JP2009183975A - 打込みリベットかしめにおけるかしめ良否判定方法 - Google Patents

Abstract

【課題】打込みリベットかしめのかしめ状態の良否判定を高精度で行うことができ、様々な予測できない異常かしめを漏れなく検出可能であって、無駄なかしめを無くすことができるとともに、装置を安価に構成することも可能である打込みリベットかしめの良否判定方法を提供すること。
【解決手段】打込みリベットかしめ工程中において、単位時間毎に測定されたかしめ荷重データに基づいて時間と荷重の関係を表す荷重曲線を求め、荷重曲線を時間に関して微分して求めた荷重変化率曲線を、予め求められたかしめが正常に行われたときの荷重変化率曲線と比較し、荷重変化率の差が所定の閾値を超えたときにかしめ異常と判定する打込みリベットかしめ良否判定方法であって、荷重変化率曲線の比較を、打込みリベットかしめ工程中においてかしめ正常時とかしめ異常時とで荷重変化率曲線に大きな差が生じる変化点のみで行う。
【選択図】図３

Description

本発明は打込みリベットかしめにおけるかしめ状態の良否判定方法に関し、より詳しくは、打込みリベットかしめ工程中における荷重変化率曲線を利用してかしめ状態の良否を判定する方法に関する。

打込みリベットかしめは、自動車の組立工程等の様々な製造現場で幅広く使用されているかしめ方法であるが、かしめが良好に行われないと製品の重大な不良を招くおそれがあるため、良好な打込みリベットかしめ品質を安定して得ることは極めて重要である。

良好なリベットかしめ品質を安定して得るためには、打込みリベットかしめ工程においてかしめ状態の良否判定を行うことが必要である。
従来、リベットかしめ等のかしめ処理におけるかしめ状態の良否判定方法としては、例えば下記特許文献１〜３に記載された方法が知られているが、これら公知の判定方法には夫々問題点が存在していた。

特許文献１に記載の方法は、基準となる正常な荷重曲線の上限と下限を予め設定し、プレス工程における印加荷重が上限と下限のいずれかを超えたか否かを検知し、この検知結果に基づいてプレス工程の合否を判定するようにしたものである。
しかし、この検知方法では、打込みリベットかしめを使用した場合に、異常かしめを正常かしめと判定する可能性があるという問題がある。
これは、何らかの原因により異常が発生したかしめ工程の荷重曲線（以下、異常曲線）が、基準となる正常な荷重曲線（以下、正常曲線）と全く異なる曲線形状となっても、正常曲線の上限と下限の間にはある程度の幅が設定されているため、異常曲線がその幅内に納まってしまう可能性があるためである。これを防ぐためには、上限と下限の間の幅を小さくすることが考えられるが、そうすると、正常かしめの多くを異常と誤判定してしまう可能性が大きくなる。

特許文献２に記載の方法は、予め異常かしめを計測して決定された基準曲線と、実際に計測された実測曲線との差を積分し、その値の大きさに基づいて異常検出を行うことを特徴とするものである。この方法によれば、曲線形状の違いそのものを判別するため、異常曲線を検出することができ、上記特許文献１に記載の方法の問題点をある程度解決することが可能となる。
しかしながら、この方法では、かしめ工程の初期段階で明らかな違いがあったとしても、積分という累積した形で判定を行うため、良否判定は結局最終段階でしか行えない。
また、計算量が多くなり情報処理に時間を要するため、高速でかしめを行う装置では、良否判定の結果がでるのが次打点以降となり、良否判定結果が判明する前に無駄なかしめが行われることになる。尚、計算処理能力が高い装置とすればこの問題は解決するものの、装置が高価なものとなってしまう。
また、この方法では、基準曲線が、予め異常かしめを計測することにより決定される。特許文献２には、異常かしめの例として、リベット転倒、リベットの材料の硬度不足等が挙げられているが、異常かしめには予測できない他の要因も多く考えられるため、予め決定されたものとは異なる異常かしめが発生した場合には対応できないことになる。
更に、この方法では、荷重測定開始時点が不明である（明記されていない）ため、完全な良否判定を行うことができない。もし、装置の移動時点から開始するのであれば、特許文献１に記載されているように、各部品の摩耗やワーク厚のばらつき等により位置検知値の狂いが生じるため、高い頻度で検知値の補正を行う必要がある。もし補正を行わなかった場合には、データのばらつきが大きくなり、良否判定ができなくなる。
また、特許文献１に記載の方法と同様に、予めワークとリベットとの当接荷重を設定しておき、荷重検知値がその設定値に達した時点から測定を開始するのも良い方法とは言えない。何故なら、打込みリベットかしめ装置はワーククランプ装置を有するものが多く、しかも目的のかしめ条件に応じてクランプ力を変更する場合があることから、その都度リベットとの当接荷重の設定値を変更する必要があるためである。

