EP2139777B1 - Verpackung für uv sterilisation - Google Patents

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Publication number
EP2139777B1
EP2139777B1 EP08716505A EP08716505A EP2139777B1 EP 2139777 B1 EP2139777 B1 EP 2139777B1 EP 08716505 A EP08716505 A EP 08716505A EP 08716505 A EP08716505 A EP 08716505A EP 2139777 B1 EP2139777 B1 EP 2139777B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
process according
product
film
packaging
radiation
Prior art date
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Not-in-force
Application number
EP08716505A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2139777A1 (de
Inventor
Detlef Busch
Dirk Walgenbach
Bertram Schmitz
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Treofan Germany GmbH and Co KG
Original Assignee
Treofan Germany GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Treofan Germany GmbH and Co KG filed Critical Treofan Germany GmbH and Co KG
Publication of EP2139777A1 publication Critical patent/EP2139777A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2139777B1 publication Critical patent/EP2139777B1/de
Not-in-force legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B55/00—Preserving, protecting or purifying packages or package contents in association with packaging
    • B65B55/02—Sterilising, e.g. of complete packages
    • B65B55/12—Sterilising contents prior to, or during, packaging
    • B65B55/16—Sterilising contents prior to, or during, packaging by irradiation

Definitions

  • the invention relates to a packaging with food and / or utensils that are sterilized or sanitized for hygienic reasons.
  • the invention also relates to a process for the sterilization, sterilization or partial sterilization of packaged goods.
  • a UV treatment of the washing and Transport water with which the food is pre-cleaned is required.
  • an additional UV treatment of the product to be packaged is required.
  • the different foods or goods pass through an area in which they are exposed to the UV radiation for a certain period of time in order to achieve a certain rate of sterilization.
  • the goal is to kill 90% of the germs on the surface and then pack the product under sterile conditions.
  • UV irradiation for sterilizing products is becoming increasingly important, since this method has many advantages over sterilization processes with peroxides or superheated steam.
  • the procedures are easy to apply, the product properties are not affected and the sterilization is very effective. No residue, no corrosive or harmful substances are produced during the treatment, the smell and taste of the food is not changed and the systems have low purchase and maintenance costs.
  • UVC rays are shorter wavelength and higher in energy than UVA and UVB rays. They cover most of the entire UV range and have a strong germicidal (bactericidal) effect. Like the visible wavelengths of light, UVC rays only move in a straight line and decrease in intensity as the distance from the source increases. UVC rays do not penetrate any substances, even window glass.
  • UVC radiation is technically produced by mercury lamps, whose primary radiation of 254nm, very close to the bactericidal effect maximum.
  • low, high or medium pressure lamps are used.
  • Low efficiency tubes with an efficiency of more than 90% in the bactericidal wavelength range are still unsurpassed in their efficiency.
  • the remaining radiation from a low-pressure tube is distributed to secondary emissions such as light (above 400nm) and heat.
  • UVC rays The germicidal effect of UVC rays is based on the following effects.
  • the short-wave and high-energy UVC rays are in certain areas of the DNA (DNA) is absorbed. This leads to a photo-chemical change in certain areas of the helix, for example to chain-linking reactions of adjacent functional groups. These become unusable for the copying process of the helix strand which works according to the template principle. The necessary information transfer is omitted. The cell can not multiply anymore.
  • the cell dies without proliferating. As a consequence of this principle of action, germs in the true sense are not killed. Rather, they are inactivated and thus prevented from building up a critical potential by cell division.
  • This object is achieved by a method for sterilizing, partial sterilization or sterilization of products by means of UV radiation, wherein the product is first encased in a UVC-permeable packaging material and then sterilized in the packaged state by irradiation with UVC radiation, partially sterilized or sterilized, the Packaging material as a main component comprises a polymer of at least one aliphatic hydroxycarboxylic acid.
  • packaging materials were found which, contrary to the prejudice in the prior art, are sufficiently permeable to UVC radiation.
  • inventive method offers the extraordinary advantage that the products are sterilized in their packaging or together with the packaging material by means of UVC radiation. This virtually completely eliminates recontamination after sterilization of the products on the way to packaging.
  • the packaging material consists of an unstretched (cast film), a monoaxially oriented or a biaxially oriented polyhydroxycarboxylic acid film, which may have one or more layers.
  • Other suitable packaging forms are containers, trays or similar shapes.
  • the main component of these packaging materials is a polymer of at least one aliphatic hydroxycarboxylic acid.
  • the packaging material or the film contains at least 70-100% by weight of polymer of aliphatic polyhydroxycarboxylic acid, preferably PLA (polylactic acid).
  • Embodiments are preferred from 80-99 wt .-%, preferably 85-95 wt .-% of said polymers, each based on the weight of the packaging material.
  • Multilayer films are generally composed of a thick base layer which has the largest layer thickness and accounts for 60 to 100% of the total thickness of the film. This base layer is optionally provided on one side or both sides, with cover layer / s. In further embodiments, additional interlayers or coatings are possible on the outer surface of the monolayer or multilayer film to yield four- or five-layer, coated or uncoated, films.
  • the thickness of the cover layer is generally in a range of 0.5 to 20 .mu.m, preferably 0.5 to 10 .mu.m, in particular 1 to 5 .mu.m.
  • the total thickness of the film is according to the invention in a range of 20 to 100 .mu.m, preferably 25 to 150 .mu.m, in particular 30 to 100 .mu.m.
  • the cover layers are the layers which form the outer layers of the film. Interlayers are naturally applied between the base layer and the cover layers. The following remarks on the layers of the film apply mutatis mutandis in the same way for single-layer embodiments of the film.
  • the layer or layers of the film contains / contains from 70 to about 100% by weight, preferably 80 to 98 wt .-% of a polymer of at least one aliphatic hydroxycarboxylic, hereinafter also called PHC or polyhydroxycarboxylic acids.
  • PHC polyhydroxycarboxylic
  • polylactic acids are particularly suitable. These are hereinafter referred to as PLA (polylactidacide).
