EP2058126A2 - Verfahren zur Einstellung einer Farbdosiereinrichtung - Google Patents

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Publication number
EP2058126A2
EP2058126A2 EP08167426A EP08167426A EP2058126A2 EP 2058126 A2 EP2058126 A2 EP 2058126A2 EP 08167426 A EP08167426 A EP 08167426A EP 08167426 A EP08167426 A EP 08167426A EP 2058126 A2 EP2058126 A2 EP 2058126A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
ink
metering
ink fountain
color
movement
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP08167426A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Peter Hummel
Robert Ortner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Manroland AG
Original Assignee
Manroland AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Manroland AG filed Critical Manroland AG
Publication of EP2058126A2 publication Critical patent/EP2058126A2/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F31/00—Inking arrangements or devices
    • B41F31/02—Ducts, containers, supply or metering devices
    • B41F31/04—Ducts, containers, supply or metering devices with duct-blades or like metering devices
    • B41F31/045—Remote control of the duct keys

Definitions

  • the invention relates to a device for metering an amount of ink on a ink fountain roller in an ink fountain of an inking unit of a printing press with respect to the ink fountain roller adjustable, zone-wide Farbdosier instituten that carry a provided with a dosing movable slide tip.
  • Devices of the type mentioned are used in inking units of printing machines, in particular in offset printing presses, in order to achieve an exact and reproducible adjustment of the amount of ink.
  • the amount of ink must be different and zonal independently adjustable in the width direction to the press.
  • a Farbdosierelement is provided with a slider tip, which carries a Dosierkante.
  • the Farbdosierimplantations By adjusting the Farbdosierimplantations the dosing is adjusted relative to the ink fountain roller and thereby releases a different sized gap relative to the surface of the ink fountain roller.
  • This gap forms a passage for ink that is present in the ink fountain.
  • the size of the passage determines the size of the amount of ink transferred from the ink fountain to the ink fountain roller.
  • the Farbzonendosiermati has a linear drive by means of which a metering edge can be moved with respect to a ink fountain roller.
  • the dosing edge is located at a slider tip.
  • the pusher tip indicates with your dosing edge, how thick a color strip should be, which is transmitted through an opposite to the surface of the ink fountain roller gap open.
  • the slider tip relative to the ink fountain roller or the dosing edge of the slider tip relative to the surface of the ink fountain roller is provided to mount the slider tip on a holder pivotally or movably.
  • the adjusting spindle is loaded with respect to a housing with a spring, which is arranged as a compression spring between a holder on the shaft and the housing. Furthermore, a bushing is mounted on the adjusting spindle, which defines a receiving opening for a slider tip together with a recess on the front end of the adjusting spindle.
  • the slider tips are arranged so that a recess is provided on their facing in the direction of the dosing edge surface. Accordingly, another holding surface is present on the opposite side. At the rear side facing away from the Dosierkante said socket engages in a corresponding holding surface of the slider tip. In this case, the slider tip is clamped on the adjusting spindle of the metering element, since the compression spring is supported on the socket.
  • the slider tip can move in the region of their entrapment.
  • the disadvantage is that the compression spring acts directly on the actuator or on the slider tip. Furthermore, it is of particular disadvantage that the slider tip is coupled by large friction surfaces with their holding elements. The friction surfaces in connection with the contact force by the compression spring require a high degree of force to align the slider tip with respect to the surface of the ink fountain roller.
  • the motor-driven paint slider front can also be set by encrusted paint.
  • an exact adjustment of the Farbdosierspalts is prevented in another necessary adjustment. In this case, even a service operation may be necessary to make the color slider front again feasible.
  • the object of the invention is therefore to provide a device for metering the amount of ink on a ink fountain roller, where the settings can always be safe and in which both the accuracy and the reproducibility of the adjustment of the ink metering ink fountain roller is significantly improved with minimal effort.
  • the FIG. 1 shows a cross section through an ink fountain of a printing press.
  • the ink fountain consists of a color box top 1 and a color box bottom 2.
  • a Farbdosierelement 3 is inserted in the interface between the ink fountain shell 1 and the ink fountain base 2 .
  • the paint metering element 3 is connected to a motor drive 4.
  • the front of the Farbdosieriatas 3 is formed by a slider tip 5.
  • the slider tip 5 is adjustable by means of the drive 4 with respect to a ink fountain roller 6, for example, by an adjusting nut on a setting thread of the slider tip 5 supporting adjusting spindle is rotated.
  • the drive is linear in this way.
