EP2076361B1 - Zange - Google Patents

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EP2076361B1
EP2076361B1 EP07729488A EP07729488A EP2076361B1 EP 2076361 B1 EP2076361 B1 EP 2076361B1 EP 07729488 A EP07729488 A EP 07729488A EP 07729488 A EP07729488 A EP 07729488A EP 2076361 B1 EP2076361 B1 EP 2076361B1
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EP
European Patent Office
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pliers
gripping
limb
region
width
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EP07729488A
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Inventor
Wolfgang Lorbach
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Knipex Werk C Gustav Putsch KG
Original Assignee
Knipex Werk C Gustav Putsch KG
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25B—TOOLS OR BENCH DEVICES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, FOR FASTENING, CONNECTING, DISENGAGING OR HOLDING
    • B25B7/00—Pliers; Other hand-held gripping tools with jaws on pivoted limbs; Details applicable generally to pivoted-limb hand tools
    • B25B7/06—Joints
    • B25B7/08—Joints with fixed fulcrum
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25G—HANDLES FOR HAND IMPLEMENTS
    • B25G1/00—Handle constructions
    • B25G1/10—Handle constructions characterised by material or shape
    • B25G1/12—Handle constructions characterised by material or shape electrically insulating material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26B—HAND-HELD CUTTING TOOLS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B26B17/00—Hand cutting tools, i.e. with the cutting action actuated by muscle power with two jaws which come into abutting contact

Definitions

  • the invention relates to a pair of pliers according to the features of the preamble of claim 1.
  • Such a pair of pliers is out DE 1600360U known.
  • Such pliers are known in various embodiments. Especially as a side cutter, center cutter, off or oblique cutter but also as, for example, round nose pliers with or without a cutting edge. The latter, with a cutting edge, are also known as stork tongs or radio tongs.
  • the pliers involved here with inserted joint (or also: trade) are particularly needed when it comes to the application of high forces.
  • such a pair of pliers is produced by plastically deforming the receiving pliers limb in the region of the through-slot, with heating, and inserting the other pliers limb. Thereafter, a plastic recovery is performed again, so that the pushed-through pliers leg due to the wider work area and the conventionally wider grip area in the receiving pliers leg - without it arrives so far on the pivot pin - is trapped.
  • This procedure is complicated and is also unfavorable in terms of choice of material. In particular, it limits the selection of desired tempered steels. In addition, you can not always achieve the desired precision in the joint area.
  • the invention has the object to provide a pliers with inserted joint, which is also efficiently produced with unchanged stability as possible advantages and imposed the least possible restriction in the selection of materials.
  • the working range of such a pair of pliers generally has to have a greater width (and possibly also a thickness) than corresponds to the slot width. Not the handle area. Here missing width (and possibly also: thickness) can, if desired, be compensated appropriately. Heating is no longer required for mounting this pliers. Likewise no plastic deformation. Both the working area and the grip area are formed of the same material as the forked area forming the through-slot. The dimensions (width, but also thickness) of the female as well as the inserted forceps leg can be selected in the joint area as in a conventionally designed pliers. In this respect, there is no difference in terms of stability. Because this is the most polluted area.
  • the inserted pliers leg is no longer trapped in the female pliers leg due to its geometry alone (ignoring the pivot pin).
  • the pushed-through pliers limb is held in the direction of insertion only by means of the pivot pin in the receiving pliers limb.
  • transverse to the push-through direction according to the joining together of the pliers limbs, the guidance of the components is given to one another immediately.
  • the inserted pincers leg can have over its entire length the same, the slot width corresponding width.
  • the slot width itself is also preferably the same over the entire length of the slot.
  • the width of the forceps leg but also outside the trade can be easily lower. Quite possible outside of the industry, a larger width, if between the trade and the greater width of a functional area is formed, which allows for a first pass through a twisting. In the functional area, the thickness corresponds to the slot width in the hinge area.
  • the thickness of the grip region can also be selected to be smaller than the slot width (free dimension of the slot perpendicular to its longitudinal direction, that is to say perpendicular to the longitudinal extension of the forceps limb).
  • the handle cover has a grip opening which receives the grip region of the forceps limb and which is preferably designed as a blind opening.
  • the handle cover may be formed in particular as a plastic injection molded part. It is also preferred that the handle cover has a reinforcing element. The reinforcing element may be elongated and formed or arranged extending in the longitudinal direction of the handle cover.
