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Die
Erfindung betrifft eine Presse gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches
1. Eine derartige Vorrichtung ist aus der
DE 197 05 244 A1 bekannt.
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Beim
Innenhochdruckumformen handelt es sich um ein an sich bekanntes
Verfahren, bei dem ein umzuformendes rohrförmiges Werkstück mit hohem
Druck im Inneren des Werkstückes
in eine Form aufgeweitet und gleichzeitig an seinen beiden Enden gestaucht
wird.
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So
beschreibt die
US 3,564,886 eine
Presse zum Innenhochdruckumformen rohrförmiger Werkstücke. Sie
hat ein geteiltes Formwerkzeug, bestehend aus zwei Werkzeugträgern oder
Werkzeughälften,
in denen mehrere Formsegmente gehalten sind. Zum Innenhochdruckumformen
wird das umzuformende rohrförmige
Werkstück
in die Formsegmente des Formwerkzeuges eingelegt und das Werkstück mit einer
Flüssigkeit
gefüllt.
Anschließend
wird die Flüssigkeit
im Werkstück
unter einen Druck von mehreren tausend bar gesetzt, während gleichzeitig
die an seinen Stirnseiten anliegenden Formsegmente aufeinander zu
bewegt werden. Durch den hohen Innendruck wird das Werkstück aufgeweitet,
während es
gleichzeitig durch die Bewegung der Formelemente nachgeschoben wird,
so daß sich
das Material des Werkstücks
gleichmäßig an die
Formelemente des Formwerkzeuges anlegt. Nach dem Umformen wird die
Flüssigkeit
abgelassen, das Formwerkzeug wieder geöffnet und das fertige Werkstück entnommen.
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Durch
den hohen Druck, der im Inneren des Werkstücks und des Formwerkzeuges
während
des Umformvorganges wirkt, werden die Werkzeugträger des Formwerkzeuges auseinander
gedrückt.
Um dies zu verhindern, werden die Werkzeugträger mit einer Zuhaltekraft
zusammengedrückt,
die mindestens so groß ist,
wie die maximal während
des Umformens auftretende, resultierende Kraft senkrecht zur Trennebene
des Formwerkzeuges, die durch den im Inneren des Formwerkzeuges
wirkenden Druck entsteht. Bei großen Werkstücken kann die Zuhaltekraft aufgrund
der großen
Fläche,
an der der Innendruck angreift, bis zu 86.000 Tonnen erreichen.
Bei Pressen zum Innenhochdruckumformen, bei denen das Formwerkzeug
in bekannter Weise mit Hilfe einer Zuhaltevorrichtung wie beispielsweise
einer Hydraulikeinrichtung zugehalten wird, muß die Zuhaltevorrichtung und
der Pressentisch, an dem die Zuhaltevorrichtung befestigt ist, entsprechend
groß dimensioniert
sein.
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Einen
anderen Weg beschreitet die FR-2 679 159, die gleichfalls eine Einrichtung
zum Innenhochdruckumformen betrifft. Bei dieser bekannten Einrichtung
wird eine Zuhaltevorrichtung verwendet, die die beiden Werkzeugträger des
Formwerkzeuges während
des Umformens miteinander verriegelt, so daß die auftretenden Kräfte von
dem einen Werkzeugträger über die
Zuhaltevorrichtung unmittelbar an den zweiten Werkzeugträger übertragen
werden. Dadurch kann auf eine komplizierte anzusteuernde hydraulische
Zuhaltevorrichtung verzichtet werden.
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Problematisch
bei dieser bekannten Zuhaltevorrichtung ist jedoch, daß die Werkstoffe,
aus denen die Werkzeugträger
und die Zuhaltevorrichtung bestehen, in Grenzen elastisch verformbar
sind. Aufgrund der Elastizität
der Werkstoffe besteht die Gefahr, daß durch die extrem hohen Kräfte, die
während des
Umformens an den Werkzeugträgern
und der Zuhaltevorrichtung angreifen, die Werkzeugträger gestaucht
und die Zuhaltevorrichtung gelängt
werden, so daß das
Formwerkzeug während
des Umformens nicht ordnungsgemäß geschlossen
ist.
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Es
ist Aufgabe der Erfindung eine Einrichtung der eingangs genannten
Art so weiterzubilden, daß ein
ordnungsgemäßes Zuhalten
des Formwerkzeuges während
des Umformens sichergestellt ist.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die
Merkmale des 1. Patentanspruchs gelöst.
