EP2046568A2 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer hochpräzisen schachtel - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer hochpräzisen schachtel

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Publication number
EP2046568A2
EP2046568A2 EP07729428A EP07729428A EP2046568A2 EP 2046568 A2 EP2046568 A2 EP 2046568A2 EP 07729428 A EP07729428 A EP 07729428A EP 07729428 A EP07729428 A EP 07729428A EP 2046568 A2 EP2046568 A2 EP 2046568A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
outer box
machine
blank
welding
rear end
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP07729428A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Uwe Stroinski
Ruppert Greiter
Robert Kuhn
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Robert Bosch GmbH filed Critical Robert Bosch GmbH
Publication of EP2046568A2 publication Critical patent/EP2046568A2/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D5/00—Rigid or semi-rigid containers of polygonal cross-section, e.g. boxes, cartons or trays, formed by folding or erecting one or more blanks made of paper
    • B65D5/38—Drawer-and-shell type containers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B2105/00—Rigid or semi-rigid containers made by assembling separate sheets, blanks or webs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B2120/00—Construction of rigid or semi-rigid containers
    • B31B2120/60—Construction of rigid or semi-rigid containers of drawer-and-shell type
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B50/00—Making rigid or semi-rigid containers, e.g. boxes or cartons
    • B31B50/26—Folding sheets, blanks or webs
    • B31B50/28—Folding sheets, blanks or webs around mandrels, e.g. for forming bottoms

Definitions

  • the present invention relates to a method and an apparatus for producing a high-precision box with an outer box and a drawer.
  • Such cartons are used, for example, to package small-sized items, e.g. Cosmetics or medicines. Furthermore, such packages should have a certain stability. However, previously known boxes are relatively expensive and expensive to manufacture.
  • inventive method for producing an outer box according to the features of claim 1 has the advantage that a high-precision outer box can be produced inexpensively by the inventive method. Furthermore, the inventive method for producing an outer box according to the features of claim 1, however, has the advantage that a high-precision outer box can be produced inexpensively by the inventive method. Furthermore, the inventive method for producing an outer box according to the features of claim 1, however, has the advantage that a high-precision outer box can be produced inexpensively by the inventive method. Furthermore, the inventive
  • the method according to the invention comprises the steps of providing a flat blank, folding the flat blank into a substantially U-shaped intermediate form by folding over left and right
  • the method according to the invention comprises the step of bending over a rear end face, which is arranged on the base surface. Subsequently, a lid surface, which is arranged on the rear end face, bent over to cover the U-shaped intermediate shape. In this case, the lid surface and the base surface parallel to each other. Subsequently, a step of welding the lid surface to the U-shaped intermediate mold to complete the outer box.
  • the respective bending edges between the individual surfaces are preferably already prepared. As a result, the respective bending process can be carried out more easily and with higher accuracy.
  • the flat blank has left and right reinforcing tabs which are disposed on the rear end face and are turned inward prior to bending the rear end face. Subsequently, the reinforcing tabs are welded to the rear end face. This allows a wider reinforcement of the outer box can be achieved.
  • the flat blank comprises at its open end side support tabs which are turned inwards before bending the lid surface and welded to the lid surface.
  • left and right side cover surfaces are arranged laterally in the longitudinal direction of the outer box on the lid surface, which are welded to the right and left base side walls on the base surface. As a result, an amplification of the lateral areas of the outer box is achieved.
  • left and right bottom flaps are additionally arranged on the left and right cover side surfaces of the cover surface, which are welded to an underside of the base surface.
  • the flat blanks have a tion tab, which is bent after welding the lid surface inward into the outer box. This makes it possible to produce a child-resistant packaging.
  • an upper stiffening tab is arranged on the lid surface, which is folded after welding the lid surface with the U-shaped intermediate shape inwardly into the outer box.
  • the upper stiffening strap is additionally welded to the lid surface in order to achieve an optimal stiffening effect.
  • the flat blank is folded into the U-shaped intermediate form and a substantially rectangular die.
  • the punch may preferably have movable jaws in order to retain the partially finished outer box after the folding over and partial welding.
  • the present invention relates to a method for producing a drawer for a package with the features of claim 10.
  • a high-precision and stable drawer can be produced.
  • the method of manufacturing the drawer includes the steps of providing a flat blank having a base surface, left and right side surfaces, a rear end surface, left and right stiffening tabs, first, second and third rear header tabs, left and right head stiffener tabs, and a drape stop tab. Subsequently, a step of bending the stiffening tabs and the side surfaces as well as the first and second rear header flaps takes place to produce a substantially U-shaped intermediate form. Thereafter, the stiffening tabs with the rear wall strap, which was previously also bent, welded. Subsequently, a bending of the head stiffening tabs and the second and third rear Kopflaschen and a welding of the head stiffening tabs with the first Kopber. Subsequently, the second and third head flaps are - A - bow and the third head bottle inserted into a slot in the base surface. This produces a hollow, rectangular head region of the drawer.
  • the third top bottle is additionally welded to the base surface.
  • the flat blank includes left and right semicircular guide tabs at one end of the drawer, which are bent inwardly after the last welding step.
  • the blank further comprises a stop tab for limiting an extension of the drawer from an outer box.
  • the stop tab is arranged in the base and is bent downwards.
