EP2046669A2 - Verfahren zum ein- und auslagern von ladegut - Google Patents

Verfahren zum ein- und auslagern von ladegut

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Publication number
EP2046669A2
EP2046669A2 EP07787794A EP07787794A EP2046669A2 EP 2046669 A2 EP2046669 A2 EP 2046669A2 EP 07787794 A EP07787794 A EP 07787794A EP 07787794 A EP07787794 A EP 07787794A EP 2046669 A2 EP2046669 A2 EP 2046669A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
load
loading platform
shelf
holding
rack
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
EP07787794A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Helmut Kostmann
Martin Trummer
Heinrich Amminger
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Katt Logistik GmbH
Original Assignee
Katt Logistik GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Katt Logistik GmbH filed Critical Katt Logistik GmbH
Publication of EP2046669A2 publication Critical patent/EP2046669A2/de
Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B65G1/0407—Storage devices mechanical using stacker cranes
    • B65G1/0435—Storage devices mechanical using stacker cranes with pulling or pushing means on either stacking crane or stacking area

Definitions

  • the invention relates to a method for loading and unloading of load, in or out of a rack space with a load receiving means with a transversely movable to a rack aisle loading platform, which is pushed in the recording of cargo between a shelf shelf and the load. Furthermore, the invention relates to a load receiving means for loading and unloading of cargo, in or out of a rack space, with a transversely movable to a rack aisle loading platform, which is slidable when receiving cargo between a shelf shelf and the load.
  • this is achieved in that the loading platform is lowered when receiving cargo, preferably during a movement transverse to the rack aisle on the shelf parking space side facing.
  • the lowering movement makes it possible to reliably remove different loads from a flat shelf shelf or park on this, even if the goods are not or only slightly rounded at their corners.
  • a possible height tolerance between loading platform and shelf is compensated by the lowering.
  • the loading platform is not linearly moved transversely to the rack aisle, but first lowered to the level of the shelf shelf of the rack space and only when it touches the shelf shelf with a shelve shelf side sharp edge, pushed under the load.
  • height differences between the load-carrying means and the shelf are compensated, which inevitably arise due to manufacturing tolerances of the load-handling device and the shelf.
  • the shelving shelf side lowering movement ensures that the sharp edge of the loading platform always hugs the level of the shelf, so that no height difference between the edge of the loading platform and the shelf can form, which would lead to damage to the load.
  • the loading platform can thus be moved undamaged and without damaging the load under this.
  • This combined movement - lowering and pushing movement of the loading platform under the load - are prerequisites for a fault-free and product-friendly storage and retrieval of the load.
  • the holding means is formed by at least one Klapparm, and that the axis of rotation of the holding means is arranged transversely to the rack aisle, said Preferably, a folding arm is arranged at each corner of the substantially rectangular in plan view lifting device.
  • the folding arms are free at their ends, whereby the maximum height of the container to be transported is not limited by the holding means. It is particularly advantageous if in each case two folding arms spaced apart in the direction of the axis of rotation are arranged on a common shaft.
  • a particularly simple design and operation results when two spaced apart in the direction of the rotation axis folding arms are arranged on a common shaft part and form a holding unit, wherein preferably at least one holding means in the longitudinal direction of the axis of rotation is displaceable.
  • the holding center may be formed by a holding frame, which is designed to be pivotable about at least one preferably aligned in the direction of the rack aisle axis of rotation and / or transversely to the rack aisle.
  • the holding frame can be lowered at least on the side of the shelf space below the level of the loading platform.
  • the holding means may be provided at least one electric, pneumatic or hydraulic actuator.
  • the holding means serves as a holding, fixing and centering device for the load. It is particularly advantageous if at least one holding means in the longitudinal direction of the axis of rotation is displaceable. This allows an exact positioning of the load on the shelf spaces and ensures sufficient safety distance between the load handling device and the shelf when moving through the rack aisle.
  • the loading platform is designed with sharp edges on its sides facing the shelves and thus suitable to penetrate with minimum friction between load and shelf space.
  • the rack space has an insertion bevel on the front, so that virtually creates a funnel for inserting the loading platform.
  • the loading platform can be designed as a simple metal plate with sloping edges.
  • a traction means preferably a rope, a toothed belt or a chain, is displaceable.
  • the traction means is designed to end and the ends of the traction means in the region of opposite, arranged in the longitudinal direction of the rack aisle edges of the loading platform are connected thereto, wherein the traction means deflected at least twice and the areas of the traction means between the deflections and the ends - viewed in a view in the longitudinal direction of the rack aisle - are guided crossing each other.
  • the loading platform preferably in the region of at least one edge facing the shelf, at least one ramp with a defined height on its underside, which is designed so that by interacting with a guide during a movement of the loading platform it is lowered.
  • the traction means may be designed to be endlessly circulating, wherein preferably the traction means has at least one first driver, which is preferably connected in a form-fitting manner to the loading platform.
  • a two-sided method of loading platform is possible if the traction means has at least a second driver, which is positively connected to the loading platform, wherein the second carrier preferably engage in the region of the shelves facing side edges on the loading platform.
  • a bearing block with a defined height for receiving the loading platform is provided in the region of each driver.
  • separating at least one driver of the loading platform it is lowered by a predefined amount, wherein the loading platform is articulated to a stop and / or on the shelf bottom.
  • the traction means for driving the loading platform is arranged in a simple embodiment below the loading platform.
  • the loading platform can be coated with a sliding coating, such as Teflon, or provided with plastic sliding strips. Furthermore, small sliding or nail bearings can be provided to reduce the friction between the loading platform and the load, or the shelf. Shearing surfaces are preferably made of stainless steel.