  • a compression spring 12 is arranged on the adjusting spindle, which is supported on the housing of the drive 4 fixed to the frame.
  • the compression spring 12 loaded on the other side directly or indirectly a later to be described holder, which is fixed to the adjusting spindle and the slider tip 5 carries.
  • the Farbdosierelement 3 or arranged in parallel arrangement along the ink fountain roller 6 Farbdosieretti 3 must be protected against penetrating color from the ink fountain. With the operating time otherwise hardening in the drive could result from penetrated ink, which would hinder the function of the color metering. Therefore, in the area of the front edge of both the ink fountain head 1 and the ink fountain part 1 are two Recesses provided in the color metering elements 3 associated surface. These result in sealing pockets 7 and 8, in which a sealant is introduced after assembly or assembly of the ink fountain. This prevents that printing ink from the ink fountain can penetrate into the area of the drives 4 of the ink metering elements 3.
  • a color metering with a device of this type serves to be able to produce a different color layer thickness over the entire length of the ink fountain roller 6. It depends on the micrometer-accurate adjustment of the slider tips 5 relative to the ink fountain roller 6. For this purpose, an exact alignment of the Farbdosierieri 3 with respect to the ink fountain roller 6 is required. In order to facilitate this alignment, the slider tip 5 is movably mounted on each Farbdosierelement 3. Thus, the metering edge 10 of the slider tip 5 can align automatically against the surface of the ink fountain roller 6. The adjustment of the Farbdosieretti 3 on the ink fountain base 2 is thus considerably easier during assembly. During operation, the color dosage can be made uninfluenced by assembly inaccuracies. To increase the accuracy of the ink metering the recordings of the pusher tips 5 are designed free of play on the Farbdosierettin 3.
  • FIG. 2 is an enlarged detail of the range of the slider tip 5 on the ink metering 3 from FIG. 1 shown.
  • the slider tip 5 is fastened as a separate element on the paint metering element 3. From the paint metering element 3 is in FIG. 2 only to see the front end of the adjusting spindle, not shown otherwise in the form of a support 9 and a base 9.1 attached thereto.
  • the compression spring 12 is supported directly or indirectly via an intermediate element (disc 11) on the support 9 or the base body 9.1 for the purpose of exhibiting the play in the drive of the paint metering element 3.
  • a bearing element 13 is releasably inserted.
  • the bearing element 13 includes a pivot bearing and passes through the slider tip 5. Dergestalt the slider tip 5 is then on the support or the body 9.1 to the Longitudinal axis of the bearing element 13 rotatable. The metering edge 10 can therefore move relative to the surface of the ink fountain roller 6.
  • a springing for the slider tips 5 is provided.
  • FIG. 2 engages, inserted into the main body 9.1, a spring element 14 from below into the slide tip 5 a.
  • the slider tip 5 has for this purpose on its underside a small opening which may be parallel to the metering edge 10.
  • the spring element 14 may be designed as a spring wire or spring plate.
  • FIG. 2 is the ink fountain above the color box top 1 recognizable.
  • the sliding tip 5 In the area above the sliding tip 5 is constantly printing ink. This penetrates as a result of the hydrodynamic pressure from the surface movement of the rotating ink fountain roller 6 in the smallest cracks in the field of Farbdosieriata.
  • the slider tip 5 and also the carrier 9 as the front part of the ink metering element can be wetted everywhere with printing ink. If the Farbdosierelement no longer performs any movement, this can lead to the bonding and immobility of slide tip 5 and even the Farbdosierettis 3.
  • the method according to the invention now consists in carrying out a movement cycle for restoring or maintaining the freedom of movement of the ink metering element and the mobility of the gate tip on the ink metering element in order to secure the constant mobility and exact positioning of the ink metering element.
  • FIG. 3 The procedure is in FIG. 3 is shown schematically as a flowchart and will be explained in more detail below.
  • Traveling through the motion cycle can be controlled manually if the printer detects that a paint dosing element is no longer properly adjusting leaves. The movement cycle is then run through for the one Farbdosierelement or for all Farbdosierimplantation. Furthermore, the movement cycle can also be performed by the machine control, in particular by a control station, in which all relevant operating data are recorded and stored for evaluation.
  • variable point in time is selected that can be subject to various criteria.
  • the movement cycle itself according to the method is designed as at least one pass through a larger, possibly full, setting range of the ink metering element 3.
  • the movement is inevitably in both directions.
  • the slider tip 5 can rotate on the Farbdosierelement 3.
  • an automatic zero adjustment of each color metering element 3 is carried out for larger movement cycles.
