WO2007135190A2 - Zange - Google Patents

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WO2007135190A2
WO2007135190A2 PCT/EP2007/055059 EP2007055059W WO2007135190A2 WO 2007135190 A2 WO2007135190 A2 WO 2007135190A2 EP 2007055059 W EP2007055059 W EP 2007055059W WO 2007135190 A2 WO2007135190 A2 WO 2007135190A2
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Wolfgang Lorbach
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Knipex-Werk C. Gustav Putsch Kg
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25B—TOOLS OR BENCH DEVICES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, FOR FASTENING, CONNECTING, DISENGAGING OR HOLDING
    • B25B7/00—Pliers; Other hand-held gripping tools with jaws on pivoted limbs; Details applicable generally to pivoted-limb hand tools
    • B25B7/06—Joints
    • B25B7/08—Joints with fixed fulcrum
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25G—HANDLES FOR HAND IMPLEMENTS
    • B25G1/00—Handle constructions
    • B25G1/10—Handle constructions characterised by material or shape
    • B25G1/12—Handle constructions characterised by material or shape electrically insulating material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26B—HAND-HELD CUTTING TOOLS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B26B17/00—Hand cutting tools, i.e. with the cutting action actuated by muscle power with two jaws which come into abutting contact

Definitions

  • the invention relates to a pair of forceps with two forceps arms, which are rotatably connected to each other in a pushed through, having an axially fixed pivot pin, wherein the forceps arms are mutually only pivotable and on a pliers leg each a work area and a handle portion is formed and a receiving pliers legs with a formed in the hinge region a slot width having through-slot, through which the other inserted pliers legs is inserted, wherein moreover the working areas of the pliers legs at least partially have a greater width than corresponds to the slot width.
  • Such pliers are known in various embodiments. Especially as side cutters, center cutters, front or diagonal cutters but also as eg round nose pliers with or without cutting edge. The latter, with a cutting edge, are also known as stork tongs or radio tongs. The pliers involved here with inserted joint (or also: trade) are particularly needed when it comes to the application of high forces.
  • such a pair of pliers is produced by plastically deforming the receiving pliers limb in the region of the through-slot, with heating, and inserting the other pliers limb. Thereafter, a plastic recovery is performed again, so that the pushed-through pliers leg due to the wider work area and the conventionally wider grip area in the receiving pliers leg - without it arrives so far on the pivot pin - is trapped.
  • This procedure is complicated and is also unfavorable in terms of choice of material. In particular, it limits the selection itself desired quenched steels. In addition, you can not always achieve the desired precision in the joint area.
  • the invention has the object to provide a pliers with inserted joint, which is also rationally produced at unchanged stability as possible advantages and imposed the least possible restriction in the selection of materials.
  • the grip region of the inserted pincer leg has a width and possibly a thickness which corresponds to the slot width.
  • the width of the pliers leg in this case the dimension in the height direction of the insertion slot is addressed, and with the thickness of the pliers leg according to the dimension in the longitudinal direction of the insertion slot, or in the longitudinal direction of the insertion slot having pliers legs.
  • the working range of such pliers usually has a greater width (and optionally also: thickness), as it has the Slot width corresponds. Not the handle area.
  • missing width (and possibly also: thickness) can, if desired, be compensated appropriately.
  • the pliers limb having the through-slot is furthermore formed integrally, uniformly throughout the material, on both sides of the inserted pliers limb.
  • Both the working area and the grip area are formed of the same material as the forked area forming the through-slot.
  • the dimensions (width but also thickness) of the receiving as well as the inserted forceps leg can be selected in the joint area as with a conventionally designed pliers. In this respect, there is no difference in terms of stability. Because this is the most polluted area. It can even be chosen with regard to the stresses cheaper materials.
  • the inserted forceps limb is no longer caught in the receiving forceps limb due to its geometry alone (without consideration of the pivot pin).
  • the pushed-through pliers limb is held in the direction of insertion only by means of the pivot pin in the receiving pliers limb.
  • transverse to the push-through direction as a result of the joining together of the pliers limbs, the guiding of the components to one another is immediately given.
  • the inserted pincers leg can have over its entire length the same, the slot width corresponding width.
  • the slot width itself is also preferably the same over the entire length of the slot.
  • the width of the forceps leg but also outside the trade can be easily lower. It is also quite possible outside the trade bes a greater width when between the trade and the greater width of a functional area is formed, which allows for a first pass through a twisting. In the functional area, the thickness corresponds to the slot width in the hinge area.
  • the thickness of the grip region can also be selected to be smaller than the slot width (free dimension of the slot perpendicular to its longitudinal direction, that is to say perpendicular to the longitudinal extension of the forceps limb).