  • the loading platform consists of at least two side by side sliding transversely to the rack aisle sub-platforms, which are divided, for example, in the ratio 1: 2. This also allows the reception and delivery of different widths of goods from different widths shelf spaces. In this case, each of the two sub-platforms is preferably transversely displaceable independently of one another.
  • FIG. 1 shows a load-receiving means according to the invention in a first embodiment in a side view during a load-receiving in a first position.
  • FIG. 2 shows this load-receiving means during load-receiving in a second position
  • FIG. 6 shows this load-receiving means during the load delivery in a first position
  • FIG. 7 shows this load-receiving means during the load delivery in a second position
  • FIG. 10 shows an inventive load-receiving means in a second embodiment in a side view during a load delivery in a first position.
  • FIG. 11 shows this load-receiving means during the load delivery in a second position
  • FIG. 12 shows this load-receiving means during load delivery in a third position
  • FIG. 13 shows this load-receiving means during the load delivery in a fourth position
  • FIG. 14 shows this load-receiving means in a plan view
  • FIG. 16 this load receiving means in a side view
  • FIG. 17 shows an inventive load-receiving means in a fourth embodiment in a plan view.
  • FIG. 18 this load-carrying means in a side view.
  • the load-receiving means 1 has a loading platform 2, which can be displaced transversely to the rack aisle R via a traction means 3.
  • the traction means 3 for example, a chain, a belt or the like - has drivers 4, 5, which engage positively in corresponding receiving openings 6, 7 of the loading platform 2 and thereby allow a displacement movement of the loading platform 2 according to the direction of arrow 8.
  • the traction means 3 is driven by a motor 9.
  • Reference numeral 10 denotes a guide for the loading platform 2.
  • the load receiving means 1 further comprises a holding means 11 which is formed by folding arms 12, 13, which can be pivoted about an axis of rotation 14 between a holding position and a rest position.
  • a folding arm 12, 13 is arranged approximately in the region of each corner of the substantially rectangular loading platform 2.
  • the axis of rotation 14 facing away from the ends 12a, 13a of Klapparmes 12, 13 are mutually exempt, so not connected.
  • Two folding arms 12, 13 pivotable about the same axis of rotation 14 are connected to each other by means of a shaft part 15 and form a holding unit 16.
  • the holding unit 16 is displaceable transversely to the rack aisle R in the direction of the axis of rotation 14, so that the loading and unloading operations of the load 21 can be supported.
  • the load-carrying means 1 is located in front of a rack space 20, on the shelf shelf 24, a load 21 is located.
  • a load 21 is located for picking up the load 21 is displaced by the traction means 3, the loading platform 2 in the direction of the shelf parking space 20, so that the loading platform 2 comes to rest between the shelf space 20 and the load 21.
  • the edge 18 of the loading platform 2 is beveled on each side facing a shelf 20 and sharp-edged.
  • the rack space 20 has an insertion bevel 22, which facilitates the threading of the loading platform 2.
  • Reference numeral 23 denotes a stop for the load 21 on the shelf.
  • the loading platform 2 performs during the sliding movement transversely to the rack aisle R by a tilting movement, as shown in Fig. 2. As a result, quasi a "shoveling" of the load 21 on the loading platform 2 allows.
  • This function can be implemented by providing bearing blocks 4 a, 5 for the loading platform 2 of defined height h in the region of the drivers 4, 5, which, like the drivers 4, 5, are moved together with the traction means 3. Once a driver 5 disengages during the transverse movement of the loading platform 2, the loading platform 2 tilts onto a stop 30 or on the shelf shelf 24 of the rack space 20, resulting in a certain inclination of the loading platform 2. The loading platform 2 is thus lowered before the actual shelf feed by the predefined height h on the shelf. This allows underrunning of the load 21 by the loading platform 2 without load damage, which can be dispensed with sharp edges 18 and / or insertion bevels 22 in many cases.
  • the loading platform 2 is located between the rack space 20 and the load 21. It can clearly be seen that a second driver 5, or a group of second drivers 5 is disengaged and the Loading platform 2 only with a first driver 4, or a group of first drivers 4 is connected to the traction means 3. This allows a very wide extension of the loading platform 2 in the shelf depth.
  • Fig. 5 shows the load-carrying means 1 with fixed and locked load 21, wherein the folding arms 12, 13 are in their holding position.
  • the load-carrying means 1 can now travel along with the load 21 any distances in the rack aisles R. Even with lateral and cornering with high lateral accelerations, the load 21 is held securely.
  • FIGS. 6 to 9 show the load receiving means 1 during a load delivery.
  • a first step shown in Fig. 6 the folding arms 12, 13 are pivoted up to their rest position. Thereafter, the loading platform 2 is moved transversely in the direction of its shelf space 20 by the traction means 3 to the stop 23, wherein a second driver 5 is disengaged from the loading platform 2.
  • the load 21 is displaced to the stop 23 on the loading platform 2 to the correct position of the rack space 20, as shown in Fig. 8. If the load 21 is brought to its correct final position, the loading platform 2 is withdrawn, wherein the holding unit 16 holds the load 21 in its position. Only then, the holding unit 16 is retracted, as shown in Fig. 9.
  • FIGS. 10 to 13 show a variant embodiment in which the holding means 11 is formed by a holding frame 26 which is pivotable about at least one axis of rotation 27, preferably aligned in the direction of the rack aisle R and / or transversely to the rack aisle R (arrow 17). is trained.
  • the holding frame 26 can be lowered at least on the side of the shelf parking space 20 below the level of the loading platform 2. This makes it possible to move the loading platform over the holding frame 26 unhindered across the rack aisle R away.
  • FIG. 15 shows a variant embodiment in which the loading platform 2 is subdivided into two sub-platforms 2 a, 2 b in the ratio 1: 2.
  • the sub-platforms 2a, 2b can be extended independently. This makes it possible to accommodate different sized goods 2. To make this possible, separate drive means are required for each sub-platform 2a, 2b.