  • the parameters mentioned may refer to one or several or all color metering elements. In this case, the movement cycle for the corresponding Farbdosier shame or for all Farbdosier shamen be traversed.
  • the movement cycle may include the full range of the Farbdosieriana or even to save time or to protect the drive only symmetrically or asymmetrically arranged about the current metering position range.
  • This procedure may also relate to the automatic zero adjustment. If only individual ink metering elements 3 are cleared, it may be necessary to carry out a zero adjustment also for the respectively adjacent ink metering elements 3, since their gate tips 5 may have been adjusted by the movement cycle of the inking inking elements. This danger does not exist with color dosing elements that have been sufficiently moved.
  • the zero adjustment is a movement cycle that brings the dosing edge to complete contact with the ink fountain roller. The slider tip aligns itself on the ink metering element.
  • the movement cycle can therefore consist only of the process step of the zero adjustment.
  • the controller will turn on the cycle of movement at the next print interruption, such as cleaning the impression cylinder or blanket for the corresponding color metering devices. This is preferably followed by the automatic zero adjustment with.
  • the controller will periodically switch a cycle of motion for all of the ink dosing elements for all interrupts exceeding a certain amount of time or a particular type. In this case, the automatic zero adjustment can be dispensed with.
  • the controller may provide that the print cycle be run through for all ink dosing elements at each print interruption. Again, the automatic zero adjustment can be dispensed with.
  • the parameters to be processed can be taken from the control of characteristics which are obtained from experience.
  • the parameters can also be learned during printing when the printer manually switches the cycle of motion.
  • a parameter set for future automatic circuits of the movement cycle can be stored.

Landscapes

  • Inking, Control Or Cleaning Of Printing Machines (AREA)

Abstract

Es ist vorgesehen, zur Verbesserung der Einstellgenauigkeit von Farbdosierelementen in Farbwerken von Druckmaschinen, in denen insbesondere zu den Farbdosierelement bewegliche Schieberspitzen 5 vorgesehen sind, die Beweglichkeit der Farbdosierelemente und deren Schieberspitzen sicherzustellen. Dazu soll ein Verfahren angewendet werden, nach dem bei Schwergängigkeit von Farbdosierelementen oder in regelmäßigen Abständen ein Bewegungszyklus für eines oder mehrere der Farbdosierelemente 3 durchfahren wird. An den Bewegungszyklus kann sich eine automatische Nulljustierung anschließen.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Dosieren einer Farbmenge auf einer Farbkastenwalze in einem Farbkasten eines Farbwerks einer Druckmaschine mit gegenüber der Farbkastenwalze einstellbaren, zonenbreiten Farbdosierelementen, die eine mit einer Dosierkante versehene bewegliche Schieberspitze tragen.
  • Vorrichtungen der genannten Gattung werden in Farbwerken von Druckmaschinen, insbesondere in Offsetdruckmaschinen, verwendet, um eine exakte und reproduzierbare Einstellung der Farbmenge zu erzielen. Die Farbmenge muss hierbei in Breitenrichtung zur Druckmaschine unterschiedlich und zonal unabhängig einstellbar sein. Hierzu wird ein Farbdosierelement mit einer Schieberspitze versehen, die eine Dosierkante trägt. Durch Verstellung des Farbdosierelementes wird die Dosierkante gegenüber der Farbkastenwalze verstellt und gibt dabei einen unterschiedlich großen Spalt gegenüber der Oberfläche der Farbkastenwalze frei. Dieser Spalt bildet einen Durchlass für Druckfarbe, die im Farbkasten vorhanden ist. Durch die Größe des Durchlasses wird die Größe der aus dem Farbkasten auf die Farbkastenwalze übertragenen Farbmenge bestimmt. Im Bogenoffsetdruck sind sehr zähe Farben im Einsatz, die aber in sehr geringen Schichtdicken übertragen werden muss. Um hohe Anforderungen an eine außerordentlich genaue Ausrichtung der einzelnen Dosierelemente zu vermeiden, wurde vorgeschlagen, die jeweils eine Dosierkante tragenden Schieberspitzen auf den Dosierelementen beweglich zu lagern.