  • the grip area is in each case encompassed by a handle cover.
  • the handle cover usually has a handle portion of the pliers leg receiving handle opening, which is preferably designed as a blind opening.
  • the handle cover may be formed in particular as a plastic injection molded part. It is also preferred that the handle cover has a reinforcing element. The reinforcing element may be elongated and formed or arranged extending in the longitudinal direction of the handle cover.
  • the reinforcing element may be a metal part, preferably a flat part.
  • the reinforcing element can be held by encapsulation in the Griffhül- Ie. In this case, it is not necessary for the reinforcing element to be encompassed on its entire circumference (even if only over a certain portion of its length) by plastic. It is sufficient if it is covered only on one side or in addition by penetrating bulges or holes of the metal part of plastic. Because it only has to be ensured that the metal part is sufficiently mounted for attachment (if necessary: under heating) of the handle cover on the grip area in the handle cover. Thereafter, provision can be made that it is already trapped by the spatial conditions.
  • both pliers limbs - facing away from the hinge area and the working area - are designed with the same gripping areas, with regard to their geometric design. Then it is not necessary, for example, to equip the pliers legs with different gripping sleeves.
  • the receiving pliers limb can also be reduced outside the joint region and in the region covered by the grip shell to a thickness which corresponds to that of the inserted pliers limb in this region.
  • a handle cover of the inserted pliers legs in the area in question or only instead of their inclusion in the handle cover by strip parts, they are riveted, snapped or welded, for example, be reinforced. In this case, the same handle covers (and then preferably without reinforcing elements) can then be used for both pliers legs.
  • the through-slot is preferably formed over its length with the same, or at least substantially the same, continuous width.
  • the invention also provides a handle cover for a pliers leg, wherein the handle cover has an insertion opening for receiving a gripping area of the pliers leg.
  • the pliers legs are added in a separate handle cover.
  • grip sleeves applied by dipping methods These have no relevant inherent stability.
  • the gripping sleeves produced in the plastic injection process are generally regarded as relatively rigid bodies, which are then pushed onto the gripping area of a gripper leg. In principle, a direct encapsulation of a forceps leg is possible.
  • the gripping areas of the pliers legs do not "dig in” the plastic or otherwise expands or loosens the gripping sheaths.
  • the gripping areas of the pliers legs are designed with such sufficient dimensions are that the resulting surface pressure in the abutment region of a forceps leg to the inner surface of the insertion of the handle shell remains in tolerable for the plastic material limits.
  • the invention also has the object of specifying a handle cover for a pliers leg, which offers greater freedom of design in the geometric design of a grip leg of a pliers limb.
  • the handle cover forms an amplifier.
  • the reinforcing element is preferably not formed from a plastic, although it may in principle also be formed from a plastic, for example a duroplastic hard plastic. Rather, it is preferably formed from a metallic material.
  • the pliers limb can namely be designed with smaller geometrical dimensions, which are adapted to the material properties of the reinforcing element. As a result, for example, larger surface pressures can be allowed.
  • the reinforcing member is elongated and arranged extending in the gripping sheath longitudinal direction. It corresponds in its extension thus the grip area of the forceps leg. It is preferably provided in each case in the width of the pliers limb, but can also go beyond that.
  • the reinforcing element may be formed in particular as a flat part. It can be held by molding in the handle cover. Also can be provided with respect to the insertion opposite arranged reinforcing elements. In the following, reference is also made to the details of such a handle cover described earlier in connection with the pliers.
  • FIG. 1 shows a perspective view of two pliers legs to form a pair of pliers with für complicatedem joint.
  • FIG. 3 shows the pliers according to FIG. 2 with plugged-on gripping sleeves, in a plan view
  • FIG. 4 shows the pliers according to FIG. 3 in a side view, seen against the gripping limb of the inserted forceps limb;
  • Fig. 6 shows a cross section through the article according to Fig. 5, taken along the line VI-VI.
  • pliers 1 with two pliers legs 2, 3 are shown and described.
  • Pliers legs 2, 3 each have a working area 4 and a gripping area 5.
  • In the embodiment of the work area is designed according to a side cutter pliers.
  • the receiving pliers leg 3 further has a through slot 6, through which the handle portion 5 of the inserted forceps leg 2 in the assembled state, see. Fig. 2, is inserted therethrough.
  • the length L of the through-slot 6 corresponds to approximately 3 to 10 times, preferably 4 to 8 times, more preferably approximately 5 times the slot width s.
  • the work areas 4 of each pair of pliers have a greater width b over part of their length than corresponds to the slot width s of the through-slot 6. In contrast, in the tip region, the width is smaller in the usual way, just ending in a tip, than the slot width s.