  • the blank preferably further includes a pull tab disposed at the opposite end of the hollow head portion of the drawer.
  • the pull tab is also preferably slightly bent to allow easy gripping.
  • the flat blank is made of a plastic-coated cardboard. More preferably, the welding takes place by means of ultrasound.
  • the present invention relates to an apparatus for carrying out the described method for producing an outer box and for producing a drawer.
  • an apparatus for producing a package with an outer box and a drawer comprises a first machine for producing the outer box and a second machine for producing the drawer and a common main drive.
  • the main drive serves to drive devices of the first and second machines.
  • the main drive is preferably arranged between the first and the second machine.
  • the first and second machines each comprise a conveyor for transporting the blank through the first and second machine. More preferably, the first and second machines each comprise at least one welding device, in particular an ultrasonic welding device, in order to enable welding of the outer box or of the drawer.
  • a step of welding in the first and / or second machine is particularly preferably carried out around a substantially rectangular die, which serves as a bearing device for the application of different walls and tabs of the outer box or the drawer. After production of the outer box or the drawer, the stamp is then simply removed.
  • FIG. 1 shows a schematic plan view of an apparatus for producing a packaging with an outer box and a drawer according to an embodiment of the invention
  • Figure 2 is a schematic side view of the device shown in Figure 1.
  • FIG. 3 shows a schematic plan view of a blank of an outer box of the packaging
  • FIG. 4 shows a perspective view of the blank during the production of the outer box
  • FIG. 5 shows a perspective view of the almost finished outer shafts!
  • FIGS. 6a to 6e show schematic views during the production of the outer box
  • FIG. 7 shows a view of a blank for a drawer of the packaging
  • Figure 8 is a perspective view during the manufacture of the
  • Figure 9 is a perspective view of a finished drawer.
  • Figures 1 and 2 show schematically a view of an inventive device 1 for producing a package with an outer box and a drawer.
  • the device 1 comprises a first machine 2 for producing an outer box 5 'and a second machine 3 for producing a drawer 6'. Between the first machine 2 and the second machine 3, a common main drive 4 is arranged. This allows a particularly compact design can be achieved.
  • a blank 5 for the outer box or a blank 6 for the drawer are fed into the machines 2, 3 by means of a transport device 2a or 3a on one side.
  • the inventive device 1 for producing a package with an outer box and a drawer.
  • the device 1 comprises a first machine 2 for producing an outer box 5 'and a second machine 3 for producing a drawer 6'. Between the first machine 2 and the second machine 3, a common main drive 4 is arranged. This allows a particularly compact design can be achieved.
  • a blank 5 for the outer box or a blank 6 for the drawer are fed into the machines 2, 3 by means of a transport device 2a or
  • the first machine 2 and the second machine 3 comprise a plurality of stations in which the blank is partially bent and welded. This will be described later in detail.
  • the finished folded and welded parts of the packaging come out and are each conveyed out by the transport device at 2a, 3a.
  • FIG. 3 shows in detail a blank 5 for the outer box.
  • the blank 5 is made of a plastic-wrapped cardboard and has a plurality of prepared creases.
  • the blank 5 comprises a base surface 5a, a rear end face 5b adjacent thereto and a cover surface 5c adjacent thereto.
  • left and right base side walls 5d are arranged on the side of the base surface 5a.
  • left and right stiffening tabs 5e are respectively arranged on the left and right base side walls 5d.
  • left and right lid side surfaces 5g are arranged. The stiffening tabs 5e are separated from the lid side surfaces 5e and the rear end face 5b.
  • an opening 5j is formed in each case.
  • left and right bottom flaps 5h are respectively disposed on the left and right lid side surfaces 5g.
  • the left and right bottom flaps 5h have rounded portions at their corner areas.
  • a front support tab 5f is further arranged on the left and right base side walls 5d.
  • four locking tabs 5k are provided on the left and right base side walls 5d.
  • At the rear end face 5b opposite side of a securing tab 51 is arranged on the base surface 5a. In the assembled state of the outer box secures the locking tab 51 a drawer against falling out.
  • a substantially semicircular upper stiffening tab 5m is further provided.
  • an opening 5i is formed in each of the left and right base side walls 5d.
  • Outer box lie the openings 5i in the base side wall 5d and the openings 5j in the lid side surfaces 5g one above the other.
  • an outer box 5 'from the blank 5 shown in FIG. 3 is as follows.
  • the locking tabs 5k and the left and right stiffening tabs 5e are pre-broken.
  • a rectangular die having a base surface like the base surface 5a is placed on the base surface 5a.
  • the left and right base side walls 5d are bent inwardly by 90 ° so as to abut against the punch.
  • the left and right stiffening tabs 5e are bent inwards.
  • the rear end surface 5b is folded up in the direction of the arrow A, as shown in FIG. 4, together with the cover surface 5c.
  • the two front fixing tabs 5f are bent inward by 90 °. This condition is shown in FIG. Subsequently, the lid surface 5c is completely folded so that it is parallel to the base surface 5a, and there is a front-side welding between the left and right stiffening tabs 5e and the rear end face 5b. This is shown schematically in FIG. 6a, reference numeral 7 designating an ultrasonic welding device. 8, the stamp is marked, which rests on the base surface 5a.
  • the lid surface 5c is welded to the two front fixing lugs 5f. This step is shown schematically in Figure 6b, wherein the welding takes place with an ultrasonic welder 9.
