EP2352616B1 - Verfahren und vorrichtung zum kraftschlüssigen verbinden von glasartigen bauteilen mit metallen - Google Patents

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EP2352616B1
EP2352616B1 EP09804115.5A EP09804115A EP2352616B1 EP 2352616 B1 EP2352616 B1 EP 2352616B1 EP 09804115 A EP09804115 A EP 09804115A EP 2352616 B1 EP2352616 B1 EP 2352616B1
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EP
European Patent Office
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connection
sonotrode
components
glass sheet
fastening elements
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EP09804115.5A
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EP2352616A1 (de
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Wolfgang Friedl
Egbert Wenninger
Stephan Leitenmeier
Franz Bachmeir
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Grenzebach Maschinenbau GmbH
Original Assignee
Grenzebach Maschinenbau GmbH
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Publication date
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Publication of EP2352616A1 publication Critical patent/EP2352616A1/de
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Publication of EP2352616B1 publication Critical patent/EP2352616B1/de
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B11/00—Pressing molten glass or performed glass reheated to equivalent low viscosity without blowing
    • C03B11/14—Pressing laminated glass articles or glass with metal inserts or enclosures, e.g. wires, bubbles, coloured parts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K20/00—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating
    • B23K20/10—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating making use of vibrations, e.g. ultrasonic welding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B23K20/106—Features related to sonotrodes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C27/00—Joining pieces of glass to pieces of other inorganic material; Joining glass to glass other than by fusing
    • C03C27/02—Joining pieces of glass to pieces of other inorganic material; Joining glass to glass other than by fusing by fusing glass directly to metal
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/08—Non-ferrous metals or alloys
    • B23K2103/10—Aluminium or alloys thereof
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B23K2103/50—Inorganic material, e.g. metals, not provided for in B23K2103/02 – B23K2103/26
    • B23K2103/54—Glass

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for non-positive connection of vitreous components, such as ceramic surfaces, with metals, in particular glass plates with aluminum and a computer program and a machine-readable carrier for carrying out the method.
  • vitreous components such as ceramic surfaces
  • metals in particular glass plates with aluminum
  • a computer program and a machine-readable carrier for carrying out the method.
  • an aluminum layer or an aluminum foil is first applied to the mutual bonding surfaces of the metal part and the non-metal part, then the non-metallic component is fixed and the aluminum-coated bonding surfaces are superimposed and heated to a temperature of at least 250 ° C, preferably 350 ° C, preheated. Ultimately then these preheated parts are joined together by ultrasonic welding.
  • a non-positive connection of a glass surface with a large-area connecting element provides the patent DE 23 12 724 C no indication.
  • the invention described therein is intended to show a simple method for joining metallic parts with non-metallic parts, which in particular also enables high-quality connections of parts made of aluminum with parts made of glass or ceramic.
  • This is in the DE 195 46 997 C2 discloses a method for joining metallic parts with non-metallic parts, in particular parts made of aluminum or copper with parts made of glass or ceramic, in which the connection is created by vibration welding with a vibrating motion by constantly rotating vibrations.
  • the constantly rotating vibrations in the form of self-contained and identical for all points within the welding surface identical vibration paths, at the same time acting perpendicular to the welding surface contact pressure and subsequent holding without rotating vibrations.
  • a method for welding an extended optical component to a metal fixture, wherein the transparent optical component is held vibration-dampening at least at its edge generally opposite and adjacent to an intended attachment location, and wherein the metal fixture is placed on the intended attachment location at the edge of the extended optical area , Furthermore, the sonotrode is placed on the attachment while exercising at most low bending moments and performed the ultrasonic welding. Suggestions for the creation of a large-capacity load-bearing holder are not apparent from these last documents.
  • ROEDER E ET AL “New material composites by ultrasonic welding", in: Technology and Management, Experpress-Verlag, Berlin, DE, BD.44, No.1 (1995-01-01), pages 31-37,39, XP008011382 ISSN : 0932-2558 ,
  • WO 2008/031 823 A1 discloses a method for quality assurance in ultrasonic welding, wherein at least one of the welding process influencing and / or quality of the welding process representing representative parameters from performed welds a measured value tolerance band is determined, wherein measured values, the subsequent further welds are assigned a same parameter, are taken into account in the quality monitoring.
  • the measured value tolerance band is to be changed as a function of deviations of the further measured values from the tolerance band determined for the further welds from the preceding measured values in terms of its shape or with respect to its orientation to an average value.
  • This method generally describes the processing of measurements from the field of ultrasonic welding, which are familiar to a person skilled in the art. References to the design of a device for non-positive connection of glass and aluminum are not taken from this document.
  • the present invention is therefore an object of the invention to provide an apparatus and a method for frictional connection of vitreous components with metals, and a computer program and a machine-readable carrier for performing the method, whereby the process of frictional connection of glass and metals designed reliable and also can be made easily practicable for inexperienced persons.
  • a device which allows a continuous connection of fastening straps made of metal on a glass plate by means of ultrasonic welding.
  • Such a connection is economically interesting because it is faster and cheaper than a corresponding bonding process.
  • materials made of glass and materials made of metal have different coefficients of expansion with regard to their behavior when exposed to heat. This means that a continuous frictional connection of an extended metal surface with a glass surface leads to stresses in both materials and thus provokes the formation of cracks.
