EP3281721A1 - Verfahren zum verbinden wenigstens zweier bauteile mittels einer stanznietvorrichtung und fertigungseinrichtung - Google Patents

Verfahren zum verbinden wenigstens zweier bauteile mittels einer stanznietvorrichtung und fertigungseinrichtung Download PDF

Info

Publication number
EP3281721A1
EP3281721A1 EP17177574.5A EP17177574A EP3281721A1 EP 3281721 A1 EP3281721 A1 EP 3281721A1 EP 17177574 A EP17177574 A EP 17177574A EP 3281721 A1 EP3281721 A1 EP 3281721A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
punch
force
rivet
components
gradient
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP17177574.5A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3281721B1 (de
Inventor
Florian Woelke
Oliver Ebinger
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Robert Bosch GmbH filed Critical Robert Bosch GmbH
Publication of EP3281721A1 publication Critical patent/EP3281721A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3281721B1 publication Critical patent/EP3281721B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
    • B21J15/00—Riveting
    • B21J15/10—Riveting machines
    • B21J15/28—Control devices specially adapted to riveting machines not restricted to one of the preceding subgroups
    • B21J15/285—Control devices specially adapted to riveting machines not restricted to one of the preceding subgroups for controlling the rivet upset cycle
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
    • B21J15/00—Riveting
    • B21J15/02—Riveting procedures
    • B21J15/025—Setting self-piercing rivets