特許文献３に記載の方法は、予め収集された正常かしめの基準となる「２階微分荷重−ストローク関係」と、リベット作業中の「２階微分荷重−ストローク関係」とを比較することにより良否判定を行うものである。この方法によれば、曲線形状の違いがゼロクロス点で表されるため、その比較を行うことにより良否判定が可能であり、上記特許文献１に記載の方法の問題点を解決することが可能となる。
しかしながら、この方法は積分と微分の違いはあるが、基本的に特許文献２記載の方法と同様の問題がある。特に、実際に荷重データを収集すると、ノイズの影響や若干の各条件の違いによって、データにばらつきが生じてしまい、複数個のゼロクロス点が発生する場合がある。また、硬度が低いワークを使用した場合、ゼロクロス点が１箇所しか出現しないために良否判定ができなくなる場合がある。
更に、かしめ工程においては、特に最終付近において、かしめ速度が変化する（遅くなる）ことがあるが、この方法ではストロークを基準として用いているため、荷重の変化が正確に把握できなくなり、良否判定の精度が低下するおそれがある。

特開平５−９２３００号公報 特開２００３−１３６０号公報 特開２００３−１０３３７号公報

本発明は、上記した従来技術の問題点を解決するためになされたものであって、打込みリベットかしめのかしめ状態の良否判定を高い精度で行うことが可能であるとともに、様々な種類の予測できない異常かしめを漏れなく検出することができ、更に無駄なかしめを無くすことができるとともに、装置を安価に構成することが可能である打込みリベットかしめにおけるかしめ状態の良否判定方法を提供するものである。

請求項１に係る発明は、打込みリベットかしめ工程中において、単位時間毎に測定されたかしめ荷重データに基づいて時間と荷重の関係を表す荷重曲線を求め、前記荷重曲線を時間に関して微分して求めた荷重変化率曲線を、予め求められたかしめが正常に行われたときの荷重変化率曲線と比較し、荷重変化率の差が所定の閾値を超えたときにかしめ異常と判定する打込みリベットかしめ良否判定方法であって、前記荷重変化率曲線の比較を、打込みリベットかしめ工程中においてかしめ正常時とかしめ異常時とで荷重変化率曲線に大きな差が生じる変化点のみで行うことを特徴とする打込みリベットかしめの良否判定方法に関する。

請求項２に係る発明は、前記変化点が、かしめ工程中においてリベット及び／又はワークに大きな変形が生じる時点であることを特徴とする請求項１記載の打込みリベットかしめの良否判定方法に関する。

請求項３に係る発明は、前記変化点が、リベットがワークに当接した瞬間、リベットがワークを突き抜けた瞬間、ワークが変形してポンチの山頂部に当接した瞬間の少なくともいずれか一つの時点を含むことを特徴とする請求項２記載の打込みリベットかしめの良否判定方法に関する。

請求項４に係る発明は、前記荷重変化率曲線を求めるに当たり、前記単位時間毎に測定された荷重データのうち、少なくとも１つ以上離れた単位時間の荷重データの差を使用することを特徴とする請求項１乃至３いずれかに記載の打込みリベットかしめの良否判定方法に関する。

請求項５に係る発明は、前記荷重変化率曲線を求めるに当たり、前記単位時間毎に測定された荷重データのうち、１つ離れた単位時間の荷重データの差を使用することを特徴とする請求項４記載の打込みリベットかしめの良否判定方法に関する。

請求項６に係る発明は、前記荷重変化率曲線における特定の前記変化点を原点とし、全ての荷重変化率曲線の原点を時間に関して一致させるようにシフトすることを特徴とする請求項１乃至５いずれかに記載の打込みリベットかしめの良否判定方法に関する。