  • the grip region 5 of the inserted forceps limb 2 has a width B along its entire length, up to and adjacent to the working region 4, which corresponds to the width s. Or at least the width s does not exceed.
  • the pliers limb 2 can therefore be inserted into the pliers limb 3 without any widening of the push-through slot 6 and, in the inserted state, be connected to the receiving pliers limb 3 by means of a hinge pin designed as a hinge rivet 7 , In this respect, it may, for example, also be a screw.
  • the outer thickness A of the pliers limbs 2, 3 provided with the gripping sheaths 8, 9 is the same.
  • the unequal thickness B of the gripping regions of the forceps arms is compensated by the gripping sheaths 8, 9.
  • the handle cover 8, see. Fig. 4, the inserted forceps leg is formed with a respect to their corresponding width h smaller handle opening 10.
  • the handle cover 8 Since the dimension of the pushed-through pliers limb extending in the slot direction may well correspond to the usual dimension, and the substantial load when using pliers is achieved in this direction. In principle, there is no need to take other measures with regard to the handle cover 8 than simply forming the insertion opening 10 with a smaller width corresponding to the width B than with the handle cover 9. However, in order to counteract, if necessary, an easier bendability in a direction of stress perpendicular thereto , It is preferred in the handle cover 8 reinforcing elements 11, 12, see. Fig. 5, to order. These are in the exemplary embodiment to metallic flat parts, which are arranged opposite to the insertion opening 10 and each have two holes 13, 14. In these holes can plastic material of the injection molding process produced in plastic handle 8 penetrate and so, optionally in addition to a Randumgriff in the transverse direction, cf. Fig. 6, the reinforcing elements support.
  • the reinforcing elements can be inserted directly into the injection mold and be encapsulated accordingly.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Zange (1) mit zwei Zangenschenkeln (2, 3) die in einem durchgesteckten, einen axial feststehenden Gelenkzapfen (7) aufweisenden Gelenk miteinander drehbar verbunden sind, wobei die Zangenschenkel (2, 3) zueinander lediglich verschwenkbar sind und an einem Zangenschenkel (2, 3) jeweils ein Arbeitsbereich (4) und ein Griffbereich (5) ausgebildet ist und ein aufnehmender Zangenschenkel (3) mit einem im Gelenkbereich eine Schlitzbreite (s) aufweisenden Durchsteckschlitz (6) ausgebildet ist, durch welchen der andere durchgesteckte Zangenschenkel (2) hindurchgesteckt ist, wobei darüber hinaus die Arbeitsbereiche (4) der Zangenschenkel (2, 3) zumindest teilweise eine größere Breite (b) aufweisen als es der Schlitzbreite (s) entspricht. Um bei möglichst guter Stabilität eine rationelle Herstellbarkeit zu ermöglichen, schlägt die Erfindung vor, dass der Griffbereich (5) des hindurchgesteckten Zangenschenkels (2) eine Breite (B) und gegebenenfalls eine Dicke aufweist, die der Schlitzbreite (s) entspricht. Im Hinblick auf eine große Gestaltungsfreiheit der geometrischen Ausbildung eines Griffschenkels schlägt die Erfindung auch vor, dass die Griffhülle ein Verstärkungselement aufweist.

Description

Zange
Die Erfindung betrifft eine Zange mit zwei Zangenschenkeln, die in einem durchgesteckten, einen axial feststehenden Gelenkzapfen aufweisenden Gelenk miteinander drehbar verbunden sind, wobei die Zangenschenkel zueinander lediglich verschwenkbar sind und an einem Zangenschenkel jeweils ein Arbeitsbereich und ein Griffbereich ausgebildet ist und ein aufnehmender Zangenschenkel mit einem im Gelenkbereich eine Schlitzbreite aufweisenden Durchsteckschlitz ausgebildet ist, durch welchen der andere durchgesteckte Zangenschenkel hindurchgesteckt ist, wobei darüber hinaus die Arbeitsbereiche der Zangenschenkel zumindest teilweise eine größere Breite aufweisen als es der Schlitzbreite entspricht.
Derartige Zangen sind in verschiedenen Ausführungsformen bekannt. Insbe- sondere als Seitenschneider, Mittenschneider, Vorn- oder Schrägschneider aber auch als bspw. Flachrundzangen mit oder ohne Schneide. Letztere, mit Schneide, sind auch bekannt als Storchenschnabelzange oder Radiozange. Die hier betroffenen Zangen mit durchgestecktem Gelenk (oder auch: Gewerbe) werden insbesondere dann benötigt, wenn es um die Aufbringung hoher Kräfte geht.