Definitions

  • the present invention relates to a method for connecting at least two components by means of a punch rivet, a computing unit for its implementation and a production device with a punch riveting.
  • Punching riveting methods are used for connecting at least two components that are in particular flat in a connecting region (joining partner).
  • a punch riveting method is characterized in that a pre-punching of the components to be joined together is not required. Rather, a rivet is pressed by means of a punch or a punch tool in the at least two components, being ensured by a correspondingly shaped counter-holder, for example.
  • a die which cooperates with the punch tool, that the rivet or the components in a certain Deforming manner to produce a positive and positive connection between the components.
  • a so-called ultrasonic punch riveting method in which a vibration generator, such as an ultrasonic generator, is used to cause one or more components to vibrate when connecting the components.
  • a vibration generator such as an ultrasonic generator
  • the expended force is reduced to push the rivet.
  • a method for connecting at least two components by means of a punch riveting device, a computing unit for carrying it out and a production device having the features of the independent patent claims.
  • Advantageous embodiments are the subject of the dependent claims and the following description.
  • a method according to the invention serves for connecting at least two components by means of a punch riveting device.
  • the at least two components are arranged between a punch and a counter holder, a rivet arranged between the punch and a component of the at least two components arranged rivet is pressed by means of the punch in the at least two components by the punch is acted upon by a force.
  • a gradient of the force is determined at least temporarily. It may be a temporal gradient, i. Force per time, or around a local gradient, i. Power per way, act.
  • a force may be used as a function of the position or travel of the punch for a quality evaluation of the punch riveting process. In this case, for example, it can be examined whether the force course moves within certain limit values, for example a so-called envelope curve.
  • limit values for example a so-called envelope curve.
  • When connecting components made of brittle material by means of a punch riveting method it may be due to the exertion of force to defects, such as cracks, in one or more of the components, but also in the rivet, come.
  • the occurrence of such a defect leads to certain short-term fluctuations in the force exerted on the stamp or the components, as, for example, one of the components yields.
  • such fluctuations are usually relatively small, so that such fluctuations in the context of monitoring the force curve with respect to the mentioned limits are usually not recognized. This is because such limits should allow for some variation within which a punch riveting operation should still be deemed to be in order.
  • the gradient of the force is determined, it is particularly advantageous and very easy to detect defects, in particular cracks, in the components or the rivet, since such a defect causes a brief, jerky movement of the component Stamp, which is recognizable as a rapid change of power and thus steep gradient.
  • brittle materials in which the proposed method is particularly advantageous applicable come, for example, aluminum-magnesium casting, carbon fiber reinforced plastic (CFRP), glass fiber reinforced plastic (GRP), 7xxx-aluminum sheet, magnesium sheet or titanium sheet in question ,
  • the detection of the defect is preferably carried out on the basis of a comparison of the gradient of the force with at least one threshold, which is predetermined in particular as a function of the at least two components and / or the rivet and / or the counter-holder.
  • threshold values can be selected, for example, on the basis of test values or empirical values. It can then be detected, for example, for a defect if the gradient (in terms of amount) exceeds the threshold value. It can be taken into account that, for example, it is only possible to start from a defect at a certain value of the gradient. It is also understood that such threshold values are material-dependent and therefore, for example, can also be newly specified or set with each new use of the punch riveting tool, and thus can be specified by a user.
  • the thickness of the components to be connected are relevant. It is also conceivable that the use of different threshold values makes a distinction between different types of defects and / or defects on different components, for example, a component and the rivet.
  • the gradient of the force is associated with an associated punch riveting process and in particular stored on a storage medium.
  • This makes documentation of the riveting process and its quality possible ("logbook function"). For example. In this way defects can later easily be found or explained. In addition, such documentation is often required for industrial applications. It may also be expedient to perform the linking and storage only if a defect has been detected. This avoids unnecessary generation of data. It is also possible in this way to determine a total number of defects occurring during a certain period of time, as a result of which, for example, conclusions can be drawn about the quality of the components or rivets used.
  • a detected defect on display means for example.
  • a display is displayed.
  • a defect can be detected quickly and the corresponding components or the rivet can be sorted out.
  • an acoustic signal indicating the detection of a defect.
  • a further method and / or a further quality parameter is used for a quality evaluation of an associated punch riveting operation and / or a connection of the at least two components produced in this punch riveting process.
  • the method or the quality characteristic can be, for example, a force-displacement or force-time curve, as mentioned above.
  • a quality assessment of the entire punch riveting process can be carried out, which in particular also allows an evaluation of other or additional factors of the punch riveting process in addition to the detection of defects.
  • redundant evaluation criteria are possible. Two redundant evaluation criteria are often required for reasons of process reliability.
  • the gradient of the force during at least one selected time and / or path range is determined during the indentation of the rivet.
  • the time or distance ranges can be selected in which experience has shown that defects or cracks are to be expected. Thus, no monitoring of the entire punch riveting process is necessary.
  • the gradient of the force is determined during the entire time period or during the entire path of the indentation of the rivet.
  • a higher probability of detecting a defect can be achieved, in particular if, for example, a defect occurs at an unusual position or at an unusual time.
  • the gradient of the force is determined by means of a time-dependent or path-dependent scanning.
  • the force can be detected, for example, with a certain frequency, so that the gradient can be determined.
  • the force can be detected, for example, after each covering a certain distance by the punch, for example. Every 5 microns.
  • a low feed rate can be taken into account insofar as only a small amount of data is obtained.
  • attention should be paid to a suitable frequency, for example 50 or 100 kHz, so that no excessive amount of data is obtained, but nevertheless a sufficiently accurate detection of a gradient and thus detection of a defect is possible.
  • At least one component involved in pressing in the rivet is vibrated when pressed in by means of a vibration generator.
  • a vibration generator In this way, a particularly simple production of the rivet connection is possible, at the same time less force is required for pressing the rivet. It should be noted, however, that the detection of a defect can be used both in a conventional punch riveting process without vibration coupling and in a vibration injection-molded punch riveting method.
  • This component may in particular be the rivet, the punch, the counter-holder and / or at least one of the at least two components.
  • both heat can be generated, which simplifies the riveting process, as well as a necessary force on the rivet for impressing into the components can be reduced.
  • the stamp can be coupled directly to the vibrator or even be part of the vibrator. Nevertheless, in addition or alternatively, other of said components may be vibrated to enhance the riveting process.
  • vibration generator is in particular a sound generator, in particular an ultrasonic generator, in question. This is a simple method for vibration generation.
  • a production device has a punch rivet device with a punch, a counter-holder and in particular a vibration generator, and an arithmetic unit according to the invention.
  • the manufacturing device also has display means, which are in particular configured to display the gradient of the force and / or a detection of a defect.
  • An arithmetic unit according to the invention e.g. a control unit or a control unit for a punch riveting device is, in particular programmatically, arranged to perform a method according to the invention.
  • Suitable data carriers for providing the computer program are in particular magnetic, optical and electrical memories, such as e.g. Hard drives, flash memory, EEPROMs, DVDs, etc. It is also possible to download a program via computer networks (Internet, intranet, etc.).
  • FIG. 1 is simplified and schematically shown a manufacturing device 100 according to the invention in a preferred embodiment.
  • the production device 100 may be, for example, an industrial robot in a production hall, for example for an automobile body shop.
  • the production device 100 has a carrier structure 3 arranged on a base and two arms 4 and 5 arranged thereon and connected to one another and movable. At the end of the arm 5, a punch rivet 10 according to the invention is arranged, which will be described in more detail below.
  • a computing unit 80 is shown, which is, for example, a control unit for the punch riveting apparatus 10.
  • the arithmetic unit 80 can also be provided as a control unit for the entire production facility, ie in addition to the punch riveting apparatus, in particular also for the control of the movable arms.
  • display means 90 for example a display, are provided on which, for example, current operating parameters of the punch riveting apparatus can be displayed.
  • the element 90 may also be a combined display / input means, eg a touchscreen.
  • FIG. 2 schematically a punch rivet 10 is shown.
  • the punch riveting apparatus 10 has a frame 60, which is preferably in the form of a C-frame or C-bracket, on which the individual components are usually arranged in a punch riveting in order to take the desired position to each other.
  • the punch rivet 10 can, for example, on an arm as in FIG. 1 be shown attached.
  • the punch riveting apparatus 10 has a punch (or sonotrode) 15, by way of example with a round cross section.
  • the punch 15 is radially surrounded by a (sleeve-shaped) hold-down 16 and arranged movable relative to this in the longitudinal direction.
  • the hold-down is here preferably at a so-called.
  • Nullamplituden gaggang of the punch i. a position of the punch, where the vibration amplitudes are zero or at least as low as possible, fixed by a spring.
  • the punch 15 is coupled to a drive 50, which serves to apply a force F required for pressing in the rivet 20 into the two components 11, 12.
  • the drive 50 can be controlled, for example, by means of the arithmetic unit 80.
  • the force F can, for example, be preset via a desired value and recorded as an actual value.
  • the hold-down 16 is adapted to press against the surface of the die 15 facing member 11 with a hold-down force.
  • a separate drive can be provided.
  • the hold-down may also be coupled (as shown here) to the drive of the punch or to the punch itself, for example by means of a spring.
  • a counter-holder in the form of a die 18 is arranged on the stamp 15 and the hold-down 16 opposite side of the two components 11, 12, a counter-holder in the form of a die 18 is arranged.
  • the punch 15 and the die 18 are arranged in the vertical direction, as well as the hold-16, movable and movable relative to each other.
  • the hold-down 16 and the die 18 serve to clamp or compress the two components 11, 12 between the hold-down 16 and the die 18 during processing by the punch 15.
  • the rivet 20 here by way of example a half-tubular rivet, preferably consists of a material which is harder than the materials of the two components 11, 12, at least in the region of a rivet shank.
  • the component 11 facing away from, flat top of the rivet is in Active connection arranged with the punch 15, which rests flat against the top of the rivet 20.
  • the punch 15 is provided with a (mechanical) vibrator 30 for generating vibrations, e.g. a converter or piezo converter, operatively connected.
  • a (mechanical) vibrator 30 for generating vibrations, e.g. a converter or piezo converter, operatively connected.
  • the vibration generator 30 ultrasonic vibrations with a vibration amplitude (distance between maximum positive and negative amplitude of a vibration) between 10 .mu.m and 110 .mu.m (corresponding to an amplitude of 5 .mu.m to 55 .mu.m) and a frequency between 15 kHz and 35 kHz or possibly also produced higher.
  • the vibration generator 30 is connected to the arithmetic unit 80 and can be controlled by the latter.
  • the arithmetic unit has for this purpose an electric vibrator, e.g. Function generator, on.
  • the drive 50 may, for example, be a drive with ball, roller or planetary screw drive or the like, which is suitable for applying a force F for pressing in the rivet 20 into the components 11, 12.
  • a holding device 35 On the drive 50, a holding device 35, for example. In the form of a frame or a frame attached.
  • a vibration system 39 which in the present case comprises the vibration generator 30, a booster 31 and the punch or the sonotrode 15, is arranged.
  • FIGS. 3a to 3d is the punch riveting device 10, as in FIG. 2 has been described in more detail in various phases of carrying out a method according to the invention in a preferred embodiment.
  • a position sensor 40 which is adapted to detect a position or a travel x of the punch 15, is shown by way of example.
  • This position x can be transmitted to the arithmetic unit 80.
  • the position of the punch can also be determined, for example, via the drive of the punch, for example, in a ball screw on a pitch of the thread and a number of revolutions.
  • Phase of the inventive method shown represents a beginning of the Stanznietvons in which the rivet shank 24 comes into operative connection with the top of the component 11.
  • the punch 15 is pressed with the force F against the stamp 15 facing member 11.
  • the rivet shank 24 initially cuts or punches into the component 11.
  • the two components 11, 12 are plastically deformed, wherein the recess 22 of the die 18 facing component 12 is pressed into the recess 22 in the corresponding areas.
  • the rivet shank 24 does not protrude from the component 12 or does not completely penetrate it.
  • FIG. 4 an exemplary force-position course is shown in a punch riveting method.
  • a force F is plotted against a position or a path x.
  • F (x) is a course of a force F, which is applied to press the rivet on the punch, indicated as a function against the position x of the punch during pressing.
  • F (x) is a course of a force F, which is applied to press the rivet on the punch, indicated as a function against the position x of the punch during pressing.
  • F (x) is a course of a force F, which is applied to press the rivet on the punch, indicated as a function against the position x of the punch during pressing.
  • an envelope with the threshold or limit values G 11 and G 21 is drawn in which identify maximum or minimum permissible values for the force F or the function F (x). For example. For example, riveting operations in which the function F (x) exceeds or exceeds the limit values can be rejected as being too low quality.
  • threshold values G 12 and G 22 are shown, which lie within the envelope with the limit values G 11 and G 21 . These threshold values can serve, for example, as a warning curve, so that, for example, if these threshold values are exceeded or exceeded, a corrective action can be initiated or the associated riveted connection can be classified as problematic.
  • a window 301 is shown, which indicates by way of example a process-relevant location, here an end position. In such a window, further threshold values to be observed can be defined.
  • path section ⁇ x 1 and ⁇ x 2 are shown, during which the determination of the gradient of the force F can be made, which is determined in the present example as a local gradient.
  • the path section ⁇ x 1 comprises only a part of the entire path in which, for example, a defect is most likely to occur.
  • the path section ⁇ x 2 covers the entire path from the beginning of the punch riveting process to the end.
  • FIG. 5 is the cut out FIG. 4 in which the irregularity occurs in the course F (x) is shown enlarged.
  • dF denotes the decrease of the force F during the path section dx.
  • dF / dx there is a (local) gradient dF / dx here. It is understood that the determination of the gradient can also take place with a higher resolution, as was explained in the introduction, while the gradient is shown here merely as an example.
  • a decrease dF ' is shown, which, for example, can correspond to a threshold value dF' / dx of the gradient. If this threshold value dF '/ dx is exceeded in terms of amount, it can be assumed, for example, that a defect has occurred.
  • this gradient and the comparison with the threshold value can now be carried out in addition to the determination of the profile F (x) during the punch riveting process (or a portion thereof) by means of the arithmetic unit 80. It is understood that the gradient can be determined not only path-dependent but also time-dependent.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Insertion Pins And Rivets (AREA)
  • Control Of Presses (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden wenigstens zweier Bauteile (11, 12) mittels einer Stanznietvorrichtung (10), wobei die wenigstens zwei Bauteile (11, 12) zwischen einem Stempel (15) und einem Gegenhalter (18) angeordnet werden, wobei ein zwischen dem Stempel (15) und einem dem Stempel zugewandten Bauteil (11) der wenigstens zwei Bauteile angeordneter Niet (20) mittels des Stempels (15) in die wenigstens zwei Bauteile (11, 12) eingedrückt wird, indem der Stempel (15) mit einer Kraft (F) beaufschlagt wird, und wobei während des Eindrückens des Niets (20) zumindest zeitweise ein Gradient der Kraft ermittelt wird, sowie eine Fertigungseinrichtung mit einer solchen Stanznietvorrichtung (10).