  • PLA polylactidacide
  • PLA polylactidacide
  • PLA aliphatic polyhydroxycarboxylic acid
  • monomers of the aliphatic polyhydroxycarboxylic acid (PHC) in particular aliphatic mono-, di- or trihydroxycarboxylic acids or their dimeric cyclic esters are suitable, among which lactic acid in its D or L form is preferred.
  • Such polymers are known per se in the art and are commercially available.
  • the production of polylactic acid is also described in the prior art and is carried out via catalytic ring-opening polymerization of lactide (1,4-dioxane-3,6-dimethyl-2,5-dione), the dimeric cyclic ester of lactic acid, therefore PLA is often also called polylactide designated.
  • the following publications describe the preparation of PLA US 5,208,297 . US 5,247,058 or US 5,357,035 ,
  • polylactic acids which are composed exclusively of lactic acid units.
  • PLA homopolymers which contain 80-100% by weight of L-lactic acid units corresponding to 0 to 20% by weight of D-lactic acid units are preferred.
  • D-lactic acid units can be included as a comonomer.
  • the polylactic acid may additionally comprise as comonomer aliphatic polyhydroxycarboxylic acid units other than lactic acid, for example glycolic acid units, 3-hydroxypropanoic acid units, 2,2-dimethyl-3-hydroxypropanoic acid units or higher homologues of hydroxycarboxylic acids having up to 5 carbon atoms.
  • the molecular weight of the PLA is in a range of at least 10,000 to 500,000 (number average), preferably 50,000 to 300,000 (number average).
  • the glass transition temperature Tg is in a range of 40 to 100 ° C, preferably 40 to 80 ° C.
  • the individual layers of the film each contain 70 to about 100 wt .-% of the polymers described above, preferably 80 to 98 wt .-%, and optionally additionally additives such as neutralizing agents, stabilizers, lubricants, antistatic agents and other additives, provided that the UVC Do not obstruct permeability. They are expediently added to the polymer or the polymer mixture before melting. Stabilizers used are, for example, phosphorus compounds, such as phosphoric acid or phosphoric acid esters. In principle, the individual layers may have the same or different composition / s with respect to polymer and additization. In general, the composition of the base layer will be different from the composition of the remaining layers. In particular, additives such as antiblocking agents or lubricants are added to the outer layers. Neutralizers and stabilizers are generally present in all layers in respective effective amounts. However, the structure and composition of the individual layers of the film can fundamentally vary within wide limits.
  • the film can be coated to optimize other properties.
  • These coatings may be based on the above-described PHC polymers or, in turn, should be transparent to UVC radiation.
  • Typical coatings are adhesion-promoting, slip-improving or dehesive layers.
  • these additional layers may be over-lined by means of aqueous or nonaqueous dispersions prior to cross-stretching or applied off-line.
  • the PHC film is produced by the per se known extrusion or coextrusion process.
  • the melt (s) corresponding to the layers of the film are coextruded through a flat die, and the single or multilayer film thus obtained is drawn off on one or more rolls for solidification.
  • the film is then mono- or biaxially stretched (oriented), the stretched film heat-set.
  • the films on the surface layer provided for treatment on one or both sides corona or flame treated.
  • the stretching in the longitudinal direction preferably takes place with the aid of two rolls running at different speeds in accordance with the desired stretch ratio. For cross-stretching you generally use a corresponding clip frame.
  • the biaxial orientation can also be simultaneously carried out for example by means LISIM ® technology.
  • the further description of the film production takes place using the example of a flat film extrusion with subsequent sequential stretching.
  • the melt (s) are pressed through a flat die (slot die) and the squeezed film is drawn off on one or more draw rolls at a temperature of 10 to 100 ° C, preferably 20 to 80 ° C, cooling and solidifying.
  • the film thus obtained is then stretched longitudinally and transversely to the extrusion direction.
  • the lengthwise stretching is preferably carried out at a roll temperature of the draw rolls of 40 to 130 ° C., preferably 50 to 100 ° C., expediently with the aid of two rolls running at different speeds in accordance with the desired draw ratio, and the transverse stretching preferably at a temperature of 50 to 130 ° C., preferably 60 to 120 ° C using a corresponding clip frame.
  • the Longitudinal stretching ratios can be varied in the range of 1.5 to 8, preferably 1.5 to 4.
  • the transverse stretching ratios are in the range of 3 to 10, preferably 4 to 7.
  • the stretching of the film is followed by its heat setting (heat treatment), wherein the film is held convergently for about 0.1 to 10 seconds at a temperature of 60 to 150 ° C (convergence up to 25%). Subsequently, the film is wound in the usual manner with a winding device.
  • containers, bowls, bottles or other forms are suitable. These containers are made from the above-described polyhydroxycarboxylic acids, preferably PLA, as described above in connection with the films.
  • the rheological properties of the polymer must be adapted to the particular processing method, for example, the manufacture of injection molded or blow molded containers requires a different melt flow index of the PLA as a film raw material.
  • the suitable raw materials from the PLA polymers known per se.
  • any conventional packaging technologies and filling processes may be used, for example film wrapping on HFFS or VFFS packing machines.
  • the sterilization according to the invention partial sterilization or sterilization by UV radiation takes place.
  • the packaged product is suitably exposed in the package to UV radiation comprising the wavelength range of 254 nm (UVC).
  • UV radiation comprising the wavelength range of 254 nm (UVC).
  • UV-C radiation is produced technically by mercury lamps, for example by low-pressure lamps, optionally also by high or medium pressure lamps.
  • the UV lamps generally consist of a housing with a quartz glass window as an exit window for the radiation and the actual mercury discharge lamp.
  • Low-pressure tubes are preferred because they are very effective with a very high efficiency of over 80% in the bactericidal wavelength range of about 254nm.
  • these lamps also emit radiation at other wavelengths, for example in the range of 200 to 280 nm, but have the relevant range from about 254nm the highest intensity.
  • high-performance low-pressure mercury lamps are used, which are provided with a cooling device. The cooling prevents heating and the associated shift in the spectrum. These lamps are characterized by a very high and constant power outputs.
  • the radiant power of the UV lamps used can basically vary within a wide range, for example between 50 and 250W, preferably between 100 and 150W.