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Bei
der Erfindung wird das erste Formsegment hydraulisch gegen das zweite
Formsegment vorgespannt, wobei sich das erste Formsegment über die
Hydraulikflüssigkeit
am ersten Werkzeugträger
abstützt,
d.h. die durch das Vorspannen entstehenden Kräfte hydraulisch an den ersten
Werkzeugträger überträgt. Durch
das hydraulische Vorspannen wird erreicht, daß das während des Umformens aufgrund
der Werkstoffelastizität
auftretende Stauchen der fest miteinander verbundenen Werkzeugträger und
Längen
der Zuhaltevorrichtung ausgeglichen werden kann, so daß das Formwerkzeug
auch bei hohen Innendrücken
von bis 10.000 bar während
des Umformens ordnungsgemäß zugehalten
wird.
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Anspruch
2 beschreibt eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung. Vorzugsweise
entspricht die Fläche
an dem ersten Formsegment, auf die die Hydraulikflüssigkeit
einwirken kann, einem Vielfachen des Durchmessers des Druckkolbens,
so daß die
einem Absenken des Druckkolbens in die Hydraulikflüssigkeit
entgegenwirkende Kraft gering ist. Dadurch ist es möglich, mit
einer verhältnismäßig geringen
Kraft von beispielsweise 500 Tonnen, mit der der Druckkolben in
die Hydraulikflüssigkeit
abgesenkt wird, eine vergleichsweise große Kraft von 6.000 Tonnen zu
erzeugen, mit der das erste Formsegment gegen das zweite Formsegment
vorgespannt ist.
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Zum
Betätigen
des Druckkolbens wird ein separater Antrieb wie beispielsweise ein
elektrischer Antrieb oder ein Hydraulikzylinder verwendet. Allerdings
ist es auch möglich,
auf den separaten Antrieb für
den Druckkolben zu verzichten, wie Anspruch 3 vorschlägt. Die
Kopfplatte wird bei dieser Weiterbildung neben ihrer herkömmlichen
Funktion, den Werkzeugträger
zwischen der Ruhestellung und der Ar beitsstellung hin und her zu
bewegen, als Betätigungseinrichtung
für den
Druckkolben verwendet.
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Zum
elastischen Vorspannen des ersten Formsegmentes ist es andererseits
auch möglich, am
ersten Werkzeugträger
einen Hydraulikzylinder zu befestigen, mit dem das erste Formsegment
während
des Umformens gegen das zweite Formsegment vorgespannt wird.
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Die
Weiterbildung nach Anspruch 4 beschreibt eine bevorzugte Zuhaltevorrichtung.
Mit Hilfe des Verriegelungselementes werden die an den Werkzeugträgern während des
Umformens entstehenden Kräfte
so umgelenkt, daß beide
Werkzeugträger
gegeneinander vorgespannt sind und auf diese Weise zugehalten werden.
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Das
Verriegelungselement kann über
eine eigene Stellvorrichtung zwischen der Freigabestellung und der
Verriegelungsstellung hin und her bewegt werden. Alternativ wird
jedoch die Ausgestaltung nach Anspruch 6 vorgeschlagen.
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Zum
mechanischen Koppeln des ersten Werkzeugträgers mit dem Verriegelungselement
wird eine Stellvorrichtung vorgeschlagen, wie sie beispielsweise
in den Ansprüchen
7, 8 bzw. 9 angegeben ist. Bei dieser Stellvorrichtung wird mit
Hilfe von Stellelementen wie beispielsweise Treibern oder Schiebern
die Stellbewegung des ersten Werkzeugträgers an das Verriegelungselement
so übertragen, daß sich das
Verriegelungselement automatisch von der Freigabestellung in die
Verriegelungsstellung bewegt, sobald sich der erste Werkzeugträger in seiner Arbeitsstellung
befindet, und sich das Verriegelungselement öffnet, sobald das erste Formsegment
nicht mehr hydraulische vorgespannt ist.
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Um
eine möglichst
gleichmäßige Kraftverteilung
der Zuhaltekräfte über den
gesamten Querschnitt des Formwerkzeuges zu erreichen, wird die Weiterbildung
nach Anspruch 10 vorgeschlagen. Anstelle einer U-förmigen Klammer
eignet sich als Verriegelungselement auch ein geschlossener Metallring,
der auf das Formwerkzeug aufgeschoben wird und die beiden Werkzeugträger fest
miteinander verbindet.