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden wenigstens zweier Bauteile mittels einer Stanznietvorrichtung, eine Recheneinheit zu dessen Durchführung sowie eine Fertigungseinrichtung mit einer Stanznietvorrichtung.
    • Stand der Technik
  • Verfahren zum Stanznieten dienen zum Verbinden wenigstens zweier in einem Verbindungsbereich insbesondere eben ausgebildeter Bauteile (Fügepartner). Ein Stanznietverfahren zeichnet sich dadurch aus, dass ein Vorlochen der miteinander zu verbindenden Bauteile nicht erforderlich ist. Vielmehr wird ein Niet mittels eines Stempels oder eines Stempelwerkzeugs in die wenigstens zwei Bauteile eingedrückt, wobei durch einen entsprechend geformten Gegenhalter, bspw. in Form einer Matrize, der mit dem Stempelwerkzeug zusammenwirkt, sichergestellt ist, dass der Niet oder die Bauteile sich in einer bestimmten Art und Weise verformen, um eine kraft- und formschlüssige Verbindung zwischen den Bauteilen herzustellen.
  • Weiterhin ist bspw. aus der EP 2 318 161 B1 ein sog. Ultraschall-Stanznietverfahren bekannt, bei dem ein Schwingungserzeuger, wie bspw. ein Ultraschall-Generator verwendet wird, um ein oder mehrere Komponenten beim Verbinden der Bauteile in Schwingung zu versetzen. Durch diese Schwingung wird bspw. die aufzuwendende Kraft zum Eindrücken des Niets reduziert.
  • Aus der EP 2 623 952 A1 ist bspw. bekannt, dass bei verschiedenen Materialien Risse in der Oberfläche auftreten können und es werden Möglichkeiten vorgeschlagen, solche Risse zu erkennen.
    • Offenbarung der Erfindung
  • Erfindungsgemäß werden ein Verfahren zum Verbinden wenigstens zweier Bauteile mittels einer Stanznietvorrichtung, eine Recheneinheit zu dessen Durchführung sowie eine Fertigungseinrichtung mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche vorgeschlagen. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der Unteransprüche sowie der nachfolgenden Beschreibung.
  • Ein erfindungsgemäßes Verfahren dient zum Verbinden wenigstens zweier Bauteile mittels einer Stanznietvorrichtung. Dabei werden die wenigstens zwei Bauteile zwischen einem Stempel und einem Gegenhalter angeordnet, ein zwischen dem Stempel und einem dem Stempel zugewandten Bauteil der wenigstens zwei Bauteile angeordneter Niet wird mittels des Stempels in die wenigstens zwei Bauteile eingedrückt, indem der Stempel mit einer Kraft beaufschlagt wird. Während des Eindrückens des Niets wird dabei zumindest zeitweise ein Gradient der Kraft ermittelt. Es kann sich dabei um einen zeitlichen Gradienten, d.h. Kraft pro Zeit, oder um einen örtlichen Gradienten, d.h. Kraft pro Weg, handeln.
  • Bei Stanznietverfahren kann eine Kraft als Funktion der Position bzw. des Wegs des Stempels für eine Qualitätsbewertung des Stanznietprozesses herangezogen werden. Dabei kann bspw. untersucht werden, ob sich der Kraftverlauf innerhalb gewisser Grenzwerte, bspw. einer sog. Hüllkurve, bewegt. Bei der Verbindung von Bauteilen aus sprödem Material mittels eines Stanznietverfahrens kann es aufgrund der Ausübung der Kraft zu Defekten, bspw. Rissen, in einem oder mehreren der Bauteile, aber auch in dem Niet, kommen. Das Auftreten eines solchen Defekts führt dabei zu gewissen kurzzeitigen Schwankungen in der Kraft, die auf den Stempel bzw. die Bauteile ausgeübt wird, da bspw. eines der Bauteile nachgibt. Solche Schwankungen sind jedoch in aller Regel verhältnismäßig klein, so dass solche Schwankungen im Rahmen einer Überwachung des Kraftverlaufs bezüglich der erwähnten Grenzwerte in der Regel nicht erkannt werden. Dies liegt daran, dass solche Grenzwerte eine gewisse Schwankung zulassen sollen, innerhalb derer ein Stanznietvorgang noch als für in Ordnung befunden werden soll.
  • Wird nun jedoch, wie vorgeschlagen, der Gradient der Kraft ermittelt, so können besonders vorteilhaft und auf sehr einfache Weise Defekte, insbesondere Risse, in den Bauteilen bzw. dem Niet erkannt werden, da ein solcher Defekt eine kurze ruckartige Bewegung des Stempels hervorruft, die als schnelle Änderung der Kraft und damit steiler Gradient erkennbar ist.
  • Als spröde Materialien, bei denen das vorgeschlagene Verfahren besonders vorteilhaft anwendbar ist, kommen bspw. Aluminium-Magnesium-Guss, kohlefaserverstärkter Kunststoff (CFK), glasfaserverstärkter Kunststoff (GFK), 7xxx-Alumnium-Blech, Magnesium-Blech oder Titan-Blech in Frage.
  • Vorzugsweise wird die Erkennung des Defekts anhand eines Vergleichs des Gradienten der Kraft mit wenigstens einem Schwellwert, der insbesondere in Abhängigkeit von den wenigstens zwei Bauteilen und/oder des Niets und/oder des Gegenhalters vorgegeben wird, vorgenommen. Solche Schwellwerte können bspw. aufgrund von Test- bzw. Erfahrungswerten gewählt werden. Es kann dann bspw. auf einen Defekt erkannt werden, wenn der Gradient (betragsmäßig) den Schwellwert überschreitet. Dabei kann berücksichtigt werden, dass bspw. erst ab einem bestimmten Wert des Gradienten überhaupt von einem Defekt ausgegangen werden kann. Es versteht sich auch, dass solche Schwellwerte materialabhängig sind und daher auch bspw. bei jeder neuen Verwendung des Stanznietgeräts neu vorgegeben bzw. eingestellt werden können, somit als von einem Benutzer vorgebbar sind. Neben der Art des Materials kann aber bspw. auch die Dicke der zu verbindenden Bauteile relevant sein. Denkbar ist dabei auch, dass über die Verwendung verschiedener Schwellwerte eine Unterscheidung zwischen verschiedenen Arten von Defekten und/oder Defekten an verschiedenen Komponenten, also bspw. einem Bauteil und dem Niet, getroffen wird.
  • Vorteilhafterweise wird der Gradient der Kraft mit einem zugehörigen Stanznietvorgang verknüpft und insbesondere auf einem Speichermedium abgespeichert. Damit ist eine Dokumentation des Nietvorgangs und dessen Qualität möglich ("Logbuchfunktion"). Bspw. können auf diese Weise später Defekte leicht aufgefunden oder erklärt werden. Zudem ist eine solche Dokumentation für industrielle Anwendungen oftmals vorgeschrieben. Zweckmäßig kann es auch sein, die Verknüpfung und Abspeicherung nur durchzuführen, wenn ein Defekt erkannt wurde. Damit wird eine unnötige Erzeugung von Daten vermieden. Möglich ist auf diese Weise auch, eine insgesamt während eines bestimmten Zeitraums auftretende Anzahl an Defekten zu ermitteln, wodurch bspw. Rückschlüsse auf eine Qualität der verwendeten Bauteile bzw. Niete möglich ist.
  • Weiterhin ist es zweckmäßig, wenn nach einem erkannten Defekt der betreffende Stanznietvorgang vor dessen Ende bereits sobald als möglich nach der Erkennung des Defekts abgebrochen wird, sodass die Bauteile bzw. der Niet aussortiert werden können. Damit geht ein geringer Zeitverlust einher.
  • Denkbar ist auch, dass ein erkannter Defekt auf Anzeigemitteln, bspw. einem Display, angezeigt wird. So kann ein Defekt schnell erkannt werden und die entsprechenden Bauteile bzw. der Niet können aussortiert werden. Denkbar ist dabei auch ein akustisches Signal, das die Erkennung eines Defekts angibt.
  • Es ist von Vorteil, wenn zusätzlich zu dem Gradienten der Kraft ein weiteres Verfahren und/oder eine weitere Qualitätskenngröße für eine Qualitätsbewertung eines zugehörigen Stanznietvorgangs und/oder einer in diesem Stanznietvorgang erzeugten Verbindung der wenigstens zwei Bauteile verwendet wird. Bei dem Verfahren bzw. der Qualitätskenngröße kann es sich bspw. um einen Kraft-Weg- oder Kraft-Zeit-Verlauf, wie eingangs erwähnt, handeln. Auf diese Weise kann eine Qualitätsbewertung des gesamten Stanznietvorgangs erfolgen, die insbesondere auch eine Bewertung anderer bzw. zusätzlicher Faktoren des Stanznietvorgangs neben der Erkennung von Defekten erlaubt. Zudem sind auf diese Weise auch, zumindest teilweise, redundante Bewertungskriterien möglich. Zwei redundante Bewertungskriterien sind aus Gründen der Prozesssicherheit oftmals sogar gefordert. Zudem kann sich dann zunutze gemacht werden, dass für den Gradienten der Kraft die Kraft ohnehin erfasst werden muss.