  • the reinforcing element may be a metal part, preferably a flat part.
  • the reinforcing element can be held by molding in the handle cover. In this case, it is not necessary for the reinforcing element to be encompassed on its entire circumference (even if only over a certain portion of its length) by plastic. It is sufficient if it is covered only on one side or in addition by penetrating bulges or holes of the metal part of plastic. Because it only has to be ensured that the metal part is sufficiently mounted for attachment (if necessary: under heating) of the handle cover on the grip area in the handle cover. After that, precaution be taken that it is trapped anyway by the spatial conditions. This in particular by a positive enclosure - in the longitudinal direction - of the reinforcing element by the plastic of the handle cover.
  • both pliers legs - facing away from the joint area and the working area - are designed with the same grip areas, with regard to their geometric design. Then it is not necessary, for example, to equip the pliers legs with different gripping sleeves. Also, the female pliers leg may be reduced outside the hinge area and in the area covered by the handle cover to a thickness which corresponds to that of the inserted pliers leg in this area. Regardless of a handle cover of the inserted pliers legs in the area in question, or only instead of their inclusion in the handle cover by strip parts, they are riveted, snapped or welded, for example, be reinforced. In this case, the same handle covers (and then preferably without reinforcing elements) can then be used for both pliers legs.
  • the through-slot is preferably formed over its length with the same, or at least substantially the same, continuous width.
  • Substantially equal width here means that it can also be slightly tapered, as far as is also fundamentally customary, in order to achieve a clamping effect in the region of maximum opening.
  • a pliers legs 2, 3 each have a working area 4 and a handle portion 5 on.
  • the work area is designed according to a side cutter pliers.
  • the receiving pliers leg 3 further has a through slot 6, through which the handle portion 5 of the inserted forceps leg 2 in the assembled state, see. Fig. 2 , is put through.
  • the length L of the through-slot 6 corresponds to about 3 to 10 times, preferably 4 to 8 times, more preferably about 5 times the slot width s.
  • each pliers have a greater width b over part of their length than corresponds to the slot width s of the through-slot 6. In the tip region, however, the width is smaller in the usual way, just expiring in a peak, as the slot width s.
  • the grip region 5 of the inserted forceps limb 2 has a width B along its entire length, up to and adjacent to the working region 4, which corresponds to the width s. Or at least the width s does not exceed.
  • the pliers leg 2 so easily, without widening of the through-slot 6 is required to be inserted into the pliers legs 3 and connected in the inserted state, for example by a hinge pin designed as a hinge pin 7 with the receiving pliers legs 3. In this respect, it may, for example, also be a screw.
  • the outer thickness A of the forceps shells 2, 3 provided with the gripping sheaths 8, 9 is the same.
  • the unequal thickness B of the gripping regions of the forceps arms is compensated by the gripping sheaths 8, 9.
  • the handle cover 8, see. Fig. 4 the inserted forceps leg is formed with a smaller with respect to their corresponding width h handle opening 10.
  • the handle cover 8 Since the dimension of the inserted forceps limb extending in the slot direction may well correspond to the usual dimension, and the substantial load when using a forceps results in this direction, it is generally not necessary to take other measures with respect to the handle cover 8 than merely forming the insertion opening 10 with a width corresponding to the width B smaller than in the handle cover 9. However, to counteract optionally a lighter bendability in a direction of stress perpendicular thereto, it is preferred , in the handle cover 8 reinforcing elements 11, 12, see. Fig. 5 to arrange. These are in the exemplary embodiment to metallic flat parts, which are arranged opposite to the insertion opening 10 and each have two holes 13, 14. In these holes can penetrate plastic material produced by the plastic injection molding handle shell 8 and so, optionally in addition to a Randumgriff in the transverse direction, cf. Fig. 6 , which support reinforcing elements.