  • a traction means 3 with two ends 3a, 3b can be provided, which act on edges 18 of the loading platform 2 which are arranged in the longitudinal direction of the rack aisle R (FIG. 16).
  • the traction means 3 is guided by two deflections formed by deflection rollers. Between the deflections 25 and the ends 3a, 3b, the areas of the traction means 3 - viewed in a view in the longitudinal direction of the rack aisle R - are guided crossing each other.
  • the loading platform 2 can thus without the use of separate carriers are moved directly across the traction means 3 across the rack aisle R.
  • the loading platform 2 has ramps 28 in the region of the edges 18, over which the loading platform slides at the beginning of the displacement movement along the edge of the guide 10 and is thereby lowered in accordance with the ramp height h.
  • the points of engagement of the ends 3a, 3b of the traction means 3 can be arranged laterally next to or between the ramps 28.
  • FIGS. 17 and 18 show a load receiving means 1, in which the loading platform 2 is not arranged above the traction means 3 but below and / or laterally of the traction means 3. Both above and below the loading platform guides 10 are provided.
  • the loading and unloading process is analogous to FIGS. 1 to 9.
  • the load handling device 1 is very robust and structurally simple and is particularly suitable for simple and small storage vehicles and storage and retrieval equipment.
  • the load absorption and delivery can be largely independent of the cargo geometry. Thus, e.g. different boxes are handled.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Warehouses Or Storage Devices (AREA)

Abstract

Verfahren zum Ein- und Auslagern von unmittelbar auf einem Regal fachboden (24) liegendem Ladegut (21), in bzw. aus einem Regalstellplatz (20) mit einem Lastaufnahmemittel (1) mit einer quer zu einer Regalgasse (R) verfahrbaren Ladeplattform (2), welche bei der Aufnahme von Ladegut (21) zwischen dem Regalfachboden (24) und dem Ladegut (21) geschoben wird, wobei die Ladeplattform (2) bei der Aufnahme von Ladegut (21), vorzugsweise während einer Verfahrbewegung quer zur Regalgasse (R) auf der dem Regalstellplatz (20) zugewandten Seite abgesenkt wird.

Description

Verfahren zum Ein- und Auslagern von Ladegut
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Ein- und Auslagern von Ladegut, in bzw. aus einem Regalstellplatz mit einem Lastaufnahmemittel mit einer quer zu einer Regalgasse verfahrbaren Ladeplattform, welche bei der Aufnahme von Ladegut zwischen einem Regalfachboden und dem Ladegut geschoben wird. Weiters betrifft die Erfindung ein Lastaufnahmemittel zum Ein- und Auslagern von Ladegut, in bzw. aus einem Regalstellplatz, mit einer quer zu einer Regalgasse verfahrbaren Ladeplattform, welche bei der Aufnahme von Ladegut zwischen einem Regalfachboden und dem Ladegut schiebbar ist.
In der modernen Lagerlogistik werden Waren häufig nicht mehr in so genannten Lagerordnungskästen, die ein sicheres Handling gewährleisten, in einem Lager aufbewahrt, sondern zunehmend in Originalkartons aus der Produktionsfabrik, um den logistischen Aufwand des Umpackens zu vermeiden. Die Qualität und die Größe der Kartons ist dabei so unterschiedlich, wie die darin enthaltene Ware und deren Hersteller. Der Großteil der Ware wird in den Lagern auf ebenen Fachböden gelagert. Um diese Ware automatisch entnehmen zu können waren bisher folgende Lösungsansätze bekannt:
Aus der DE 297 22 172 Ul ist eine Lösung bekannt, bei der ein sehr genauer Stempel in eine ebenfalls sehr genaue Öffnung geführt wird und dadurch der Spalt so gering gehalten wird, dass es noch zu keinen Beschädigungen der aufzunehmenden Produkte kommt, der Stempel aber auch nicht klemmt. Diese Methode hat den Nachteil, dass sowohl die Öffnung als auch der Stempel sehr exakt sein müssen um den Abstand zwischen dem Lastaufnahmemittel und dem Produkt so gering wie möglich zu halten und das Produkt nicht zu beschädigen, gleichzeitig aber nicht zu verkanten und trotzdem leichtgängig zu bleiben. Daher kommen für die große Mehrheit an Produkten diese Lagerorte aus wirtschaftlichen Gründen nicht in Frage.
Aus der DE 102 41 347 Al ist eine Lösung bekannt bei der zwei Keile in Nuten in den Fachböden geführt werden, die unter die Ware eindringen. Diese Methode hat den Nachteil, dass, Nuten für die Aufnahmen der Keile in den Fachböden vorgesehen werden müssen, was wiederum zu erhöhtem wirtschaftlichem Aufwand führt. Sind diese Nuten nicht vorhanden, so müssen die aufzunehmenden Produkte eine passende Rundung aufweisen oder es wird unweigerlich zu Produktbeschädigungen und Fehlfunktionen kommen. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, dies Nachteile zu vermeiden und eine sichere automatische Entnahme bzw. Abgabe unterschiedlicher Ladegüter von einem im wesentlichen ebenen Regalfachboden zu ermöglichen.
Erfindungsgemäß wird dies dadurch erreicht, dass die Ladeplattform bei der Aufnahme von Ladegut, vorzugsweise während einer Verfahrbewegung quer zur Regalgasse auf der dem Regalstellplatz zugewandten Seite abgesenkt wird.
Dadurch wird ein leichtes Einfädeln der Ladeplattform zwischen Ladegut und Regalstellplatz ermöglicht. Die Absenkbewegung gestattet es, unterschiedliche Ladegüter zuverlässig von einem flachen Regalfachboden zu entnehmen oder auf diesen abzustellen, auch wenn die Ladegüter an ihren Ecken nicht oder nur wenig abgerundet sind. Zusätzlich wird durch die Absenkbewegung eine eventuelle Höhentoleranz zwischen Ladeplattform und Regalfachboden ausgeglichen.