請求項７に係る発明は、リベットがワークに当接した点を前記原点とすることを特徴とする請求項６記載の打込みリベットかしめの良否判定方法に関する。

請求項１に係る発明によれば、ストロークではなく時間との関係を表す荷重曲線を用いているため、打込みリベットかしめ工程において、かしめ速度の変化が生じた場合でも、荷重変化を正確に把握することができ、良否判定を高精度で行うことが可能となる。
また、比較の基準となる曲線として、異常かしめ時の曲線ではなく正常かしめ時の曲線を使用するため、予測できない様々な異なるパターンの異常かしめを漏れなく検出することができる。
更に、荷重曲線を時間に関して微分して求めた荷重変化率曲線を使用することにより、積分した場合のように、かしめ工程の最終段階まで待たなくても良否判定を行うことができる。
しかも、かしめ正常時とかしめ異常時とで荷重変化率曲線に大きな差が生じる点（変化点）のみを使用して荷重変化率曲線の比較を行うことにより、計算量が少なくなるため、かしめ工程の途中でも瞬時に良否判定を行うことが可能となり、無駄なかしめを無くすることができる。また、計算量が少なくなるため、計算処理能力が高い装置を使用せずともよく、装置を安価に構成することができる。
更に、荷重変化率曲線を比較することにより、変化点が明確になり、良否判定の精度を向上させることができる。

請求項２に係る発明によれば、変化点が、かしめ工程中においてリベット及び／又はワークに大きな変形が生じる時点であることから、変化点が明確に現れることになり、良否判定の精度を向上させることができる。

請求項３に係る発明によれば、変化点が、リベットがワークに当接した瞬間、リベットがワークを突き抜けた瞬間、ワークが変形してポンチの山頂部に当接した瞬間の少なくともいずれか一つの時点を含むことから、変化点が明確に現れる時点を確実に利用することが可能となり、良否判定の精度をより向上させることができる。

請求項４に係る発明によれば、荷重変化率曲線を求めるに当たり、単位時間毎に測定された荷重データのうち、少なくとも１つ以上離れた単位時間の荷重データの差を使用することにより、データへのノイズの影響を少なくすることができ、良否判定の精度を向上させることができる。

請求項５に係る発明によれば、荷重変化率曲線を求めるに当たり、単位時間毎に測定された荷重データのうち、１つ離れた単位時間の荷重データの差を使用することによって、データへのノイズの影響を減少しつつ、変化点を明確とすることができ、良否判定の精度を一層向上させることができる。

請求項６に係る発明によれば、荷重変化率曲線において時間の経過に伴って現れる特定の変化点を原点とし、全ての荷重変化率曲線の原点を時間に関して一致させるようにシフトすることにより、各部品の消耗、ワーククランプ力の大きさの違い等の影響を排除することができ、荷重データのばらつきが少なくなるため、良否判定の精度を向上させることができる。

請求項７に係る発明によれば、リベットがワークに当接した点を原点とすることにより、荷重データのばらつきをより確実に低減することが可能となる。また、リベットが当接する点が判ることによりワーク厚みの測定も可能となる。

以下、本発明に係る打込みリベットかしめにおけるかしめ状態の良否判定方法の好適な実施形態について、図面を参照しながら説明する。
図１は、本発明に係る方法を実施するための打込みリベットかしめ装置の一例を示す図である。
打込みリベットかしめ装置は、Ｃ型フレーム（１）の上下部に対向するように配置されたステム（上型）（２）及びポンチ（下型）（３）と、ステム（２）を上下動させるための駆動装置（４）とを備えている。また、図示していないが、ワーク押さえ装置を備えることも可能である。
駆動装置（４）は特に限定されないが、数値制御可能なサーボモータ等の電動機を用いた電動式、エアシリンダ等を用いた空圧式、油圧シリンダ等を用いた液圧式などを好適に使用することができる。

打込みリベットかしめ装置は、更に、打込みリベットかしめ工程中におけるステム（２）又はポンチ（３）に作用する荷重を単位時間毎に測定する荷重測定手段（５）と、この荷重測定手段（５）により測定されたかしめ荷重データに基づいてかしめ状態の良否を判定する判定手段（６）とを備えている。

荷重測定手段（５）は、ステム（２）の上方部に設けられたロードセル（５）から構成されており、このロードセル（５）によってかしめ工程におけるポンチ（３）に作用する荷重を反力として測定することができるようになっている。但し、荷重測定手段（５）としてロードセル以外のものを使用してもよい。