  • the left and right lid side surfaces 5g and the left and right bottom flaps 5h are bent. As indicated in Figure 6c, are then in a first step simultaneously on a
  • a bottom flap 5h and a lid side surface 5g Long side of the outer box, a bottom flap 5h and a lid side surface 5g welded.
  • the bottom flap 5h is welded to an ultrasonic welding device 10 and the lid side surface 5g is welded to an ultrasonic welding device 11.
  • the second lid side surface 5g and the second bottom flap 5h are then welded to a welding device 12 and 13, respectively. This is shown in FIG. 6d.
  • an edge welding of the edges between the bottom flaps and the lid side surface or the edge to the lid surface 5c can subsequently also take place.
  • the punch 8 is removed from the almost completed outer shell.
  • a folding of the securing tab 51 takes place inside the outer box. This condition is shown in FIG.
  • an upper stiffening tab 5m is also turned inwards and welded to the lid surface 5c. This gives the cover surface 5c an additional stiffening.
  • This last step can be done, for example, on a rotary table.
  • the blank 6 comprises a base surface 6a, a rear end face 6d arranged in the axial direction XX, first, second and third head flaps 6e, 6f and 6g arranged in series on the rear end face 6d and left and right stiffening flaps 6c , Further, on the base surface 6a, a left and a right side surface 6b are arranged. Left and right head stiffening tabs 6h and guide tabs 6i are respectively arranged on the left and right side surfaces 6b. Furthermore, a tongue-shaped pull tab 6a is provided in the base surface 6a and a slot S is formed. As can be seen from FIG. 7, the slot is somewhat wavy. Further, a pull tab 6k is disposed on the base surface 6a.
  • the left and right stiffening tabs 6c are folded upwards by approximately 90 °. At the same time guide tabs 6i can be bent inwards.
  • a substantially rectangular die with the dimensions of the base surface 6a is arranged on the base surface 6a.
  • the left and right side surfaces 6b on the punch are bent upwards by about 90 ° to form a substantially U-shaped intermediate form, and the edges between the first head 6e, the second head 6f and the third head 6g and the rear end face 6d broken.
  • the pull tab 6j is also pushed out downward. This condition is shown in FIG.
  • the two left and right stiffening tabs 6c are welded to the rear end face 6d.
  • the left and right head stiffening tabs 6h are turned inward so as to be parallel to the base surface 6a, and the head stiffener tabs 6h are welded to the first head tab 6e.
  • the three head flaps 6e, 6f and 6g form a hollow head portion with the rear end face 6d. This contributes significantly to the stiffening of the drawer.
  • the punch not shown, is removed from the base surface 6a, and the second knit pile 6f and the third knit pile 6g are turned inward. In this case, the third head 6g is partially inserted into the slot S in the base surface 6a.
  • the third cap 6g may be welded to the base 6a. Then, the drawer 6 'is completed as shown in FIG. A package consisting of the outer box 5 'produced as described with the drawer 6' insertable therein can be produced with the highest precision.
  • the steps of bending may be performed, for example, by raising or lowering the blank at a punch applied to the respective edge to be bent. In the merged state also forms the securing tab 51 of the outer box a stop for the stop view 61 of the drawer.
  • the outer box and the drawer are preferably made of cardboard coated with plastic on both sides. However, it is also conceivable that the outer box and / or the drawer are made entirely of a plastic material.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Making Paper Articles (AREA)
  • Cartons (AREA)
  • Auxiliary Devices For And Details Of Packaging Control (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Außenschachtel sowie eines Schubfachs für eine Verpackung sowie eine entsprechende Vorrichtung zur Herstellung der Außenschachtel und des Schubfachs.

Description

Beschreibung
Titel
Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer hochpräzisen Schachtel
Stand der Technik
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung einer hochpräzisen Schachtel mit einer Außenschachtel und einem Schubfach.
Derartige Schachteln werden beispielsweise zur Verpackung von kleinstückigen Gegenständen, z.B. Kosmetikartikeln oder Medikamenten, verwendet. Ferner sollten derartige Verpackungen eine gewisse Stabilität aufweisen. Bisher bekannte Schachteln sind jedoch relativ aufwendig und teuer in der Herstellung.
Vorteile der Erfindung
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer Außenschachtel gemäß den Merkmalen des Patentanspruchs 1 weist demgegenüber den Vorteil auf, dass durch das erfindungsgemäße Verfahren kostengünstig eine hochpräzise Außenschachtel hergestellt werden kann. Ferner weist die erfindungsgemäße
Außenschachtel eine hohe Stabilität auf. Dadurch können derartige Außenschachteln hohen mechanischen Beanspruchungen widerstehen. Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst die Schritte des Bereitstellens eines flachen Zuschnitts, des Umbiegens bzw. Faltens des flachen Zuschnitts zu einer im We- sentlichen U-förmigen Zwischenform durch Umklappen von linken und rechten
Basisseitenwänden relativ zu einer Basisfläche. Ferner umfasst das erfindungsgemäße Verfahren den Schritt des Umbiegens einer hinteren Stirnfläche, welche an der Basisfläche angeordnet ist. Anschließend wird eine Deckelfläche, welche an der hinteren Stirnfläche angeordnet ist, umgebogen, um die U-förmige Zwi- schenform zu überdecken. Hierbei liegen dann die Deckelfläche und die Basis- fläche parallel zueinander. Anschließend erfolgt ein Schritt eines Verschweißens der Deckelfläche mit der U-förmigen Zwischenform, um die Außenschachtel fertig zu stellen. Es sei angemerkt, dass im Zuschnitt die jeweiligen Biegekanten zwischen den einzelnen Flächen vorzugsweise schon vorbereitet sind. Hierdurch kann der jeweilige Biegevorgang einfacher und mit höherer Genauigkeit durchgeführt werden.