  • welds of individual metal tabs with a glass plate are to be made on individual, preferably equidistant, locations and then these fastening tabs are to be connected to the respective structure that provides the actual support.
  • the actual hold bidding structure may be made of metal and offer the usual means for metal connections or consist of a different material.
  • the respective mounting elements 1 are in the device of Fig.1 taken from an associated storage and positioning device 15 which here has the form of a rolled-up tape-like magazine which provides by means of a drive 16 as required fasteners 1.
  • the respectively used type of material can be determined by means of a sensor 14. This input can, in principle, also be entered manually, but the work of the sensor 14 manifests itself in the form of additional safety when the storage and positioning device 15 is equipped with fastening elements 1 of different material. Since it is also possible to use fastening elements which are designed to be multi-layered in the region of the connection to the glass plate 2, the correct distinction between the various types of fastening elements is significant.
  • a displacement device 12 of the storage and positioning device 15 displaces the device 15 in accordance with the degree of filling of the magazine strip and the support angle of the fastening elements 1 which thereby changes.
  • the glass plate 2 to be fitted is fixed immovably by means of the retaining and fixing means 3 on the plate-shaped abutment 5 for the sonotrode 4 and the respective fastening element 1.
  • the holding and fixing means 3 can be designed according to the expected load as suction cups for fixing from below or as hold-down of any kind for fixing from above, or use both methods simultaneously.
  • the sonotrode 4 is moved vertically in both directions by means of the displacement drive 9 via a displacement device 11 in accordance with the requirements of the welding process, or pressed onto the respective workpiece.
  • the sonotrode 4 follows the line which is predetermined by the storage and positioning device 15 of the fastening elements 1. In the presentation of the Fig.1 This process is shown distorted for better visibility, since here the line of stored, or positioned, fasteners 1 and the line of the detected and welded by the sonotrode 4 fasteners 1, which are of course parts of a common line are not drawn in alignment ,
  • the displacement devices 11, 12 are accommodated in the main column 13.
  • the main column 13 is in the Fig.1 Of course, it can also be designed as part of an XY positioning if required.
  • the guidance of the storage and positioning device 15 of the fastening elements 1 and the guidance of the sonotrode 4, independently of the displacement device 11, as part of a separate X. Y - positioning system can be executed.
  • the input and control device 6 makes all command inputs necessary for the control of the device according to the invention possible at a central location.
  • the input and output units required for the data traffic depend on the equipment of the entire device and its components. They correspond to the current state of the art and are therefore not described in detail.
  • the measurement of the thickness of the glass plate 2 by means of the device 7, the measurement of the associated resonant frequency of the glass plate 2 is done by means of the measuring device 8 via a correspondingly guided pressure transducer.
  • the detection of the resonant frequency of the glass plate 2 can take place before the activation of the holding and fixing means 3 and / or afterwards.
  • the corresponding procedure depends not only on the thickness and the size of the respective glass plate or glass-like plate 2, but also on the material, such as ceramic or glass.
  • the thickness of the respective fastener 1 and the thickness of its oxide layer play a role in the process of welding. Both measured values, the thickness of the fastening element 1 and the thickness of its oxide layer can additionally be taken into account as parameters in the control of the welding process by the sonotrode 4.
  • the roughness depth of a glass plate 2 determined by means of the sensor 10, which is installed in the region of a fastening element 1 can be taken into account in the control of the welding process.
  • be controlled operating parameters of the sonotrode in this case come the contact pressure of the sonotrode, the amplitude and the oscillation frequency of the sonotrode, possibly their feed rate and the type of operation, for example, all types of pulsed operation in question.
  • the Fig.2 shows a second form of the device according to the invention, which is preferably suitable for use in mobile use.
  • the glass plate 2 is here supported on a relatively small area by the holding and fixing means 3.
  • glass plates 2 can be provided, for example in the field of large photovoltaic systems and / or in building construction, with correspondingly adapted holders. A smaller contact surface appears sufficient in these cases, since the glass plate 2 can also be placed on a worktable if required.
  • the pliers-like welding machine is used in the Fig. 2 held by the operator with the two handles on the right side.
  • the lower part of this pliers-like design carries the retaining and fixing means 3 and acts as an abutment 5.
  • An angle-shaped fastening element 1 is here in the Fig.2 shown in section.
  • the sonotrode 4 with its displacement drive 9 can be seen directly above the fastening element 1, wherein the sonotrode 4 has two energy transmission heads directed onto the two side surfaces of the fastening element 1, corresponding to the angular shape of the fastening element 1 shown.
  • the surface sensor 10 is, not visible from this point of view, directed to the glass plate 2.
  • the storage and positioning device 15 of the fastening elements 1 is attached to the sensor 14 for detecting the respective material of the fastening element 1 to be welded on.
  • the drive 16 of the device 15 is forcibly spatially arranged differently in this design and shown somewhat stylized for reasons of space.
  • the thickness measuring device 7 for the glass plate 2 and the measuring device 8 for measuring their resonance frequency are also close to each other here arranged in the area of the underside of the upper pliers part.
  • the others, according to the device Fig.1 can be added miniaturized according to the respective requirements.
  • the input and control unit 6 is shown, easily accessible in the region of the two handles in cross section.