判定手段（６）は、ＣＰＵ、メモリ、モニタ等から構成されており、荷重測定手段（５）により測定されたかしめ荷重データに基づいて時間と荷重の関係を表す荷重曲線を求め、この荷重曲線を時間に関して微分して求めた荷重変化率曲線を、予め求められたかしめが正常に行われたときの荷重変化率曲線と比較し、荷重変化率の差が所定の閾値を超えたときにかしめ異常と判定する。

次に、本発明に係る打込みリベットかしめにおけるかしめ状態の良否判定方法について、かしめが正常に行われなかった場合を例に挙げて説明する。
本発明に係る方法では、通常のかしめ工程と同様に、打込みリベットかしめ装置において、駆動装置（４）を作動してステム（２）を下降させることにより、リベットをワークに打込んでポンチ（３）との間でかしめ、複数枚のワークを結合する。
そして、この打込みリベットかしめ工程（以下、単にかしめ工程という場合がある）において、荷重測定手段（５）により単位時間毎にかしめ荷重データを測定する。
単位時間の長さは特に限定されないが、例えば０．１〜１０ｍｓの範囲、より好ましくは０．５〜１ｍｓの範囲で設定することが好ましい。

測定された単位時間毎のかしめ荷重データは、判定手段（６）に送られる。
判定手段（６）は、かしめ荷重データに基づいて時間と荷重の関係を表す荷重曲線（図２参照）を求め、更にこの荷重曲線を時間に関して微分して荷重変化率曲線（以下、対象曲線という）を求める。

判定手段（６）のメモリには、予めかしめが正常に行われたときの荷重変化率曲線（以下、正常曲線という）が記憶されており、この正常曲線と上記求められた対象曲線とが比較される（図３参照）。尚、図３において、実線が正常曲線（正常変化率曲線）、破線が異常曲線（異常変化率曲線）を表している。
この比較は、曲線全体について行うのではなく、打込みリベットかしめ工程中においてかしめ正常時の荷重変化率曲線とかしめ異常時の荷重変化率曲線とに大きな差が生じる点（以下、変化点という）のみで行う。尚、図３において変化点を円で囲んでいる。

変化点は、かしめ工程中においてリベット及び／又はワークに大きな変化（変形）が生じる時点であり、ワークにリベットが当接した瞬間、リベットがワークを突き抜けた瞬間、ワークが変形してポンチの山頂部に当接した瞬間等が該当する。尚、ポンチの山頂部とはポンチ表面（上面）の中央部に形成された突出部分を指す。本発明において、変化点は、これら例示した３つの少なくともいずれか１つの時点を含むものとする。
つまり、本発明では、上記３つの時点のうち、いずれか１つの時点のみを変化点として使用してもよいし、いずれか２つの時点を変化点として使用してもよいし、３つの時点全てを変化点として使用することもできる。
このような変化点は、予め設定されたかしめ工程のスケジュールに基づいて、どの時点に現れるかを予測しておくことができる。
図３において、変化点はかしめ工程中の２箇所（円内参照）に現れており、この２箇所は夫々「ワークにリベットが当接した瞬間」及び「リベットがワークを突き抜けた瞬間」に相当する。

そして、判定手段（６）は、変化点において、２つの荷重変化率曲線の荷重変化率の差が所定の閾値を超えたときにかしめ異常と判定する。そして、駆動装置（４）に制御信号を送り、装置を停止させる等の適切な処置を行う。

図４は、かしめ正常時の荷重曲線（正常曲線：実線）とかしめ異常時の荷重曲線（異常曲線：破線）を表したグラフである。つまり、図４に示された曲線は、時間に関して微分していない曲線である。
図４から分かるように、かしめ正常時の荷重曲線とかしめ異常時の荷重曲線との比較でも、特定の点に差異が生じる（即ち、変化点が現れる）が、その差異は明確ではない（円内参照）。
これは、通常、荷重曲線は急激な変化が少なく、滑らかであるためである。
そこで、本発明では、荷重曲線を時間に関して微分する、即ち荷重曲線を荷重変化率曲線に変換する構成を採用した。これにより、変化点を明確にすることができ（図３参照）、良否判定の精度を向上させることが可能となった。