  • a ballast can be used to power, control and monitor the operating parameters. The irradiance can be adjusted individually to the respective sterilization or degermination process, or the contents.
  • the irradiance indicates the radiation power per area and is for example 10 to 200 mW / cm 2 , preferably 50 to 150 mW / cm 2 .
  • the speed of the band can be used to regulate the irradiation time and thus the irradiation dose.
  • the metering can also be effected via corresponding filters which influence the transmission of the UV radiation produced.
  • all three parameters should be set and optimized for the best possible efficiency.
  • the irradiation dose can be adjusted both on the irradiation time and on the irradiance.
  • the contents can also be pre-cleaned by per se known processes, or be sterilized in advance and subsequently treated by means of the sterilization or sterilization process according to the invention.
  • all types of filling products can be sterilized or sterilized by means of the process according to the invention, for example piece goods, products, powders, grains, liquids and water, for example packaged in bottles.
  • the products are all products in which sterilization and sterile storage is required, such as food, other perishables, medical products, such as disposable syringes dressing material or implants.
  • the method according to the invention makes use of all advantages of the UV sterilization or UV sterilization known per se and avoids recontamination of the products on the way from the sterilization to packaging, or until the intended use, since the packaging after sterilization before said recontamination reliably protects.
  • This sanitizing system is thus extremely effective and easy to use.
  • the product properties are not affected and no residues, side effects or by-products are produced.
  • the process leads in a single step to a germ-free packaged good, which ensures the quality and shelf life in the easiest way.
  • the packaging according to the invention will not be provided with a print or other applications which could hinder the passage of the UV radiation.
  • small-area imprints such as Data or barcodes that do not interfere with the product.
  • the germ-free packaging with contents after sterilization can additionally be provided with a further outer packaging or labels, which in turn have decorative or informative elements, for example wrap-around labels, self-adhesive labels, whole or partial printing or a metal coating for protection against gas or water vapor transmissions or the action of light.
  • This outer packaging must meet no special requirements in terms of sterility and can therefore be selected depending on the application of the variety of packaging materials known per se for functionality or appearance.
  • the base layer was nearly 100% by weight of a polylactic acid with a melting point of about 160 ° C.
  • the layer additionally contained stabilizers and neutralizing agents in conventional amounts.
  • the two sealable outer layers were essentially composed of an amorphous polylactic acid, this polylactic acid having a UD ratio of about 40/60.
  • the cover layers each contained 0.1% by weight of SiO 2 -based particles as antiblocking agents. The thickness of the cover layers was 2.5 ⁇ m in each case.
  • a bag package was made.
  • the pouch packaging was filled with strawberries and sealed. Subsequently, the filled, closed by sealing seams package was placed under a low pressure mercury lamp for 30 sec and then stored at a temperature of about 10 ° C for 7 days.
  • a bag packaging was prepared.
  • the pouch packaging was filled with strawberries and sealed.
  • the packaging was stored without previous UV disinfection at a temperature of about 10 ° C for 7 days.
  • the cover layers had a thickness of 0.6 ⁇ m in each case.
  • the base layer was made of propylene homopolymer with a Melting point of 166 ° C and a melt flow index of 3.4 g / 10min and N, N-bis-ethoxyalkylamine as an antistatic agent.
  • the cover layers consisted of random ethylene-propylene copolymers having a C 2 content of 4.5% by weight and 0.33% by weight SiO 2 as antiblocking agent with an average particle size of 2 ⁇ m and 0.90% by weight. % Polydimethylsiloxane.
  • a bag package was made.
  • the pouch packaging was filled with strawberries and sealed. Subsequently, the filled, sealed by sealing seams package was placed under a low pressure mercury lamp for 30 sec and stored at a temperature of about 10 ° C for 7 days.
  • Example 3 the strawberries which were packed according to Example 1 and UV-sterilized showed no signs of decay or mold, whereas without UV sterilization (Example 2) or with oPP film despite UV sterilization (Example 3) significant spoilage traces were observed.

Landscapes

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  • General Health & Medical Sciences (AREA)
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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Wrappers (AREA)
  • Packages (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Verpackung mit Lebensmitteln und/oder Gebrauchsgegenständen, die aus hygienischen Gründen sterilisiert oder entkeimt werden. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Sterilisation, Entkeimung oder Teilentkeimung von verpackten Gütern.
  • Seit Menschengedenken wird dem Sonnenlicht die Kraft zugeschrieben, Krankheiten bzw. der Ausbreitung von Infektionen entgegenzuwirken. Spätere Forschungen zeigten, dass der bakterizide Effekt vom unsichtbaren Anteil der Sonnenstrahlung unterhalb von 320 nm ausgeht. Bereits Ende des 19ten Jahrhunderts wurden daher erste künstliche UV-Strahlenquellen entwickelt und eingesetzt. Damit stand eine wirkungsvolle Desinfektionsmethode, ohne chemische Mittel oder den Einsatz von hohen Temperaturen, zur Verfügung.
  • Im Zuge der schonenden Herstellung von Lebensmitteln und medizinischen Produkten gewinnt eine leistungsfähige Verpackung zunehmend an Bedeutung. Durch veränderte Produkte und Verbraucherverhalten werden immer häufiger teil-entkeimte oder aseptische Verpackungen befüllt, um einen optimalen Qualitätserhalt zu gewährleisten, den vorzeitigen Verderb und die Vermehrung von Krankheitskeimen zu Verhindern und damit die Haltbarkeitsfristen insgesamt zu verlängern. Insbesondere zur Teilentkeimung von Packstoffen stellt die UV-Bestrahlung eine in der Praxis eingesetzte Methode dar. In vielen Fällen genügt es jedoch nicht einen entkeimten Packstoff einzusetzen, da die Produkte selber häufig mit Viren und Bakterien kontaminiert sind. Daher ist für eine hygienisch einwandfreie Verpackungseinheit eine Sterilisation der Produkte zusätzlich erforderlich. Dennoch kann es nicht ausgeschlossen werden, daß bis zum Befüllen oder bzw. bis zum eigentlichen Abpacken der Produkte eine erneute Bekeimung erfolgt. In jedem Fall sind mehrere Verfahrensschritte und hohe Anforderung an Hygiene und Sauberkeit bei Abpacken und Befüllen einzuhalten, um eine hygienisch möglichst einwandfreie Verpackungseinheit herzustellen.