  • FIG. 3A An angled fastener 1 is shown with two attachment points. With 17 here in each case a weld is designated.
  • the connecting material 18 may in this case for example consist of a combination of aluminum and steel (see also the description of Fig.1 ).
  • the load here consists, for example, of a central connecting element 20 pushed under the fastening element in the form of a rigid rod which pulls the central connecting element upward by means of two screws screwed into it, with the two screws extending over the U-shaped support fitting 19 on the glass plate Support 2 and thus connect the support fitting 19 to the glass plate 2 frictionally.
  • the Figure 4 shows a line of fasteners 1 in which a central connecting element 20 as the basis for a frictional connection of a longer-shaped support fitting 19, as in 3A shown in detail, can serve.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum kraftschlüssigen Verbinden von glasartigen Bauteilen, wie zum Beispiel Keramikflächen, mit Metallen, insbesondere Glasplatten mit Aluminium sowie ein Computerprogramm und einen maschinenlesbaren Träger zur Durchführung des Verfahrens. Zum Stand der Technik werden die folgenden Druckschriften genannt.
  • Aus der deutschen Patentschrift DE 23 12 724 C ist ein Verfahren zum Ultraschallschweißen eines aus Metall bestehenden Bauteils mit einem aus einem Nichtmetall gebildeten Bauteil unter Einfügung einer metallischen Zwischenlage bekannt.
  • Als Beispiel für diesen Stand der Technik wird in dieser Druckschrift ausgegangen von einer Keramik-Edelmetall-Aluminium-Stahl-Verbindung die in bekannter Weise durch das Aufsetzen einer Sonotrode eines Ultraschall-Schweißgeräts auf das Stahlteil verschweißt wird. Je nach Art des Materials rund der Abmessungen des nichtmetallischen Bauteils kann es hierbei vorkommen, dass dieses Bauteil gegen die beim Ultraschallschweißen auftretende Belastung nicht hinreichend widerstandsfähig ist, was sich durch Haarrisse und Brüche äußern kann. Als nichtmetallisches Bauteil wird in dieser Druckschrift ein piezokeramisches Plättchen, aber auch ein Quarz- oder Glasscheibchen angeführt.
  • Um die oben beschriebenen Nachteile zu vermeiden wird zunächst auf die gegenseitigen Verbindungsflächen des Metallteiles und des Nichtmetallteiles eine Aluminiumschicht oder eine Aluminiumfolie aufgebracht, dann das nichtmetallische Bauteil festgelegt und die mit Aluminium beschichteten Verbindungsflächen aufeinander gelegt und auf eine Temperatur von mindestens 250°C, vorzugsweise 350°C, vorgewärmt. Letztlich werden dann diese vorgewärmten Teile durch Ultraschallschweißen miteinander verbunden. Für den Vorgang einer kraftschlüssigen Verbindung einer Glasfläche mit einem großflächigen Verbindungselement bietet die Patentschrift DE 23 12 724 C keinen Hinweis.
  • Aus der DE 195 46 997 C2 ist ein weiteres Verfahren zum Verbinden von metallischen Teilen mit nichtmetallischen Teilen bekannt. Als vorbekannte Verfahren werden hier das Fügen von Glas bzw. Glaskeramik und Reinaluminium mit Ultraschall genannt. Die zum Schweißen benötigte Energie wird dabei in Form von mechanischen Schwingungen eines Resonators, der Sonotrode, unter der Wirkung einer geringen statischen Anpreßkraft als Scherwellen in das Schweißgut eingebracht. Des Weiteren wird zum Stand der Technik ein aus der DE 44 06 220 A1 bekanntes Fügeverfahren zum Verbinden von Metallen und Keramiken durch hochfrequente Felder angeführt.
  • Die dort beschriebene Erfindung soll ein einfaches Verfahren zum Verbinden von metallischen Teilen mit nichtmetallischen Teilen aufzeigen, das insbesondere auch qualitativ hochwertige Verbindungen von Teilen aus Aluminium mit Teilen aus Glas oder Keramik ermöglicht. Hierzu wird in der DE 195 46 997 C2 ein Verfahren zum Verbinden von metallischen Teilen mit nichtmetallischen Teilen, insbesondere von Teilen aus Aluminium oder Kupfer mit Teilen aus Glas oder Keramik, offenbart, bei dem durch Vibrationsschweißen mit einer Vibrationsbewegung durch konstant rotierende Schwingungen die Verbindung geschaffen wird. Hierbei erfolgen die konstant rotierenden Schwingungen in Form in sich geschlossener und für alle Punkte innerhalb der Schweißfläche identischer Schwingungsbahnen, zugleich senkrecht zur Schweißfläche wirkender Anpreßkraft sowie anschließendem Halten ohne rotierende Schwingungen.
  • Aus der DE 198 33 590 C1 ist ferner ein Verfahren zur Verschweißung eines ausgedehnten optischen Bauteils an eine Metallbefestigung, deren Verwendung sowie die optische Baugruppe, bekannt um die Ultraschallschweißung von optischen Bauteilen an Metallbefestigungen auch für ausgedehnte optische Bauteile verfügbar zu machen, insbesondere, wenn diese aufgrund ihrer hohen Empfindlichkeit und/oder hohen optischen Qualität nur geringsten Belastungen ausgesetzt werden dürfen.