Traditionell wird eine derartige Zange dadurch hergestellt, dass der aufnehmende Zangenschenkel im Bereich des Durchsteckschlitzes, unter Erwärmung, plastisch verformt wird und der andere Zangenschenkel hindurchgesteckt wird. Danach wird wieder eine plastische Rückverformung durchgeführt, so dass der durchgesteckte Zangenschenkel aufgrund des breiteren Arbeitsbereiches und des herkömmlich breiteren Griffbereiches in dem aufnehmenden Zangenschenkel - ohne dass es insoweit auf den Gelenkzapfen ankommt - gefangen ist. Diese Arbeitsweise ist aufwendig und ist auch hinsichtlich der Werkstoffwahl ungünstig. Insbesondere schränkt sie bei der Auswahl an sich gewünschter vergüteter Stähle ein. Zudem lässt sich nicht immer die gewünschte Präzision im Gelenkbereich erreichen.
Um hier Abhilfe zu schaffen, ist es bereits vorgeschlagen worden, vgl. US-PS 4418 868, an dem aufnehmenden Zangenschenkel keinen Schlitz auszubilden, sondern eine durch ein Plättchen, das geeigneterweise sogleich mittels des Gelenkzapfens befestigt ist, zu verschließende vollständige Ausnehmung. Dies erlaubt es zwar, eine solche Zange ohne die genannten plastischen Verformungen herzustellen. Andererseits ist aber nicht mehr die gewünschte materialein- heitliche Verbindung im Gewerbe ober- und unterhalb des durchgesteckten
Zangenschenkels gegeben. Zudem besteht diese bekannte Zange aus einem Teil mehr, was bei derartigen Großserienprodukten bereits ein deutlicher Nachteil ist.
Ausgehend von dem vorbeschriebenen Stand der Technik stellt sich der Erfindung die Aufgabe, eine Zange mit durchgestecktem Gelenk anzugeben, die bei möglichst unveränderten stabilitätsmäßigen Vorteilen auch rationell herstellbar ist und eine möglichst geringe Einschränkung bei der Auswahl der Werkstoffe auferlegt.
Diese Aufgabe ist zunächst und im Wesentlichen beim Gegenstand des Anspruches 1 gelöst, wobei darauf abgestellt ist, dass der Griffbereich des hindurchgesteckten Zangenschenkels eine Breite und gegebenenfalls eine Dicke aufweist, die der Schlitzbreite entspricht. Mit der Breite des Zangenschenkels ist hierbei die Abmessung in Höhenrichtung des Einsteckschlitzes angesprochen, und mit der Dicke des Zangenschenkels entsprechend die Abmessung in Längsrichtung des Einsteckschlitzes, bzw. auch in Längsrichtung des den Einsteckschlitz aufweisenden Zangenschenkels. Erfindungsgemäß ist erkannt worden, dass zwar der Arbeitsbereich einer derartigen Zange in aller Regel eine größere Breite (und gegebenenfalls auch : Dicke) aufweisen muss, als es der Schlitzbreite entspricht. Nicht dagegen der Griffbereich. Hier fehlende Breite (und gegebenenfalls auch: Dicke) kann, wenn gewünscht, geeignet kompensiert werden. Eine Erwärmung ist zur Montage dieser Zange nicht mehr erforderlich. Desgleichen keine plastische Verformung. Gleichwohl ist der den Durchsteckschlitz aufweisende Zangenschenkel weiterhin integral, materialeinheitlich durchgehend, auf beiden Seiten des hindurchgesteckten Zangenschenkels, ausgebildet. Sowohl der Arbeitsbereich wie auch der Griffbereich sind materialeinheitlich mit dem den Durchsteckschlitz formenden Gabelbereich ausgebildet. Die Abmessungen (Breite, aber auch Dicke) des aufnehmen- den wie des durchgesteckten Zangenschenkels können im Gelenkbereich wie bei einer herkömmlich ausgebildeten Zange gewählt werden. Insofern ergibt sich stabilitätsmäßig kein Unterschied. Denn dies ist der höchst belastete Bereich. Es können sogar im Hinblick auf die Beanspruchungen günstigere Werkstoffe gewählt werden. Der durchgesteckte Zangenschenkel ist in dem aufneh- menden Zangenschenkel nicht mehr aufgrund seiner Geometrie allein (ohne Berücksichtigung des Gelenkzapfens) gefangen. Der durchgesteckte Zangenschenkel ist nur vermittels des Gelenkzapfens in dem aufnehmenden Zangenschenkel in Durchsteckrichtung gehaltert. Quer zur Durchsteckrichtung ist dagegen zufolge des Zusammensteckens der Zangenschenkel sogleich die Füh- rung der Bauteile zueinander gegeben.
Die nachstehend im Hinblick auf die formulierten weiteren Ansprüche erläuterten Merkmale können auch jeweils in unabhängiger Form von Bedeutung sein.