また、本発明においては、荷重変化率曲線を求めるに当たり、単位時間毎に測定された荷重データのうち、少なくとも１つ以上離れた単位時間の荷重データの差を使用することが好ましい。
通常、単位時間毎の荷重データの差をとる場合、収集された荷重データのうち、隣同士の単位時間のデータの差をとるが、実際の荷重データにはノイズの影響があるため、隣同士のデータの差をとって荷重変化率曲線を描くと、不要な変化点が多く出現し、変化点が明確になるどころか逆に不明確となる。通常は、ノイズフィルターによりノイズを除去するが、除去しきれないノイズがあり、その影響を無くす必要がある。
そこで、隣同士ではなく、少なくとも１つ以上離れた荷重データの差を単位時間毎に移動しながら求め、変化率曲線を描くことで、データの変化率が増幅されて変化率の数値が大きくなることにより、ノイズの影響を少なくすることができる。

但し、離れすぎた荷重データの差を使用すると、変化点の発生時間のズレが大きくなるため、１つ離れた単位時間の荷重データの差を使用することが最も好ましい。
尚、「１つ離れたデータ」とは、隣のデータを意味するのではなく、隣のデータの更に隣のデータを意味する。例えば、単位時間を５ｍｓに設定した場合、５ｍｓの荷重データと１５ｍｓの荷重データを使用する。
以下、図５に基づいて、より具体的に説明する。

図５は、実測した「単位時間毎の荷重データ値」と、この荷重データ値に基づいて計算された「１つ離れた単位時間の荷重データの差」、「隣同士の単位時間の荷重データの差」、「３つ離れた単位時間の荷重データの差」を夫々示した表である。
例えば、表の数値記載部分の最上欄を参照すると、「１つ離れた単位時間の荷重データの差」の計算は、「単位時間毎の荷重データ値」の「NO3」の荷重データから１つ離れた「NO1」の荷重データを引くことにより行われていることが分かる。
また、「隣同士の単位時間の荷重データの差」の計算は、「単位時間毎の荷重データ値」の「NO2」の荷重データから隣の「NO1」の荷重データを引くことにより行われている。
更に、「３つ離れた単位時間の荷重データの差」の計算は、「単位時間毎の荷重データ値」の「NO5」の荷重データから３つ離れた「NO1」の荷重データを引くことにより行われている。

図６は、１つ離れたデータの差を使用した場合の変化率曲線（Ａ：実線）と、隣同士のデータの差を使用した場合の変化率曲線（Ｂ：破線）と、３つ離れたデータの差を使用した場合の変化率曲線（Ｃ：一点鎖線）を夫々示している。
図から分かるように、１つ離れたデータの差を使用した場合の変化率曲線（Ａ）は、隣同士のデータの差を使用した場合の変化率曲線（Ｂ）に比べて、変化率が増幅されているが、変化点の発生時間（円内参照）のズレは殆ど無い。
一方、３つ離れたデータの差を使用した場合の変化率曲線（Ｃ）は、変化率は増幅されているものの、変化点の発生時間（円内参照）のズレが大きくなっている。
また、左端に現れているノイズの大きさは３つの曲線で変わらないことから、１つ以上離れたデータの差を使用することにより、ノイズの影響を低減できていることが分かる。

更に、本発明においては、荷重変化率曲線における特定の変化点を原点とし、全ての荷重変化率曲線（正常曲線に基づく荷重変化率曲線及び対象曲線に基づく荷重変化率曲線の全て）の原点を時間に関して一致させるようにシフトする（即ち、時間軸方向にシフトする）ことが好ましい。
図７はシフト前の曲線を示しており、図８はシフト後の曲線を示している。
これらの図では、１本の正常曲線に基づく荷重変化率曲線（予め測定されているもの）と、４本の対象曲線に基づく荷重変化率曲線（新たに測定されたもの）が示されている。
尚、シフト後の曲線は、「ワークにリベットが当接した瞬間」に相当する変化点を原点としてシフトしたものである。
図から明らかなように、シフト後の曲線では、４本の対象曲線に基づく荷重変化率曲線のうち、３本は正常曲線に基づく荷重変化率曲線と略一致しているが、１本は大きくずれている。このことから、略一致している３本の曲線はかしめ正常時のものであり、大きくずれている１本の曲線がかしめ異常時のものであることが分かる。
このように、荷重変化率曲線における特定の変化点を原点とし、全ての荷重変化率曲線の原点を時間に関して一致させるようにシフトすることにより、かしめ正常時における変化率曲線のバラツキを少なくすることができ、これによって正常かしめと異常かしめとの差を明確化することが可能となる。そのため、良否判定の精度をより一層向上させることができる。