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Nachfolgend
wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispieles unter Bezugnahme
auf die Zeichnung näher
erläutert.
Darin zeigen:
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1 eine schematische Seitenansicht
einer Einrichtung zum Innenhochdruckumformen in Ruhestellung, in
der auf die Darstellung der Hochdruckquellen und Staucheinrichtungen
an den Stirnseiten des Formwerkzeuges verzichtet wurde,
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2 eine schematische Seitenansicht
der Einrichtung nach 1 mit
geschlossenem Formwerkzeug, und
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3 eine schematische Seitenansicht
der Einrichtung nach den 1 und 2 während des Umformens.
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Die 1 bis 3 zeigen eine Einrichtung 10 zum
Innenhochdruckumformen eines rohrförmigen Werkstückes. Die
Einrichtung 10 hat einen Pressenkopf 12 mit einer
am Boden verankerten, rechteckigen Grundplatte 14. An den
Ecken der Grundplatte 14 sind vier gleichlange Pressensäulen 16 befestigt, die
senkrecht nach oben abstehen und von denen aus Darstellungsgründen nur
die beiden vorderen Pressensäulen
erkennbar sind. Die Pressensäulen 16 tragen
mit ihren oberen Stirnseiten eine Stützplatte 18, die mit
den Pressensäulen 16 fest
verbunden ist. In der Mitte der Stützplatte 18 ist ein
Hydraulikzylinder 20 angeordnet, dessen Kolben 22 durch
eine an der Stützplatte 18 ausgebildete Öffnung (nicht dargestellt)
senkrecht nach unten bewegt werden kann.
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An
der Stirnseite des Kolbens 22 ist eine mit ihrer Flachseite
waagerecht verlaufende, rechteckige Kopfplatte 24 befestigt,
die mit ihren beiden Seitenkanten in an den Pressensäulen 16 vorgesehenen, senkrecht
verlaufenden Längsführungen 26 geführt ist.
Nahe jeder Seitenkante steht von der Unterseite der Kopfplatte 24 jeweils
ein im Querschnitt rechteckiger Treiber 28 senkrecht nach
unten ab. An der Unterseite der Kopfplatte 24 sind ferner
vier Federelemente 30 befestigt, mit denen eine gleichfalls
in den Längsführungen 26 geführte Halteplatte 32 fest
verbunden ist. Die Halteplatte 32 hat zwei zu den beiden Treibern 28 der
Kopfplatte 24 ausgerichtete Führungsöffnungen 34 von rechteckiger
Querschnittsform, durch die die zwei Treiber 28 ragen,
so daß die Halteplatte 32 durch
die Führungsöffnungen 34 und die
Treiber 28 zusätzlich
an der Kopfplatte 24 geführt ist. Ferner sind an den
Treibern 28 Anschläge
(nicht dargestellt) ausgebildet, gegen die die Halteplatte 32 von
den Federelementen 30 vorgespannt ist, so daß zwischen
der Kopfplatte 24 und der Halteplatte 32 ein Zwischenraum 36 bestehen
bleibt.
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An
der der Kopfplatte 24 abgewandten Unterseite der Halteplatte 32 ist
etwa mittig eine obere Trägerplatte 38 befestigt,
die sich in ihrer Längsrichtung über die
gesamte Länge
der Halteplatte 32 erstreckt. Des weiteren steht von jeder
Seitenfläche
der oberen Trägerplatte 38 ein
sich in deren Längsrichtung
erstreckender Absatz 40 ab, der mit der Unterseite der
oberen Trägerplatte 38 bündig abschließt. An der
Unterseite der oberen Trägerplatte 38 ist
ferner in der Mitte eine Ausnehmung 42 ausgebildet, in der
ein oberes Formsegment 44 über Gleitflächen 46 in senkrechter
Richtung verschieblich gelagert ist, das durch seitlich abstehende
Kanten (nicht dargestellt) gegen ein Herausfallen aus der Ausnehmung 42 gesichert
ist. Während
die obere Flachseite des oberen Formsegmentes 44 mit der
Ausnehmung 42 einen abgeschlossenen Druckraum 48 begrenzt,
der mit einer Hydraulikflüssigkeit
gefüllt
ist, ragt das obere Formsegment 44 mit seiner unteren Flachseite,
an der die für
das Umformen erforderlichen Ausformungen ausgebildet sind, aus der
oberen Trägerplatte 38 hervor.