  • Weiterhin ist in der DE 101 11 894 A1 eine Farbzonendosiereinheit beschrieben. Die Farbzonendosiereinheit weist einen Linearantrieb auf mittels dessen eine Dosierkante in Bezug auf eine Farbkastenwalze verschoben werden kann. Die Dosierkante befindet sich an einer Schieberspitze. Die Schieberspitze gibt mit Ihrer Dosierkante an, wie dick ein Farbstreifen sein soll, der durch einen gegenüber der Oberfläche der Farbkastenwalze offenen Spalt durchgelassen wird. Zur Ausrichtung der Schieberspitze gegenüber der Farbkastenwalze bzw. der Dosierkante der Schieberspitze gegenüber der Oberfläche der Farbkastenwalze ist vorgesehen, die Schieberspitze auf einer Halterung schwenkbar bzw. beweglich anzubringen. Die Stellspindel ist gegenüber einem Gehäuse mit einer Feder belastet, wobei diese als Druckfeder zwischen einer Halterung auf der Welle und dem Gehäuse angeordnet ist. Weiterhin ist auf der Stellspindel eine Buchse angebracht, die zusammen mit einer Ausnehmung auf dem vorderen Ende der Stellspindel eine Aufnahmeöffnung für eine Schieberspitze definiert. Die Schieberspitzen sind so angeordnet, dass an ihrer in Richtung der Dosierkante zeigenden Fläche eine Ausnehmung vorgesehen ist. Entsprechend ist auf der gegenüberliegenden Seite eine weitere Haltefläche vorhanden. An der hinteren von der Dosierkante abgewandeten Seite greift die genannte Buchse in eine entsprechende Haltefläche der Schieberspitze ein. Hierbei wird die Schieberspitze auf der Stellspindel des Dosierelementes festgeklemmt, da sich die Druckfeder auf der Buchse abstützt. Da die Halteflächen zwischen der Buchse und der Schieberspitze sowie zwischen der Schieberspitze der Stellspindel in gebogener Form ausgeprägt sind, kann sich die Schieberspitze im Bereich ihrer Einklemmung bewegen. Nachteilig ist, dass die Druckfeder direkt auf das Stellelement bzw. auf die Schieberspitze wirkt. Weiterhin ist von besonderem Nachteil, dass die Schieberspitze durch große Reibflächen mit ihren sie haltenden Elementen gekoppelt ist. Die Reibflächen im Zusammenhang mit der Anstellkraft durch die Druckfeder erfordern ein hohes Maß an Stellkraft zur Ausrichtung der Schieberspitze in Bezug auf die Fläche der Farbkastenwalze.
  • Gleichwohl ist bekannt, dass es bei Farbzonen im Farbkasten, deren Einstellung über einen längeren Zeitraum nicht verändert wurde, zu einer dauerhaften Schrägstellung der beweglichen Farbdosierelemente des Farbschiebers kommen kann. Die Schieberspitze kann beispielsweise unter diesen Bedingungen unter Einwirkung der Druckfarbe an dem Farbschieber festkleben. Eine dauerhafte Schrägstellung der Dosierelemente führt zu einer ungleichmäßigen Abnutzung an der Farbdosierkante. Dadurch wird die Genauigkeit der Farbdosierung verschlechtert.
  • Ferner kann sich auch das motorisch verfahrbare Farbschiebervorderteil durch verkrustete Farbe festsetzen. Dadurch wird eine exakte Einstellung des Farbdosierspalts bei erneut notwendiger Verstellung verhindert. Hierbei kann sogar ein Serviceeinsatz notwendig werden, um das Farbschiebervorderteil wieder gangbar zu machen.
  • Die Aufgabe der Erfindung besteht deshalb darin, eine Vorrichtung zum Dosieren der Farbmenge auf einer Farbkastenwalze zu erstellen, bei der die Einstellungen stets sicher können und bei der sowohl die Genauigkeit als auch die Reproduzierbarkeit der Einstellung der Farbdosierelemente gegenüber Farbkastenwalze bei minimalem Aufwand entscheidend verbessert wird.
  • Die Lösung dieser Aufgabe ergibt sich aus den Merkmalen gemäß Anspruch 1
  • Weitere vorteilhafte Wirkungen der Erfindung ergeben sich aus den Merkmalen der Unteransprüche.
  • Für die Ansteuerung der Farbschieber ist ein zusätzlicher Verfahrensablauf, der als Freifahren bezeichnet wird, in der Maschinensteuerung der Druckmaschine vorgesehen. Dieser Verfahrensablauf erlaubt es, die Farbdosierelemente automatisch oder manuell elektrisch zu verfahren. Die Schrägstellung der Farbdosierelemente wird durch das Ausrichten am Farbduktor mittels eines zusätzlichen Verfahrenschrittes einer automatischen Nulljustierung korrigiert und eine Verkrustung durch antrocknende Farbe wird entgegengewirkt. Das Farbschiebervorderteil bleibt damit stets beweglich und positionierbar. Die Verfahrensschritte des Freifahrens und Ausrichtens der Farbdosierelemente kann vor oder nach Druckbeginn bzw. bei Druckunterbrechungen parallel zu Rüst- und Waschvorgängen erfolgen. Damit wird der Druckprozess nicht beeinträchtigt und es entstehen keine unnötigen Unterbrechungen der Druckaufträge.