  • Beispielsweise erfolgt zunächst eine UV-Behandlung des Wasch- und Transportwassers mit dem die Lebensmittel vorgereinigt werden. Anschließend ist eine zusätzliche UV-Behandlung des zu verpackenden Produktes erforderlich. Die unterschiedlichen Lebensmittel oder Güter durchlaufen hierfür einen Bereich in dem sie der UV Strahlung für einen gewissen Zeitraum ausgesetzt werden, um eine bestimmte Entkeimungsrate zu erreichen. Ziel ist es 90%, der auf der Oberfläche befindlichen Keime, abzutöten und anschließend das Produkt unter sterilen Bedingungen zu verpacken.
  • Die UV-Bestrahlung zur Entkeimung von Produkten gewinnt zunehmend an Bedeutung, da diese Methode gegenüber Sterilisationsverfahren mit Peroxiden oder Heißdampf viele Vorteile aufweist. Die Verfahren sind einfach anzuwenden, die Produkteigenschaften werden nicht beeinflußt und die Entkeimung ist sehr effektiv. Es werden bei der Behandlung keine Rückstände, keine korrodierenden oder schädlichen Stoffe erzeugt, der Geruch und Geschmack der Lebensmittel wird nicht verändert und die Systeme haben niedrige Kauf- und Instandhaltungskosten.
  • UVC Strahlen sind kurzwelliger und energiereicher als UVA und UVB Strahlen. Sie umfassen den grössten Teil des gesamten UV Bereichs und haben einen stark keimtötenden (bakteriziden) Effekt. Wie die sichtbaren Wellenlängen des Lichts bewegen sich UVC Strahlen nur gradlinig fort und nehmen mit zunehmender Entfernung von der Quelle in Ihrer Intensität ab. UVC Strahlen durchdringen grundsätzlich keine Stoffe, auch kein Fensterglas.
  • UVC Strahlung wird technisch durch Quecksilberlampen erzeugt, deren Primärstrahlung von 254nm, sehr dicht am bakteriziden Wirkungsmaximum liegt. Wahlweise kommen Nieder-, Hoch- oder Mitteldrucklampen zum Einsatz. Dabei sind Niederdruckröhren mit einem Wirkungsgrad von über 90% im bakteriziden Wellenlängenbereich in ihrer Effizienz bis heute unübertroffen. Die übrige Strahlung einer Niederdruckröhre verteilt sich auf sekundäre Emissionen wie etwa Licht (oberhalb 400nm) und Wärme.
  • Die keimtötende Wirkung der UVC Strahlen beruht auf den folgenden Effekten. Die kurzwelligen und energiereichen UVC Strahlen werden in bestimmten Bereichen der Erbsubstanz (DNS) absorbiert. Dadurch kommt es in bestimmten Bereichen der Helix zu einer photo-chemischen Veränderung, beispielsweise zu Verkettungsreaktionen von nebeneinander liegende funktionellen Gruppen. Diese werden für den nach dem Matrizenprinzip funktionierenden Kopierprozess des Helixstrangs unbrauchbar. Die notwendige Informationsweitergabe unterbleibt. Die Zelle kann sich nicht mehr vermehren.
  • Überschreitet die Anzahl der Störungen ein jeweils artspezifisches Niveau, so stirbt die Zelle ab ohne sich zu vermehren. In der Konsequenz dieses Wirkprinzips werden Keime im eigentlichen Sinne nicht abgetötetl Vielmehr werden sie inaktiviert und so daran gehindert durch Zellteilung ein kritisches Potential aufzubauen.
  • Aus der US 4 983 411 ist es bekannt, Fleisch in einem UVC-durchlässigen Verpackungsmaterial durch UVC-Strahlung zu behandeln (Oberbegriff des Anspruchs 1).
  • Der Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von keirnfreien, verpackten Produkten zur Verfügung zu stellen.
  • Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zur Entkeimung, Teilentkeimung oder Sterilisation von Produkten mittels UV-Strahlung, wobei das Produkt zuerst von einem UVC durchlässigen Verpackungsmaterial umhüllt und anschliessend im verpackten Zustand durch Bestrahlung mit UVC-Strahlung entkeimt, teilentkeimt oder sterilisiert wird, wobei das Verpackungsmaterial als Hauptbestandteil ein Polymer mindestens einer aliphatischen Hydroxycarbonsäure umfasst.
  • Im Stand der Technik sind bisher keine Packstoffe bekannt, welche für UVC Strahlen ausreichend durchlässig sind. Daher wurde bisher niemals vorgeschlagen die UV-Entkeimung der Produkte im verpackten Zustand durchzuführen.
  • Überraschenderweise wurden im Rahmen der vorliegenden Erfindung Packstoffe gefunden, welche entgegen dem Vorurteil im Stand der Technik für UVC Strahlen ausreichend durchlässig sind. Damit ist es erfindungsgemäß möglich Produkte erst zu verpacken und dann zu sterilisieren oder zu entkeimen. Das erfindungsgemäße Verfahren bietet den außerordentlichen Vorteil, daß die Produkte in ihrer Verpackung oder zusammen mit dem Verpackungsmaterial mittels der UVC Strahlung entkeimt werden. Damit ist eine Rekontaminierung nach der Entkeimung der Produkte auf dem Weg zum Verpacken praktisch vollständig ausgeschlossen.
  • Der Packstoff besteht aus einer unverstreckten (Cast-Folie), aus einer monoaxial orientierten oder einer biaxial orientierten Polyhydroxycarbonsäure-Folie, die eine oder mehrere Schichten aufweisen kann. Andere geeignete Verpackungsformen sind Behälter, Schalen oder ähnliche Formgebungen. Hauptbestandteil dieser Packstoffe ist ein Polymer aus mindestens einer aliphatischen Hydroxycarbonsäure. Im allgemeinen enthält der Packstoff oder die Folie mindestens 70-100 Gew.-% Polymer aus aliphatischen Polyhydroxycarbonsäure, vorzugsweise PLA (Polymilchsäure). Bevorzugt sind Ausführungsformen aus 80-99 Gew.-%, vorzugsweise 85-95 Gew.-% der genannten Polymeren, jeweils bezogen auf das Gewicht des Packstoffs.