  • Hierzu wird ein Verfahren zur Verschweißung eines ausgedehnten optischen Bauteils an einer Metallbefestigung offenbart, worin das transparente optische Bauteil zumindest an seinem Rand allgemein gegenüberliegend und benachbart einer vorgesehenen Befestigungsstelle vibrationsdämpfend gehalten wird und worin die Metallbefestigung auf die vorgesehene Befestigungsstelle am Rand des ausgedehnten optischen Bereichs aufgesetzt wird. Ferner wird die Sonotrode auf die Befestigung unter Ausübung allenfalls geringer Biegemomente aufgesetzt und die Ultraschallschweißung durchgeführt. Anregungen zur Schaffung einer großflächigen belastungsfähigen Halterung sind auch diesen letzten Druckschriften nicht zu entnehmen.
  • Eine weitere Druckschrift ist: ROEDER E ET AL: "Neue Werkstoffverbunde durch Ultraschallschweissen", in: Technologie und Management, Experpress-Verlag, Berlin, DE, BD.44, Nr.1 (1995-01-01), Seiten 31-37,39, XP008011382 ISSN: 0932-2558.
  • Aus der WO 2008/ 031 823 A1 ist zuletzt ein Verfahren zur Qualitätsüberwachung beim Ultraschallschweißen bekannt.
  • Zum Stand der Technik wird hier die WO 2004/ 096 480 A1 genannt, bei der das Regeln zeitabhängiger Schweißparamter beim Verschweißen von Draht - Litzen an Sollwerte angepasst wird.
  • Weiter wird hier auf die DE 44 29 684 A1 Bezug genommen, bei der beim Verschweißen elektrischer Leiter charakteristische Parameter an ein in der Breite konstantes Toleranzband angepasst werden.
  • Bei der weiter zitierten DE 101 10 048 A1 werden in einem Verfahren zum Prüfen von durch Ultraschall-Drahtbonden hergestellten Verbindungen mittels der Überwachung von Master-Werten Rückschlüsse auf die Festigkeit der Verbindung ermöglicht.
  • Ferner wird das Ultraschallschweißen von Kunststoffteilen im Stand der Technik behandelt ( DE 43 21 874 A1 , EP 0 567 426 B1 , WO 02/ 098 636 A1 ). Am Rande wird zu diesem Thema noch auf die WO 98/ 49 009 , die US 5 855 706 A , die US 5 658 408 A und die US 5 435 863 A hingewiesen.
  • Ausgehend von diesem Stand der Technik soll nach der WO 2008/ 031 823 A1 ein derartiges Verfahren so weitergebildet werden, dass im Vergleich zu dem Stand der Technik ein feinfühligeres Überwachen von Prozessvorgängen ermöglicht wird, um entsprechend Parameterveränderungen vornehmen zu können, die zu Schweißergebnissen höherer Güte führen bzw. eine Anpassung an Prozessbedingungen ermöglichen, die sicherstellt, dass im erforderlichen Umfang Gutschweißungen erzielbar sind. Dabei soll ein problemloser Einsatz bei der Serienfertigung möglich sein.
  • Hierzu wird in der WO 2008/ 031 823 A1 ein Verfahren zur Qualitätssicherung beim Ultraschallschweißen offenbart, bei dem aus zumindest einem den Schweißprozess beeinflussenden und/oder Güte des Schweißprozesses repräsentierenden Parameter zuzuordnenden Messwerten aus durchgeführten Schweißungen eine Messwerttoleranzband bestimmt wird, wobei Messwerte, die nachfolgenden weiteren Schweißungen einem gleichen Parameter zugeordnet werden, bei der Qualitätsüberwachung berücksich-tigt werden. Bei einem solchen Verfahren soll das Messwertetoleranzband in Abhängigkeit von Abweichungen der weiteren Messwerte zu dem aus den vorausgegangenen Messwerten bestimmten Toleranzband für die weiteren Schweißungen in seiner Form oder in Bezug auf seine Ausrichtung zu einem Mittelwert verändert werden. Dieses Verfahren beschreibt allgemein die Verarbeitung von Messwerten aus dem Bereich des Ultraschallschweißens, die einem Fachmann geläufig sind. Hinweise auf die Gestaltung einer Vorrichtung zum kraftschlüssigen Verbinden von Glas und Aluminium sind dieser Druckschrift nicht zu entnehme.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung und ein Verfahren zum kraftschlüssigen Verbinden von glasartigen Bauteilen mit Metallen, sowie ein Computerprogramm und einen maschinenlesbaren Träger zur Durchführung des Verfahrens anzugeben, womit der Prozess der kraftschlüssigen Verbindung von Glas und Metallen betriebssicher gestaltet und auch für ungeübte Personen leicht vollziehbar gemacht werden kann.
  • Diese Aufgabe wird hinsichtlich der Vorrichtung durch die Merkmale nach Anspruch 1, hinsichtlich des Verfahrens durch die Maßnahmen nach Anspruch 9, hinsichtlich des Computerprogramms durch die Merkmale nach Anspruch 12 und hinsichtlich des maschinenlesbaren Trägers durch die Merkmale nach Anspruch 13 gelöst.