Die Ladeplattform wird nicht linear quer zur Regalgasse bewegt, sondern zunächst auf das Niveau des Regalfachbodens des Regalstellplatzes abgesenkt und erst, wenn sie mit einer regalfachbodenseitigen scharfen Kante den Regalfachboden berührt, unter das Ladegut geschoben. Bei dieser Bewegung werden Höhenunterschiede zwischen dem Lastaufnahmemittel und dem Regalfachboden ausgeglichen, die zwangsläufig auf Grund von Herstellungstoleranzen des Lastaufnahmemittels und dem Regal entstehen. Die regalfachbodenseitige Absenkbewegung gewährleistet, dass die scharfe Kante der Ladeplattform sich immer an das Niveau des Fachbodens anschmiegt, sodass sich kein Höhenunterschied zwischen der Kante der Ladeplattform und dem Regalfachboden ausbilden kann, welcher zu einer Beschädigung des Ladegutes führen würde. Die Ladeplattform kann somit unbehindert und ohne das Ladegut zu beschädigen unter dieses geschoben werden. Diese kombinierte Bewegung - Absenkung und Unterschiebbewegung der Ladeplattform unter das Ladegut - sind Voraussetzung für ein fehlerfreies und produktschonendes Ein- und Auslagern des Ladegutes.
Bei einer Ausführung mit zumindest einem verschwenkbaren Haltemittel, welches zwischen einer Halteposition und einer Freigabeposition um eine Drehachse verschwenkbar ist, kann vorgesehen sein, dass das Haltemittel durch zumindest einen Klapparm gebildet ist, und dass die Drehachse des Haltemittels in Querrichtung zur Regalgasse angeordnet ist, wobei vorzugsweise an jeder Ecke des im Grundriss im Wesentlichen rechteckigen Lastaufnahmemittels ein Klapparm angeordnet ist.
Die Klapparme sind an Ihren Enden freigestellt, wodurch die Maximalhöhe der zu transportierenden Behälter durch das Haltemittel nicht beschränkt ist. Besonders vorteilhaft ist es, wenn jeweils zwei in Richtung der Drehachse voneinander beabstandete Klapparme auf einer gemeinsamen Welle angeordnet sind.
Eine besonders einfache Konstruktion und Betätigung ergibt sich, wenn jeweils zwei in Richtung der Drehachse voneinander beabstandete Klapparme auf einem gemeinsamen Wellenteil angeordnet sind und eine Halteeinheit bilden, wobei vorzugsweise zumindest ein Haltemittel in Längsrichtung der Drehachse verschiebbar ist.
Bei einer weiteren Ausführung mit zumindest einem Haltemittel, welches zwischen einer Halteposition und einer Freigabeposition bewegbar ist, kann das Haltemitte durch einen Halterahmen gebildet sein, welcher um zumindest eine vorzugsweise in Richtung der Regalgasse ausgerichtete Drehachse schwenkbar und/ oder quer zur Regalgasse verschiebbar ausgebildet ist. Um ein unbehindertes Verfahren der Ladeplattform zu ermöglichen, ist es vorteilhaft, wenn der Halterahmen zumindest auf der Seite des Regalstellplatzes unterhalb des Niveaus der Ladeplattform absenkbar ist.
Zum Schwenken und/oder Verschieben des Haltemittels kann zumindest eine elektrisches, pneumatisches oder hydraulische Betätigungseinrichtung vorgesehen sein.
Das Haltemittel dient als Halte-, Fixier- und als Zentriereinrichtung für das Ladegut. Besonders vorteilhaft ist es dabei, wenn zumindest ein Haltemittel in Längsrichtung der Drehachse verschiebbar ist. Dies ermöglicht eine exakte Positionierung des Ladegutes auf den Regalstellplätzen und gewährleistet ausreichend Sicherheitsabstand zwischen dem Lastaufnahmemittel und dem Regal beim Verfahren durch die Regalgasse.
Die Ladeplattform ist an seinen den Regalstellplätzen zugewandten Seiten scharfkantig ausgeführt und somit geeignet, mit minimaler Reibung zwischen Ladegut und Regalstellplatz, einzudringen. Um dieses Eindringen zusätzlich zu erleichtern, ist es von Vorteil, wenn der Regalstellplatz an der Vorderseite eine Einführschräge aufweist, so dass quasi ein Trichter zum Einführen der Ladeplattform entsteht.
Zur Aufnahme und Abgabe von leichtem Ladegut kann die Ladeplattform als einfache Metallplatte mit schrägen Kanten ausgebildet sein. Zur seitlichen Führung und Stabilisierung der Ladeplattform und des Ladegutes ist von Vorteil, wenn die Seiten der Ladeplattform leicht im Bezug zum Regalfachboden angewinkelt werden. Um ein weites Ausfahren der Ladeplattform in beide Richtungen zu ermöglichen, ist vorgesehen, dass die Ladeplattform durch ein Zugmittel, vorzugsweise ein Seil, einen Zahnriemen oder eine Kette, verschiebbar ist.
In einer einfachen Ausführungsvariante der Erfindung ist dabei vorgesehen, dass das Zugmittel endend ausgebildet ist und die Enden des Zugmittels im Bereich von gegenüberliegenden, in Längsrichtung zur Regalgasse angeordneten Kanten der Ladeplattform mit dieser verbunden sind, wobei das Zugmittel zumindest zweimal umgelenkt und die Bereiche des Zugmittels zwischen den Umlenkungen und den Enden - in einer Ansicht in Längsrichtung der Regalgasse betrachtet - einander kreuzend geführt sind.