  • Die Erfindung wird beispielhaft nachfolgend im Einzelnen erläutert.
  • Dazu sind dargestellt in der/den
    • Figur 1
    eine Übersicht über einen Farbkasten,
    Figur 2
    eine Darstellung von Schieberspitzen mit Anfederung gegenüber den Farbdosierelementen und
    Figur 3
    ein Flussdiagramm zur Ausführung des Verfahrens.
  • Die Figur 1 zeigt ein Querschnitt durch einen Farbkasten einer Druckmaschine. Der Farbkasten besteht aus einem Farbkastenoberteil 1 und einem Farbkastenunterteil 2. In die Nahtstelle zwischen dem Farbkastenoberteil 1 und dem Farbkastenunterteil 2 ist ein Farbdosierelement 3 eingesetzt. Der Farbdosierelement 3 ist mit einem motorischen Antrieb 4 verbunden. Die Vorderseite des Farbdosierelementes 3 wird durch eine Schieberspitze 5 gebildet. Die Schieberspitze 5 ist mittels des Antriebes 4 gegenüber einer Farbkastenwalze 6 verstellbar, indem z.B. eine Stellmutter auf einem Stellgewinde einer die Schieberspitze 5 tragenden Stellspindel gedreht wird. Der Antrieb erfolgt auf diese Weise linear. Durch die Verschiebung der Schieberspitze 5 ergibt sich zwischen deren der Farbkastenwalze 6 zugewandte Kante (Dosierkante 10) und der Oberfläche der Farbkastenwalze 6 eine unterschiedlich breite Öffnung und damit ein unterschiedlich großer Durchlass bezüglich der Dicke eines Streifens für in den Farbkasten eingefüllte Druckfarbe.
  • Zur Vermeidung von Spiel im Antrieb 4 ist auf der Stellspindel eine Druckfeder 12 angeordnet, die sich an dem Gehäuse des Antriebes 4 gestellfest abstützt. Die Druckfeder 12 belastet auf der anderen Seite direkt oder indirekt eine später zu beschreibende Halterung, die an der Stellspindel befestigt ist und die Schieberspitze 5 trägt.
  • Das Farbdosierelement 3 bzw. die in paralleler Anordnung längs der Farbkastenwalze 6 angeordneten Farbdosierelemente 3 müssen gegen aus dem Farbkasten eindringende Farbe geschützt werden. Mit der Betriebszeit könnten sich sonst Verhärtungen im Antrieb durch eingedrungene Druckfarbe ergeben, die die Funktion der Farbdosierung behindern würden. Daher sind im Bereich der Vorderkante sowohl des Farbkastenoberteiles 1 als auch des Farbkastenunterteiles 1 zwei Ausnehmungen in der dem Farbdosierelementen 3 zugeordnete Oberfläche vorgesehen. Diese ergeben Abdichttaschen 7 bzw. 8, in die ein Dichtstoff nach Montage bzw. bei Montage des Farbkastens eingebracht wird. Damit wird verhindert, dass Druckfarbe aus dem Farbkasten bis in den Bereich der Antriebe 4 der Farbdosierelemente 3 vordringen kann.
  • Eine Farbdosierung mit einer Vorrichtung dieser Art dient dazu, eine über die gesamte Länge der Farbkastenwalze 6 unterschiedliche Farbschichtdicke erzeugen zu können. Hierbei kommt es auf µm-genaue Einstellung der Schieberspitzen 5 gegenüber der Farbkastenwalze 6 an. Dazu ist eine exakte Ausrichtung der Farbdosierelemente 3 gegenüber der Farbkastenwalze 6 erforderlich. Um diese Ausrichtung zu erleichtern ist die Schieberspitze 5 auf jedem Farbdosierelement 3 beweglich angebracht. Damit kann sich die Dosierkante 10 der Schieberspitze 5 gegen die Oberfläche der Farbkastenwalze 6 selbsttätig ausrichten. Die Justierung der Farbdosierelemente 3 auf dem Farbkastenunterteil 2 wird bei der Montage damit erheblich erleichtert. Während des Betriebes kann die Farbdosierung unbeeinflusst von Montageungenauigkeiten vorgenommen werden. Zur Erhöhung der Genauigkeit der Farbdosierung werden die Aufnahmen der Schieberspitzen 5 auf den Farbdosierelementen 3 spielfrei gestaltet.