Die Unteransprüche zeigen bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung.
Vorzugsweise weist der flache Zuschnitt linke und rechte Verstärkungslaschen auf, welche an der hinteren Stirnfläche angeordnet sind und vor dem Umbiegen der hinteren Stirnfläche nach innen eingeschlagen werden. Anschließend werden die Verstärkungslaschen mit der hinteren Stirnfläche verschweißt. Hierdurch kann eine breitere Verstärkung der Außenschachtel erreicht werden.
Weiter bevorzugt umfasst der flache Zuschnitt an seiner offenen Stirnseite Stützlaschen, welche vor dem Umbiegen der Deckelfläche nach innen eingeschlagen werden und mit der Deckelfläche verschweißt werden.
Um eine besonders kurze Herstellzeit der Außenschachtel zu erreichen, erfolgt das Verschweißen der Verstärkungslaschen mit der hinteren Stirnfläche und das Verschweißen der Stützlaschen mit der Deckelfläche gleichzeitig, alternativ kann aber auch seriell gearbeitet werden.
Weiter bevorzugt sind seitlich in Längsrichtung der Außenschachtel an der Deckelfläche linke und rechte Deckelseitenflächen angeordnet, welche mit den rechten und linken Basisseitenwänden an der Basisfläche verschweißt werden. Hierdurch wird eine Verstärkung der seitlichen Bereiche der Außenschachtel erreicht.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung sind an den linken und rechten Deckelseitenflächen der Deckelfläche zusätzlich noch linke und rechte Bodenlaschen angeordnet, welche mit einer Unterseite der Basisfläche verschweißt werden. Weiter bevorzugt weist der flache Zuschnitte eine Siehe- rungslasche auf, welche nach dem Verschweißen der Deckelfläche nach innen in die Außenschachtel umgebogen wird. Hierdurch wird es möglich, eine kindersichere Verpackung herzustellen.
Vorzugsweise ist an der Deckelfläche eine obere Versteifungslasche angeordnet, welche nach einem Verschweißen der Deckelfläche mit der U-förmigen Zwischenform nach innen in die Außenschachtel umgeklappt wird. Die obere Versteifungslasche wird dabei mit der Deckelfläche zusätzlich verschweißt, um eine optimale Versteifungswirkung zu erreichen.
Um eine möglichst schnelle und kostengünstige Herstellung zu ermöglichen, wird der flache Zuschnitt zu der U-förmigen Zwischenform und einen im Wesentlichen rechteckförmigen Stempel gefaltet. Der Stempel kann dabei vorzugsweise aus- fahrbare Backen aufweisen, um nach dem Umfalten und teilweisem Verschweißen die teilweise fertige Außenschachtel zu halten.
Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Schubfachs für eine Verpackung mit den Merkmalen des Patentanspruchs 10. Mittels dieses erfindungsgemäßen Verfahrens kann ein hochpräzises und stabiles Schubfach hergestellt werden.
Das Verfahren zur Herstellung des Schubfachs umfasst die Schritte des Bereit- stellens eines flachen Zuschnitts mit einer Basisfläche, linken und rechten Sei- tenflächen, einer hinteren Stirnfläche, linken und rechten Versteifungslaschen, ersten, zweiten und dritten hinteren Kopflaschen, linken und rechten Kopfversteifungslaschen und einer Anschlaglasche. Anschließend erfolgt ein Schritt des Umbiegens der Versteifungslaschen und der Seitenflächen sowie der ersten und zweiten hinteren Kopflaschen, um eine im Wesentlichen U-förmige Zwischenform herzustellen. Danach werden die Versteifungslaschen mit der hinteren Wandlasche, welche vorher ebenfalls umgebogen wurde, verschweißt. Anschließend erfolgt ein Umbiegen der Kopfversteifungslaschen sowie der zweiten und dritten hinteren Kopflaschen und ein Verschweißen der Kopfversteifungslaschen mit der ersten Kopflasche. Anschließend werden die zweite und dritte Kopflasche umge- - A - bogen und die dritte Kopflasche in einen Schlitz in der Basisfläche eingeschoben. Dadurch wird ein hohler, rechteckiger Kopfbereich des Schubfachs hergestellt.
Vorzugsweise wird die dritte Kopflasche zusätzlich mit der Basisfläche ver- schweißt.
Weiter bevorzugt umfasst der flache Zuschnitt linke und rechte halbkreisförmige Führungslaschen an einem Ende des Schubfachs, welche nach dem letzten Ver- schweißungsschritt nach innen umgebogen werden.
Vorzugsweise umfasst der Zuschnitt ferner eine Anschlaglasche zur Begrenzung eines Ausfahrens der Schublade aus einer Außenschachtel. Die Anschlaglasche ist in der Grundfläche angeordnet und wird nach unten umgebogen.