Um eine sichere automatische Entnahme bzw. Abgabe unterschiedlicher Ladegüter vom Regalfachboden zu ermöglichen, kann vorgesehen sein, dass die Ladeplattform, vorzugsweise im Bereich zumindest einer dem Regalplatz zugewandten Kante, an Ihrer Unterseite zumindest eine Rampe mit definierter Höhe aufweist, welche so ausgebildet ist, dass durch Zusammenwirken mit einer Führung bei einer Verfahrbewegung der Ladeplattform diese abgesenkt wird.
Alternativ dazu kann das Zugmittel endlos umlaufend ausgeführt sein, wobei vorzugsweise das Zugmittel zumindest einen ersten Mitnehmer aufweist, welcher vorzugsweise formschlüssig mit der Ladeplattform verbunden ist. Ein beidseitiges Verfahren der Ladeplattform ist möglich, wenn das Zugmittel zumindest einen zweiten Mitnehmer aufweist, welcher formschlüssig mit der Ladeplattform verbindbar ist, wobei der zweite Mitnehmer vorzugsweise im Bereich der den Regalplätzen zugewandten Seitenkanten an der Ladeplattform angreifen.
Vorzugsweise ist im Bereich jedes Mitnehmers ein Lagerbock mit definierter Höhe zur Aufnahme der Ladeplattform vorgesehen. Beim Trennen zumindest eines Mitnehmers von der Ladeplattform wird diese um einen vordefinierten Betrag abgesenkt, wobei die Ladeplattform an einem Anschlag und/oder am Regalfachboden angelenkt ist.
Das Zugmittel für den Antrieb der Ladeplattform ist in einer einfachen Ausführungsvariante unterhalb der Ladeplattform angeordnet. Alternativ dazu ist es auch möglich, das Zugmittel mit den Mitnehmern seitlich der Ladeplattform in der Ebene dieser oder zumindest teilweise über der Ladeplattform anzuordnen.
Für schwereres Ladegut kann die Ladeplattform mit einem Gleitbelag, wie zum Beispiel Teflon beschichtet oder mit Kunststoffgleitleisten versehen sein. Weiters können kleine Gleit- oder Nagellager zur Verringerung der Reibung zwischen der Ladeplattform und dem Ladegut, bzw. dem Regal vorgesehen sein. Scherend beanspruchte Oberflächen werden bevorzugt aus Edelstahl ausgeführt. In weiterer Ausführung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Ladeplattform aus zumindest zwei nebeneinander quer zur Regalgasse verschiebbaren Teilplattformen besteht, welche beispielsweise im Verhältnis 1 : 2 geteilt sind. Dies ermöglicht auch die Aufnahme und die Abgabe von unterschiedlich breiten Ladegütern von unterschiedlich breiten Regalstellplätzen. Dabei ist bevorzugt jede der beiden Teilplattformen unabhängig voneinander quer verschiebbar.
Die Erfindung wird m Folgenden anhand der Figuren näher erläutert. Es zeigen :
Fig. 1 ein erfindungsgemäßen Lastaufnahmemittel in einer ersten Ausführungsvariante in einer Seitenansicht während einer Lastaufnahme in einer ersten Position;
Fig. 2 dieses Lastaufnahmemittel während der Lastaufnahme in einer zweiten Position;
Fig. 3 dieses Lastaufnahmemittel während der Lastaufnahme in einer dritten Position;
Fig. 4 dieses Lastaufnahmemittel während der Lastaufnahme in einer dritten Position;
Fig. 5 dieses Lastaufnahmemittel während der Lastaufnahme in einer dritten Position;
Fig. 6 dieses Lastaufnahmemittel während der Lastabgabe in einer ersten Position;
Fig. 7 dieses Lastaufnahmemittel während der Lastabgabe in einer zweiten Position;
Fig. 8 dieses Lastaufnahmemittel während der Lastabgabe in einer dritten Position;
Fig. 9 dieses Lastaufnahmemittel während der Lastabgabe in einer vierten Position;
Fig. 10 ein erfindungsgemäßes Lastaufnahmemittel in einer zweiten Ausführungsvariante in einer Seitenansicht während einer Lastabgabe in einer ersten Position;
Fig. 11 dieses Lastaufnahmemittel während der Lastabgabe in einer zweiten Position; Fig. 12 dieses Lastaufnahmemittel während der Lastabgabe in einer dritten Position;
Fig. 13 dieses Lastaufnahmemittel während der Lastabgabe in einer vierten Position;
Fig. 14 dieses Lastaufnahmemittel in einer Draufsicht;
Fig. 15 ein erfindungsgemäßes Lastaufnahmemittel in einer dritten Ausführungsvariante in einer Draufsicht;
Fig. 16 dieses Lastaufnahmemittel in einer Seitenansicht;
Fig. 17 ein erfindungsgemäßes Lastaufnahmemittel in einer vierten Ausführungsvariante in einer Draufsicht; und
Fig. 18 dieses Lastaufnahmemittel in einer Seitenansicht.
Funktionsgleiche Teile sind in den Ausführungsvarianten mit gleichen Bezugszeichen versehen.
Das Lastaufnahmemittel 1 weist eine Ladeplattform 2 auf, welche über ein Zugmittel 3 quer zur Regalgasse R verschoben werden kann. Das Zugmittel 3 - beispielsweise eine Kette, ein Riemen oder dergleichen - weist Mitnehmer 4, 5 auf, welche formschlüssig in entsprechende Aufnahmeöffnungen 6, 7 der Ladeplattform 2 eingreifen und dadurch eine Verschubbewegung der Ladeplattform 2 entsprechend der Pfeilrichtung 8 ermöglichen. Das Zugmittel 3 wird über einen Motor 9 angetrieben. Mit Bezugszeichen 10 ist eine Führung für die Ladeplattform 2 bezeichnet.