  • In den Unteransprüchen sind weiter vorteilhafte Ausführungsbeispiele der Erfindung gekennzeichnet.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung wird im Folgenden näher beschrieben. Es zeigen im Einzelnen:
    • Fig.1 :
    eine erste Form der erfindungsgemäßen Vorrichtung
    Fig:2:
    eine zweite Form der erfindungsgemäßen Vorrichtung
    Fig. 3A:
    ein Befestigungselement
    Fig. 3B:
    ein Befestigungselement unter Belastung
    Fig.4:
    eine Linie von Befestigungselementen
    Fig.5A:
    einen besonderen Befestigungspunkt von oben
    Fig.5B:
    einen besonderen Befestigungspunkt von der Seite
  • In der Fig.1 ist eine Vorrichtung dargestellt die eine fortlaufende Verbindung von Befestigungslaschen aus Metall auf einer Glasplatte mittels der Verschweißung durch Ultraschall ermöglicht. Eine solche Verbindungsart ist deswegen wirtschaftlich interessant, weil sie schneller und billiger ist als ein entsprechender Klebevorgang. Um über eine längere Strecke eine kraftschlüssige Verbindung einer Glasfläche mit einer Befestigung aus Metall zu erreichen ist zu berücksichtigen, dass Werkstoffe aus Glas und Werkstoffe aus Metall hinsichtlich ihres Verhaltens bei Wärmeeinwirkung unterschiedliche Ausdehnungskoeffizienten haben. Das bedeutet, dass eine durchgehende kraftschlüssige Verbindung einer ausgedehnten Metallfläche mit einer Glasfläche zu Spannungen in beiden Werkstoffen führt und damit die Bildung von Rissen provoziert. Um dem zu begegnen ist erfingdungsgemäß vorgesehen Verschweißungen einzelner Laschen aus Metall mit einer Glasplatte an einzelnen, vorzugsweise äquidistanten, Stellen vorzunehmen und diese Befestigungslaschen dann mit der jeweiligen, den eigentlichen Halt bietenden, Struktur zu verbinden. Diese, den eigentlichen Halt bietende Struktur kann hierbei aus Metall sein und die gebräuchlichen Mittel für Metallverbindungen bieten oder auch aus einem anderen Werkstoff bestehen.
  • Die jeweils anzubringenden Befestigungselemente 1 werden bei der Vorrichtung der Fig.1 einer zugehörigen Vorrats - und Positioniereinrichtung 15 entnommen die hier die Form eines aufgerollten bandartigen Magazins aufweist, das mittels eines Antriebs 16 nach Bedarf Befestigungselemente 1 bereitstellt. Die jeweils zum Einsatz kommende Art des Materials kann mittels eines Sensors 14 ermittelt werden. Diese Eingabe kann im Prinzip auch von Hand eingegeben werden, aber die Arbeit des Sensors 14 macht sich in der Form zusätzlicher Sicherheit bemerkbar wenn die Vorrats - und Positioniereinrichtung 15 mit Befestigungselementen 1 von unterschiedlichem Material bestückt ist. Da auch Befestigungselemente zum Einsatz kommen können die im Bereich der Verbindung mit der Glasplatte 2 mehrlagig ausgeführt sind, ist die richtige Unterscheidung der verschiedenen Arten von Befestigungselementen bedeutsam.
  • Denn zur Optimierung der Flächenhaftung und der Langzeitstabilität der Schweißverbindung sowie zum Anpassen der Materialeigenschaften der Befestigungselemente 1, z.B. der Elastizität, kann es vorteilhaft sein Kombinationen mehrerer Metalle, z.B. Aluminium und Stahl, in der Form mehrerer aufeinander gelegter Bleche, zu verwenden (vgl. Fig. 3A). Diese Lagen können durch einen Sputterprozess aufgetragen werden oder im Walzwerk plattiert werden.
  • Die Ausgestaltung der hierzu benötigten Vorrichtungen zum Ablösen eines Befestigungselements 1 von dem Magazinband und zum Aufsetzen eines Befestigungselements 1 auf die Glasplatte 2 sind dem Fachmann geläufig. Eine Verschiebe - Einrichtung 12 der Vorrats - und Positioniereinrichtung 15 verschiebt dabei die Einrichtung 15 entsprechend dem Füllungsgrad des Magazinbandes und dem sich dadurch verändernden Auflagewinkel der Befestigungselemente 1.
  • Die zu bestückende Glasplatte 2 ist mittels der Halte - und Fixiermittel 3 auf dem plattenförmigen Gegenlager 5 für die Sonotrode 4 und das jeweilige Befestigungselement 1 unverrückbar befestigt. Die Halte - und Fixiermittel 3 können entsprechend der zu erwartenden Belastung als Saugnäpfe zur Fixierung von unten oder auch als Niederhalter jeglicher Art zur Fixierung von oben ausgestaltet sein, oder beide Methoden gleichzeitig verwenden.