Um ein einfaches Herausziehen des Schubfachs aus einer Außenschachtel zu ermöglichen, umfasst der Zuschnitt vorzugsweise weiter eine Zuglasche, welche am entgegengesetzten Ende des hohlen Kopfbereichs des Schubfachs angeordnet ist. Die Zuglasche wird vorzugsweise ebenfalls leicht umgebogen, um ein leichtes Greifen zu ermöglichen.
Vorzugsweise ist der flache Zuschnitt aus einem kunststoffbeschichteten Karton hergestellt. Weiter bevorzugt erfolgt das Verschweißen mittels Ultraschall.
Ferner betrifft die vorliegende Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung der beschriebenen Verfahren zur Herstellung einer Außenschachtel und zur Herstellung eines Schubfachs.
Vorzugsweise umfasst eine Vorrichtung zur Herstellung einer Verpackung mit einer Außenschachtel und einem Schubfach eine erste Maschine zur Herstellung der Außenschachtel und eine zweite Maschine zur Herstellung des Schubfachs sowie einen gemeinsamen Hauptantrieb. Der Hauptantrieb dient zum Antreiben von Einrichtungen der ersten und zweiten Maschine. Um eine besonders kompakte Vorrichtung zur Herstellung bereitzustellen, ist der Hauptantrieb vorzugsweise zwischen der ersten und der zweiten Maschine angeordnet.
Weiter bevorzugt umfasst die erste und zweite Maschine jeweils eine Fördereinrichtung für einen Transport des Zuschnitts durch die erste und zweite Maschine hindurch. Weiter bevorzugt umfassen die erste und zweite Maschine jeweils wenigstens eine Schweißeinrichtung, insbesondere eine Ultraschweißeinrichtung, um ein Verschweißen der Außenschachtel bzw. des Schubfachs zu ermöglichen.
Ein Schritt des Verschweißens bei der ersten und/oder zweiten Maschine erfolgt dabei besonders bevorzugt um einen im Wesentlichen rechteckigen Stempel herum, welcher als Anlageeinrichtung für das Anlegen von verschiedenen Wänden und Laschen der Außenschachtel bzw. des Schubfachs dient. Nach Herstel- lung der Außenschachtel bzw. des Schubfachs wird der Stempel dann einfach entnommen.
Zeichnung
Nachfolgend werden bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung unter Bezugnahme auf die begleitende Zeichnung im Detail beschrieben. In der Zeichnung ist:
Figur 1 eine schematische Draufsicht einer Vorrichtung zur Herstellung einer Verpackung mit einer Außenschachtel und einem Schubfach gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung,
Figur 2 eine schematische Seitenansicht der in Figur 1 gezeigten Vorrichtung.
Figur 3 eine schematische Draufsicht auf einen Zuschnitt einer Außenschachtel der Verpackung, Figur 4 eine perspektivische Ansicht des Zuschnitts während der Herstellung der Außenschachtel,
Figur 5 eine perspektivische Ansicht der fast fertig hergestellten Außen- schachte!,
Figur 6a bis 6e schematische Ansichten während der Herstellung der Außenschachtel,
Figur 7 eine Ansicht eines Zuschnitts für ein Schubfach der Verpackung,
Figur 8 eine perspektivische Ansicht während der Herstellung des
Schubfachs und
Figur 9 eine perspektivische Ansicht eines fertigen Schubfachs.
Beschreibung der Ausführungsbeispiele
Nachfolgend werden unter Bezugnahme auf die Figuren Ausführungsbeispiele der Er- findung im Detail beschrieben.
Figuren 1 und 2 zeigen schematisch eine Ansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 zur Herstellung einer Verpackung mit einer Außenschachtel und einem Schubfach. Wie aus Figur 1 ersichtlich ist, umfasst die Vorrichtung 1 eine erste Maschine 2 zur Herstellung einer Außenschachtel 5' und eine zweite Maschine 3 zur Herstellung eines Schubfachs 6'. Zwischen der ersten Maschine 2 und der zweiten Maschine 3 ist ein gemeinsamer Hauptantrieb 4 angeordnet. Dadurch kann ein besonders kompakter Aufbau erreicht werden. Wie durch die Pfeile in Figur 1 und 2 angedeutet, werden auf einer Seite ein Zuschnitt 5 für die Außenschachtel bzw. ein Zuschnitt 6 für das Schub- fach mittels einer Transporteinrichtung 2a bzw. 3a in die Maschinen 2, 3 zugeführt. Die
Durchlaufrichtung durch die Maschinen 2, 3 ist dabei parallel zueinander. Die erste Maschine 2 und die zweite Maschine 3 umfassen mehrere Stationen, in welchen der Zuschnitt teilweise umgebogen und verschweißt wird. Dies wird später im Detail beschrieben. Nach Durchlauf des Zuschnitts der Außenschachtel bzw. des Schubfachs kommen am anderen Ende der Maschine die fertig gefalteten und geschweißten Teile der Verpackung heraus und werden jeweils durch die Transporteinrichtung bei 2a, 3a herausgefördert.