Das Lastaufnahmemittel 1 weist weiters ein Haltemittel 11 auf, welches durch Klapparme 12, 13 gebildet ist, welche um eine Drehachse 14 zwischen einer Haltestellung und einer Ruhestellung verschwenkt werden können. Dabei ist etwa im Bereich jeder Ecke der im Wesentlichen rechteckigen Ladeplattform 2 ein Klapparm 12, 13 angeordnet. Die der Drehachse 14 abgewandten Enden 12a, 13a jedes Klapparmes 12, 13 sind zueinander freigestellt, also nicht miteinander verbunden. Zwei jeweils um die gleiche Drehachse 14 schwenkbare Klapparme 12, 13 sind mittels eines Wellenteils 15 miteinander verbunden und bilden eine Halteeinheit 16 aus. Die Halteeinheit 16 ist quer zur Regalgasse R in Richtung der Drehachse 14 verschiebbar, so dass die Lade- und Entladevorgänge des Ladegutes 21 unterstützt werden können.
Das Lastaufnahmemittel 1 befindet sich vor einem Regalstellplatz 20, auf dessen Regalfachboden 24 sich ein Ladegut 21 befindet. Zum Aufnehmen des Ladegutes 21 wird durch das Zugmittel 3 die Ladeplattform 2 in Richtung des Regalstellplatzes 20 verschoben, so dass die Ladeplattform 2 zwischen dem Regalstellplatz 20 und dem Ladegut 21 zu liegen kommt. Um ein Einfädeln zu erleichtern, ist die Kante 18 der Ladeplattform 2 auf jeder einem Regalplatz 20 zugewandten Seite abgeschrägt und scharfkantig ausgebildet. Weiters weist der Regalstellplatz 20 eine Einführschräge 22 auf, welche das Einfädeln der Ladeplattform 2 erleichtert. Mit Bezugszeichen 23 ist ein Anschlag für das Ladegut 21 im Regal bezeichnet.
Die Ladeplattform 2 führt während der Verschiebebewegung quer zur Regalgasse R eine Kippbewegung durch, wie in Fig. 2 dargestellt ist. Dadurch wird quasi ein "Aufschaufeln" des Ladegutes 21 auf die Ladeplattform 2 ermöglicht.
Realisiert kann diese Funktion werden, indem im Bereich der Mitnehmer 4, 5 Lagerböcke 4a, 5a für die Ladeplattform 2 von definierter Höhe h vorgesehen sind, welche, wie die Mitnehmer 4, 5 mit dem Zugmittel 3 mitbewegt werden. Sobald ein Mitnehmer 5 während der Querbewegung der Ladeplattform 2 ausklinkt, kippt die Ladeplattform 2 auf einen Anschlag 30 oder auf den Regalfachboden 24 des Regalstellplatzes 20 ab, wodurch sich eine gewisse Neigung der Ladeplattform 2 ergibt. Die Ladeplattform 2 wird somit vor dem eigentlichen Regalvorschub um die vordefinierte Höhe h auf den Regalfachboden abgesenkt. Dies ermöglicht das Unterfahren des Ladegutes 21 durch die Ladeplattform 2 ohne Ladegutbeschädigungen, wodurch in vielen Fällen auf spitze Kanten 18 und/oder Einführschrägen 22 verzichtet werden kann.
Fig. 3 zeigt das Lastaufnahmemittel 2 mit ausgefahrener Ladeplattform 2. Die Ladeplattform 2 befindet sich dabei zwischen dem Regalstellplatz 20 und dem Ladegut 21. Deutlich ist zu sehen, dass ein zweiter Mitnehmer 5, bzw. eine Gruppe von zweiten Mitnehmern 5 ausgeklinkt ist und die Ladeplattform 2 nur mehr mit einem ersten Mitnehmer 4, bzw. einer Gruppe von ersten Mitnehmern 4 mit dem Zugmittel 3 verbunden ist. Dadurch wird ein sehr weites Ausfahren der Ladeplattform 2 in die Regaltiefe ermöglicht.
Sobald das Ladegut 21 von der Ladeplattform 2 aufgenommen ist, wird diese durch das Zugmittel 3 und die Mitnehmer 4 wieder zurückgezogen. Während dieses Vorganges sind die Klapparme 12, 13 hochgeklappt und befinden sich in ihrer Ruheposition. Bei eingefahrener Ladeplattform 2 werden danach die Klapparme 12, 13 in ihre Halte-, Fixier- und Zentrierstellung hinuntergeklappt, wie in Fig. 4 durch die Pfeile 19 angedeutet ist. Durch Verschieben der Halteeinheit 16 in Richtung der Drehachse 14 ist eine lagegenauer Positionierung des Ladegutes 21 auf der Ladeplattform 2 möglich. Fig. 5 zeigt das Lastaufnahmemittel 1 mit fixiertem und arretiertem Ladegut 21, wobei sich die Klapparme 12, 13 in ihrer Halteposition befinden. Das Lastaufnahmemittel 1 kann nun samt dem Ladegut 21 beliebige Wegstrecken in den Regalgassen R zurücklegen. Auch bei Quer- und Kurvenfahrten mit hohen Seitenbeschleunigungen wird das Ladegut 21 sicher gehalten.
Die Fig. 6 bis Fig. 9 zeigen das Lastaufnahmemittel 1 während einer Lastabgabe.