  • Vorzugsweise wird der Gradient der Kraft während wenigstens eines ausgewählten Zeit- und/oder Wegbereiches während des Eindrückens des Niets ermittelt. Damit können bspw. die Zeit- bzw. Wegbereiche ausgewählt werden, in denen erfahrungsgemäß Defekte bzw. Risse zu erwarten sind. Somit ist keine Überwachung des gesamten Stanznietvorgangs nötig.
  • Alternativ ist es auch bevorzugt, wenn der Gradient der Kraft während der gesamten Zeitdauer oder während des gesamten Wegs des Eindrückens des Niets ermittelt wird. Damit kann eine höhere Wahrscheinlichkeit, einen Defekt zu erkennen erreicht werden, insbesondere wenn bspw. ein Defekt an einer unüblichen Position oder zu einer unüblichen Zeit auftritt.
  • Vorteilhafterweise wird der Gradient der Kraft mittels einer zeit- oder wegabhängigen Abtastung ermittelt. Bei der zeitabhängigen Abtastung kann die Kraft bspw. mit einer bestimmten Frequenz erfasst werden, sodass der Gradient ermittelt werden kann. Bei der wegabhängigen Abtastung kann die Kraft bspw. nach jedem Zurücklegen einer bestimmten Distanz durch den Stempel, bspw. alle 5 µm, erfasst werden. Bei der wegabhängigen Abtastung kann bspw. einer geringen Vorschubgeschwindigkeit insofern Rechnung getragen werden, als nur eine geringe Datenmenge anfällt. Bei der zeitabhängigen Abtastung sollte bspw. auf eine geeignete Frequenz, bspw. 50 oder 100 kHz, geachtet werden, sodass keine zu hohe Datenmenge anfällt, aber dennoch eine hinreichend genaue Erfassung eines Gradienten und damit eine Erkennung eines Defekts möglich ist.
  • Vorzugsweise wird wenigstens eine beim Eindrücken des Niets beteiligte Komponente beim Eindrücken mittels eines Schwingungserzeugers in Schwingung versetzt. Auf diese Weise ist eine besonders einfache Herstellung der Niet-Verbindung möglich, wobei gleichzeitig weniger Kraft zum Eindrücken des Niets benötigt wird. Es sei jedoch angemerkt, dass die Erkennung eines Defekts sowohl bei einem herkömmlichen Stanznietverfahren ohne Schwingungseinkopplung als auch bei einem Stanznietverfahren mit Schwingungseinkopplung verwendet werden kann.
  • Bei dieser Komponente kann es sich insbesondere um den Niet, den Stempel, den Gegenhalter und/oder wenigstens eines der wenigstens zwei Bauteile handeln. Durch eine Einkopplung einer Schwingung über verschiedene Komponenten kann sowohl Wärme erzeugt werden, die den Nietvorgang vereinfacht, als auch eine nötige Kraft auf den Niet zum Eindrücken in die Bauteile verringert werden. Insbesondere für letzteres ist es zweckmäßig, den Stempel in Schwingung zu versetzen. Hierzu kann bspw. der Stempel direkt an den Schwingungserzeuger angekoppelt sein bzw. sogar Teil des Schwingungserzeugers sein. Nichtsdestotrotz können auch zusätzlich oder alternativ andere der genannten Komponenten in Schwingung versetzt werden, um den Nietvorgang zu verbessern.
  • Als Schwingungserzeuger kommt dabei insbesondere ein Schall-Generator, insbesondere ein Ultraschall-Generator, in Frage. Hierbei handelt es sich um eine einfache Methode zur Schwingungserzeugung.
  • Eine erfindungsgemäße Fertigungseinrichtung weist eine Stanznietvorrichtung mit einem Stempel, einem Gegenhalter und insbesondere einem Schwingungserzeuger, und eine erfindungsgemäße Recheneinheit auf. Vorzugsweise weist die Fertigungseinrichtung auch Anzeigemittel auf, die insbesondere dazu eingerichtet sind, den Gradienten der Kraft und/oder eine Erkennung eines Defekts anzuzeigen.
  • Bezüglich der Vorteile einer erfindungsgemäßen Fertigungseinrichtung sei an dieser Stelle zur Vermeidung von Wiederholungen auf die obigen Ausführungen zum erfindungsgemäßen Verfahren verwiesen.
  • Eine erfindungsgemäße Recheneinheit, z.B. ein eine Steuereinheit oder ein Steuergerät für eine Stanznietvorrichtung, ist, insbesondere programmtechnisch, dazu eingerichtet, ein erfindungsgemäßes Verfahren durchzuführen.
  • Auch die Implementierung des Verfahrens in Form eines Computerprogramms ist vorteilhaft, da dies besonders geringe Kosten verursacht, insbesondere wenn ein ausführendes Steuergerät noch für weitere Aufgaben genutzt wird und daher ohnehin vorhanden ist. Geeignete Datenträger zur Bereitstellung des Computerprogramms sind insbesondere magnetische, optische und elektrische Speicher, wie z.B. Festplatten, Flash-Speicher, EEPROMs, DVDs u.a.m. Auch ein Download eines Programms über Computernetze (Internet, Intranet usw.) ist möglich.
  • Weitere Vorteile und Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung und der beiliegenden Zeichnung.
  • Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachfolgend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
  • Die Erfindung ist anhand eines Ausführungsbeispiels in der Zeichnung schematisch dargestellt und wird im Folgenden unter Bezugnahme auf die Zeichnung ausführlich beschrieben.
    • Figurenbeschreibung
    • Figur 1
    zeigt vereinfacht und schematisch eine erfindungsgemäße Fertigungseinrichtung in einer bevorzugten Ausführungsform.
    Figur 2
    zeigt schematisch eine Stanznietvorrichtung mit der ein erfindungsgemäßes Verfahren durchführbar ist.
    Figuren
    3a bis 3d zeigen eine Stanznietvorrichtung bei verschiedenen Phasen der Durchführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens in einer bevorzugten Ausführungsform.
    Figur 4
    zeigt einen Kraft-Positions-Verlauf bei einem Stanznietverfahren.
    Figur 5
    zeigt einen Ausschnitt aus Figur 4 vergrößert.
    Detaillierte Beschreibung der Zeichnung
  • In Figur 1 ist vereinfacht und schematisch eine erfindungsgemäße Fertigungseinrichtung 100 in einer bevorzugten Ausführungsform gezeigt. Bei der Fertigungseinrichtung 100 kann es sich bspw. um einen Industrieroboter in einer Fertigungshalle, bspw. für einen automobilen Karosseriebau, handeln.
  • Die Fertigungseinrichtung 100 weist dabei eine auf einem Boden angeordnete Trägerstruktur 3 und zwei daran angeordnete, miteinander verbundene und bewegliche Arme 4 und 5 auf. Am Ende des Armes 5 ist eine erfindungsgemäße Stanznietvorrichtung 10 angeordnet, welche nachfolgend noch detaillierter beschrieben wird.
  • Weiterhin ist eine Recheneinheit 80 gezeigt, bei der es sich bspw. um eine Steuereinheit für die Stanznietvorrichtung 10 handelt. Die Recheneinheit 80 kann zudem auch als Steuereinheit für die gesamte Fertigungseinrichtung, d.h. neben der Stanznietvorrichtung insbesondere auch für die Ansteuerung der beweglichen Arme vorgesehen sein. Weiterhin sind Anzeigemittel 90, bspw. ein Display, vorgesehen, auf denen bspw. aktuelle Betriebsparameter der Stanznietvorrichtung angezeigt werden können. Es kann sich bei dem Element 90 auch um ein kombiniertes Anzeige-/Eingabemittel, z.B. einen Touchscreen, handeln.
  • In Figur 2 ist schematisch eine Stanznietvorrichtung 10 dargestellt. Die Stanznietvorrichtung 10 weist einen Rahmen 60 auf, der vorzugsweise in Form eines C-Rahmens oder C-Bügels vorliegt, an welchem die einzelnen Komponenten bei einer Stanznietvorrichtung in der Regel angeordnet sind, um die gewünschte Position zueinander einnehmen zu können. Über den Rahmen 60 kann die Stanznietvorrichtung 10 bspw. an einem Arm wie in Figur 1 gezeigt befestigt sein.
  • Die Stanznietvorrichtung 10 weist einen Stempel (bzw. eine Sonotrode) 15 auf, beispielhaft mit einem runden Querschnitt. Der Stempel 15 ist von einem (hülsenförmigen) Niederhalter 16 radial umgeben und relativ zu diesem in Längsrichtung beweglich angeordnet. Der Niederhalter ist hierbei vorzugsweise an einem sog. Nullamplitudendurchgang des Stempels, d.h. einer Position des Stempels, an der Schwingungsamplituden Null oder zumindest möglichst gering sind, mittels einer Feder befestigt. Insbesondere ist der Stempel 15 mit einem Antrieb 50 gekoppelt, der dazu dient, eine zum Eindrücken des Niets 20 in die beiden Bauteile 11, 12 benötigte Kraft F aufzubringen. Der Antrieb 50 kann bspw. mittels der Recheneinheit 80 gesteuert werden. Dabei kann die Kraft F bspw. über einen Sollwert vorgegeben und als Istwert erfasst werden.
  • Ebenfalls ist der Niederhalter 16 dazu eingerichtet, gegen die Oberfläche des dem Stempel 15 zugewandten Bauteils 11 mit einer Niederhaltekraft zu drücken. Hierzu kann bspw. ein eigener Antrieb vorgesehen sein. Jedoch kann der Niederhalter auch (wie hier gezeigt) an den Antrieb des Stempels oder an den Stempel selbst gekoppelt sein, bspw. mittels einer Feder.