  • In Figur 2 ist eine Ausschnittvergrößerung des Bereiches der Schieberspitze 5 am Farbdosierelement 3 aus Figur 1 gezeigt. Die Schieberspitze 5 ist als separates Element am Farbdosierelement 3 gefestigt. Vom Farbdosierelement 3 ist in Figur 2 lediglich das vordere Ende der sonst nicht gezeigten Stellspindel in Form eines Trägers 9 und eines darauf aufgesteckten Grundkörpers 9.1 zu sehen. An dem Träger 9 bzw. dem Grundkörper 9.1 stützt sich direkt oder indirekt über ein Zwischenelement (Scheibe 11) die Druckfeder 12 zur Ausstellung des Spiels im Antrieb des Farbdosierelementes 3 ab.
  • In den Träger 9 wird ein Lagerelement 13 lösbar eingesetzt. Das Lagerelement 13 beinhaltet eine Schwenklagerung und durchgreift die Schieberspitze 5. Dergestalt ist die Schieberspitze 5 dann auf dem Träger bzw. dem Grundkörper 9.1 um die Längsachse des Lagerelementes 13 drehbar. Die Dosierkante 10 kann sich daher gegenüber der Oberfläche der Farbkastenwalze 6 bewegen.
  • Um Spiel in der Lagerung der Schieberspitze 5 zu vermeiden ist eine Anfederung für die Schieberspitzen 5 vorgesehen. Gemäß Figur 2 greift, eingesetzt in den Grundkörper 9.1, ein Federelement 14 von unten in die Schieberspitze 5 ein. Die Schieberspitze 5 weist dazu an ihrer Unterseite eine kleine Öffnung auf, die parallel zur Dosierkante 10 erstreckt sein kann. Das Federelement 14 kann als Federdraht oder Federblech ausgeführt sein.
  • In Figur 2 ist der Farbkastenraum oberhalb des Farbkastenoberteils 1 erkennbar. Im Bereich oberhalb der Schiebspitze 5 steht ständig Druckfarbe an. Diese dringt in Folge des hydrodynamischen Drucks aus der Oberflächenbewegung der sich drehenden Farbkastenwalze 6 auch in kleinste Ritzen im Bereich der Farbdosierelemente ein. Dadurch kann die Schieberspitze 5 und auch der Träger 9 als Vorderteil des Farbdosierelementes überall mit Druckfarbe benetzt werden. Wenn das Farbdosierelement längere Zeit keine Bewegung durchführt, kann dies zur Verklebung und Unbeweglichkeit von Schieberspitze 5 und sogar des Farbdosierelementes 3 führen.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren besteht nunmehr darin, dass zur Absicherung der ständigen Beweglichkeit und genauen Positionierbarkeit des Farbdosierelementes ein Bewegungszyklus zur Wiederherstellung oder Aufrechterhaltung der Freigängigkeit des Farbdosierelementes und der Beweglichkeit der Schieberspitze auf dem Farbdosierelement ausgeführt wird.
  • Das Verfahren ist in Figur 3 als Flussdiagramm schematisch dargestellt und wird im Folgenden näher erläutert.
  • Das Durchfahren des Bewegungszyklus kann manuell angesteuert werden, wenn der Drucker feststellt, dass sich ein Farbdosierelement nicht mehr richtig einstellen lässt. Der Bewegungszyklus wird dann für das eine Farbdosierelement oder für alle Farbdosierelemente durchlaufen.
    Weiterhin kann der Bewegungszyklus auch von der Maschinensteuerung, insbesondere von einem Leitstand aus ausgeführt werden, in dem alle relevanten Betriebsdaten erfasst und zur Auswertung hinterlegt sind.
  • Zur Ausführung des Verfahrens wird dabei ein variabler Zeitpunkt gewählt, der verschiedenen Kriterien unterliegen kann.
  • Der verfahrensgemäße Bewegungszyklus selbst wird als wenigstens einmaliges Durchfahren eines größeren, ggf. des vollen Stellbereiches des Farbdosierelementes 3 ausgebildet. Die Bewegung erfolgt dabei zwangsläufig in beiden Stellrichtungen. Dabei kann sich die Schieberspitze 5 auf dem Farbdosierelement 3 verdrehen. Vorzugsweise wird bei größeren Bewegungszyklen also auch eine automatische Nulljustierung jedes Farbdosierelementes 3 durchgeführt.