  • the reinforcing elements can be inserted directly into the injection mold and be encapsulated accordingly.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Zange (1) mit zwei Zangenschenkeln (2, 3), die in einem durchgesteckten, einen axial feststehenden Gelenkzapfen (7) aufweisenden Gelenk miteinander drehbar verbunden sind, wobei die Zangenschenkel (2, 3) zueinander lediglich verschwenkbar sind und an einem Zangenschenkel (2, 3) jeweils ein Arbeitsbereich (4) und ein Griffbereich (5) ausgebildet ist und ein aufnehmender Zangenschenkel (3) mit einem im Gelenkbereich eine Schlitzbreite (s) aufweisenden Durchsteckschlitz (6) ausgebildet ist, durch welchen der andere durchgesteckte Zangenschenkel (2) hindurchgesteckt ist, wobei darüber hinaus die Arbeitsbereiche (4) der Zangenschenkel (2, 3) zumindest teilweise eine größere Breite (b) aufweisen als es der Schlitzbreite (s) entspricht. Um bei möglichst guter Stabilität eine rationelle Herstellbarkeit zu ermöglichen, schlägt die Erfindung vor, dass der Griffbereich (5) des hindurchgesteckten Zangenschenkels (2) eine Breite (B) und gegebenenfalls eine Dicke aufweist, die der Schlitzbreite (s) entspricht. Im Hinblick auf eine große Gestaltungsfreiheit der geometrischen Ausbildung eines Griffschenkels schlägt die Erfindung auch vor, dass die Griffhülle ein Verstärkungselement aufweist.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Zange nach den Merkmalen des Oberbegriffes des Anspruches 1.
  • Eine derartige Zange ist aus DE 1600360U bekannt. Derartige Zangen sind in verschiedenen Ausführungsformen bekannt. Insbesondere als Seitenschneider, Mittenschneider, Vom- oder Schrägschneider aber auch als bspw. Flachrundzangen mit oder ohne Schneide. Letztere, mit Schneide, sind auch bekannt als Storchenschnabelzange oder Radiozange. Die hier betroffenen Zangen mit durchgestecktem Gelenk (oder auch: Gewerbe) werden insbesondere dann benötigt, wenn es um die Aufbringung hoher Kräfte geht.
  • Traditionell wird eine derartige Zange dadurch hergestellt, dass der aufnehmende Zangenschenkel im Bereich des Durchsteckschlitzes, unter Erwärmung, plastisch verformt wird und der andere Zangenschenkel hindurchgesteckt wird. Danach wird wieder eine plastische Rückverformung durchgeführt, so dass der durchgesteckte Zangenschenkel aufgrund des breiteren Arbeitsbereiches und des herkömmlich breiteren Griffbereiches in dem aufnehmenden Zangenschenkel - ohne dass es insoweit auf den Gelenkzapfen ankommt - gefangen ist. Diese Arbeitsweise ist aufwendig und ist auch hinsichtlich der Werkstoffwahl ungünstig. Insbesondere schränkt sie bei der Auswahl an sich gewünschter vergüteter Stähle ein. Zudem lässt sich nicht immer die gewünschte Präzision im Gelenkbereich erreichen.
  • Um hier Abhilfe zu schaffen, ist es bereits vorgeschlagen worden, vgl. US-PS 4 414 868 , an dem aufnehmenden Zangenschenkel keinen Schlitz auszubilden, sondern eine durch ein Plättchen, das geeigneterweise sogleich mittels des Gelenkzapfens befestigt ist, zu verschließende vollständige Ausnehmung. Dies erlaubt es zwar, eine solche Zange ohne die genannten plastischen Verformungen herzustellen. Andererseits ist aber nicht mehr die gewünschte materialeinheitliche Verbindung im Gewerbe ober- und unterhalb des durchgesteckten Zangenschenkels gegeben. Zudem besteht diese bekannte Zange aus einem Teil mehr, was bei derartigen Großserienprodukten bereits ein deutlicher Nachteil ist.
  • Aus der US 5,996,450 ist eine durchgesteckte Zange bekannt, die durch ausgestanzte Plattenteile zusammengesetzt ist. Hier ist keine Aufweitung beim Zusammensetzen der Zange vorzunehmen, da die Montage im Einlegeverfahren durchführbar ist, also die letzte Verschlussplatte erst aufgebracht wird, nachdem der durchgesteckte Zangenschenkel bereits einliegt. Aus der US 1,346,983 ist eine durchgesteckte Zange bekannt, bei welcher der aufnehmende Zangenschenkel zwar einteilig, materialeinheitlich ausgebildet ist, der durchgesteckte Zangenschenkel jedoch keinen vergrößerten Arbeitsbereich - und auch keinen vergrößerten Griffbereich - aufweist.
  • Ausgehend von dem vorbeschriebenen Stand der Technik stellt sich der Erfindung die Aufgabe, eine Zange mit durchgestecktem Gelenk anzugeben, die bei möglichst unveränderten stabilitätsmäßigen Vorteilen auch rationell herstellbar ist und eine möglichst geringe Einschränkung bei der Auswahl der Werkstoffe auferlegt.
