Pressenstempel aufrecht erhalten wird.
  • Eine ähnliche Lösung ist in der EP1 958 712A1 offenbart.
  • Bei allen vorbekannten Lösungen kann nicht zuverlässig genug erreicht werden, dass die gebogene Bandkante die gewünschte Form aufweist. Es kann vielmehr zur Bildung eines "Barts" (Gratbildung) kommen, wenn im Kantenbereich des Blechs während des Anbiegens hohe Spannungen im Material auftreten und es zu Fließvorgängen kommt.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art so fortzubilden, dass eine Bartbildung (Gratbildung) im Kantenbereich des anzubiegenden Blechs minimiert wird.
  • Die Lösung dieser Aufgabe durch die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass der vertikalen Hubbewegung des Unterwerkzeugs bei der Biegung des Blechs dem Unterwerkzeug eine solche horizontale Bewegung überlagert wird, dass ein beim Beginn des Biegevorgangs gegebener Kontaktbereich zwischen dem Unterwerkzeug und dem Blech frei von Relativbewegungen zwischen Unterwerkzeug und Blech bleibt.
  • Die horizontale Bewegung des Unterwerkzeugs erfolgt bevorzugt mittels mindestens eines hydraulischen Aktuators. Als hydraulischer Aktuator kann mit Vorteil ein Kolben-Zylinder-System eingesetzt werden.
  • Die das Blech kontaktierende Oberfläche des Unterwerkzeugs ist zumeist konkav ausgebildet. Eine Fortbildung sieht dabei vor, dass die Krümmung der Oberfläche des Unterwerkzeugs nicht konstant ist, was die Möglichkeit bietet, verschiedene Bereiche des Werkzeugs für unterschiedliche Krümmungen des Blechs zu nutzen. Die das Blech kontaktierende Oberfläche des Oberwerkzeugs ist zumeist konvex ausgebildet; auch hier kann vorgesehen sein, dass die Krümmung der Oberfläche des Oberwerkzeugs nicht konstant ist.
  • Das Blech ist bei seinem Anbiegen vorzugsweise im Fußbereich des Oberwerkzeugs relativ zu diesem festgelegt.
  • Eine bevorzugte und wirtschaftliche Lösung sieht vor, dass zwei sich gegenüberliegende Endbereiche des Blechs gleichzeitig in der Anbiegepresse gebogen werden.
  • Vorgesehen kann schließlich werden, dass eine Steuer- bzw. Regelvorrichtung für die Steuerung bzw. Regelung der vertikalen und der horizontalen Bewegung des Unterwerkzeugs so betrieben wird, dass zwischen vertikaler und horizontaler Bewegung eine vorgegebene funktionale Korrelation besteht.
  • Mit der vorgeschlagenen Lösung kann erreicht werden, dass ein für die Bildung eines Schlitzrohres, insbesondere eines Großrohres, benötigter Blechstreifen ideal zu einer kreiszylindrischen Form gebogen werden kann, wobei insbesondere die Stoßstelle der Blechseiten optimal, d. h. gratfrei ausgebildet ist.
  • Erreicht wird dies dadurch, dass eine Rutschbewegung des anfänglichen Kontaktpunkts bzw. Kontaktbereichs des Blechs auf der Oberfläche des Unterwerkzeugs vermieden wird. Material des Blechs, das während des Anbiegens unter hoher mechanischer Spannung steht, wird daher nicht "weggezogen". Ein "Bart" kann nicht entstehen.
  • In vorteilhafter Weise wird durch die vorgeschlagene Vorgehensweise auch der Verschleiß auf der Oberfläche des Unterwerkzeugs wesentlich reduziert, da es zu keiner Relativbewegung zwischen der Oberfläche und dem Blech kommt.
  • Der Schweißvorgang, mit dem die Stoßstellen des Blechs zusammengefügt werden, kann daher unter optimalen Bedingungen erfolgen und ist nicht durch einen "Bart" gestört.
  • In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Es zeigen:
    • Fig. 1
    schematisch ein Teil einer Anbiegepresse, in der ein Blech angebogen wird, indem ein Unterwerkzeug den Rand des Blechs gegen ein Oberwerkzeug presst, wobei eine vorbekannte Vorgehensweise dargestellt ist;
    Fig. 2
    eine zu Fig. 1 alternative Vorgehensweise gemäß dem Stand der Technik; und
    Fig. 3
    in der Darstellung gemäß der Figuren 1 und 2 eine erfindungsgemäße Vorgehensweise beim Anbiegen des Blechs.