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In
der Mitte hat die obere Trägerplatte 38 ferner
eine von ihrer Oberseite ausgehende, senkrecht verlaufende Führungsbohrung 50,
die in der Ausnehmung 42 endet. In der Führungsbohrung 50 ist
ein Druckkolben 52 verschieblich gelagert, der mit seiner einen
Stirnseite in die im Druckraum 48 befindliche Hydraulikflüssigkeit
eintauchen kann und mit seiner anderen Stirnseite aus einer an der
Halteplatte 32 ausgebildeten Öffnung 54 in den zwischen
der Kopfplatte 24 und der Halteplatte 32 ausgebildeten
Zwischenraum 36 ragt.
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An
der Grundplatte 14 der Einrichtung 10 ist eine
untere Trägerplatte 56 befestigt,
die zu der an der Halteplatte 32 befestigten oberen Trägerplatte 38 ausgerichtet
ist. Die untere Trägerplatte 56 erstreckt sich
in ihrer Längsrichtung über die
gesamte Länge der
Grundplatte 14. Wie bei der oberen Trägerplatte 38 steht
auch hier von jeder Seitenfläche
der unteren Trägerplatte 56 ein
Absatz 58 ab, der mit der Oberseite der unteren Trägerplatte 56 bündig abschließt. In der
Oberseite der unteren Trägerplatte 56 ist
etwa mittig eine zu der an der oberen Trägerplatte 38 vorgesehenen
Ausnehmung 42 ausgerichtete Aufnahme 60 ausgebildet,
die in ihren Längen- und Breitenabmessungen
denen der Ausnehmung 42 entspricht. In der Aufnahme 60 ist
ein unteres Formsegment 62 eingesetzt, das in seiner Abmessung
in senkrechter Richtung geringer ist als die Aufnahme 60,
so daß das
untere Formsegment 62 in der Aufnahme 60 zurückversetzt
ist.
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Wird
nun die oberer Trägerplatte 38 von
dem Hydraulikzylinder 20 aus ihrer in 1 dargestellten Ruhestellung, in der
sie das obere Formsegment 44 mit Abstand zum unteren Formsegment 62 hält, in ihre
Arbeitsstellung abgesenkt, wie sie in den 2 und 3 gezeigt
ist, sitzt die obere Trägerplatte 38 auf der
unteren Trägerplatte 56 auf,
wobei das obere Formsegment 44 in die Aufnahme 60 ragt,
am unteren Formsegment 62 anliegt und in geringem Maße in die
Ausnehmung 42 zurückgeschoben
wird. In dieser Arbeitsstellung bilden die Trägerplatten 38 und
56 gemeinsam mit den Formsegmenten 44 und 62 das Formwerkzeug
für das
umzuformende Werkstück. Dabei
definieren die an den beiden Formsegmenten 44 und 62 ausgebildeten
Ausformungen einen Hohlraum, in dem das Werkstück zum Umformen aufgenommen
ist, und der die spätere
Form des umgeformten Werkstückes
vorgibt.
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Damit
sich die beiden Trägerplatten 38 und 56 während des
Umformens nicht öffnen,
ist an der Einrichtung 10 eine Zuhaltevorrichtung 64 vorgesehen,
mit der die beiden Trägerplatten 38 und 56 miteinander
verriegelt werden können.
Die Zuhaltevorrichtung 64 hat zwei U-förmige Klammern 66 und 68, die
zu beiden Seiten der Trägerplatten 38 und 56 angeordnet
sind und zwischen einer Freigabestellung, in der sie seitlich der
Trägerplatten 38 und 56 angeordnet
sind, damit die obere Trä gerplatte 38 von
der unteren Trägerplatte 56 abgehoben
werden kann (vgl. 1),
und einer Verriegelungsstellung bewegt werden können, in der die beiden Klammern 66 und 68 mit
den Trägerplatten 38 und 56 in
Eingriff stehen, wie 3 zeigt.
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Da
die beiden Klammern 66 und 68 sowie die Stellvorrichtungen
mit denen die beiden Klammern 66 und 68 zwischen
der Freigabestellung und der Verriegelungsstellung bewegt werden
können,
identisch ausgebildet sind, wird nachfolgend nur die in den 1 bis 3 links dargestellte Klammer 66 und deren
Stellvorrichtung näher
beschrieben.