荷重変化率曲線における特定の変化点としては、リベットがワークに当接した点、リベットがワークを突き抜けた点、ワークが変形してポンチの山頂部に当接した点が挙げられる。このうち、リベットがワークに当接した点を原点とすると、荷重データのばらつきをより確実に低減することができ、リベットが当接する点が判ることによりワーク厚みの測定も可能となるため好ましい。

本発明は、自動車の組立工場などの打込みリベットかしめを利用する様々な製造現場において幅広く利用することが可能である。

本発明に係る方法を実施するための打込みリベットかしめ装置の一例を示す図である。 かしめ荷重データに基づいて求められた時間と荷重の関係を表す荷重曲線を示すグラフである。 かしめが正常に行われたときの荷重変化率曲線と、かしめ荷重データに基づいて求められた荷重変化率曲線を比較したグラフである。 かしめ正常時の荷重曲線とかしめ異常時の荷重曲線を表したグラフである。 実測した「単位時間毎の荷重データ値」と、この荷重データ値に基づいて計算された「１つ離れた単位時間の荷重データの差」、「隣同士の荷重データの差」、「３つ離れた単位時間の荷重データの差」を夫々示した表である。 １つ離れたデータの差を使用した場合の変化率曲線（Ａ）と、隣同士のデータの差を使用した場合の変化率曲線（Ｂ）と、３つ離れたデータの差を使用した場合の変化率曲線（Ｃ）を夫々示したグラフである。 荷重変化率曲線における特定の変化点を原点とし、全ての荷重変化率曲線の原点を一致させるようにシフトする前の曲線を示すグラフである。 荷重変化率曲線における特定の変化点を原点とし、全ての荷重変化率曲線の原点を一致させるようにシフトした後の曲線を示すグラフである。

符号の説明

１ Ｃ型フレーム
２ ステム
３ ポンチ
４ 駆動装置
５ 荷重測定手段
６ 判定手段

Claims (7)

1. 打込みリベットかしめ工程中において、単位時間毎に測定されたかしめ荷重データに基づいて時間と荷重の関係を表す荷重曲線を求め、
   前記荷重曲線を時間に関して微分して求めた荷重変化率曲線を、予め求められたかしめが正常に行われたときの荷重変化率曲線と比較し、
   荷重変化率の差が所定の閾値を超えたときにかしめ異常と判定する打込みリベットかしめ良否判定方法であって、
   前記荷重変化率曲線の比較を、打込みリベットかしめ工程中においてかしめ正常時とかしめ異常時とで荷重変化率曲線に大きな差が生じる変化点のみで行うことを特徴とする打込みリベットかしめの良否判定方法。
2. 前記変化点が、かしめ工程中においてリベット及び／又はワークに大きな変形が生じる時点であることを特徴とする請求項１記載の打込みリベットかしめの良否判定方法。
3. 前記変化点が、リベットがワークに当接した瞬間、リベットがワークを突き抜けた瞬間、ワークが変形してポンチの山頂部に当接した瞬間の少なくともいずれか一つの時点を含むことを特徴とする請求項２記載の打込みリベットかしめの良否判定方法。
4. 前記荷重変化率曲線を求めるに当たり、前記単位時間毎に測定された荷重データのうち、少なくとも１つ以上離れた単位時間の荷重データの差を使用することを特徴とする請求項１乃至３いずれかに記載の打込みリベットかしめの良否判定方法。
5. 前記荷重変化率曲線を求めるに当たり、前記単位時間毎に測定された荷重データのうち、１つ離れた単位時間の荷重データの差を使用することを特徴とする請求項４記載の打込みリベットかしめの良否判定方法。
6. 前記荷重変化率曲線における特定の前記変化点を原点とし、全ての荷重変化率曲線の原点を時間に関して一致させるようにシフトすることを特徴とする請求項１乃至５いずれかに記載の打込みリベットかしめの良否判定方法。
7. リベットがワークに当接した点を前記原点とすることを特徴とする請求項６記載の打込みリベットかしめの良否判定方法。

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