Figur 3 zeigt im Detail einen Zuschnitt 5 für die Außenschachtel. Der Zuschnitt 5 ist aus einem mit Kunststoff ummantelten Karton hergestellt und weist eine Vielzahl von vorbereiteten Knickkanten auf. Wie aus Figur 3 ersichtlich ist, umfasst der Zuschnitt 5 eine Basisfläche 5a, eine daran angrenzende hintere Stirnfläche 5b und eine daran angrenzende Deckelfläche 5c. Seitlich an der Basisfläche 5a sind linke und rechte Basissei- tenwände 5d angeordnet. In Längsrichtung X-X des Zuschnitts sind an den linken und rechten Basisseitenwänden 5d jeweils linke und rechte Versteifungslaschen 5e angeordnet. Seitlich der Deckelfläche 5c sind linke und rechte Deckelseitenflächen 5g angeordnet. Die Versteifungslaschen 5e sind von den Deckelseitenflächen 5e und der hinteren Stirnfläche 5b getrennt. In den Deckelseitenflächen 5g ist jeweils eine Öffnung 5j ausgebildet. Ferner sind an den linken und rechten Deckelseitenflächen 5g jeweils linke und rechte Bodenlaschen 5h angeordnet. Die linken und rechten Bodenlaschen 5h weisen dabei Abrundungen an ihren Eckbereichen auf. An den linken und rechten Basisseitenwänden 5d ist ferner jeweils eine vordere Stützlasche 5f angeordnet. Ferner sind an den linken und rechten Basisseitenwänden 5d vier Arretierlaschen 5k vor- gesehen. An der der hinteren Stirnfläche 5b entgegengesetzten Seite ist an der Basisfläche 5a eine Sicherungslasche 51 angeordnet. Im zusammengebauten Zustand der Außenschachtel sichert die Sicherungslasche 51 ein Schubfach gegen Herausfallen. An der Deckelfläche 5c ist ferner eine im Wesentlichen halbkreisförmige obere Versteifungslasche 5m vorgesehen. Darüber hinaus ist in den linken und rechten Basissei- tenwänden 5d jeweils eine Öffnung 5i ausgebildet. Im zusammengebauten Zustand der
Außenschachtel liegen dabei die Öffnungen 5i in der Basisseitenwand 5d und die Öffnungen 5j in den Deckelseitenflächen 5g übereinander.
Die Herstellung einer Außenschachtel 5' aus dem in Figur 3 gezeigten Zuschnitt 5 ist dabei wie folgt. In einem ersten Schritt werden die Arretierlaschen 5k und die linken und rechten Versteifungslaschen 5e vorgebrochen. Dann wird ein rechteckiger Stempel, welcher eine Grundfläche wie die Basisfläche 5a aufweist, auf die Basisfläche 5a aufgelegt. Anschließend werden die linken und rechten Basisseitenwände 5d um 90° nach innen umgebogen, so dass sie am Stempel anliegen. Gleichzeitig oder anschlie- ßend werden auch die linken und rechten Versteifungslaschen 5e nach innen umgebogen. Dann wird die hintere Stirnfläche 5b in Richtung des Pfeils A, wie in Figur 4 gezeigt, mitsamt der Deckelfläche 5c hochgeklappt. In einem nächsten Schritt werden die beiden vorderen Fixierlaschen 5f nach innen um 90° umgebogen. Dieser Zustand ist in Figur 4 gezeigt. Anschließend wird die Deckelfläche 5c vollständig umgeklappt, so dass sie parallel zur Basisfläche 5a liegt, und es erfolgt eine stirnseitige Verschweißung zwischen den linken und rechten Versteifungslaschen 5e und der hinteren Stirnfläche 5b. Dies ist in Figur 6a schematisch dargestellt, wobei das Bezugszeichen 7 eine Ultraschallschweißeinrichtung bezeichnet. Mit 8 ist der Stempel gekennzeichnet, welcher auf der Basisfläche 5a aufliegt. In einem nächsten Schritt wird die Deckelfläche 5c mit den beiden vorderen Fixierlaschen 5f verschweißt. Dieser Schritt ist in Figur 6b schematisch dargestellt, wobei die Verschweißung mit einer Ultraschall- Schweißeinrichtung 9 erfolgt. In einem nächsten Schritt werden die linken und rechten Deckelseitenflächen 5g sowie die linken und rechten Bodenlaschen 5h umgebogen. Wie in Figur 6c angedeutet, werden dann in einem ersten Schritt gleichzeitig an einer
Längsseite der Außenschachtel eine Bodenlasche 5h und eine Deckelseitenfläche 5g verschweißt. Die Bodenlasche 5h wird dabei mit einer Ultraschall-Schweißeinrichtung 10 verschweißt und die Deckelseitenfläche 5g wird mit einer Ultraschall- Schweißeinrichtung 11 verschweißt. In einer nächsten Station wird anschließend die zweite Deckelseitenfläche 5g und die zweite Bodenlasche 5h mit einer Schweißeinrichtung 12 bzw. 13 verschweißt. Dies ist in Figur 6d gezeigt. Optional kann anschließend noch ein Kantenschweißen der Kanten zwischen den Bodenlaschen und den Deckelseitenfläche bzw. der Kante zur Deckelfläche 5c erfolgen. In einem nächsten Schritt wird, wie in Figur 6e gezeigt, der Stempel 8 aus der fast fertig gestellten Außenschach- tel entnommen. Anschließend erfolgt ein Umschlagen der Sicherungslasche 51 ins Innere der Außenschachtel. Dieser Zustand ist in Figur 5 dargestellt. In einem letzten Schritt wird eine obere Versteifungslasche 5m ebenfalls nach innen umgeschlagen und an der Deckelfläche 5c verschweißt. Dadurch erhält die Deckelfläche 5c eine zusätzliche Versteifung. Dieser letzte Schritt kann beispielsweise auf einem Rundtisch erfol- gen.