  • Diese Aufgabe ist beim Gegenstand des Anspruches 1 gelöst, wobei darauf abgestellt ist, dass der aufnehmende Zangenschenkel materialeinheitlich durchgehend, auf beiden Seiten des hindurchgesteckten Zangenschenkels, unter einteiliger, materialeinheitlicher Ausbildung des den Durchsteckschlitz formenden Gabelbereiches mit dem Arbeitsbereich wie mit dem Griffbereich, ausgebildet ist, dass der Griffbereich des hindurchgesteckten Zangenschenkels eine Breite und gegebenenfalls eine Dicke aufweist, die der Schlitzbreite entspricht, so dass der Griffbereich des hindurchgesteckten Zangenschenkels, ohne dass eine Aufweitung des Durchsteckschlitzes erforderlich ist, in den aufnehmenden Zangenschenkel eingesteckt werden kann, dass die Zangenschenkel mit Griffhüllen versehen sind und dass bei unterschiedlichen Breiten der Griffbereiche der beiden Zangenschenkel die mit den Griffhüllen versehenen Zangenschenkel eine gleiche äußere Breite bzw. Dicke aufweisen. Erfindungsgemäß ist erkannt worden, dass zwar der Arbeitsbereich einer derartigen Zange in aller Regel eine größere Breite (und gegebenenfalls auch : Dicke) aufweisen muss, als es der Schlitzbreite entspricht. Nicht dagegen der Griffbereich. Hier fehlende Breite (und gegebenenfalls auch: Dicke) kann, wenn gewünscht, geeignet kompensiert werden. Eine Erwärmung ist zur Montage dieser Zange nicht mehr erforderlich. Desgleichen keine plastische Verformung. Sowohl der Arbeitsbereich wie auch der Griffbereich sind materialeinheitlich mit dem den Durchsteckschlitz formenden Gabelbereich ausgebildet. Die Abmessungen (Breite, aber auch Dicke) des aufnehmenden wie des durchgesteckten Zangenschenkels können im Gelenkbereich wie bei einer herkömmlich ausgebildeten Zange gewählt werden. Insofern ergibt sich stabilitätsmäßig kein Unterschied. Denn dies ist der höchst belastete Bereich. Es können sogar im Hinblick auf die Beanspruchungen günstigere Werkstoffe gewählt werden. Der durchgesteckte Zangenschenkel ist in dem aufnehmenden Zangenschenkel nicht mehr aufgrund seiner Geometrie allein (ohne Berücksichtigung des Gelenkzapfens) gefangen. Der durchgesteckte Zangenschenkel ist nur vermittels des Gelenkzapfens in dem aufnehmenden Zangenschenkel in Durchsteckrichtung gehaltert. Quer zur Durchsteckrichtung ist dagegen zufolge des Zusammensteckens der Zangenschenkel sogleich die Führung der Bauteile zueinander gegeben.
  • Der hindurchgesteckte Zangenschenkel kann über seine gesamte Länge die gleiche, der Schlitzbreite entsprechende Breite aufweisen. Die Schlitzbreite selbst ist auch bevorzugt über die gesamte Länge des Schlitzes dieselbe. Dagegen kann die Breite des Zangenschenkels aber auch außerhalb des Gewerbes ohne weiteres geringer sein. Durchaus möglich ist auch außerhalb des Gewerbes eine größere Breite, wenn zwischen dem Gewerbe und der größeren Breite ein Funktionsbereich ausgebildet ist, der nach einem ersten Hindurchstecken ein Verdrehen ermöglicht. In dem Funktionsbereich entspricht die Dicke der Schlitzbreite im Gelenkbereich.
  • Die Dicke des Griffbereichs kann auch kleiner gewählt sein als es der Schlitzbreite (freie Abmessung des Schlitzes senkrecht zu seiner Längsrichtung, also senkrecht zur Längserstreckung des Zangenschenkels) entspricht.
  • Die Griffhülle weist in der Regel eine den Griffbereich des Zangenschenkels aufnehmende Grifföffnung auf, die bevorzugt als Sacköffnung ausgebildet ist. Die Griffhülle kann insbesondere als Kunststoffspritzteil ausgebildet sein. Bevorzugt ist auch, dass die Griffhülle ein Verstärkungselement aufweist. Das Verstärkungselement kann langgestreckt und sich in Längsrichtung der Griffhülle erstreckend ausgebildet bzw. angeordnet sein.