  • Bevorzugt werden ein- oder mehrschichtige Folien aus Polyhydroxycarbonsäure, vorzugsweise PLA als Packstoff eingesetzt. Für die Erfindung sind sowohl einschichtige als auch mehrschichtige Folien aus aliphatischer Polyhydroxycarbonsäure geeignet. Mehrschichtige Folien sind im allgemeinen aus einer dicken Basisschicht aufgebaut, welche die größte Schichtdicke aufweist und 60 bis 100% der Gesamtdicke der Folie ausmacht. Diese Basisschicht wird gegebenenfalls einseitig oder beidseitig, mit Deckschicht/en versehen. In weiteren Ausführungsformen sind zusätzliche Zwischenschichten oder Beschichtungen auf der äußeren Oberfläche der ein- oder mehrschichtigen Folie möglich, wodurch vier- oder fünfschichtige, beschichtete oder unbeschichtete, Folien erhalten werden. Die Dicke der Deckschicht liegt im allgemeinen in einem Bereich von 0,5 bis 20 µm, vorzugsweise 0,5 - 10µm, insbesondere 1 bis 5µm. Die Gesamtdicke der Folie liegt erfindungsgemäß in einem Bereich von 20 bis 100µm, vorzugsweise 25 bis 150µm, insbesondere 30 bis 100µm. Die Deckschichten sind die Schichten, welche die äußeren Schichten der Folie bilden. Zwischenschichten sind naturgemäß zwischen der Basisschicht und den Deckschichten angebracht. Nachstehende Ausführungen zu den Schichten der Folie gelten sinngemäß in gleicher Weise für einschichtige Ausführungsformen der Folie.
  • Die Schicht oder die Schichten der Folie, enthält/enthalten 70 bis ca. 100 Gew.-%, vorzugsweise 80 bis 98 Gew.-% eines Polymeren aus mindestens einer aliphatischen Hydroxycarbonsäuren, nachstehend auch PHC oder Polyhydroxycarbonsäuren genannt. Hierunter sind Homopolymere oder Mischpolymerisate zu verstehen, welche aus polymerisierten Einheiten von aliphatischen Hydroxycarbonsäuren aufgebaut sind. Unter den für die vorliegende Erfindung geeigneten PHC sind insbesondere Polymilchsäuren geeignete. Diese werden nachstehend als PLA (Polylactidacid) bezeichnet. Auch hier sind unter dem Begriff PLA sowohl Homopolymere, welche nur aus Milchsäureeinheiten aufgebaut sind, als auch Mischpolymerisate zu verstehen, welche überwiegend Milchsäureeinheiten (>50%) in Verbindungen mit anderen aliphatischen Hydroxymilchsäureeinheiten enthalten.
  • Als Monomere der aliphatischen Polyhydroxycarbonsäure (PHC) sind insbesondere aliphatische Mono-, Di- oder Trihydroxycarbonsäuren, bzw. deren dimere cyclische Ester geeignet, worunter Milchsäure in ihrer D- oder L-Form bevorzugt ist. Derartige Polymere sind an sich im Stand der Technik bekannt und kommerziell erhältlich. Die Herstellung von Polymilchsäure ist gleichfalls im Stand der Technik beschrieben und erfolgt über katalytische Ringöffnungspolymerisation von Lactid (1,4-Dioxan-3,6-dimethyl2,5-dion), dem dimeren cyclischen Ester der Milchsäure, daher wird PLA häufig auch als Polylactid bezeichnet. In den folgenden Veröffentlichungen ist die Herstellung von PLA beschrieben US 5,208,297 , US 5,247,058 oder US 5,357,035 .
  • Bevorzugt sind Polymilchsäuren, welche ausschließlich aus Milchsäureeinheiten aufgebaut sind. Hierbei sind insbesondere PLA Homopolymere bevorzugt, welche 80 - 100 Gew.-% L-Milchsäureeinheiten, entsprechend 0 bis 20 Gew.-% D-Milchsäureeinheiten, enthalten. Zur Verringerung der Kristallinität können auch noch höhere Konzentrationen D-Milchsäureeinheiten als Comonomer enthalten sein. Gegebenenfalls kann die Polymilchsäure zusätzlich von der Milchsäure verschiedene aliphatische Polyhydroxycarbonsäureeinheiten als Comonomer aufweisen, beispielsweise Glycolsäureeinheiten, 3-Hydroxypropansäureeinhaiten, 2,2-Dimethyl-3-hydroxypropansäureeinheiten oder höhere Homologe der Hydroxycarbonsäuren mit bis zu 5 Kohlenstoffatomen.
  • Bevorzugt sind Milchsäurepolymere (PLA) mit einem Schmelzpunkt von 110 bis 170°C, vorzugsweise von 125 bis 165°C, und einen Schmelzflußindex (Messung DIN 53 735 bei 2,16 N Belastung und 190°C) von 1 bis 50g/10 min, vorzugsweise von 1 bis 30 g/10 min. Das Molekulargewicht des PLA liegt in einem Bereich von mindestens 10.000 bis 500.000 (Zahlenmittel), vorzugsweise 50.000 bis 300.000 (Zahlenmittel). Die Glasübergangstemperatur Tg liegt in einem Bereich von 40 bis 100°C, vorzugsweise 40 bis 80°C.