  • Auf der dem Stempel 15 und dem Niederhalter 16 gegenüberliegenden Seite der beiden Bauteile 11, 12 ist ein Gegenhalter in Form einer Matrize 18 angeordnet. Der Stempel 15 und die Matrize 18 sind in vertikaler Richtung, wie auch der Niederhalter 16, beweglich angeordnet und relativ zueinander bewegbar. Der Niederhalter 16 und die Matrize 18 dienen dazu, die beiden Bauteile 11, 12 zwischen dem Niederhalter 16 und der Matrize 18 während der Bearbeitung durch den Stempel 15 einzuspannen bzw. zusammenzudrücken.
  • Der Niet 20, hier beispielhaft ein Halbhohlniet, besteht bevorzugt aus einem gegenüber den Werkstoffen der beiden Bauteile 11, 12 härteren Material, zumindest im Bereich eines Nietschafts. Die dem Bauteil 11 abgewandte, ebene Oberseite des Niets ist in Wirkverbindung mit dem Stempel 15 angeordnet, der an der Oberseite des Niets 20 flächig anliegt.
  • Der Stempel 15 ist mit einem (mechanischen) Schwingungserzeuger 30 zur Erzeugung von Schwingungen bzw. Vibrationen, z.B. einem Konverter bzw. Piezokonverter, wirkverbunden. Insbesondere werden mittels des Schwingungserzeugers 30 Ultraschallschwingungen mit einer Schwingweite (Abstand zwischen maximaler positiver und negativer Amplitude einer Schwingung) zwischen 10 µm und 110 µm (entspricht einer Amplitude von 5 µm bis 55 µm) und einer Frequenz zwischen 15 kHz und 35 kHz oder ggf. auch höher erzeugt. Diese Schwingungen werden von dem Schwingungserzeuger 30 über den Stempel 15 in den Niet 20 eingekoppelt. Der Schwingungserzeuger 30 ist an die Recheneinheit 80 angebunden und kann von dieser angesteuert werden. Die Recheneinheit weist dazu einen elektrischen Schwingungserzeuger, z.B. Funktionsgenerator, auf.
  • Bei dem Antrieb 50 kann es sich bspw. um einen Antrieb mit Kugel-, Rollen- oder Planetengewindetrieb oder dergleichen handeln, der dazu geeignet ist, eine Kraft F zum Eindrücken des Niets 20 in die Bauteile 11, 12 aufzubringen. An dem Antrieb 50 ist eine Haltevorrichtung 35, bspw. in Form eines Rahmens oder eines Gestells, angebracht. An der Haltevorrichtung 35 ist ein Schwingsystem 39, das vorliegend den Schwingungserzeuger 30, einen Booster 31 sowie den Stempel bzw. die Sonotrode 15 umfasst, angeordnet.
  • In den Figuren 3a bis 3d ist die Stanznietvorrichtung 10, wie sie in Figur 2 detaillierter beschrieben wurde, bei verschiedenen Phasen der Durchführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens in einer bevorzugten Ausführungsform dargestellt.
  • Weiterhin ist beispielhaft ein Positionssensor 40 gezeigt, der dazu eingerichtet ist, eine Position oder einen Weg x des Stempels 15 zu erfassen. Diese Position x kann dabei an die Recheneinheit 80 übermittelt werden. Die Position des Stempels kann jedoch bspw. auch über den Antrieb des Stempels ermittelt werden, bspw. bei einem Kugelgewindetrieb über eine Steigung des Gewindes und einer Anzahl an Umdrehungen.
  • Die in Figur 3a gezeigte Phase des erfindungsgemäßen Verfahrens stellt einen Beginn des Stanznietverfahrens dar, bei dem der Nietschaft 24 in Wirkverbindung mit der Oberseite des Bauteils 11 gelangt. Dabei wird der Stempel 15 mit der Kraft F gegen das dem Stempel 15 zugewandte Bauteil 11 gedrückt.
  • In einer in Figur 3b gezeigten weiteren Phase, d.h. während des weiteren Verlaufs des Nietvorgangs und unter Unterstützung der in die Bauteile 11, 12 eingekoppelten Schwingungen schneidet bzw. stanzt der Nietschaft 24 sich zunächst in das Bauteil 11 ein. Dabei werden die beiden Bauteile 11, 12 plastisch verformt, wobei das einer Ausnehmung 22 der Matrize 18 zugewandte Bauteil 12 in den entsprechenden Bereichen in die Ausnehmung 22 eingedrückt wird.
  • Während des weiteren Bewegungswegs bzw. der weiteren Abwärtsbewegung des Niets 20 entsprechend der Figur 3c wird der Nietschaft 24 im Bereich der Ausnehmung 22 nach außen gespreizt, wodurch die beiden Bauteile 11, 12 in Axialrichtung sicher form- und kraftschlüssig miteinander verbunden werden.
  • Wesentlich kann dabei sein, dass entsprechend der Figur 3d, die die Endposition des Niets 20 zeigt, der Nietschaft 24 nicht aus dem Bauteil 12 herausragt bzw. dieses nicht vollständig durchdringt.
  • Nachdem der Niet 20 die in der Figur 3d dargestellte Endposition erreicht hat, bei der die Oberseite 26 des Niets 20 zumindest in etwa bündig mit der Oberseite des Bauteils 11 abschließt, wird anschließend der Stempel 15 wieder von den Bauteilen 11, 12 in entgegengesetzte Richtung nach oben bewegt.
  • In Figur 4 ist ein beispielhafter Kraft-Positions-Verlauf bei einem Stanznietverfahren gezeigt. Dabei ist eine Kraft F gegenüber einer Position bzw. einem Weg x aufgetragen. Mit F(x) ist dabei ein Verlauf einer Kraft F, die zum Eindrücken des Niets auf den Stempel ausgeübt wird, als Funktion gegenüber der Position x des Stempels beim Eindrücken angegeben. Es sei angemerkt, dass hierbei lediglich eine relative Position x, d.h. der zurückgelegte Weg des Stempels relevant ist.
  • Weiterhin ist eine Hüllkurve mit den Schwell- bzw. Grenzwerten G11 und G21 eingezeichnet, die maximal bzw. minimal zulässige Werte für die Kraft F bzw. die Funktion F(x) kennzeichnen. Bspw. können Nietvorgänge, bei denen die Funktion F(x) die Grenzwerte unter- bzw. überschreitet, als von zu geringer Qualität aussortiert werden.
  • Weiterhin sind weitere Schwellwerte G12 und G22 gezeigt, die innerhalb der Hüllkurve mit den Grenzwerten G11 und G21 liegen. Diese Schwellwerte können bspw. als Warnkurve dienen, so dass bspw., wenn diese Schwellwerte unter- bzw. überschritten werden, eine Korrekturmaßnahme eingeleitet werden kann oder aber die zugehörige Nietverbindung als problematisch eingestuft werden kann.
  • Weiterhin ist ein Fenster 301 gezeigt, das beispielhaft eine prozessrelevante Stelle, hier eine Endposition, angibt. In einem solchen Fenster können weitere, einzuhaltende Schwellwerte festgelegt werden.
  • Am Verlauf F(x) ist weiterhin zu erkennen, dass in etwa nach zwei Drittel des Wegs eine Unregelmäßigkeit in Form einer kurzen Schwankung der Kraft F auftritt, wie sie bspw. von einem Riss oder einem anderen Defekt verursacht wird. Der Wert der Kraft F über- oder unterschreitet jedoch weder die Warn- noch die Hüllkurve, wie sie anhand der Schwellwerte G11 und G21 bzw. G12 und G22 festgelegt sind. Der Riss bzw. der Defekt ist allein durch die Überwachung des Kraft-Weg-Verlaufs damit in aller Regel nicht erkennbar.
  • Weiterhin sind zwei Wegabschnitte Δx1 und Δx2 gezeigt, während welcher die Ermittlung des Gradienten der Kraft F vorgenommen werden kann, welcher im vorliegenden Beispiel als örtlicher Gradient ermittelt wird. Dabei umfasst der Wegabschnitt Δx1 nur einen Teil des gesamten Wegs, in welchem bspw. ein Defekt am wahrscheinlichsten auftreten wird. Der Wegabschnitt Δx2 hingegen umfasst den gesamten Weg vom Beginn des Stanznietvorgangs bis zum Ende.
  • In Figur 5 ist der Ausschnitt aus Figur 4, in welchem die Unregelmäßigkeit im Verlauf F(x) auftritt, vergrößert dargestellt. Hier ist nun deutlich die Schwankung der Kraft F zu sehen. Mit dF ist hierbei der Rückgang der Kraft F während des Wegabschnitts dx bezeichnet. Dies bedeutet, dass hier ein (örtlicher) Gradient dF/dx vorliegt. Es versteht sich, dass die Ermittlung des Gradienten auch mit höherer Auflösung erfolgen kann, wie dies eingangs erläutert wurde, während hier lediglich beispielhaft der Gradient dargestellt ist.
  • Weiterhin ist ein Rückgang dF' gezeigt, der bspw. einem Schwellwert dF'/dx des Gradienten entsprechen kann. Sofern dieser Schwellwert dF'/dx betragsmäßig überschritten wird, kann bspw. von einem Defekt ausgegangen werden.
  • Die Ermittlung dieses Gradienten und der Vergleich mit dem Schwellwert kann nun zusätzlich zur Ermittlung des Verlaufs F(x) während des Stanznietvorgangs (oder eines Abschnitts davon) mittels der Recheneinheit 80 erfolgen. Es versteht sich, dass der Gradient nicht nur wegabhängig sondern auch zeitabhängig ermittelt werden kann.