Nachfolgend wird unter Bezugnahme auf die Figuren 7 bis 9 die Herstellung eines Schubfachs 6' aus einem flachen Zuschnitt 6 für das Schubfach beschrieben. Wie aus Figur 7 ersichtlich ist, umfasst der Zuschnitt 6 eine Basisfläche 6a, eine in Axialrichtung X-X daran angeordnete hintere Stirnfläche 6d, an die hintere Stirnfläche 6d in Reihe angeordnete erste, zweite und dritte Kopflaschen 6e, 6f und 6g sowie linke und rechte Versteifungslaschen 6c. Ferner sind an der Basisfläche 6a eine linke und eine rechte Seitenfläche 6b angeordnet. An den linken und rechten Seitenflächen 6b sind jeweils linke und rechte Kopfversteifungslaschen 6h sowie Führungslaschen 6i angeordnet. Ferner ist in der Basisfläche 6a eine zungenförmige Auszugslasche 6a vorgesehen sowie ein Schlitz S gebildet. Wie aus Figur 7 ersichtlich ist, ist der Schlitz etwas wellenförmig ausgestaltet. Ferner ist an der Basisfläche 6a eine Zuglasche 6k angeordnet.
In einem ersten Schritt werden die linken und rechten Versteifungslaschen 6c um ca. 90° nach oben geklappt. Gleichzeitig können auch Führungslaschen 6i nach innen umgebogen werden. In einem nächsten Schritt wird ein im Wesentlichen rechteckiger Stempel mit den Abmessungen der Basisfläche 6a auf der Basisfläche 6a angeordnet.
Die Laschen 6f und 6g werden nun vorgebrochen und die Auszugslasche 6j umgelegt.
Anschließend werden die linken und rechten Seitenflächen 6b am Stempel um ca. 90° nach oben umgebogen, so dass eine im Wesentlichen U-förmige Zwischenform ent- steht, sowie die Kanten zwischen der ersten Kopflasche 6e, der zweiten Kopflasche 6f und der dritten Kopflasche 6g sowie der hinteren Stirnfläche 6d gebrochen. Die Auszugslasche 6j wird ferner nach unten herausgedrückt. Dieser Zustand ist in Figur 8 gezeigt. In einem nächsten Schritt werden die beiden linken und rechten Versteifungslaschen 6c an die hintere Stirnfläche 6d geschweißt. Dann werden die linken und rechten Kopfversteifungslaschen 6h nach innen umgeschlagen, so dass sie parallel zur Basisfläche 6a liegen, und die Kopfversteifungslaschen 6h mit der ersten Kopflasche 6e verschweißt. Es sei angemerkt, dass die drei Kopflaschen 6e, 6f und 6g mit der hinteren Stirnfläche 6d einen hohlen Kopfbereich bilden. Dies trägt wesentlich zur Versteifung des Schubfachs bei. Anschließend wird der nicht dargestellte Stempel von der Basis- fläche 6a entfernt und die zweite Kopflasche 6f und die dritte Kopflasche 6g werden nach innen umgeschlagen. Dabei wird die dritte Kopflasche 6g teilweise in den Schlitz S in der Basisfläche 6a gesteckt. Es sei angemerkt, dass alternativ noch die dritte Kopflasche 6g mit der Basisfläche 6a verschweißt werden kann. Dann ist das Schubfach 6' fertig gestellt, wie in Figur 9 gezeigt. Eine Verpackung, bestehend aus der wie beschrieben hergestellten Außenschachtel 5' mit dem darin einführbaren Schubfach 6' kann mit höchster Präzision hergestellt werden. Dadurch kann eine sichere Funktion des Schubfachs in der Außenschachtel si- chergestellt werden. Ferner wird dadurch eine mechanisch sehr stabile Verpackung erhalten. Es sei angemerkt, dass die Schritte des Biegens beispielsweise durch ein Anheben bzw. Absenken des Zuschnitts bei einem an der jeweils zu biegenden Kante angelegten Stempel durchgeführt werden kann. Im zusammengeführten Zustand bildet ferner die Sicherungslasche 51 der Außenschachtel einen Anschlag für die Anschlagla- sehe 61 des Schubfachs.