  • Die einzelnen Schichten der Folie enthalten jeweils 70 bis etwa 100 Gew.-% der vorstehend beschriebenen Polymeren, vorzugsweise 80 bis 98 Gew.-%, sowie gegebenenfalls zusätzlich Additive, wie Neutralisationsmittel, Stabilisatoren, Gleitmittel, Antistatika und andere Zusatzstoffe, sofern diese die UVC Durchlässigkeit nicht behindern. Sie werden zweckmäßig dem Polymer bzw. der Polymermischung bereits vor dem Aufschmelzen zugesetzt. Als Stabilisatoren werden beispielsweise Phosphorverbindungen, wie Phosphorsäure oder Phosphorsäureester, eingesetzt. Grundsätzlich können die einzelnen Schichten die gleiche oder verschiedene Zusammensetzung/en hinsichtlich Polymer und Additivierung aufweisen. Im allgemeinen wird die Zusammensetzung der Basisschicht verschieden von der Zusammensetzung der übrigen Schichten sein. Insbesondere werden Additive wie Antiblockmittel oder Gleitmittel den Deckschichten zugesetzt. Neutralisationsmittel und Stabilisatoren sind im allgemeinen in allen Schichten in jeweils wirksamen Mengen vorhanden. Aufbau und Zusammensetzung der einzelnen Schichten der Folie können jedoch grundsätzlich in weiten Grenzen variieren.
  • Es wurde gefunden, daß sich transparente Ausführungsformen ohne Vakuolen besonders gut für die erfindungsgemäße Anwendung eignen.
  • Gegebenenfalls kann zur Optimierung weiterer Eigenschaften die Folie beschichtet werden. Diese Beschichtungen können auf den vorstehend beschriebenen PHC Polymeren beruhen oder sollten ihrerseits durchlässig für die UVC Strahlen sein. Typische Beschichtungen sind haftvermittelnde, schlupfverbessernd oder dehäsiv wirkende Schichten. Gegebenenfalls können diese zusätzlichen Schichten über in-line coating mittels wässriger oder nicht-wässriger Dispersionen vor der Querverstreckung oder off-line aufgetragen werden.
  • Die PHC-Folie wird nach dem an sich bekannten Extrusions- oder Coextrusionsverfahren hergestellt. Im Rahmen dieses Verfahrens werden die den Schichten der Folie entsprechende/n Schmelze/n durch eine Flachdüse coextrudiert, die so erhaltene ein- oder mehrschichtige Folie zur Verfestigung auf einer oder mehreren Walze/n abgezogen. Für orientierte oder biaxial orientierte Ausführungsformen wird die Folie anschließend mono- oder biaxial gestreckt (orientiert), die gestreckte Folie thermofixiert. Gegebenenfalls werden die Folien an der zur Behandlung vorgesehenen Oberflächenschicht ein- oder beidseitig corona- oder flammbehandelt.
  • Die biaxiale Verstreckung wird im allgemeinen sequentiell durchgeführt. Dabei wird vorzugsweise erst in Längsrichtung (d.h. in Maschinenrichtung, =MD-Richtung) und anschließend in Querrichtung (d.h. senkrecht zur Maschinenrichtung, =TD-Richtung) verstreckt. Dies führt zu einer Orientierung der Molekülketten. Das Verstrecken in Längsrichtung erfolgt bevorzugt mit Hilfe zweier entsprechend dem angestrebten Streckverhältnis verschieden schnell laufenden Walzen. Zum Querverstrecken benutzt man allgemein einen entsprechenden Kluppenrahmen. Gegebenenfalls kann die biaxiale Verstreckung auch simultan beispielsweise mittels LISIM® Technologie erfolgen. Die weitere Beschreibung der Folienherstellung erfolgt am Beispiel einer Flachfolienextrusion mit anschließender sequentieller Streckung.
  • Die Schmelze/n werden durch eine Flachdüse (Breitschlitzdüse) gepreßt, und die ausgepreßte Folie wird auf einer oder mehreren Abzugswalzen bei einer Temperatur von 10 bis 100°C, vorzugsweise 20 bis 80°C, abgezogen, wobei sie abkühlt und sich verfestigt.
  • Die so erhaltene Folie wird dann längs und quer zur Extrusionsrichtung gestreckt. Das Längsstrecken wird man vorzugsweise bei einer Walzentemperatur der Streckwalzen von 40 bis 130°C, vorzugsweise 50 bis 100°C zweckmäßigerweise mit Hilfe zweier entsprechend dem angestrebten Streckverhältnis verschieden schnell laufender Walzen durchführen und das Querstrecken vorzugsweise bei einer Temperatur von 50 bis 130°C, vorzugsweise 60 bis 120°C mit Hilfe eines entsprechenden Kluppenrahmens. Die Längsstreckverhältnisse können im Bereich von 1,5 bis 8, vorzugsweise 1,5 bis 4 variiert werden. Die Querstreckverhältnisse liegen im Bereich von 3 bis 10, vorzugsweise 4 bis 7.
  • An die Streckung der Folie schließt sich ihre Thermofixierung (Wärmebehandlung) an, wobei die Folie konvergierend etwa 0,1 bis 10 s lang bei einer Temperatur von 60 bis 150°C gehalten wird (Konvergenz bis zu 25%). Anschließend wird die Folie in üblicher Weise mit einer Aufwickeleinrichtung aufgewickelt.
  • Neben den Folien können auch andere Formen des Verpackungsmaterials zum Einsatz kommen. Beispielsweise sind auch Behälter, Schalen, Flaschen oder sonstige Formen geeignet. Diese Behältnisse werden aus den vorstehend beschriebenen Polyhydroxycarbonsäuren, vorzugsweise PLA hergestellt, wie sie vorstehend im Zusammenhang mit den Folien beschrieben sind. Gegebenenfalls sind die rheologischen Eigenschaften des Polymeren der jeweiligen Verarbeitungsmethode anzupassen, beispielsweise erfordert die Herstellung von Spritzguß- oder blasgeformten Behälter einen anderen Schmelzflußindex des PLA als Folien-Rohstoff. Der Fachmann wird aus den an sich bekannten PLA Polymeren ohne weiteres die geeigneten Rohstoffe auswählen.