  • Als Parameter für den Einsatzzeitpunkt, die Dauer und den Umfang des Bewegungszyklus können folgende Vorgaben benutzt werden:
    1. 1. Menge der Farbe im Farbkasten
    2. 2. Art der Farbe im Farbkasten
    3. 3. Dauer der Position seit der letzten Verstellung
    4. 4. Temperatur im Farbkasten
    5. 5. Größe der Schieberbewegungen pro Produktionslauf
    6. 6. Anzahl der Schieberbewegungen pro Produktionslauf
  • Die genannten Parameter können sich wahlweise auf einzeln, mehrere oder alle Farbdosierelemente beziehen. Dabei kann der Bewegungszyklus für die entsprechenden Farbdosierelemente oder auch für alle Farbdosierelementen durchlaufen werden.
  • Der Bewegungszyklus kann dabei den vollen Stellbereich der Farbdosierelemente umfassen oder auch, zur Zeiteinsparung oder zur Schonung der Antrieb nur einen symmetrisch oder asymmetrisch um die aktuelle Dosierposition angeordneten Stellbereich betreffen.
  • Diese Verfahrensweise kann sich auch auf die automatische Nulljustierung beziehen. Werden nur einzelne Farbdosierelemente 3 freigefahren, kann es notwendig sein auch für die jeweils benachbarten Farbdosierelemente 3 eine Nulljustierung durchzuführen, da deren Schieberspitzen 5 durch den Bewegungszyklus der freigefahrenen Farbdosierelementen verstellt worden sein können. Diese Gefahr besteht bei Farbdosierelementen, die ausreichend bewegt wurden nicht.
    Die Nulljustierung ist dabei ein Bewegungszyklus, der die Dosierkante zur vollständigen Berührung mit der Farbkastenwalze bringt. Dabei richtet sich die Schieberspitze auf dem Farbdosierelement neu aus.
  • Der Bewegungszyklus kann daher auch nur aus dem Verfahrensschritt der Nulljustierung bestehen.
  • Weitere Vorgaben für die Durchführung des Verfahrens können aus der Produktionsweise der Druckmaschine gewonnen werden:
    1. 1. Häufigkeit von Farbwechseln
    2. 2. Häufigkeit von Druckunterbrechungen
    3. 3. Häufigkeit von Auftragswechseln
    4. 4. Dauer eines Druckauftrages
  • Wenn beispielsweise festgestellt wird, dass die Einstellung eines oder mehrere Farbdosierelemente seit längerer Zeit nicht verändert wurde, schaltet die Steuerung bei der nächsten Druckunterbrechung, wie etwas beim Reinigen des Gegendruckzylinders oder des Gummituches für die entsprechend betroffenen Farbdosierelemente den Bewegungszyklus ein. Hier schließt sich vorzugsweise auch die automatische Nulljustierung mit an.
  • Wenn festgestellt wird, dass eine besonders zum Verkleben der Farbdosierelemente und Schieberspitzen neigende Druckfarbe verarbeitet werden soll, schaltet die Steuerung regelmäßig bei allen ein bestimmtes Zeitmaß überschreitenden oder eine bestimmte Art betreffenden Unterbrechungen einen Bewegungszyklus für alle Farbdosierelemente. In diesem Fall kann auf die automatische Nulljustierung verzichtet werden.
  • Wenn festgestellt wird, dass bei einer bestimmten Auftragsstruktur in regelmäßigen Abständen größere Druckunterbrechungen anfallen, kann die Steuerung vorsehen, dass in jeder Druckunterbrechung der Bewegungszyklus für alle Farbdosierelemente durchfahren wird. Auch hier kann auf die automatische Nulljustierung verzichtet werden.