  • Die Sonotrode 4 wird über eine Verschiebe - Einrichtung 11 entsprechend der Anforderungen des Schweißvorganges vertikal in beiden Richtungen mittels des Verschiebe - Antriebs 9 bewegt, bzw. auf das jeweilige Werkstück gedrückt. Die Sonotrode 4 folgt dabei der Linie, die durch die Vorrats - und Positioniereinrichtung 15 der Befestigungselemente 1 vorgegeben ist. In der Darstellung der Fig.1 ist dieser Vorgang aus Gründen der besseren Erkennbarkeit verzerrt dargestellt, da hier die Linie der abgelegten, bzw. positionierten, Befestigungselemente 1 und die Linie der von der Sonotrode 4 erfassten und angeschweißten Befestigungselemente 1, die natürlich Teile einer gemeinsamen Linie sind, nicht fluchtend gezeichnet sind.
  • Die Verschiebe - Einrichtungen 11,12 sind in der Hauptsäule 13 untergebracht. Die Hauptsäule 13 ist in der Fig.1 auf dem Boden feststehend gezeichnet, sie kann natürlich auch bei Bedarf als Teil einer X - Y - Positionierung ausgeführt sein. Ebenso ist es für den Fachmann einsichtig, dass auch zusätzlich, oder als Ersatz, bei Bedarf die Führung der Vorrats - und Positioniereinrichtung 15 der Befestigungselemente 1 und die Führung der Sonotrode 4, unabhängig von der Verschiebe - Einrichtung 11, als Teil eines gesonderten X - Y - Positionierungssystems ausgeführt sein kann.
  • Die Eingabe - und Steuereinrichtung 6 ermöglicht sämtliche Befehlseingaben die für die Steuerung der erfindungsgemäßen Vorrichtung notwendig sind, an zentraler Stelle. Die für den Datenverkehr benötigten Ein - und Ausgabeeinheiten richten sich nach der Ausstattung der gesamten Vorrichtung und ihrer Komponenten. Sie entsprechen dem derzeitigen Stand der Technik und sind deshalb nicht näher beschrieben.
  • Die Messung der Dicke der Glasplatte 2 erfolgt mittels der Einrichtung 7, die Messung der zugehörigen Resonanzfrequenz der Glasplatte 2 geschieht mittels des Messgerätes 8 über einen entsprechend geführten Druckaufnehmer. Die Erfassung der Resonanzfrequenz der Glasplatte 2 kann dabei vor der Aktivierung der Halte - und Fixiermittel 3 und / oder danach erfolgen.
  • Es ist weiterhin vorteilhaft die Eigenschwingung der Glasplatte 2 während des Schweißprozesses zu messen und das Ergebnis dieses Messvorgangs als Rückkopplungsfaktor bei der Bestimmung der Betriebsparameter der Sonotrode zu berücksichtigen
  • Die entsprechende Vorgehensweise hängt dabei nicht nur von der Dicke und der Größe der jeweiligen Glasplatte oder glasähnlichen Platte 2, sondern auch vom Material, wie zum Beispiel Keramik oder Glas, ab. Auch die Dicke des jeweiligen Befestigungselements 1 und die Dicke seiner Oxidschicht spielen für den Prozess des Verschweißens eine Rolle. Beide Messwerte, die Dicke des Befestigungselements 1 und die Dicke seiner Oxidschicht können zusätzlich als Parameter bei der Steuerung des Schweißprozesses durch die Sonotrode 4 berücksichtigt werden. Ebenso kann die mittels des Sensors 10, der im Bereich eines Befestigungselements 1 installiert ist, ermittelte Rauhtiefe einer Glasplatte 2 bei der Steuerung des Schweißprozesses berücksichtigt werden. Als zu steuernde Betriebsparameter der Sonotrode kommen hierbei der Anpressdruck der Sonotrode, die Amplitude und die Schwingungsfrequenz der Sonotrode, evtl. deren Vorschubgeschwindigkeit und die Art des Betriebs, zum Beispiel alle Arten von Impulsbetrieb, infrage.
  • Idealerweise werden alle diese Parameter in Verbindung mit, in Vorversuchen ermittelten, Erfahrungswerten für ein optimales Schweißergebnis berücksichtigt. Dem Fachmann ist geläufig für die Kombination der verschiedensten für eine Verschweißung infrage kommenden Materialien in Vorversuchen entsprechende Kennlinien zu ermitteln und als Teil einer Grundprogrammierung dem Anwender zur Verfügung zu stellen. Über eine zusätzliche Möglichkeit der Abfrage an der Eingabe - und Steuereinrichtung 6 bezüglich der Güte des jeweils erzielten Schweißergebnisses wird die Möglichkeit eines, die weiteren Schweißungen positiv beeinflussenden, Lernprogramms geschaffen.
  • Um das Verbinden beim Ultraschallschweißen zu erleichtern ist zum Beispiel das vorherige Beschichten der Glasoberfläche mit einer Metallschicht oder das Einwirken auf deren Rauhtiefe mittels des Einflusses von Flüssigkeiten oder Gasen zu nennen. Auch auf die Befestigungselemente 1 kann zur Kontrolle der beim Verbinden wichtigen Oxidschicht mittels Flüssigkeiten und Gasen eingewirkt werden.
  • Die Fig.2 zeigt eine zweite Form der erfindungsgemäßen Vorrichtung, die sich bevorzugt für die Anwendung im mobilen Einsatz eignet.