In einem in Fig. 6 dargestellten ersten Schritt werden die Klapparme 12, 13 in ihre Ruheposition hochgeschwenkt. Danach wird die Ladeplattform 2 in Richtung ihres Regalstellplatzes 20 durch das Zugmittel 3 bis zum Anschlag 23 quer verschoben, wobei ein zweiter Mitnehmer 5 aus der Ladeplattform 2 ausgeklinkt wird. Durch Verschieben und Verschwenken der Klapparme 12, 13 entsprechend den Pfeilen 17, 19 wird das Ladegut 21 bis zum Anschlag 23 auf der Ladeplattform 2 auf die richtige Position des Regalstellplatzes 20 verschoben, wie in Fig. 8 dargestellt ist. Wird das Ladegut 21 auf seine richtige endgültige Position gebracht, so wird die Ladeplattform 2 zurückgezogen, wobei die Halteeinheit 16 das Ladegut 21 an seiner Position hält. Erst danach wird auch die Halteeinheit 16 eingefahren, wie in Fig. 9 dargestellt ist.
Die Fig. 10 bis Fig. 13 zeigen eine Ausführungsvariante, bei der das Haltemittel 11 durch einen Halterahmen 26 gebildet ist, welcher um zumindest eine vorzugsweise in Richtung der Regalgasse R ausgerichtete Drehachse 27 schwenkbar und/oder quer zur Regalgasse R verschiebbar (Pfeil 17) ausgebildet ist. Der Halterahmen 26 kann zumindest auf der Seite des Regalstellplatzes 20 unterhalb des Niveaus der Ladeplattform 2 abgesenkt werden. Dies ermöglicht es, die Ladeplattform über den Halterahmen 26 hinweg unbehindert quer zur Regalgasse R zu bewegen.
Fig. 15 zeigt eine Ausführungsvariante bei der die Ladeplattform 2 in zwei Teilplattformen 2a, 2b im Verhältnis 1 : 2 unterteilt ist. Die Teilplattformen 2a, 2b können unabhängig voneinander ausgefahren werden. Dies ermöglicht es, unterschiedlich große Ladegüter 2 aufzunehmen. Um dies zu ermöglichen, sind für jede Teilplattform 2a, 2b separate Antriebsmittel erforderlich.
Alternativ zu einem endlos umlaufendem Zugmittel 3 kann auch ein Zugmittel 3 mit zwei Enden 3a, 3b vorgesehen sein, welche an in Längsrichtung zur Regalgasse R angeordneten Kanten 18 der Ladeplattform 2 an dieser angreifen (Fig. 16). Das Zugmittel 3 wird dabei um zwei durch Umlenkrollen gebildete Umlenkungen geführt. Zwischen den Umlenkungen 25 und den Enden 3a, 3b sind die Bereiche des Zugmittels 3 - in einer Ansicht in Längsrichtung der Regalgasse R betrachtet - einander kreuzend geführt. Die Ladeplattform 2 kann somit ohne die Verwendung von separaten Mitnehmern direkt über das Zugmittel 3 quer zur Regalgasse R verschoben werden. Die Ladeplattform 2 weist Rampen 28 im Bereich der Kanten 18 auf, über welche die Ladeplattform zu Beginn der Verschub- bewegung an der Kante der Führung 10 entlang gleitet und dabei entsprechend der Rampenhöhe h abgesenkt wird. Die Angriffspunkte der Enden 3a, 3b des Zugmittels 3 können seitlich neben bzw. zwischen den Rampen 28 angeordnet sein.
Die Fig. 17 und Fig. 18 zeigen ein Lastaufnahmemittel 1, bei dem die Ladeplattform 2 nicht oberhalb des Zugmittels 3, sondern unterhalb und/oder seitlich des Zugmittels 3 angeordnet ist. Sowohl oberhalb als auch unterhalb der Ladeplattform sind Führungen 10 vorgesehen. Der Be- und Entladevorgang erfolgt analog zu den Fig. 1 bis Fig. 9.
Das Lastaufnahmemittel 1 ist sehr robust und konstruktiv einfach aufgebaut und ist insbesondere auch für einfache und kleine Regalfahrzeuge und Regalbediengeräte geeignet. Die Lastaufnahme und -abgäbe kann weitgehend unabhängig von der Ladegutgeometrie erfolgen. Es können somit z.B. unterschiedliche Kartons gehandhabt werden.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zum Ein- und Auslagern von Ladegut (21), in bzw. aus einem Regalstellplatz (20) mit einem Lastaufnahmemittel (1) mit einer quer zu einer Regalgasse (R) verfahrbaren Ladeplattform (2), welche bei der Aufnahme von Ladegut (21) zwischen einem Regalfachboden (24) und dem Ladegut (21) geschoben wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Ladeplattform (2) bei der Aufnahme von Ladegut (21), vorzugsweise während einer Verfahrbewegung quer zur Regalgasse (R) auf der dem Regalstellplatz (20) zugewandten Seite abgesenkt wird.
2. Lastaufnahmemittel (1) zum Ein- und Auslagern von Ladegut (21), in bzw. aus einem Regalstellplatz (20), mit einer quer zu einer Regalgasse (R) verfahrbaren Ladeplattform (2), welche bei der Aufnahme von Ladegut (21) zwischen einem Regalfachboden (24) und dem Ladegut (21) schiebbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Ladeplattform (2), vorzugsweise während einer Verfahrbewegung quer zur Regalgasse (R) auf der dem Regalstellplatz (20) zugewandten Seite absenkbar ist.
3. Lastaufnahmemittel (1) nach Anspruch 2, mit zumindest einem verschwenkbaren Haltemittel (11), welches zwischen einer Halteposition und einer Freigabeposition um eine Drehachse (14) verschwenkbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Haltemittel (11) durch zumindest einen Klapparm (12, 13) gebildet ist, und dass die Drehachse (14) des Haltemittels (11) in Querrichtung zur Regalgasse (R) angeordnet ist.
4. Lastaufnahmemittel (1) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Klapparm an seinem der Drehachse (14) abgewandten Ende (12a, 13a) freigestellt ist.