Die Außenschachtel und das Schubfach sind vorzugsweise aus einem beidseitig mit Kunststoff ummantelten Kartonmaterial hergestellt. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Außenschachtel und/oder das Schubfach vollständig aus einem Kunststoffmaterial hergestellt werden.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zur Herstellung einer Außenschachtel (5') mit einer offenen vorderen Stirnseite und einer geschlossenen hinteren Stirnfläche (5b), umfassend die Schritte: - Bereitstellen eines flachen Zuschnitts für die Außenschachtel,
Falten des Zuschnitts zu einer U-förmigen Zwischenform durch Umklappen von linken und rechten Basisseitenwänden (5d) relativ zu einer Basisfläche (5a), Umbiegen einer hinteren Stirnfläche (5b), welche an der Basisfläche (5a) angeordnet ist, - Umbiegen einer Deckelfläche (5c) auf die U-förmige Zwischenform, wobei die
Deckelfläche (5c) an der hinteren Stirnfläche (5b) angeordnet ist, und Verschweißen der Deckelfläche (5c) mit der U-förmigen Zwischenform.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Zuschnitt (5) lin- ke und rechte Verstärkungslaschen (5e) umfasst, welche vor dem Umbiegen der hinteren Stirnfläche (5b) nach innen eingeschlagen werden und mit der hinteren Stirnfläche (5b) verschweißt werden.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Zuschnitt (5) zwei vordere Stützlaschen (5f) umfasst, welche vor dem
Umbiegen der Deckelfläche (5c) nach innen eingeschlagen werden und mit der Deckelfläche (5c) verschweißt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Ver- schweißen der linken und rechten Versteifungslaschen (5e) mit der hinteren
Stirnfläche (5b) und das Verschweißen der vorderen Stützlaschen (5f) mit der Deckelfläche (5c) gleichzeitig erfolgt.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass seitlich in Längsrichtung (X-X) der Außenschachtel an der Deckelfläche (5c) linke und rechte Deckelseitenflächen (5g) angeordnet sind, welche mit den linken und rechten Basisseitenwänden (5d) verschweißt werden.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass an den linken und rechten Deckelseitenflächen (5g) linke und rechte Bodenlaschen (5h) angeordnet sind, welche mit einer Unterseite der Basisfläche (5a) verschweißt werden.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Zuschnitt (5) ferner eine Sicherungslasche (51) aufweist, welche an der
Basisfläche (5a) angeordnet ist und welche nach dem Verschweißen der Deckelfläche (5c) nach innen in die Außenschachtel umgebogen wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an der Deckelfläche (5c) eine obere Versteifungslasche (5m) angeordnet ist, welche nach dem Verschweißen der Deckelfläche nach innen in die Außenschachtel umgeklappt wird und mit der Deckelfläche (5c) verschweißt wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Falten des Zuschnitts (5) zu einer U-förmigen Zwischenform um einen im Wesentlichen rechteckförmigen Stempel erfolgt.
10. Verfahren zur Herstellung eines Schubfaches (6') für eine Verpackung, umfassend die Schritte: - Bereitstellen eines flachen Zuschnitts (6) für das Schubfach mit einer Basisfläche
(6a), linken und rechten Seitenflächen (6b), linken und rechten Versteifungslaschen (6c), einer hinteren Stirnfläche (6d), einer ersten, zweiten und dritten Kopflasche (6e, 6f, 6g), linken und rechte Kopfversteifungslaschen (6h) und einer Auszugslasche (6j), sowie einer Anschlaglasche (61), - Umbiegen der linken und rechten Seitenflächen (6b) sowie der linken und rechten Versteifungslaschen (6c) relativ zur Basisfläche (6a), um eine im Wesentlichen U-förmige Zwischenform herzustellen,
Umbiegen der hinteren Stirnfläche (6d) und Verschweißen der hinteren Stirnfläche (6d) mit den linken und rechten Versteifungslaschen (6c), Umbiegen der linken und rechten Kopfversteifungslaschen (6h) und Verschweißen der linken und rechten Kopfversteifungslaschen (6h) mit der ersten Kopflasche (6e),
Umbiegen der zweiten Kopflasche (6f) und der dritten Kopflasche (6g) derart, dass die dritte Kopflasche (6g) in einen Schlitz (S) in der Basisfläche (6a) eingeschoben ist.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die dritte Kopflasche (6g) mit der Basisfläche (6a) verschweißt wird.
12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Zuschnitt ferner eine linke und eine rechte Führungslasche (6i) aufweist, welche an den linken und rechten Seitenflächen (6b) angeordnet sind.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass im Basisbereich (6a) ferner eine Auszugslasche (6j) gebildet ist, welche aus der Basisfläche (6a) nach unten herausdrückbar ist.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass an der Basisfläche (6a) ferner eine Anschlaglasche (61) angeordnet ist.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Zuschnitt (5, 6) aus einem Kunststoff-beschichteten Karton hergestellt ist.
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verschweißen mittels Ultraschall erfolgt.
17. Vorrichtung (1) zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der vorhergehen- den Ansprüche.
18. Vorrichtung zur Herstellung einer Verpackung mit einer Außenschachtel (5') und einem Schubfach (6'), umfassend eine erste Maschine (2) zur Herstellung der Außenschachtel (5'), eine zweite Maschine (3) zur Herstellung des Schubfachs (6') und einen gemeinsamen Hauptantrieb (4) zum Antreiben von Einrichtungen der ersten und zweiten Maschine.
19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Hauptantrieb (4) zwischen der ersten Maschine (2) und der zweiten Maschine (3) angeordnet ist.
20. Vorrichtung nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten Maschine (2) eine Fördereinrichtung (2a) und die zweiten Maschine (3) eine För- dereinrichtung (3a) umfasst, um den Zuschnitt in die erste bzw. zweite Maschine zu fördern und einen Transport innerhalb der ersten und zweiten Maschine durchzuführen.
21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Maschine (2) und die zweite Maschine (3) jeweils wenigstens eine
Schweißeinrichtung, insbesondere eine Ultraschweißeinrichtung, umfasst.
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