Der hindurchgesteckte Zangenschenkel kann über seine gesamte Länge die gleiche, der Schlitzbreite entsprechende Breite aufweisen. Die Schlitzbreite selbst ist auch bevorzugt über die gesamte Länge des Schlitzes dieselbe. Dagegen kann die Breite des Zangenschenkels aber auch außerhalb des Gewerbes ohne weiteres geringer sein. Durchaus möglich ist auch außerhalb des Gewer- bes eine größere Breite, wenn zwischen dem Gewerbe und der größeren Breite ein Funktionsbereich ausgebildet ist, der nach einem ersten Hindurchstecken ein Verdrehen ermöglicht. In dem Funktionsbereich entspricht die Dicke der Schlitzbreite im Gelenkbereich.
Die Dicke des Griffbereichs kann auch kleiner gewählt sein als es der Schlitzbreite (freie Abmessung des Schlitzes senkrecht zu seiner Längsrichtung, also senkrecht zur Längserstreckung des Zangenschenkels) entspricht.
Bevorzugt ist weiterhin, dass der Griffbereich jeweils von einer Griffhülle um- fasst ist. Hierzu weist die Griffhülle in der Regel eine den Griffbereich des Zangenschenkels aufnehmende Grifföffnung auf, die bevorzugt als Sacköffnung ausgebildet ist. Die Griffhülle kann insbesondere als Kunststoffspritzteil ausgebildet sein. Bevorzugt ist auch, dass die Griffhülle ein Verstärkungselement aufweist. Das Verstärkungselement kann langgestreckt und sich in Längsrichtung der Griffhülle erstreckend ausgebildet bzw. angeordnet sein.
Insbesondere kann das Verstärkungselement ein Metallteil sein, vorzugsweise ein Flachteil. Das Verstärkungselement kann durch Umspritzen in der Griffhül- Ie gehaltert sein. Hierbei ist es nicht erforderlich, dass das Verstärkungselement auf seinem gesamten Umfang (wenn auch nur über einen gewissen Abschnitt seiner Länge) von Kunststoff umfasst ist. Es reicht aus, wenn es nur einseitig oder ergänzend durch Eindringen in Ausbuchtungen oder Löcher des Metallteils von Kunststoff umfasst ist. Denn es muss nur gewährleistet sein, dass das Metallteil ausreichend zum Aufstecken (gegebenenfalls: unter Erwärmung) der Griffhülle auf den Griffbereich in der Griffhülle gehaltert ist. Danach kann Vorkehrung getroffen sein, dass es durch die räumlichen Gegebenheiten ohnehin gefangen ist. Dies insbesondere durch eine formschlüssige Umfassung - in Längsrichtung - des Verstärkungselementes durch den Kunststoff der Griffhül- Ie. Bevorzugt ist auch, dass in der Griffhülle zwei bezüglich der Einstecköffnung der Griffhülle gegenüberliegende Verstärkungselemente vorgesehen sind. Diese können einander zugewandt jeweils frei liegen, so dass sie, aufgebracht auf den Zangenschenkel, unmittelbar anliegend an dem (metallischen) Zangenschenkel sind.
Wenn auch für die grundsätzliche Konstruktion nicht erforderlich, so kann es doch bevorzugt sein, dass beide Zangenschenkel - außerhalb des Gelenkberei- ches und dem Arbeitsbereich abgewandt - mit gleichen Griffbereichen, hinsichtlich ihrer geometrischen Ausbildung, ausgebildet sind. Dann ist es beispielsweise nicht erforderlich, die Zangenschenkel mit unterschiedlichen Griffhüllen auszustatten. Auch der aufnehmende Zangenschenkel kann außerhalb des Gelenkbereiches und in dem von der Griffhülle überdeckten Bereich auf eine Di- cke reduziert sein, welche derjenigen des durchgesteckten Zangenschenkels in diesem Bereich entspricht. Unabhängig von einer Griffhülle kann der durchgesteckte Zangenschenkel in dem betreffenden Bereich auch nur oder anstatt deren Aufnahme in der Griffhülle durch Leistenteile, seien sie bspw. angenietet, angerastet oder angeschweißt, verstärkt sein. In diesem Fall können dann auch gleiche Griffhüllen (und dann bevorzugt ohne Verstärkungselemente) für beide Zangenschenkel genutzt werden.
Der Durchsteckschlitz ist bevorzugt über seine Länge mit gleicher, oder jedenfalls im Wesentlichen gleicher, durchgehender Breite ausgebildet.