  • Insbesondere kann das Verstärkungselement ein Metallteil sein, vorzugsweise ein Flachteil. Das Verstärkungselement kann durch Umspritzen in der Griffhülle gehaltert sein. Hierbei ist es nicht erforderlich, dass das Verstärkungselement auf seinem gesamten Umfang (wenn auch nur über einen gewissen Abschnitt seiner Länge) von Kunststoff umfasst ist. Es reicht aus, wenn es nur einseitig oder ergänzend durch Eindringen in Ausbuchtungen oder Löcher des Metallteils von Kunststoff umfasst ist. Denn es muss nur gewährleistet sein, dass das Metallteil ausreichend zum Aufstecken (gegebenenfalls: unter Erwärmung) der Griffhülle auf den Griffbereich in der Griffhülle gehaltert ist. Danach kann Vorkehrung getroffen sein, dass es durch die räumlichen Gegebenheiten ohnehin gefangen ist. Dies insbesondere durch eine formschlüssige Umfassung - in Längsrichtung - des Verstärkungselementes durch den Kunststoff der Griffhülle.
  • Bevorzugt ist auch, dass in der Griffhülle zwei bezüglich der Einstecköffnung der Griffhülle gegenüberliegende Verstärkungselemente vorgesehen sind. Diese können einander zugewandt jeweils frei liegen, so dass sie, aufgebracht auf den Zangenschenkel, unmittelbar anliegend an dem (metallischen) Zangenschenkel sind.
  • Wenn auch für die grundsätzliche Konstruktion nicht erforderlich, so kann es doch bevorzugt sein, dass beide Zangenschenkel - außerhalb des Gelenkbereiches und dem Arbeitsbereich abgewandt - mit gleichen Griffbereichen, hinsichtlich ihrer geometrischen Ausbildung, ausgebildet sind. Dann ist es beispielsweise nicht erforderlich, die Zangenschenkel mit unterschiedlichen Griffhüllen auszustatten. Auch der aufnehmende Zangenschenkel kann außerhalb des Gelenkbereiches und in dem von der Griffhülle überdeckten Bereich auf eine Dicke reduziert sein, welche derjenigen des durchgesteckten Zangenschenkels in diesem Bereich entspricht. Unabhängig von einer Griffhülle kann der durchgesteckte Zangenschenkel in dem betreffenden Bereich auch nur oder anstatt deren Aufnahme in der Griffhülle durch Leistenteile, seien sie bspw. angenietet, angerastet oder angeschweißt, verstärkt sein. In diesem Fall können dann auch gleiche Griffhüllen (und dann bevorzugt ohne Verstärkungselemente) für beide Zangenschenkel genutzt werden.
  • Der Durchsteckschlitz ist bevorzugt über seine Länge mit gleicher, oder jedenfalls im Wesentlichen gleicher, durchgehender Breite ausgebildet.
  • Dies wird in der Regel durch einen Fräsvorgang, mittels eines Flachfräsers, erreicht. Im Wesentlichen gleiche Breite bedeutet hierbei, dass er sich auch etwas verjüngen kann, wie insofern auch grundsätzlich üblich, um einen Klemmeffekt im Bereich maximaler Öffnung zu erreichen.
  • Nachstehend ist die Erfindung des Weiteren anhand der beigefügten Zeichnung, die jedoch lediglich Ausführungsbeispiele darstellt, erläutert. Hierbei zeigt.
    • Fig. 1
    in perspektivischer Darstellung zwei Zangenschenkel zur Bildung einer Zange mit durchgestecktem Gelenk;
    Fig. 2
    eine - hinsichtlich der Griffabschnitte unverkleidete - Zange mit durchgestecktem Gelenk;
    Fig. 3
    die Zange gemäß Fig. 2 mit aufgesteckten Griffhüllen, in einer Draufsicht;
    Fig. 4
    die Zange gemäß Fig. 3 in einer Seitenansicht, gesehen gegen den Griffschenkel des durchgesteckten Zangenschenkels;
    Fig. 5
    einen Querschnitt durch eine Griffhülle;
    Fig. 6
    einen Querschnitt durch den Gegenstand gemäß Fig. 5, geschnitten entlang der Linie VI-VI.