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Die
U-förmige
Klammer 66 hat einen oberen Schenkel 70 sowie
einen unteren Schenkel 72, die in Richtung des Formwerkzeuges
zeigen. Die Oberseite des oberen Schenkels 70 kommt mit
einer an der Unterseite der Halteplatte 32 befestigten
oberen Gleitfläche 74 zur
Anlage, wenn die obere Trägerplatte 38 in
ihre Arbeitsstellung bewegt ist, wie in den 2 und 3 gezeigt.
Der untere Schenkel 72 liegt mit seiner Unterseite auf
einer an der Grundplatte 14 befestigten unteren Gleitfläche 76 auf.
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An
der den beiden Schenkeln 70 und 72 abgewandten
Rückseite
ist nahe dem oberen Schenkel 70 eine obere Stellerhebungen 78 und
nahe dem unteren Schenkel 72 eine untere Stellerhebung 80 ausgebildet.
Die obere Stellerhebung 78 hat eine in die Stirnseite der
Klammer 66 übergehende,
geneigt zur Rückseite
verlaufende erste Stellfläche 82,
die mit einer an dem der Klammer 66 zugeordneten Treiber 28 ausgebildeten
ersten Steuerfläche 84 in
Berührung gebracht
werden kann, wie später
noch erläutert wird.
Die untere Stellerhebung 80 hat eine in die Rückseite übergehende,
gleichfalls zu deren Längsrichtung
geneigt verlaufende zweite Stellfläche 86.
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An
der Grundplatte 14 ist ferner ein in senkrechter Richtung
zwischen einer angehobenen und einer abgesenkten Stellung beweglicher
Schieber 88 gelagert, der sich an der Rückseite der Klammer 66 abstützt. Der
Schieber 88 hat an seinem unteren Ende eine geneigt verlaufende
zweite Steuerfläche 90,
die an der zweiten Stell fläche 86 der
unteren Stellerhebung 80 anliegt, wenn sich der Schieber 88 in der
angehobenen Stellung befindet. Die Klammer 66 wird von
einer unter dem Absatz 58 der unteren Trägerplatte 56 befestigten
Spanneinrichtung 92 gegen den Schieber 88 in die
Freigabestellung vorgespannt, wie in 1 dargestellt.
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Nachfolgend
wird die Arbeitsweise der Einrichtung 10 zum Innenhochdruckumformen
erläutert. Zunächst wird
die obere Trägerplatte 38 vom
Hydraulikzylinder 20 in ihre Ruhestellung bewegt, in der
das obere Formsegment 44 beabstandet zum unteren Formsegment 62 gehalten
ist, wie in 1 dargestellt,
damit in das untere Formsegment 62 das umzuformende Werkstück eingelegt
werden kann. Nach dem Einlegen des Werkstückes wird der Hydraulikzylinder 20 aktiviert,
der die Kopfplatte 24 gemeinsam mit der Halteplatte 32 entlang
der Längsführungen 26 soweit
absenkt, bis die obere Trägerplatte 38 auf
der unteren Trägerplatte 56 aufsitzt
und das obere Formsegment 44 in die Aufnahme 60 der
unteren Trägerplatte 38 ragt,
wobei es sich auf dem unteren Formsegment 62 abstützt und
einen vorgegebenen Betrag wieder in die Ausnehmung 42 zurückgeschoben wird.
In dieser in 2 dargestellten
Zwischenposition kommen die an der Kopfplatte 24 befestigten
Treiber 28 mit ihren Stirnseiten mit den Stirnseiten der Schieber 88 in
Berührung,
ohne diese jedoch zu verstellen.
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Anschließend senkt
der Hydraulikzylinder 20 die Kopfplatte 24 weiter
ab, wobei sie gegen die Kraft der vier Federelemente 30 den
Zwischenraum 36 zwischen der Halteplatte 32 und
der Kopfplatte 24 verkleinert, da sich die Halteplatte 32 durch
die obere Trägerplatte 38 an
der unteren Trägerplatte 56 und damit
an der Grundplatte 14 abstützt und demzufolge nicht weiter
abgesenkt werden kann. Durch das weitere Absenken der Kopfplatt 24 werden
die Schieber 88 von den Treibern 28 in ihre abgesenkte
Stellung bewegt. Dabei bewegen die Treiber 28 und die Schieber 88 durch
die an den Stellflächen 82 und 86 anliegenden
Steuerflächen 84 und 90 die
Klammern 66 und 68 gegen die Kraft der Spanneinrichtungen 92 in die
Verriegelungsstellung, in der die Schenkel 70 und 72 der
Klammern 66 und 68 mit den an den Trägerplatten 38 und 56 ausgebildeten
Absätzen 40 und 58 in
Eingriff kommen, wie in 3 dargestellt.