Claims (16)

  1. Verfahren zum Verbinden wenigstens zweier Bauteile (11, 12) mittels einer Stanznietvorrichtung (10), wobei die wenigstens zwei Bauteile (11, 12) zwischen einem Stempel (15) und einem Gegenhalter (18) angeordnet werden, und wobei ein zwischen dem Stempel (15) und einem dem Stempel zugewandten Bauteil (11) der wenigstens zwei Bauteile angeordneter Niet (20) mittels des Stempels (15) in die wenigstens zwei Bauteile (11, 12) eingedrückt wird, indem der Stempel (15) mit einer Kraft (F) beaufschlagt wird, dadurch gekennzeichnet, dass während des Eindrückens des Niets (20) zumindest zeitweise ein Gradient (dF/dx) der Kraft ermittelt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Gradient (dF/dx) der Kraft für eine Erkennung eines Defekts in wenigstens einem der Bauteile (11, 12) und/oder dem Niet (20) verwendet wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, wobei die Erkennung des Defekts anhand eines Vergleichs des Gradienten (dF/dx) der Kraft mit wenigstens einem Schwellwert (dF'/dx), der insbesondere in Abhängigkeit von den wenigstens zwei Bauteilen (11, 12) und/oder des Niets (20) und/oder des Gegenhalters (18) vorgegeben wird, vorgenommen wird.
  4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der Gradient (dF/dx) der Kraft mit einem zugehörigen Stanznietvorgang verknüpft und insbesondere auf einem Speichermedium abgespeichert wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, wobei der Gradient (dF/dx) der Kraft mit einem zugehörigen Stanznietvorgang verknüpft und insbesondere auf einem Speichermedium abgespeichert wird, wenn ein Defekt erkannt wurde.
  6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei zusätzlich zu dem Gradienten (dF/dx) der Kraft ein weiteres Verfahren und/oder eine weitere Qualitätskenngröße, insbesondere ein Kraft-Weg- (F(x)) oder Kraft-Zeit-Verlauf, für eine Qualitätsbewertung eines zugehörigen Stanznietvorgangs und/oder einer in diesem Stanznietvorgang erzeugten Verbindung der wenigstens zwei Bauteile (11, 12) verwendet wird.
  7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der Gradient (dF/dx) der Kraft während wenigstens eines ausgewählten Zeit- und/oder Wegbereiches (Δx1) während des Eindrückens des Niets (20) ermittelt wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei der Gradient der Kraft während der gesamten Zeitdauer oder während des gesamten Wegs (Δx2) des Eindrückens des Niets (20) ermittelt wird.
  9. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der Gradient (dF/dx) der Kraft mittels einer zeit- oder wegabhängigen Abtastung ermittelt wird.
  10. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei wenigstens eine beim Eindrücken des Niets (20) beteiligte Komponente (11, 12, 15, 18, 20) beim Eindrücken mittels eines Schwingungserzeugers (30) in Schwingung versetzt wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, wobei die wenigstens eine beim Eindrücken des Niets (20) beteiligte Komponente der Stanznietvorrichtung den Niet (20), den Stempel (15), den Gegenhalter (18) und/oder wenigstens eines der wenigstens zwei Bauteile (11, 12) umfasst.
  12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, wobei als Schwingungserzeuger (30) ein Schall-Generator, insbesondere ein Ultraschall-Generator, verwendet wird.
  13. Recheneinheit (80), die dazu eingerichtet ist, ein Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche durchzuführen.
  14. Fertigungseinrichtung (100) aufweisend eine Stanznietvorrichtung (10) mit einem Stempel (15), einem Gegenhalter (18) und insbesondere einem Schwingungserzeuger (30), und eine Recheneinheit (80) nach Anspruch 13, und vorzugsweise weiterhin aufweisend Anzeigemittel (90).
  15. Computerprogramm, das eine Recheneinheit (80) veranlasst, ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12 durchzuführen, wenn es auf der Recheneinheit (80) ausgeführt wird.
  16. Maschinenlesbares Speichermedium mit einem darauf gespeicherten Computerprogramm nach Anspruch 15.
EP17177574.5A 2016-08-11 2017-06-23 Verfahren zum verbinden wenigstens zweier bauteile mittels einer stanznietvorrichtung und fertigungseinrichtung Active EP3281721B1 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102016214943.1A DE102016214943A1 (de) 2016-08-11 2016-08-11 Verfahren zum Verbinden wenigstens zweier Bauteile mittels einer Stanznietvorrichtung und Fertigungseinrichtung