  • Dargestellt und beschrieben ist zunächst mit Bezug zu den Fig. 1 und 2 eine Zange 1 mit zwei Zangenschenkel 2, 3. Ein Zangenschenkel 2, 3 weist jeweils einen Arbeitsbereich 4 und einen Griffbereich 5 auf. Beim Ausführungsbeispiel ist der Arbeitsbereich entsprechend einer Seitenschneider-Zange ausgebildet.
  • Der aufnehmende Zangenschenkel 3 weist weiter einen Durchsteckschlitz 6 auf, durch welchen der Griffbereich 5 des durchgesteckten Zangenschenkels 2 im montierten Zustand, vgl. Fig. 2, hindurchgesteckt ist. Die Länge L des durchsteckten Schlitzes 6 (vgl. etwa Fig. 2) entspricht etwa dem 3 bis 10fachen, vorzugsweise dem 4 bis 8fachen, weiter vorzugsweise etwa dem 5fachen der Schlitzbreite s.
  • Die Arbeitsbereiche 4 jeder Zange weisen über einen Teil ihrer Länge eine gröBere Breite b auf, als es der Schlitzbreite s des Durchsteckschlitzes 6 entspricht. Im Spitzenbereich ist die Breite dagegen in üblicher Weise kleiner, eben auslaufend in eine Spitze, als die Schlitzbreite s.
  • Der Griffbereich 5 des hindurchgesteckten Zangenschenkels 2 weist dagegen durchgängig, über seine gesamte Länge, bis angrenzend an den Arbeitsbereich 4, eine Breite B auf, die der Breite s entspricht. Oder jedenfalls die Breite s nicht übertrifft. Wie aus Fig. 2 ersichtlich, kann der Zangenschenkel 2 also ohne weiteres, ohne dass eine Aufweitung des Durchsteckschlitzes 6 erforderlich ist, in den Zangenschenkel 3 eingesteckt werden und im eingesteckten Zustand etwa durch einen als Gelenkniet 7 ausgebildeten Gelenkzapfen mit dem aufnehmenden Zangenschenkel 3 verbunden werden. Es kann sich insofern bspw. auch um eine Schraube handeln.
  • In den Fig. 3 und 4 ist die Zange 1 komplettiert mit Griffhüllen 8, 9 dargestellt.
  • Während die Griffbereiche der Zangenschenkel 2, 3 gemäß der hier beschriebenen Ausführungsform unterschiedliche Dicken B aufweisen, ist die äußere Dicke A der mit den Griffhüllen 8, 9 versehenen Zangenschenkel 2, 3 gleich. Die ungleiche Dicke B der Griffbereiche der Zangenschenkel ist durch die Griffhüllen 8, 9 kompensiert. Und zwar im Einzelnen dadurch, dass beim Ausführungsbeispiel die Griffhülle 8, vgl. Fig. 4, des durchgesteckten Zangenschenkels mit einer hinsichtlich ihrer entsprechenden Breite h kleineren Grifföffnung 10 ausgebildet ist.
  • Da die sich in Schlitzrichtung erstreckende Abmessung des durchgesteckten Zangenschenkels durchaus der üblichen Abmessung entsprechen kann, und die wesentliche Belastung bei Benutzung einer Zange sich in dieser Richtung ergibt, ist es grundsätzlich nicht erforderlich, hinsichtlich der Griffhülle 8 andere Maßnahmen zu treffen als lediglich die Einstecköffnung 10 mit einer entsprechend der Breite B kleineren Abmessung auszubilden als bei der Griffhülle 9. Um jedoch gegebenenfalls einer leichteren Biegbarkeit in einer Beanspruchungsrichtung senkrecht hierzu entgegenzuwirken, ist es bevorzugt, in der Griffhülle 8 Verstärkungselemente 11, 12, vgl. Fig. 5, anzuordnen. Hierbei handelt es sich beim Ausführungsbeispiel um metallische Flachteile, die bezüglich der Einstecköffnung 10 gegenüberliegend angeordnet sind und jeweils zwei Bohrungen 13, 14 aufweisen. In diese Bohrungen kann Kunststoffmaterial der im Kunststoffspritzverfahren hergestellten Griffhülle 8 eindringen und so, gegebenenfalls zusätzlich zu einem Randumgriff in Querrichtung, vgl. Fig. 6, die Verstärkungselemente haltern.
  • Die Verstärkungselemente können unmittelbar in die Spritzform eingelegt werden und entsprechend umspritzt werden.