  • Zum Verpacken oder Abpacken der Produkte können beliebige gängige Verpackungstechnologien und Abfüllprozeße verwendet werden, beispielsweise der Folieneinschlag auf HFFS- oder VFFS-Packmachinen. Nach dem Verpacken der Produkte erfolgt die erfindungsgemäße Entkeimung, Teilentkeimung oder Sterilisation mittels UV-Strahlung. Hierfür wird das verpackte Produkt in geeigneter Weise in der Verpackung einer UV-Strahlung ausgesetzt, welche den Längenwellenbereich von 254 nm (UVC) umfaßt. Diese UV-C Strahlung wird technisch durch Quecksilberlampen erzeugt, beispielsweise durch Niederdrucklampen, wahlweise auch durch Hoch- oder Mitteldrucklampen. Die UV Lampen bestehen im allgemeinen aus einem Gehäuse mit einem Quarzglasfenster als Austrittsfenster für die Strahlung und der eigentlichen Quecksilber-Entladungslampe. Niederdruckröhren sind bevorzugt, da diese mit einem sehr hohen Wirkungsgrad von über 80% im bakteriziden Wellenlängenbereich von etwa 254nm sehr effektiv sind. Üblicherweise emittieren diese Lampen auch Strahlung bei anderen Wellenlängen, beispielsweise im Bereich von 200 bis 280nm, haben aber bei dem relevanten Bereich von ca 254nm die höchste Intensität. Vorteilhaft werden Hochleistungs-Quecksilber-Niederdruckstrahler eingesetzt, welche mit einer Kühlvorrichtung versehen werden. Die Kühlung verhindert eine Erwärmung und die damit verbundene Verschiebung des Spektrums. Diese Lampen zeichnen sich durch eine sehr hohe und konstante Leistungsabgaben aus. Die Strahlungsleistung der eingesetzten UV-Lampen kann grundsätzlich in einem breiten Bereich variieren, beispielsweise zwischen 50 und 250W, vorzugsweise zwischen 100 und 150W. Über ein Vorschaltgerät kann die Stromversorgung, die Steuerung und die Überwachung der Betriebsparameter erfolgen. Die Bestrahlungsstärke kann individuell auf den jeweiligen Sterilisations- oder Entkeimungsprozeß, bzw. das Füllgut abgestellt werden. Die Bestrahlungsstärke gibt die Strahlungsleistung pro Fläche an und beträgt beispielsweise 10 bis 200mW/cm2, vorzugsweise 50 bis 150mW/cm2. Für die Bestrahlung der verpackten Güter durchlaufen diese den UV Bereich, angetrieben von einem Fördersystem, beispielsweise mittels eines Förderbandes, das unter der UV Lampe vorbeigeführt wird. Über die Geschwindigkeit des Bandes kann die Bestrahlungszeit und damit die Bestrahlungsdosis reguliert werden. Gegebenenfalls kann bei konstanter Bahngeschwindigkeit die Dosierung auch über entsprechende Filter erfolgen, die die Transmission der erzeugten UV Strahlung beeinflussen. Zur optimalen Entkeimung der Produkte sollten alle drei Parameter eingestellt und im Hinblick auf eine bestmögliche Effizienz optimiert werden. Insbesondere die Bestrahlungsdosis kann sowohl über die Bestrahlungszeit als auch über die Bestrahlungsstärke angepaßt werden.
  • Gegebenenfalls kann das Füllgut auch durch an sich bekannte Prozeße vorgereinigt, bzw. vorab entkeimt werden und mittels des erfindungsgemäßen Sterilisation- oder Entkeimungverfahrens anschließend behandelt werden. Grundsätzlich können alle Arten von Füllgütern mittels des erfindungsgemäßen Prozesses entkeimt oder sterilisiert werden, beispielsweise Stückgüter, Füllgüter, Pulver, Körner, Flüssigkeiten sowie Wasser, beispielsweise abgepackt in Flaschen. Als Produkte kommen alle Produkte in Frage bei denen Entkeimung und sterile Aufbewahrung gefordert ist, beispielsweise Nahrungsmittel, anderweitig verderbliche Güter, medizinische Produkte, wie Einmalspritzen Verbandsmaterial oder Implantate. Das erfindungsgemäße Verfahren macht sich alle Vorteile der an sich bekannten UV-Sterilisation oder UV-Entkeimung zu nutze und vermeidet Rekontamination der Produkte auf dem Weg von der Entkeimung bis zum Verpacken, bzw. bis zum bestimmungsgemäßen Gebrauch, da die Verpackung nach der Entkeimung vor besagter Rekontaminierung zuverlässig schützt. Dieses Entkeimungssystem ist somit außerordentlich effektiv und einfach anzuwenden. Die Produkteigenschaften werden nicht beeinflußt und es werden keine Rückstände, Nebenwirkungen oder Nebenprodukte erzeugt. Das Verfahren führt in einem einzigen Arbeitsschritt zu einem keimfrei verpackten Gut, welches den Qualitätserhalt und die Lagerfähigkeit auf einfachste Weise sicherstellt.
  • Im allgemeinen wird man die erfindungsgemäße Verpackung nicht mit einer Bedruckung oder sonstigen Applikationen versehen, die den Durchtritt der UV Bestrahlung behindern könnten. Möglich sind natürlich kleinflächige Aufdrucke, wie z.B. Datenangaben oder Barcodes, die das Produkt nicht in störender Weise abdecken. Gegebenenfalls kann die keimfreie Verpackung mit Inhalt nach der Entkeimung zusätzlich mit einer weiteren Umverpackung oder Etiketten versehen werden, welche dann ihrerseits dekorative oder informative Elemente aufweist/en, beispielsweise Rundumetiketten, Haftetiketten, eine ganz- oder teilflächige Bedruckung oder eine Metallschicht zum Schutz vor Gas- oder Wasserdampf-Transmissionen oder der Einwirkung von Licht. Diese Umverpackung muß hinsichtlich Keimfreiheit keinen besonderen Anforderungen genügen und kann daher je nach Anwendung aus der Vielfalt der an sich bekannten Verpackungsmaterialien nach Funktionalität oder Optik ausgesucht werden.