  • Die zu verarbeitenden Parameter kann die Steuerung aus Kennlinien entnehmen, die aus Erfahrungswerten gewonnen werden. Die Parameter können auch während des Druckbetriebes gelernt werden, wenn der Drucker den Bewegungszyklus manuell schaltet. Anhand der zugehörigen Betriebsdaten der Druckmaschine und der Farbdosierelemente kann ein Parametersatz für künftige automatische Schaltungen des Bewegungszyklus hinterlegt werden.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Farbkastenoberteil
    2
    Farbkastenunterteil
    3
    Farbdosierelement
    4
    Antrieb
    5
    Schieberspitze
    6
    Farbkastenwalze
    7
    Abdichttasche
    8
    Abdichttasche
    9
    Träger
    9.1
    Grundkörper
    10
    Dosierkante
    11
    Scheibe
    12
    Feder
    13
    Lagerelement
    14
    Federelement
    15
    Federelement

Claims (13)

  1. Verfahren zum Betrieb einer Farbdosiereinrichtung zur Dosierung einer Farbmenge auf einer Farbkastenwalze im Farbkasten eines Farbwerks einer Druckmaschine mit einer Vielzahl aneinander grenzend angeordneter und gegenüber der Farbkastenwalze einstellbaren zonenbreiten Farbdosierelementen, die einen Antrieb aufweisen, die weiterhin mit einer Dosierkante versehen sind, welche mit der Farbkastenwalze einen Dosierspalt bildet, wobei die Größe des Dosierspalts durch Verschiebung der Dosierkante mittels des Antriebs veränderbar ist und wobei wenigsten der vordere Teil der Farbdosierelemente der in dem Farbkasten vorrätigen Farbmenge ausgesetzt ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass jedes Farbdosierelement (3) in eine Betriebsposition zur Einstellung einer gemäß einer Vorgabe zu dosierenden Farbmenge positioniert wird,
    - dass ein Wert für die Funktionsfähigkeit der Einstellbarkeit für eines oder mehrere der Farbdosierelemente (3) ermittelt wird,
    - dass eines oder mehrere der Farbdosierelemente (3) in Abhängigkeit vom Betriebszustand der Druckmaschine einem Bewegungszyklus unterworfen wird, wobei der Bewegungszyklus unabhängig von der Betriebsposition ausgeführt wird und
    - das das oder jedes der bewegten Farbdosierelemente (3) wieder in seine Betriebsposition eingestellt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Dosierkante auf einer an dem Farbdosierelement lösbar gehalterten Schieberspitze angeordnet und die Schieberspitze auf dem Farbdosierelement um ein Lagerelement beweglich und spielbehaftet gelagert ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das oder jedes bewegte Farbdosierelement (3) einem Bewegungsablauf zur Nulljustierung unterworfen wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zum Betrieb der Farbdosierelemente (3) von einem aktuell auszuführen Druckauftrag abhängige Nutzungsparameter ermittelt werden.
  4. Verfahren nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass als Nutzungsparameter
    die Menge der Farbe im Farbkasten,
    und/oder die Art der Farbe im Farbkasten, und/oder die Dauer der Dosierposition seit der letzten Verstellung,
    und/oder die Temperatur im Farbkasten,
    und/oder die Größe der Schieberbewegungen pro Produktionslauf, und/oder die Anzahl der Schieberbewegungen pro Produktionslauf
    ermittelt werden.
  5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zum Ausführen des Bewegungszyklus der Farbdosierelemente (3) von einem aktuell auszuführen Druckauftrag abhängige Produktionsparameter ermittelt werden.
  6. Verfahren nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass von einem aktuell auszuführen Druckauftrag abhängige Produktionsparameter
    die Häufigkeit von Farbwechseln,
    und/oder die Häufigkeit von Druckunterbrechungen,
    und/oder die Häufigkeit von Auftragswechseln, und/oder die Dauer eines Druckauftrages
    ermittelt werden.
  7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Bewegungszyklus automatisch durch die Maschinensteuerung in Abhängigkeit von den Nutzungs- und Produktionsparametern durchgeführt wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Bewegungszyklus manuell vom Bedienungspersonal gesteuert in Abhängigkeit von einer Anzeige oder einer Meldung entsprechend den Nutzungs- und Produktionsparametern durchgeführt wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Bewegungszyklus den gesamten Stellbereich eines Farbdosierelementes (3) umfasst.
  10. Verfahren nach Anspruch 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Bewegungszyklus einen Teil des Stellbereiches eines Farbdosierelementes (3) umfasst und vorzugsweise symmetrisch oder asymmetrisch zur aktuellen Dosierposition angeordnet ist.
  11. Verfahren nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass im Anschluss an einen Bewegungszyklus eine Stellbewegung zur automatischen Nulljustierung des oder der Farbdosierelemente (3) durchgeführt wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass als Bewegungszyklus eine Stellbewegung zur automatischen Nulljustierung des oder der Farbdosierelemente (3) durchgeführt wird.
  13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das oder die Farbdosierelemente (3) zur Nulljustierung mit ihrer Dosierkante in Berührung mit der Farbkastenwalze gebracht werden, so dass sich die Dosierkante vollständig an die Farbkastenwalze anlegt.
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