  • In Fig. 1 ist eine Anbiegepresse 2 skizziert, mit der ein ebenes Blech 1 angebogen wird, um es im weiteren zu einem Schlitzrohr zu formen. Die Anbiegepresse 2 hat ein Oberwerkzeug 3 und ein Unterwerkzeug 4. Von den Werkzeugen 3, 4 sind die Querschnitte gezeigt, d. h. die Form der Werkzeuge, an die das Blech 1 bei seinem Anbiegen angelegt wird. Dabei ist das Oberwerkzeug 3 ortsfest angeordnet.
  • Das Unterwerkzeug 4 ist indes relativ zum Oberwerkzeug 3 vertikal verschieblich angeordnet (Vertikalrichtung V); es kann somit eine vertikale Hubbewegung Hv ausführen. Das Unterwerkzeug 4 ist in zwei verschiedenen Stellungen skizziert (wie auch in den nachfolgenden Figuren 2 und 3). In einer unteren Stellung des Unterwerkzeugs 4 ist zu sehen, wie das anzubiegende Blech 1 noch unverformt in die Anbiegepresse eingeschoben wird und mit seinem einen (rechten) Ende an die konkave Oberfläche 6 des Unterwerkzeugs 4 anstößt. Weiterhin ist die Position des Unterwerkzeugs 4 skizziert, in der die vertikale Hubbewegung Hv ausgeführt und das Blech angebogen worden ist. Beim Anbiegevorgang wird das Blech 1 gegen die konvexe Oberfläche 7 des Oberwerkzeugs 3 gepresst. Im Fußbereich 7 des Oberwerkzeugs 3 ist das Blech 1 beim Anbiegen festgelegt, d. h. gespannt.
  • Die Vorgehensweise gemäß Fig. 1 entspricht im wesentlichen derjenigen, wie sie in der eingangs erwähnten DE 24 55 596 A1 beschrieben ist. Daraus ergibt sich, dass der Kontaktbereich 5 (der sich als Linienkontakt entlang einer Linie ergibt, die senkrecht auf der Zeichenebene steht) des Blechs 1 am Unterwerkzeug 4 im Verlauf der vertikalen Hubbewegung Hv auf der Oberfläche 6 des Unterwerkzeugs 4 abrutscht (s. die strichpunktierte Linie, die angibt, wie der Kontaktbereich 5 wandert).
  • Eingetragen ist auch der auftretende Verschiebeweg s. Dieser ist dafür verantwortlich, dass es zu einer Bartbildung (Gratbildung) im Endbereich des Blechs 1 kommen kann.
  • Bei der skizzierten Lösung erfolgt also ein Biegehub ohne Horizontalbewegung, was bei hoher Flächenpressung zwischen Unterwerkzeug und Blech zu einer Relativbewegung zwischen Blech und Unterwerkzeug führt.
  • In Fig. 2 ist eine andere vorbekannte Lösung des Anbiegens eines Blechs 1 in einer Anbiegepresse 2 skizziert. Diese Lösung entspricht im wesentlichen derjenigen, wie sie aus der oben genannten DE 10 2007 012 316 B9 bekannt ist. Der Unterschied zu der Lösung gemäß Fig. 1 besteht darin, dass der vertikalen Hubbewegung Hv eine horizontale Bewegung HH überlagert ist. Hier allerdings geht es um die Minimierung der Dachkantenbildung. Mithin tritt bei der vorgesehenen Anbiegung des Blechs wiederum der Fall auf, dass der anfänglich gegebene Kontaktbereich 5 im Verlauf des Anbiegevorgangs auf der Oberfläche 6 des Unterwerkzeugs 4 wandert. Der Verschiebeweg s zwischen der Ausgangslage und der Endposition zum Ende des Anbiegevorgangs ist eingetragen.
  • Bei der Lösung gemäß Fig. 2 erfolgt damit ein Biegehub mit überlagerter Horizontalbewegung des Unterwerkzeugs, wodurch zwar die Flächenpressung reduziert werden kann. Allerdings liegt nachteilig eine hohe Relativbewegung zwischen der Blechendkante und der Oberfläche des Unterwerkzeugs vor.
  • Demgemäß stellt die vorgeschlagene Lösung - die in Fig. 3 skizziert ist ―darauf ab, dass zwar auch hier, wie bei Fig. 2, der vertikalen Hubbewegung Hv des Unterwerkzeugs 4 bei der Biegung des Blechs 1 dem Unterwerkzeug 4 eine horizontale Bewegung HH überlagert wird.