Dies wird in der Regel durch einen Fräsvorgang, mittels eines Flachfräsers, erreicht. Im Wesentlichen gleiche Breite bedeutet hierbei, dass er sich auch etwas verjüngen kann, wie insofern auch grundsätzlich üblich, um einen Klemmeffekt im Bereich maximaler Öffnung zu erreichen. Gegenstand der Erfindung ist auch eine Griffhülle für einen Zangenschenkel, wobei die Griffhülle eine Einstecköffnung zur Aufnahme eines Griffbereichs des Zangenschenkels aufweist.
Bei einer Vielzahl von Zangen sind die Zangenschenkel in einer gesonderten Griffhülle aufgenommen. Man kennt insoweit auch durch Tauchverfahren aufgebrachte Griffhüllen. Diese haben aber keine relevante Eigenstabilität. Dagegen sind die im Kunststoffspritzverfahren hergestellten Griffhüllen in der Regel als relativ starre Körper anzusehen, die dann auf den Griffbereich eines Zan- genschenkels aufgeschoben werden. Grundsätzlich ist auch ein unmittelbares Umspritzen eines Zangenschenkels möglich.
Wesentlich ist, dass im Zuge der Benutzung sich die Griffbereiche der Zangenschenkel nicht in den Kunststoff „eingraben" oder es in sonstiger Weise zu Aufweiterungen oder Lockerungen der Griffhüllen kommt. Hierfür ist in der Regel vorgesehen, dass die Griffbereiche der Zangenschenkel mit solch ausreichenden Abmaßen ausgebildet sind, dass die sich ergebende Flächenpressung in dem Anlagebereich eines Zangenschenkels an die Innenfläche der Einstecköffnung der Griffhülle in für das Kunststoffmaterial erträglichen Grenzen bleibt.
Andererseits schränkt dies die Gestaltung der - metallischen - Griffschenkel der Zangenschenkel erheblich ein.
Der Erfindung stellt sich auch die Aufgabe, eine Griffhülle für einen Zangenschenkel anzugeben, der eine größere Gestaltungsfreiheit in der geometrischen Ausbildung eines Griffschenkels eines Zangenschenkels bietet.
Diese Aufgabe ist zunächst und im Wesentlichen beim Gegenstand des An- Spruches 11 gelöst, wobei darauf abgestellt ist, dass die Griff hülle ein Verstär- kungselement aufweist. Das Verstärkungselement ist bevorzugt nicht aus einem Kunststoff gebildet, obwohl es ganz grundsätzlich auch aus einem Kunststoff, bspw. einem duroplastischen Hartkunststoff, gebildet sein kann. Vielmehr ist es bevorzugt aus einem metallischen Werkstoff gebildet.
Dadurch, dass ein Verstärkungselement vorgesehen ist, können im entscheidenden Zusammenwirkungsbereich von Griffhülle und Zangenschenkel Verbesserungen erreicht werden. Der Zangenschenkel kann nämlich mit kleineren geometrischen Abmessungen, die an die Materialeigenschaften des Verstär- kungselementes angepasst sind, ausgebildet sein. Hierdurch können bspw. größere Flächenpressungen zugelassen werden.
Die nachstehend weiter beschriebenen Merkmale einer solchen Griffhülle, die in den weiterführenden Ansprüchen enthalten sind, können auch in ihrer un- abhängigen Formulierung von Bedeutung sein.
So ist es bevorzugt, dass das Verstärkungselement langgestreckt ist und sich in Griffhüllen-Längsrichtung erstreckend angeordnet ist. Es entspricht in seiner Erstreckung damit dem Griffbereich des Zangenschenkels. Es ist bevorzugt je- denfalls in der Breite des Zangenschenkels vorgesehen, kann aber auch noch darüber hinausgehen. Das Verstärkungselement kann insbesondere als Flachteil ausgebildet sein. Es kann durch Umspritzen in der Griffhülle gehaltert sein. Auch können bezüglich der Einstecköffnung gegenüberliegend angeordnete Verstärkungselemente vorgesehen sein. Im Weiteren wird auch auf die weiter vorne schon im Zusammenhang mit der Zange beschriebenen Einzelheiten einer solchen Griffhülle verwiesen.
Nachstehend ist die Erfindung des Weiteren anhand der beigefügten Zeichnung, die jedoch lediglich Ausführungsbeispiele darstellt, erläutert. Hierbei zeigt. Fig. 1 in perspektivischer Darstellung zwei Zangenschenkel zur Bildung einer Zange mit durchgestecktem Gelenk;
Fig. 2 eine - hinsichtlich der Griffabschnitte unverkleidete - Zange mit durchgestecktem Gelenk;
Fig. 3 die Zange gemäß Fig. 2 mit aufgesteckten Griffhüllen, in einer Draufsicht;
Fig. 4 die Zange gemäß Fig. 3 in einer Seitenansicht, gesehen gegen den Griffschenkel des durchgesteckten Zangenschenkels;
Fig. 5 einen Querschnitt durch eine Griffhülle;
Fig. 6 einen Querschnitt durch den Gegenstand gemäß Fig. 5, geschnitten entlang der Linie VI-VI.