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP3281721A1 true EP3281721A1 (de) 2018-02-14
EP3281721B1 EP3281721B1 (de) 2021-01-20

Family

ID=59215588

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP17177574.5A Active EP3281721B1 (de) 2016-08-11 2017-06-23 Verfahren zum verbinden wenigstens zweier bauteile mittels einer stanznietvorrichtung und fertigungseinrichtung

Country Status (2)

Country Link
EP (1) EP3281721B1 (de)
DE (1) DE102016214943A1 (de)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP3546084A1 (de) * 2018-03-28 2019-10-02 Robert Bosch GmbH Verfahren zum verbinden wenigstens zweier bauteile mittels einer stanznietvorrichtung und stanznietvorrichtung
WO2021013622A1 (de) * 2019-07-19 2021-01-28 Tox Pressotechnik Gmbh & Co. Kg Verfahren zur prozessüberwachung beim fügen von wenigstens zwei werkstücken mittels einer stanznietvorrichtung mit einer fügezange, sowie vorrichtung mit einem steuergerät eingerichtet zum durchführen eines solchen verfahrens

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102019005076A1 (de) 2019-07-19 2020-01-09 Daimler Ag Verfahren zum Verbinden wenigstens zweier Bauteile, Steuergerät sowie Fertigungseinrichtung

Citations (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19620782A1 (de) * 1995-06-03 1996-12-05 Volkswagen Ag Verfahren zur Herstellung einer Schraubverbindung und Vorrichtung hierfür
DE19846463A1 (de) * 1998-10-08 2000-05-11 Masch Und Werkzeugbau Dorothe Verfahren zum Steuern einer Vorrichtung, insbesondere Nietvorrichtung, und eine solche Vorrichtung
US20040148761A1 (en) * 2001-06-20 2004-08-05 Nobuharu Naito Method and apparatus for detecting setting defects in self-piercing rivet setting machine
US20040226159A1 (en) * 2003-04-30 2004-11-18 Gary Harlow Method for installing blind threaded inserts
DE102005019258A1 (de) * 2005-04-26 2006-11-02 Junkers, Holger, Dipl.-Ing.(FH) Verfahren zur Schraubstellenanalyse und zum streckgrenzengesteuerten Anziehen von Schraubverbindungen unter Einsatz intermittierend arbeitender Schraubwerkzeuge
JP2009183975A (ja) * 2008-02-05 2009-08-20 Fukui Byora Co Ltd 打込みリベットかしめにおけるかしめ良否判定方法
EP2380704A1 (de) * 2009-01-04 2011-10-26 Positec Power Tools (Suzhou) Co., Ltd. Steuerverfahren für ein elektrowerkzeug und dieses ausführendes elektrowerkzeug
EP2590762A1 (de) * 2010-07-07 2013-05-15 Newfrey LLC Verbindungsverfahren
EP2623952A1 (de) 2012-02-03 2013-08-07 Hartmut Pabst Verfahren und Vorrichtung zur Erkennung von Oberflächenrissen
EP2318161B1 (de) 2008-07-30 2014-04-30 Henrob Limited Fügevorrichtung und -verfahren
DE102013112363A1 (de) * 2013-11-11 2015-05-13 Hs-Technik Gmbh Verfahren und Nietgerät zum Setzen von Nietelementen
KR20160011060A (ko) * 2014-07-21 2016-01-29 주식회사 성우하이텍 금속 패널의 리벳이음 검사방법

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19905527B4 (de) * 1999-02-10 2006-11-23 Böllhoff GmbH Vorrichtung zum Fügen von Werkstücken aus duktilem Material
DE102007059422B4 (de) * 2007-12-10 2017-07-13 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Verfahren zum Setzen von Nietelementen durch ein von einem Elektromotor angetriebenes portables Nietgerät sowie ein Nietgerät
DE102009050200B3 (de) * 2009-10-21 2011-03-31 Böllhoff Verbindungstechnik GmbH Prozessüberwachung zum Hochgeschwindigkeitsfügen
DE102015001922A1 (de) * 2015-02-13 2016-08-18 Audi Ag Verfahren zum Ermitteln einer Qualität eines Fügevorgangs und Vorrichtung zum Ermitteln einer Qualität eines Fügevorgangs