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Sobald
die Trägerplatten 38 und 56 durch
die Klammern 66 und 68 miteinander verriegelt
sind, kommt die sich weiter nach unten bewegende Kopfplatte 24 mit
der aus der Führungsbohrung 50 und der Öffnung 54 ragenden
Stirnseite des Druckkolbens 52 in Berührung und schiebt diesen in
den Druckraum 48. Da die Querschnittsfläche des Druckkolbens 52 quer
zu seiner Längsrichtung
im Vergleich zu den den Druckraum 48 begrenzenden weiteren Flächen klein
ist, ist die durch die Hydraulikflüssigkeit verursachte Gegenkraft,
die der Bewegung des Druckkolbens 52 entgegenwirkt, verglichen
mit den an den weiteren Flächen
des Druckraumes 48 wirkenden Kräften gering. Durch das Eintauchen
des Druckkolbens 52 in die Hydraulikflüssigkeit würde das Volumen des Druckraumes 48 verkleinert.
Da dies aufgrund der Inkompressibilität der Hydraulikflüssigkeit
jedoch nicht möglich
ist, wird durch den steigenden Druck im Druckraum 48 das
obere Formsegment 44 nach unten gegen das untere Formsegment 62 gedrückt und
auf diese Weise vorgespannt. Dabei stützt sich das obere Formsegment 44 durch die
Hydraulikflüssigkeit
an der ihr gegenüberliegenden
Wand der Ausnehmung 42 der oberen Trägerplatte 38 ab. Die
obere Trägerplatte 38 wird
dadurch ihrerseits gegen die oberen Schenkel 70 der Klammern 66 und 68 gedrückt, die
die entstehende Vorspannkraft an die untere Trägerplatte 56 weiterleiten. Auf
diese Weise kann eine Längung
der Klammern 66 und 68 sowie eine Stauchung der
Trägerplatten 38 und 56,
die durch die Werkstoffelastizität
entsteht, ausgeglichen werden.
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Nach
dem die Trägerplatten 38 und 56 in
der oben beschriebenen Weise vorgespannt worden sind, wird an jede
der beiden Stirnseiten des durch die Formsegmente 44 und 62 gebildeten
Umformraumes eine Dicht- und Nachschiebeeinrichtung mit Hochdruckanschluß befestigt
(beide nicht dargestellt). Anschließend wird das Werkstück mit einer Wasser-Emulsion
gefüllt,
die von der Hochdruckquelle mit einem Druck von bis zu 10.000 bar
beaufschlagt wird. Dadurch weitet sich das rohrförmige Werkstück auf und
legt sich an die Ausformungen in den beiden Formsegmenten 44 und 62 an,
während es
gleichzeitig von den Dicht- und Nachschiebeeinrichtungen in seiner
Längsrichtung
nachgeführt
wird.
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Sobald
das Umformen abgeschlossen ist, werden der Hochdruck sowie die Dicht- und Nachschiebeeinrichtungen
entfernt. Anschließend
bewegt der Hydraulikzylinder 20 die Kopfplatte 24 und
die Spanneinrichtungen 93 den Schieber 88 wieder
in die Zwischenposition. Dabei lösen
sich die Treiber 28 von den Schiebern 88, die
ihrerseits die Klammern 66 und 68 mittels der
Spanneinrichtungen 92 in ihre Freigabestellungen bewegen
können.
Sobald die obere Trägerplatte 38 freigegeben
ist, wird sie von dem Hydraulikzylinder 20 wieder in ihre
Ruhestellung bewegt, in der das fertige Werkstück der Einrichtung 10 entnommen
werden kann.
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Ferner
kann diese Werkzeugform auch in eine bereits vorhandene Zuhalteeinrichtung
installiert werden. In diesem Fall können die mit den Bezugsziffern 10, 16, 28, 20 und 22 bezeichneten
Bauteile entfallen.