5. Lastaufnahmemittel (1) nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass an jeder Ecke des im Grundriss im Wesentlichen rechteckigen Lastaufnahmemittels (1) ein Klapparm (12, 13) angeordnet ist.
6. Lastaufnahmemittel (1) nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils zwei in Richtung der Drehachse (14) voneinander beabstandete Klapparme (12, 13) auf einem gemeinsamen Wellenteil (15) angeordnet sind und eine Halteeinheit (16) bilden.
7. Lastaufnahmemittel (1) nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Haltemittel (11) in Längsrichtung der Drehachse (14) verschiebbar ist.
8. Lastaufnahmemittel (1) nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest zwei an gegenüberliegenden Seiten der Ladeplattform (2) angeordnete Halteeinheiten (16) durch eine Betätigungseinrichtung zugleich verschiebbar und/oder gegengleich schwenkbar sind.
9. Lastaufnahmemittel (1) nach Anspruch 2, mit zumindest einem Haltemittel (11), welches zwischen einer Halteposition und einer Freigabeposition bewegbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Haltemitte (1) durch einen Halterahmen (26) gebildet ist, welcher um zumindest eine vorzugsweise in Richtung der Regalgasse (R) ausgerichtete Drehachse (27) schwenkbar und/oder quer zur Regalgasse (R) verschiebbar ausgebildet ist.
10. Lastaufnahmemittel (1) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Halterahmen (26) zumindest auf der Seite des Regalstellplatzes (R) unterhalb des Niveaus der Ladeplattform (2) absenkbar ist.
11. Lastaufnahmemittel (1) nach einem der Ansprüche 3 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass zum Schwenken und/oder Verschieben des Haltemittels (11) zumindest eine elektrisches, pneumatisches oder hydraulische Betätigungseinrichtung vorgesehen ist.
12. Lastaufnahmemittel (1) nach einem der Ansprüche 3 bis 11 dadurch gekennzeichnet, dass das Haltemittel (11) eine Halte-, Fixier- und Zentriereinrichtung für das Ladegut (21) ausbildet.
13. Lastaufnahmemittel (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Ladeplattform (2) zumindest auf einer einem Regal zugewandten Seite scharfkantig ausgebildet ist.
14. Lastaufnahmemittel (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Regalstellplatz (20) eine Einführschräge (22) für die Ladeplattform (2) aufweist.
15. Lastaufnahmemittel (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Regalstellplatz (20) einen Anschlag (23) für das Ladegut (21) aufweist.
16. Lastaufnahmemittel (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Ladeplattform (2) durch ein Zugmittel (3), vorzugsweise ein Seil, einen Zahnriemen oder eine Kette, verschiebbar ist.
17. Lastaufnahmemittel (1) nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Zugmittel (3) endend ausgebildet ist und die Enden (3a, 3b) des Zugmittels (3) im Bereich von gegenüberliegenden, in Längsrichtung zur Regalgasse (R) angeordneten Kanten (18) der Ladeplattform (2) mit dieser verbunden sind, wobei das Zugmittel (3) zumindest zweimal umgelenkt und die Bereiche des Zugmittels (3) zwischen den Umlenkungen (25) und den Enden (3a, 3b) - in einer Ansicht in Längsrichtung der Regalgasse (R) betrachtet - einander kreuzend geführt sind.
18. Lastaufnahmemittel (1) nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Ladeplattform (2), vorzugsweise im Bereich zumindest einer dem Regalplatz (20) zugewandten Kante (18), an Ihrer Unterseite zumindest eine Rampe (28) mit definierter Höhe (h) aufweist, welche so ausgebildet ist, dass durch Zusammenwirken mit einer Führung (10) bei einer Verfahrbewegung der Ladeplattform (2) diese abgesenkt wird.
19. Lastaufnahmemittel (1) nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Zugmittel (3) endlos ausgebildet ist.
20. Lastaufnahmemittel (1) nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Zugmittel (3) zumindest einen ersten Mitnehmer (4) aufweist, welcher vorzugsweise formschlüssig mit der Ladeplattform (2) im Bereich einer den Regalstellplätzen (20) abgewandten Seite verbunden ist.
21. Lastaufnahmemittel (1) nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass das Zugmittel (3) zumindest einen zweiten Mitnehmer (5) aufweist, welcher vorzugsweise formschlüssig mit der Ladeplattform (2) verbindbar und von dieser trennbar ist, wobei der zweite Mitnehmer (5) vorzugsweise im Bereich der den Regalstellplätzen (20) zugewandten Seiten an der Ladeplattform (2) angreift.
22. Lastaufnahmemittel (1) nach einem der Ansprüche 17 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass das Zugmittel (3) zumindest teilweise oberhalb oder seitlich der Ladeplattform (2) angeordnet ist.
23. Lastaufnahmemittel (1) nach einem der Ansprüche 20 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass vorzugsweise im Bereich jedes Mitnehmers (4, 5) jeweils ein Lagerbock (4a, 5a) mit definierter Höhe (h) zur Aufnahme der Ladeplattform (2) vorgesehen ist und dass bei Trennen zumindest eines Mitnehmers (5) von der Ladeplattform (2) diese um einen vordefinierten Betrag abgesenkt wird, wobei die Ladeplattform (2) an einem Anschlag (23) und/oder am Regalfachboden (24) angelenkt ist.
24. Lastaufnahmemittel (1) nach einem der Ansprüche 2 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Ladeplattform (2) mit einem Gleitbelag oder mit Gleitleisten, vorzugsweise aus Kunststoff, versehen ist.
25. Lastaufnahmemittel (1) nach einem der Ansprüche 2 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Ladeplattform (2) in zumindest zwei Teilplattformen, vorzugsweise im Verhältnis 1 : 2, unterteilt ist.
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