Patent Citations (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19620782A1 (de) * 1995-06-03 1996-12-05 Volkswagen Ag Verfahren zur Herstellung einer Schraubverbindung und Vorrichtung hierfür
DE19846463A1 (de) * 1998-10-08 2000-05-11 Masch Und Werkzeugbau Dorothe Verfahren zum Steuern einer Vorrichtung, insbesondere Nietvorrichtung, und eine solche Vorrichtung
US20040148761A1 (en) * 2001-06-20 2004-08-05 Nobuharu Naito Method and apparatus for detecting setting defects in self-piercing rivet setting machine
US20040226159A1 (en) * 2003-04-30 2004-11-18 Gary Harlow Method for installing blind threaded inserts
DE102005019258A1 (de) * 2005-04-26 2006-11-02 Junkers, Holger, Dipl.-Ing.(FH) Verfahren zur Schraubstellenanalyse und zum streckgrenzengesteuerten Anziehen von Schraubverbindungen unter Einsatz intermittierend arbeitender Schraubwerkzeuge
JP2009183975A (ja) * 2008-02-05 2009-08-20 Fukui Byora Co Ltd 打込みリベットかしめにおけるかしめ良否判定方法
EP2318161B1 (de) 2008-07-30 2014-04-30 Henrob Limited Fügevorrichtung und -verfahren
EP2380704A1 (de) * 2009-01-04 2011-10-26 Positec Power Tools (Suzhou) Co., Ltd. Steuerverfahren für ein elektrowerkzeug und dieses ausführendes elektrowerkzeug
EP2590762A1 (de) * 2010-07-07 2013-05-15 Newfrey LLC Verbindungsverfahren
EP2623952A1 (de) 2012-02-03 2013-08-07 Hartmut Pabst Verfahren und Vorrichtung zur Erkennung von Oberflächenrissen
DE102013112363A1 (de) * 2013-11-11 2015-05-13 Hs-Technik Gmbh Verfahren und Nietgerät zum Setzen von Nietelementen
KR20160011060A (ko) * 2014-07-21 2016-01-29 주식회사 성우하이텍 금속 패널의 리벳이음 검사방법

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP3546084A1 (de) * 2018-03-28 2019-10-02 Robert Bosch GmbH Verfahren zum verbinden wenigstens zweier bauteile mittels einer stanznietvorrichtung und stanznietvorrichtung
WO2021013622A1 (de) * 2019-07-19 2021-01-28 Tox Pressotechnik Gmbh & Co. Kg Verfahren zur prozessüberwachung beim fügen von wenigstens zwei werkstücken mittels einer stanznietvorrichtung mit einer fügezange, sowie vorrichtung mit einem steuergerät eingerichtet zum durchführen eines solchen verfahrens
CN114173955A (zh) * 2019-07-19 2022-03-11 Tox机械工程股份有限公司 用于在通过带有接合钳的冲压铆接装置接合至少两个工件时的过程监控的方法，以及带有被设计用于执行这种方法的控制器的装置
JP2022542234A (ja) * 2019-07-19 2022-09-30 トックス・プレッソテヒニック・ゲゼルシャフト・ミト・ベシュレンクテル・ハフツング・ウント・コンパニー・コマンディトゲゼルシャフト 接合トングを備えたセルフピアスリベット装置を使用した少なくとも２つのワークピースの接合を監視するためのプロセス監視方法、および、そのような方法を実行するように設計された制御ユニットを備えた装置

Also Published As

Publication number Publication date
EP3281721B1 (de) 2021-01-20
DE102016214943A1 (de) 2018-02-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3117924B1 (de) Verfahren zum verbinden wenigstens zweier bauteile mittels einer stanznietvorrichtung und fertigungseinrichtung
EP3117923B1 (de) Verfahren zum verbinden wenigstens zweier bauteile mittels einer stanznietvorrichtung und fertigungseinrichtung
EP3281721B1 (de) Verfahren zum verbinden wenigstens zweier bauteile mittels einer stanznietvorrichtung und fertigungseinrichtung
EP3120951B1 (de) Stanznietvorrichtung und fertigungsvorrichtung
EP3120950B1 (de) Übertragungselement für eine stanznietvorrichtung, stanznietvorrichtung, fertigungseinrichtung und verfahren zum ermitteln eines schwingungsverhaltens
EP3505270A1 (de) Setzeinheit für eine stanznietvorrichtung, stanznietvorrichtung und verfahren zum herstellen einer solchen
EP3332886B1 (de) Verfahren und anordnung zum überwachen einer stanznietvorrichtung
EP3178583B1 (de) Stanznietvorrichtung und stanznietverfahren zum stanznieten mit einer eine stempelkraft unterstützenden schwingung
EP3546084B1 (de) Verfahren zum verbinden wenigstens zweier bauteile mittels einer stanznietvorrichtung und stanznietvorrichtung
DE102016207697A1 (de) Verfahren zum Verbinden wenigstens zweier Bauteile mittels einer Stanznietvorrichtung, Stanznietvorrichtung und Fertigungseinrichtung
EP3342506B1 (de) Kraftgradientenauswertung
EP3552729A1 (de) Stanznietvorrichtung
DE102017209274A1 (de) Stanznietvorrichtung mit Gegenschwingungseinkopplung
DE102018205101A1 (de) Verfahren zum Verbinden wenigstens zweier Bauteile mittels einer Stanznietvorrichtung und Stanznietvorrichtung
DE102016214506A1 (de) Verfahren zum Verbinden wenigstens zweier Bauteile, Gegenhalter, Stanznietvorrichtung und Fertigungseinrichtung
DE102017213323A1 (de) Fügevorrichtung und Verfahren zum Verbinden von Bauteilen
DE102018209968A1 (de) Fertigungseinrichtung mit Stanznietvorrichtung und Verfahren zum Betreiben einer Fertigungseinrichtung
EP3381581A1 (de) Setzeinheit für eine stanznietvorrichtung, stanznietvorrichtung und verfahren zum betreiben einer stanznietvorrichtung
DE102017213233A1 (de) Stanznietvorrichtung und Verfahren zum Verbinden von Bauteilen
DE102017209264A1 (de) Stanznietvorrichtung mit Schwingungserzeuger und Beschleunigungssensor
EP3552730B1 (de) Stanznietvorrichtung
DE102018205767A1 (de) Verfahren zum Verbinden wenigstens zweier Bauteile
DE102017213325A1 (de) Stanznietvorrichtung mit Überwachung eines Stanznietvorgangs mit einer eine Stempelkraft unterstützenden Schwingung und Verfahren zum Stanznieten mit einer solchen Stanznietvorrichtung
DE102017205586A1 (de) Stanznietvorrichtung und Verfahren zum Überwachen einer Stanznietvorrichtung
EP3552731A1 (de) Setzeinheit für eine stanznietvorrichtung und stanznietvorrichtung

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION HAS BEEN PUBLISHED

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20180814

RBV Designated contracting states (corrected)

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: EXAMINATION IS IN PROGRESS

17Q First examination report despatched

Effective date: 20191220

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: ROBERT BOSCH GMBH

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: GRANT OF PATENT IS INTENDED

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20201016

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE PATENT HAS BEEN GRANTED

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502017009099

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: REF

Ref document number: 1355930

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20210215

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: MP

Effective date: 20210120

REG Reference to a national code

Ref country code: LT

Ref legal event code: MG9D

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210520

Ref country code: NO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210420

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210120

Ref country code: HR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210120

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210421

Ref country code: BG

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210420

Ref country code: LT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210120

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: RS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210120

Ref country code: LV

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210120

Ref country code: PL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210120

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210120

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210520

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R097

Ref document number: 502017009099

Country of ref document: DE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CZ

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210120

Ref country code: EE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210120

Ref country code: SM

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210120

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210120

Ref country code: RO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210120

Ref country code: SK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210120

26N No opposition filed

Effective date: 20211021

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210120

Ref country code: AL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210120

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210120

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20210623

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210120

REG Reference to a national code

Ref country code: BE

Ref legal event code: MM

Effective date: 20210630

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20210623

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20210630

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210120

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20210623

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20210623

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20210630

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210520

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20210630

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20210630

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: HU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT; INVALID AB INITIO

Effective date: 20170623

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20210120

Ref country code: CY

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210120

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: MM01

Ref document number: 1355930

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20220623

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20220623

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20230817

Year of fee payment: 7

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210120