Dargestellt und beschrieben ist zunächst mit Bezug zu den Fig. 1 und 2 eine Zange 1 mit zwei Zangenschenkel 2, 3. Ein Zangenschenkel 2, 3 weist jeweils einen Arbeitsbereich 4 und einen Griffbereich 5 auf. Beim Ausführungsbeispiel ist der Arbeitsbereich entsprechend einer Seitenschneider-Zange ausgebildet.
Der aufnehmende Zangenschenkel 3 weist weiter einen Durchsteckschlitz 6 auf, durch welchen der Griffbereich 5 des durchgesteckten Zangenschenkels 2 im montierten Zustand, vgl. Fig. 2, hindurchgesteckt ist. Die Länge L des durchsteckten Schlitzes 6 (vgl. etwa Fig. 2) entspricht etwa dem 3 bis lOfachen, vorzugsweise dem 4 bis 8f achen, weiter vorzugsweise etwa dem 5f achen der Schlitzbreite s. Die Arbeitsbereiche 4 jeder Zange weisen über einen Teil ihrer Länge eine größere Breite b auf, als es der Schlitzbreite s des Durchsteckschlitzes 6 entspricht. Im Spitzenbereich ist die Breite dagegen in üblicher Weise kleiner, eben auslau- fend in eine Spitze, als die Schlitzbreite s.
Der Griffbereich 5 des hindurchgesteckten Zangenschenkels 2 weist dagegen durchgängig, über seine gesamte Länge, bis angrenzend an den Arbeitsbereich 4, eine Breite B auf, die der Breite s entspricht. Oder jedenfalls die Breite s nicht übertrifft. Wie aus Fig. 2 ersichtlich, kann der Zangenschenkel 2 also ohne weiteres, ohne dass eine Aufweitung des Durchsteckschlitzes 6 erforderlich ist, in den Zangenschenkel 3 eingesteckt werden und im eingesteckten Zustand etwa durch einen als Gelenkniet 7 ausgebildeten Gelenkzapfen mit dem aufnehmenden Zangenschenkel 3 verbunden werden. Es kann sich insofern bspw. auch um eine Schraube handeln.
In den Fig. 3 und 4 ist die Zange 1 komplettiert mit Griffhüllen 8, 9 dargestellt.
Während die Griffbereiche der Zangenschenkel 2, 3 gemäß der hier beschriebe- nen Ausführungsform unterschiedliche Dicken B aufweisen, ist die äußere Dicke A der mit den Griffhüllen 8, 9 versehenen Zangenschenkel 2, 3 gleich. Die ungleiche Dicke B der Griffbereiche der Zangenschenkel ist durch die Griffhüllen 8, 9 kompensiert. Und zwar im Einzelnen dadurch, dass beim Ausführungsbeispiel die Griffhülle 8, vgl. Fig. 4, des durchgesteckten Zangenschenkels mit einer hinsichtlich ihrer entsprechenden Breite h kleineren Griff Öffnung 10 ausgebildet ist.
Da die sich in Schlitzrichtung erstreckende Abmessung des durchgesteckten Zangenschenkels durchaus der üblichen Abmessung entsprechen kann, und die wesentliche Belastung bei Benutzung einer Zange sich in dieser Richtung er- gibt, ist es grundsätzlich nicht erforderlich, hinsichtlich der Griffhülle 8 andere Maßnahmen zu treffen als lediglich die Einstecköffnung 10 mit einer entsprechend der Breite B kleineren Abmessung auszubilden als bei der Griffhülle 9. Um jedoch gegebenenfalls einer leichteren Biegbarkeit in einer Beanspru- chungsrichtung senkrecht hierzu entgegenzuwirken, ist es bevorzugt, in der Griffhülle 8 Verstärkungselemente 11, 12, vgl. Fig. 5, anzuordnen. Hierbei handelt es sich beim Ausführungsbeispiel um metallische Flachteile, die bezüglich der Einstecköffnung 10 gegenüberliegend angeordnet sind und jeweils zwei Bohrungen 13, 14 aufweisen. In diese Bohrungen kann Kunststoffmaterial der im Kunststoff spritzverfahren hergestellten Griff hülle 8 eindringen und so, gegebenenfalls zusätzlich zu einem Randumgriff in Querrichtung, vgl. Fig. 6, die Verstärkungselemente haltern.
Die Verstärkungselemente können unmittelbar in die Spritzform eingelegt werden und entsprechend umspritzt werden.