  • Will man auch einem unter Umständen abweichenden Biegewiderstand (gegenüber dem unveränderten Griffbereich des aufnehmenden Zangenschenkels) bei einer Beanspruchung in der Schlitzebene des Durchsteckschlitzes (der üblichen Beanspruchung) vorbeugen, empfiehlt es sich, zwischen dem oder den Verstärkungselementen und dem Griffbereich des durchgesteckten Zangenschenkels auch eine biegefeste Verbindung herzustellen, etwa durch Verzapfung.

Claims (11)

  1. Zange (1) mit zwei Zangenschenkeln (2, 3) die in einem durchgesteckten, einen axial feststehenden Gelenkzapfen (7) aufweisenden Gelenk miteinander drehbar verbunden sind, wobei die Zangenschenkel (2, 3) zueinander lediglich verschwenkbar sind und an den Zangenschenkeln (2, 3) jeweils ein Arbeitsbereich (4) und ein Griffbereich (5) ausgebildet ist und ein aufnehmender Zangenschenkel (3) mit einem im Gelenkbereich eine Schlitzbreite (s) aufweisenden Durchsteckschlitz (6) ausgebildet ist, durch welchen der andere durchgesteckte Zangenschenkel (2) hindurchgesteckt ist, wobei darüber hinaus die Arbeitsbereiche (4) der Zangenschenkel (2, 3) zumindest teilweise eine größere Breite (b) aufweisen als es der Schlitzbreite (s) entspricht und der aufnehmende Zangenschenkel (3) einteilig, materialeinheitlich durchgehend, auf beiden Seiten des hindurchgesteckten Zangenschenkels (2), unter einteiliger, materialeinheitlicher Ausbildung des den Durchsteckschlitz (6) formenden Gabelbereiches mit dem Arbeitsbereich (4) wie mit dem Griffbereich (5), ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Griffbereich (5) des hindurchgesteckten Zangenschenkels (2) eine Breite (B) und gegebenenfalls eine Dicke aufweiset, die der Schlitzbreite (s) entspricht, so dass der Griffbereich (5) des einteilig gebildeten hindurchgesteckten Zangenschenkels (2), ohne dass eine Aufweitung des Durchsteckschlitzes (6) erforderlich ist, in den aufnehmenden Zangenschenkel (3) eingesteckt werden kann, dass die Zangenschenkel (2, 3) mit Griffhüllen (8, 9) versehen sind und dass bei unterschiedlichen Breiten (B) der Griffbereiche (5) der beiden Zangenschenkel (2, 3) die mit den Griffhüllen (8, 9) versehenen Zangenschenkel (2, 3) eine gleiche äußere Breite bzw. Dicke (A) aufweisen.
  2. Zange nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die der Schlitzbreite (s) entsprechende Dicke nur über einen Teilbereich der Länge des Griffbereiches ausgebildet ist.
  3. Zange nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Griffhüllen (8, 9) als im Kunststoff-Spritzverfahren hergestellte Aufsteck-Griffhüllen ausgebildet sind.
  4. Zange nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Griffhülle (8) des durchgesteckten Zangenschenkels (2) ein Verstärkungselement (11, 12) aufweist.
  5. Zange nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Verstärkungselement (11, 12) langgestreckt ist und sich in Längsrichtung der Griffhülle (8, 9) erstreckend ausgebildet ist.
  6. Zange nach einem der Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Verstärkungselement (11) ein Metallteil ist.
  7. Zange nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Verstärkungselement (11) durch Umspritzen in der Griffhülle (8,9) gehaltert ist.
  8. Zange nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass in der Griffhülle (8, 9) zwei bezüglich der Einstecköffnung (10), in dem der Griffbereich des Zangenschenkels (2, 3) aufgenommen ist, gegenüberliegende Verstärkungselemente (11) vorgesehen sind.
  9. Zange nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchsteckschlitz (6) mit einer über seine Länge (L) gleiche Breite ausgebildet ist.
  10. Zange nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge (L) des Durchsteckschlitzes (6) dem 3 bis 10fachen der Schlitzbreite (s) entspricht.
  11. Zange nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchsteckschlitz (6) durch einen Fräsvorgang ausgebildet ist.
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EP2076361A2 EP2076361A2 (de) 2009-07-08
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EP (1) EP2076361B1 (de)
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DE (1) DE102006024296A1 (de)
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