  • Diese horizontale Bewegung HH ist nunmehr allerdings spezifisch so gewählt, dass der beim Beginn des Biegevorgangs gegebene Kontaktbereich 5 zwischen dem Unterwerkzeug 4 und dem Blech 1 frei von Relativbewegungen zwischen Unterwerkzeug 4 und Blech 1 bleibt. Wie nämlich aus dem Vergleich der unteren (Anfangs-)Position des Unterwerkzeugs 4 mit der oberen (End-)Position gesehen werden kann, verbleibt der Kontaktbereich 5 an derselben Stelle der Oberfläche 6 des Unterwerkzeugs 4.
  • Hierdurch wird erreicht, dass kein Fließen des Materials des Blechendes erfolgen kann. Eine Gratbildung, d. h. die Ausbildung eines "Bartes", ist damit sicher vermieden.
  • Zur Koordination der vertikalen Hubbewegung Hv mit der horizontalen Bewegung HH ist eine Steuer- bzw. Regelvorrichtung 9 vorgesehen. Diese steht mit Kolben-Zylinder-Systemen in Verbindung, nämlich mit einem Vertikalaktuator 10 zur Ausführung der vertikalen Hubbewegung Hv und einem Horizontalaktuator 11 zur Ausführung der horizontalen Bewegung HH. In der Steuer- bzw. Regelvorrichtung 9 kann ein Algorithmus bzw. ein Kurvenverlauf gespeichert sein, der für jeden Punkt der vertikalen Hubbewegung eine entsprechende horizontale Bewegung vorgibt. Diese kann dann im geschlossenen Regelkreis gefahren werden, wofür nicht dargestellte, jedoch üblich Regelungsmittel vorgesehen werden.
  • Demgemäß liegt ein Verschiebeweg s nicht vor, wie er bei den Lösungen gemäß der Figuren 1 und 2 auftritt.
    • Bezugszeichenliste:
    • 1
    Blech
    2
    Anbiegepresse
    3
    Oberwerkzeug
    4
    Unterwerkzeug
    5
    Kontaktbereich
    6
    Oberfläche des Unterwerkzeugs
    7
    Oberfläche des Oberwerkzeugs
    8
    Fußbereich des Oberwerkzeugs
    9
    Steuer- bzw. Regelvorrichtung
    10
    Vertikalaktuator
    11
    Horizontalaktuator
    V
    vertikale Richtung
    H
    horizontale Richtung
    Hv
    vertikale Hubbewegung
    HH
    horizontale Bewegung
    s
    Verschiebeweg

Claims (10)

  1. Verfahren zum Anbiegen eines zu einem Schlitzrohr zu formenden ebenen Bleches (1) in einer Anbiegepresse (2), wobei die Anbiegepresse (2) ein ortsfestes Oberwerkzeug (3) und ein diesem gegenüberliegendes bewegliches Unterwerkzeug (4) aufweist, wobei das Unterwerkzeug (4) in vertikale (V) und in horizontale (H) Richtung relativ zum Oberwerkzeug (3) beweglich angeordnet ist und wobei durch eine vertikale Bewegung des Unterwerkzeugs (4) ein Abschnitt des Bleches (1) gebogen wird,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der vertikalen Hubbewegung (Hv) des Unterwerkzeugs (4) bei der Biegung des Blechs (1) eine solche horizontale Bewegung (HH) überlagert wird, dass ein beim Beginn des Biegevorgangs gegebener Kontaktbereich (5) zwischen dem Unterwerkzeug (4) und dem Blech (1) frei von Relativbewegungen zwischen Unterwerkzeug (4) und Blech (1) bleibt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die horizontale Bewegung des Unterwerkzeugs (4) mittels mindestens eines hydraulischen Aktuators erfolgt.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass als hydraulischer Aktuator ein Kolben-Zylinder-System eingesetzt wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die das Blech (1) kontaktierende Oberfläche (6) des Unterwerkzeugs (4) konkav ausgebildet ist.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Krümmung der Oberfläche (6) des Unterwerkzeugs (4) nicht konstant ist.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die das Blech (1) kontaktierende Oberfläche (7) des Oberwerkzeugs (3) konvex ausgebildet ist.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Krümmung der Oberfläche (7) des Oberwerkzeugs (3) nicht konstant ist.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Blech (1) bei seinem Anbiegen im Fußbereich (8) des Oberwerkzeugs (3) relativ zu diesem festgelegt ist.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass zwei sich gegenüberliegende Endbereiche des Blechs (1) gleichzeitig in der Anbiegepresse (2) gebogen werden.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass eine Steuer- bzw. Regelvorrichtung (9) für die Steuerung bzw. Regelung der vertikalen (Hv) und der horizontalen (HH) Bewegung des Unterwerkzeugs (4) so betrieben wird, dass zwischen vertikaler und horizontaler Bewegung (Hv, HH) eine vorgegebene funktionale Korrelation besteht.
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