  • Die Glasplatte 2 ist hier auf einer relativ kleinen Fläche von den Halte - und Fixiermitteln 3 unterstützt. Im mobilen Bereich können Glasplatten 2 zum Beispiel im Bereich großer photovoltaischer Anlagen und / oder beim Hochbau mit entsprechenden angepassten Halterungen versehen werden. Eine kleinere Auflagefläche erscheint in diese Fällen ausreichend, da die Glasplatte 2 bei Bedarf auch noch zusätzlich auf einem Arbeitstisch aufgelegt werden kann. Das zangenähnliche Schweißgerät wird in der Fig. 2 mit den beiden auf der rechten Seite dargestellten Haltegriffen vom Bediener gehalten. Der untere Teil dieser zangenähnlichen Bauform trägt das Halte - und Fixiermittel 3 und wirkt als Gegenlager 5. Ein winkelförmiges Befestigungselement 1 ist hier in der Fig.2 im Schnitt dargestellt. Die Sonotrode 4 mit ihrem Verschiebe - Antrieb 9 ist direkt über dem Befestigungselement 1 zu erkennen, wobei die Sonotrode 4 entsprechend der Winkelform des gezeigten Befestigungselements 1 zwei, auf die beiden Seitenflächen des Befestigungselements 1 gerichtete Energie - Übertragungsköpfe aufweist. Der Oberflächensensor 10 ist, aus dieser Sicht nicht erkennbar, auf die Glasplatte 2 gerichtet. Auf dem Rücken der gezeigten mobilen Schweißvorrichtung ist die Vorrats - und Positionierungseinrichtung 15 der Befestigungselemente 1 mit dem Sensor 14 zur Detektierung des jeweiligen Materials des aufzuschweißenden Befestigungselements 1 angebracht. Der Antrieb 16 der Vorrichtung 15 ist bei dieser Bauform zwangsweise räumlich anders angeordnet und aus Platzgründen etwas stilisiert dargestellt. Die Dickenmesseinrichtung 7 für die Glasplatte 2 und das Messgerät 8 zur Messung ihrer Resonanzfrequenz sind auch hier nahe beieinander im Bereich der Unterseite des oberen Zangenteils angeordnet. Die weiteren, bei der Vorrichtung nach Fig.1 beschriebenen Messmöglichkeiten können jeweils entsprechend der jeweiligen Anforderung miniaturisiert zugefügt werden.
  • Die Eingabe - und Steuereinheit 6 ist, leicht zugänglich im Bereich der beiden Handgriffe im Querschnitt dargestellt.
  • In der Fig.3A ist ein winkelförmiges Befestigungselement 1 mit zwei Befestigungspunkten dargestellt. Mit 17 ist hierbei jeweils eine Schweißstelle bezeichnet. Das Verbindungsmaterial 18 kann hierbei zum Beispiel aus einer Kombination von Aluminium und Stahl bestehen (vgl. hierzu auch Beschreibung zur Fig.1).
  • In der Fig.3B ist ein Befestigungselement unter Belastung dargestellt. Die Belastung besteht hierbei zum Beispiel aus einem unter das Befestigungselement geschobenen zentralen Verbindungselement 20 in der Form einer biegesteifen Stange die mittels zweier in sie eingeschraubter Schrauben das zentrale Verbindungselement nach oben zieht, wobei sich die beiden Schrauben über das u - förmige Trägerfitting 19 auf der Glasplatte 2 abstützen und somit das Trägerfitting 19 mit der Glasplatte 2 kraftschlüssig verbinden.
  • Die Fig.4 zeigt eine Linie von Befestigungselementen 1 bei denen ein zentrales Verbindungselement 20 als Basis für eine kraftschlüssige Verbindung eines länger ausgeformten Trägerfittings 19, wie in der Fig.3A im Detail gezeigt, dienen kann.
  • In der Fig.5A ist ein besonderer Befestigungspunkt von oben dargestellt. Mit ihm besteht die Möglichkeit eine zentrale Befestigungsstelle 21 von besonderer Zugfestigkeit und Querstabilität zu schaffen. Wie aus der Fig. 5B im Schnitt zu erkennen ist, handelt es sich hierbei um ein kreisförmiges Befestigungselement 1 das mittels acht an seinem Umfang verteilter Schweißlaschen mit einer Glasplatte verschweißt werden kann. Der Dehnungsspalt 22 gleicht Spannungen zwischen den verschiedenen Befestigungslaschen aus.
  • Die komplexe Steuerung der beschriebenen Messverfahren und Bewegungsabläufe beim Schweißverfahren erfordert ein spezielles Steuerprogramm.