  • Zur Charakterisierung der Rohstoffe und der Folien wurden die folgenden Messwerte benutzt:
  • Die Erfindung wird nachstehend an Hand von Ausführungsbeispielen erläutert
    • Beispiel 1:
  • Es wurde durch Extrusion und anschließende stufenweise Orientierung in Längs- und Querrichtung eine transparente dreischichtige PLA-Folie mit einer Dicke von etwa 30µm hergestellt. Die Basisschicht bestand zu nahezu 100 Gew.-% aus einer Polymilchsäure mit einem Schmelzpunkt von etwa 160 °C. Die Schicht enthielt zusätzlich Stabilisatoren und Neutralisationsmittel in üblichen Mengen. Die beiden siegelfähigen Deckschichten waren im wesentlichen aus einer amorphen Polymilchsäure aufgebaut, wobei diese Polymilchsäure ein UD-Verhältnis von ca. 40/60 aufweist. Zusätzlich enthielten die Deckschichten jeweils 0,1 Gew.% SiO2 basierte Partikel als Antiblockmittel. Die Dicke der Deckschichten betrug jeweils 2,5µm.
  • Die Herstellbedingungen in den einzelnen Verfahrensschritten waren:
    Extrusion: Temperaturen 170 - 200°C
    Temperatur der Abzugswalze: 60°C
    Längsstreckung: Temperatur 68 °C
    Längsstreckverhältnis: 2,0
    Querstreckung: Temperatur: 88 °C
    Querstreckverhältnis (effektiv): 5,5
    Fixierung: Temperatur: 75 °C
    Konvergenz: 5 %
  • Aus der Folie wurde eine Beutelverpackung hergestellt. Die Beutelverpackung wurde mit Erdbeeren befüllt und gesiegelt. Anschließend wurde die befüllte, durch Siegelnähte verschlossene Verpackung für 30 sec unter eine Niederdruck Quecksilberlampe gestellt und anschließend bei einer Temperatur von ca. 10°C für 7 Tage gelagert.
    • Beispiel 2
  • Aus der Folie gemäß Beispiel 1 wurde eine Beutelverpackung hergestellt. Die Beutelverpackung wurde mit Erdbeeren befüllt und gesiegelt. Die Verpackung wurde ohne vorherige UV Entkeimung bei einer Temperatur von ca. 10°C 7 Tage gelagert.
    • Beispiel 3
  • Es wurde durch Coextrusion und anschließende stufenweise Orientierung in Längs- und Querrichtung eine transparente dreischichtige Polypropylen-Folie mit symmetrischem Aufbau mit einer Gesamtdicke von 20 µm hergestellt. Die Deckschichten hatten eine Dicke von jeweils 0,6 µm. Die Basisschicht bestand aus Propylenhomopolymer mit einem Schmelzpunkt von 166 °C und einem Schmelzflußindex von 3,4 g/10min und N,N-bis-ethoxyalkylamin als Antistatikum. Die Deckschichten bestanden aus statistischen Ethylen-Propylen-Copolymeren mit einem C2-Gehalt von 4,5 Gew.-% und 0,33 Gew.-% SiO2 als Antiblockmittel mit einer mittleren Teilchengröße von 2 µm und 0,90 Gew.-% Polydimethylsiloxan.
  • Die Herstellungsbedingungen in den einzelnen Verfahrensschritten waren:
    Extrusion: Temperaturen Basisschicht: 260 °C
    Deckschichten: 240 °C
    Temperatur der Abzugswalze: 20 °C
    Längsstreckung: Temperatur: 110°C
    Längsstreckverhältnis: 5,5
    Querstreckung: Temperatur: 160 °C
    Querstreckverhältnis: 9
    Fixierung: Temperatur: 140 °C
    Konvergenz: 20 %
  • Aus der Folie wurde eine Beutelverpackung hergestellt. Die Beutelverpackung wurde mit Erdbeeren befüllt und gesiegelt. Anschließend wurde die befüllte, durch Siegelnähte verschlossene Verpackung für 30 sec unter eine Niederdruck Quecksilberlampe gestellt und bei einer Temperatur von ca. 10°C für 7 Tage gelagert.
  • Im Ergebnis zeigten die Erdbeeren, welche nach Beispiel 1 verpackt und UV-entkeimt wurden keine Fäulnis Erscheinungen oder Schimmelbefall, wohingegen ohne UV Entkeimung (Beispiel 2) bzw. mit oPP Folie trotz UV Entkeimung (Beispiel 3) deutliche Verderb-Spuren festzustellen waren.

Claims (19)

  1. Verfahren zur Entkeimung, Teilentkeimung oder Sterilisation von Produkten mittels UV-Strahlung, wobei das Produkt zuerst von einem UVC durchlässigen Verpackungsmaterial umhüllt und anschliessend im verpackten Zustand durch Bestrahlung mit UVC-Strahlung entkeimt, teilentkeimt oder sterilisiert wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Verpackungsmaterial 70-100 Gew.-% eines Polymers mindestens einer aliphatischen Hydroxycarbonsäure, bezogen auf das Gewicht des Verpackungsmaterials, umfasst.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Verpackungsmaterial eine Folie ist.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Verpackungsmaterial ein Behälter ist.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Verpackungsmaterial eine Kombination aus einer Schale mit Deckel oder Deckelfolie ist.
  5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Verpackungsmaterial eine Flasche ist.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die UV Bestrahlung mittels einer Quecksilberlampe erfolgt.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Produkt ein Lebensmittel oder ein Nahrungsprodukt ist.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Produkt ein medizinisches Produkt ist.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Produkt ein Tampon ist.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Produkt ein kosmetisches Produkt ist.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Produkt ein flüssiges Produkt ist.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Produkt Wasser ist
  13. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie 80 bis < 98 Gew.-% eines Polymeren aus aliphatischer Polyhydroxycarbonsäure enthält.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass Folie beidseitig Deckschichten aufweist und die Deckschichten 70 bis <100 Gew.-% eines Polymeren aus aliphatischer Polyydroxycarbonsäure enthält.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 2, 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die aliphatische Polyhydroxycarbonsäure eine Polymilchsäure ist.
  16. Verfahren nach einem der Ansprüche 2, 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie eine Gesamtdicke von mindestens 20 bis 100 µm hat.
  17. Verfahren nach einem der Ansprüche 2, 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Deckschicht siegelfähig ist.
  18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man die Verpackung mit einer weiteren Umverpackung versieht.
  19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verpackung mit einem Etikett versehen wird.
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