Will man auch einem unter Umständen abweichenden Biegewiderstand (gegenüber dem unveränderten Griffbereich des aufnehmenden Zangenschenkels) bei einer Beanspruchung in der Schlitzebene des Durchsteckschlitzes (der übli- chen Beanspruchung) vorbeugen, empfiehlt es sich, zwischen dem oder den Verstärkungselementen und dem Griffbereich des durchgesteckten Zangenschenkels auch eine biegefeste Verbindung herzustellen, etwa durch Verzapfung.
Alle offenbarten Merkmale sind (für sich) erfindungswesentlich. In die Offenbarung der Anmeldung wird hiermit auch der Offenbarungsinhalt der zugehörigen/beigefügten Prioritätsunterlagen (Abschrift der Voranmeldung) vollinhaltlich mit einbezogen, auch zu dem Zweck, Merkmale dieser Unterlagen in Ansprüche vorliegender Anmeldung mit aufzunehmen.

Claims

ANSPRÜCHE
1. Zange (1) mit zwei Zangenschenkeln (2, 3) die in einem durchgesteckten, einen axial feststehenden Gelenkzapfen (7) aufweisenden Gelenk miteinander drehbar verbunden sind, wobei die Zangenschenkel (2,
3) zueinander lediglich verschwenkbar sind und an einem Zangenschenkel (2, 3) jeweils ein Arbeitsbereich (4) und ein Griffbereich (5) ausgebildet ist und ein aufnehmender Zangenschenkel (3) mit einem im Gelenkbereich eine Schlitzbreite (s) aufweisenden Durchsteck- schlitz (6) ausgebildet ist, durch welchen der andere durchgesteckte
Zangenschenkel (2) hindurchgesteckt ist, wobei darüber hinaus die Arbeitsbereiche (4) der Zangenschenkel (2, 3) zumindest teilweise eine größere Breite (b) aufweisen als es der Schlitzbreite (s) entspricht, dadurch gekennzeichnet, dass der Griffbereich (5) des hindurch- gesteckten Zangenschenkels (2) eine Breite (B) und gegebenenfalls eine Dicke aufweist, die der Schlitzbreite (s) entspricht.
2. Zange nach Anspruch 1 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die der Schlitzbreite (s) entsprechende Dicke nur über einen Teilbereich der Länge des Griffbereiches ausgebildet ist.
3. Zange nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass der Griffbereich (5) jeweils von einer eine Griff Öffnung (10) aufweisenden Griff - hülle (8, 9) umfasst ist.
4. Zange nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Griffhülle (8, 9) als Kunststoffspritzteil ausgebildet ist.
5. Zange nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Griffhülle (8, 9) ein Verstärkungselement (11, 12) aufweist.
6. Zange nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass das Verstärkungselement (11, 12) langgestreckt ist und sich in Längsrichtung der Griffhülle (8, 9) erstreckend ausgebildet ist.
7. Zange nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass das Verstärkungselement (11) ein Metall teil ist.
8. Zange nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass das Verstärkungselement (11) durch Umspritzen in der Griff hülle (8, 9) gehaltert ist.
9. Zange nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass in der
Griff hülle (8, 9) zwei bezüglich der Einstecköffnung (10), in dem der Griffbereich des Zangenschenkels (2, 3) aufgenommen ist, gegenüberliegende Verstärkungselemente (11) vorgesehen sind.
10. Zange nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass beide Zangenschenkel (2, 3) mit gleichen Griffbereichen (5) ausgebildet sind.
11. Zange nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass der Durch- steckschlitz (6) mit einer über seine Länge gleiche Breite ausgebildet ist.
12. Zange nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge
(L) des Durchsteckschlitzes (6) dem 3 bis lOfachen der Schlitzbreite (s) entspricht.
13. Im Kunststoffspritzverfahren hergestellte Griffhülle (8, 9) für einen Zangenschenkel (2, 3), wobei die Griffhülle (8, 9) eine Einstecköffnung (10) zur Aufnahme eines Griffbereichs (5) des Zangenschenkels (2, 3) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Griffhülle (8, 9) ein Verstärkungselement (11) aufweist.
14. Griffhülle nach Anspruch 11 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass das Verstärkungselement (11) langgestreckt ist und sich in Griffhüllen-Längsrichtung erstreckend angeordnet ist.
15. Griffhülle nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass das Verstärkungselement (11) ein Metall teil ist.
16. Griffhülle nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass das Ver- Stärkungselement (11) durch Umspritzen in der Griffhülle (8, 9) gehaltert ist.
17. Griff hülle nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass in der Griff hülle (8, 9) zwei bezüglich der Einstecköffnung (10) gegenüberliegend angeordnete Verstärkungselemente (11) aufweist.
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