    • Bezugszeichenliste
    • (1)
    Befestigungselemente
    (2)
    Glasplatte
    (3)
    Halte - und Fixiermittel
    (4)
    Sonotrode
    (5)
    Gegenlager (Arbeitstisch)
    (6)
    Eingabe - und Steuereinrichtung
    (7)
    Dickenmesseinrichtung (z.B. Glas)
    (8)
    Messgerät der Resonanzfrequenz
    (9)
    Verschiebe - Antrieb der Sonotrode 4
    (10)
    Oberflächensensor (z.B. Rautiefe von Glas)
    (11)
    Verschiebe - Einrichtung der Sonotrode 4
    (12)
    Verschiebe - Einrichtung der Vorrats - und Positioniereinrichtung 15
    (13)
    Hauptsäule
    (14)
    Sensor zur Detektierung des Materials der Befestigungselemente
    (15)
    Vorrats - und Positioniereinrichtung der Befestigungselemente
    (16)
    Antrieb der Vorrats - und Positioniereinrichtung 15
    (17)
    Ultraschall - Schweißstelle
    (18)
    Verbindungsmaterial
    (19)
    Trägerfitting (großflächige Halterung)
    (20)
    zentrales Verbindungselement
    (21)
    besondere zentrale Befestigungsstelle
    (22)
    Dehnungsspalt

Claims (13)

  1. Vorrichtung zum kraftschlüssigen Verbinden von glasartigen Bauteilen mit Metallen, insbesondere zum Verbinden einer Glasplatte (2) mit einer großflächigen Halterung (19) als zentralem Verbindungselement, insbesondere aus Metall,
    mit den folgenden Merkmalen:
    a) einer Eingabe- und Steuerungseinrichtung (6) zur Eingabe von Prozessdaten,
    b) einer Vorrats- und Positioniereinrichtung (15) zur Lieferung von einzelnen Befestigungselementen (1) als Stützelemente eines zentralen Verbindungselements (20),
    c) mit Halte- und Fixiermitteln (3) zur Fixierung der Glasplatte (2),
    d) einer Dickenmesseinrichtung (7) zur Messung der Dicke der jeweiligen zu verbindenden Bauteile und von Oxid-Schichten,
    e) einem Messgerät (8) zur Messung der Resonanzfrequenz der Glasplatte (2) und einen Oberflächensensor (10) zur Ermittlung der Rauhtiefe der Glasplatte (2),
    f) einer Verschiebe-Einrichtung (11) zum Zusammenpressen der zu verbindenden Bauteile zwischen einer Sonotrode (4) und einem Gegenlager (5),
    g) einer Vorrichtung zur Erzeugung von Ultraschall mittels einer Sonotrode (4).
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Befestigungselemente (1) aus ReinAluminium sind oder bezüglich der zu verbindenden Flächen aus Schichten unterschiedlicher Verbindungsmaterialien (18) bestehen.
  3. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Halte- und Fixiermitteln (3) aus Saugnäpfen und/oder aus Niederhaltern bestehen.
  4. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass mittels eines Sensors (14) die Art des Materials der Befestigungselemente (1) detektiert wird und der Vorgang der Verbindung mittels einer Kamera überwacht wird.
  5. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass ein Tragfitting (19) mittels eines zentralen Verbindungselements (20) an einer Mehrzahl von Befestigungselementen befestigt ist.
  6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass im Bereich der Sonotrode (4) zusätzlich ein Generator zur Erzeugung elektromagnetischer Wellen installiert ist.
  7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass mehrere Sonotroden (4) kreisförmig oder in der Form eines Rechtecks angeordnet sind, wobei eine oder mehrere dieser Sonotroden im Impulsbetrieb betrieben werden können.
  8. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass sie zum Zwecke des mobilen Betriebs zangenförmig ausgestaltet ist und ein oder mehrere Handgriffe aufweist.
  9. Verfahren zum kraftschlüssigen Verbinden von glasartigen Bauteilen mit Metallen, insbesondere zum Verbinden einer Glasplatte (2) mit einer großflächigen Halterung (19) als zentralem Verbindungselement, insbesondere aus Metall, mit einer Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8,
    mit den folgenden Merkmalen:
    a) in einer Eingabe- und Steuereinheit (6) werden die Daten bezüglich der Art der zu verbindenden Bauteile und der gewünschten Maßnahmen zur Verbindung dieser Bauteile eingegeben,
    b) eine Vorrats- und Positioniereinrichtung (15) wird mit den gewünschten Stützelementen (1) bestückt,
    c) eine Grundplatte, z.B. eine Glasplatte (2), wird mittels der Halte- und Fixiermitteln (3) auf dem Gegenlager (5) fixiert,
    d) dann werden die Resonanzfrequenz und/oder die Rauhtiefe der Glasplatte (2) und die Dicke der jeweiligen Befestigungselemente (1) und/oder deren Oxidschichten mittels entsprechender Messeinrichtungen (7, 8, 10) ermittelt und an die Prozesssteuerung weitergegeben,
    e) aus diesen Daten, sowie aus Erfahrungswerten, bestimmt die Prozesssteuerung die Betriebsdaten der Sonotrode und zusätzlicher prozessfördernder Maßnahmen,
    f) der Verbindungsprozess wird durch die Eingabe- und Steuereinrichtung (6) oder automatisch gestartet und bis zur Befestigung des letzten geplanten Befestigungselements fortgesetzt,
    g) die einzelnen Befestigungselemente (1) werden mechanisch mit einer gewünschten großflächigen Halterung verbunden.
  10. Verfahren nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Schweißvorgang mittels der Sonotrode (4) durch die Zufuhr elektromagnetischer Energie unterstützt wird.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 oder 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass es zum Zwecke des mobilen Betriebs ausgestaltet werden kann.
  12. Computerprogramm mit einem Programmcode zur Durchführung der Verfahrensschritte nach einem der Ansprüche 9 bis 11, wenn das Programm in einem Computer ausgeführt wird.
  13. Maschinenlesbarer Träger mit dem Programmcode eines Computerprogramms zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 9 bis 11, wenn das Programm in einem Computer ausgeführt wird.
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