EP2032365B1 - Testform zur bestimmung des zustandes und der einstellung des feuchtwerksystems einer offsetdruckmaschine und verfahren zur einstellung - Google Patents

Testform zur bestimmung des zustandes und der einstellung des feuchtwerksystems einer offsetdruckmaschine und verfahren zur einstellung Download PDF

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EP2032365B1
EP2032365B1 EP07785571A EP07785571A EP2032365B1 EP 2032365 B1 EP2032365 B1 EP 2032365B1 EP 07785571 A EP07785571 A EP 07785571A EP 07785571 A EP07785571 A EP 07785571A EP 2032365 B1 EP2032365 B1 EP 2032365B1
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edge
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dampening
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
    • B41F33/0054—Devices for controlling dampening
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
    • B41F33/0063—Devices for measuring the thickness of liquid films on rollers or cylinders

Definitions

  • the invention relates to a test form for determining the state and the setting of the dampening system of an offset printing machine according to the preamble of patent claim 1 and a method for adjustment according to the preamble of patent claim 14.
  • a test form is in EP-A-0 388 697 disclosed.
  • the object of the invention is to provide a test form which allows the derivation of the best possible dampening solution application amount and a precise representation of possible defects in the dampening system of the printing unit of an offset machine.
  • raster profile used below is understood to mean a raster whose areal coverage changes over a predetermined area. In the present case, this change in the raster profile is provided only in the printing direction. Regardless of the term raster, the term “raster field” is used. This is a uniform area coverage defined within a defined area.
  • dampening solution usually water with neutral pH value and chemical additives
  • the lowest possible amount of dampening solution must be determined and kept constant, which must be applied to an offset printing form in order to achieve maximum print quality (image reproduction and further processing properties).
  • the dampening solution application rate in a dampening system of a printing unit is usually obtained via a metering device that can be designed differently in terms of technology (lift dampening, film dampening, indirect inking via ink rollers, brush dampening units and centrifugal dampening units).
  • lift dampening, film dampening, indirect inking via ink rollers, brush dampening units and centrifugal dampening units are usually obtained via a metering device that can be designed differently in terms of technology (lift dampening, film dampening, indirect inking via ink rollers, brush dampening units and centrifugal dampening units).
  • lift dampening, film dampening, indirect inking via ink rollers, brush dampening units and centrifugal dampening units The present description applies to all types of these dosing systems, but should be described here using the example of the "dipping roller", the most common method.
  • the test form consisting essentially of a printing plate with two mirror-image arranged raster scan surfaces, which have been produced by exposure to a resolution of 60-80 l / cm on the printing plate.
  • the grid pattern is designed so that the area coverage decreases in the printing direction to the mirror plane (line) and accordingly increases the water absorbency. Since the arrangement is mirror-image, the raster pattern is correspondingly reversed according to the mirror plane (line), ie the area coverage increases and thus the water absorption capacity decreases.
  • This raster course causes a tear-off edge to appear on the printed sheet in the case of a correspondingly adjusted dampening system, in which a separation between free-running and non-free-running raster takes place. From the course and the position of the demolition edge hints for a setting of the dampening system or errors or damage to this system can now be derived, as will be described below.
  • the tear-off edge separates the areas in which the raster running surface can be overloaded (smudged) with color due to the lack of sufficient dampening agent application from surfaces whose raster points are already sharply defined. At the critical area combination of the density jump, the smallest dose changes become visible.
  • the fountain roller which is responsible for the dampening solution dosage, must be set so that the lubrication limit runs as straight as possible along the printed density jump transversely to the printing direction.
  • step wedges serve to determine the pressure characteristic. This determination takes place after the process of the dampening adjustment has taken place and the best possible amount of dampening solution has been determined.
  • the arrangement of the step wedges in the middle and at the two plate edges, as seen in the printing direction, ensures that the same printing characteristic is achieved over the entire printing sheet.
  • the tolerance between the measured values in printing direction must not exceed the density value of 1%.
  • the same purpose is the bar-shaped solid surface.
  • the maximum print density is to be measured, which should be free of fluctuations over the sheet width.
  • a solid tone bar is drawn which, according to one embodiment, is interrupted by three rectangular fields with 50% area coverage. These grids are in the middle and at the two extremes of the solid bar. If the dampening unit is correctly adjusted, the dot gain in the three grids must be the same. The tolerance of 1% density should not be exceeded. Another embodiment provides that the solid tone bar is surrounded by a frame with a 50% area coverage. The evaluation can then be done accordingly.
  • grids with different area coverage are arranged across the entire width transversely to the printing direction. These are combined with a full-tone bar, which also extends across the full width transverse to the printing direction. These grids have three different surface coverages and repeat over the plate width. Fields with area coverage 94%, 90% and 80% are selected to make fine adjustments to the fountain solution dosage. At these high surface coverages with the smallest, "exposed" water-bearing surfaces, the finest deviations from the optimum dampening solution supply can be recognized. This arrangement should answer the question of the "lower lubrication limit". The distribution of grid areas across the plate width provides information about the uniformity of the results.
  • the smear boundary is defined as a "dividing line" between two areas, one representing color overload and the other normal color.
  • the setting is considered insufficient.
  • the causes may be the aforementioned incorrect position, which now applies to be measured and optimized in a few steps, or there may be defects in the dampening system (wrong roll material, used, worn rollers) itself, which can only be remedied by a Emeuerungs- measures ,
  • a visible lubrication limit becomes visible, which points to a greater or lesser need for optimization based on its course.
  • this runs in a waveform horizontally along the density jump, the waveform, so the distances between the troughs and wave peaks from light to extreme can be formed.
  • the expression of the amplitudes of the corrugated lube boundary pulling over the sheet in the pressure direction provides a first indication of the necessary corrective measures.
  • the dampening solution supply (corresponding to approx. 5% more dampening solution) is optimally adjusted and the dipping roller technically flawless.
  • the pressure plate is shown and designated 1.
  • the mirror-image arrangement of the raster courses 2 and 3 is separated by a solid surface 6.
  • the solid surface is enclosed by a frame 15, which has a coverage of 50%.
  • the edge of the printing plate or test form has been designated 4 and 5, respectively.
  • Both in the two opposite edges as well as the solid strip are grids, which have been designated 10 and 11 and 9 respectively.
  • the effect or readability has been previously described, shown.
  • the density jump 12 is indicated within the large-scale grid courses 2 and 3.
  • FIG. 3 to 5 show the tear edges 13 and 14 respectively with respect to the Density leap, taking off from the FIG. 4 the most closest to the density jump results in the tearing edge, which is used for the appropriate calculation of the correct setting of the dipping roller.
  • the larger water absorption seen in the middle area lies within a tolerance range, so that it can be ignored.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Testform zur Bestimmung des Zustandes und der Einstellung des Feuchtwerksystems einer Offsetdruckmaschine gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 sowie ein Verfahren zur Einstellung gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 14.
  • Bisher erfolgte die Einstellung der richtigen Feuchtmitteldosierung empirisch in einem iterativen Vorgehen. Hierbei gab es keine messtechnisch unterlegte Aussage über das bestmöglich erreichbare Ergebnis noch über eventuelle technische Mängel am Zustand des Feuchtwerkssystems.
  • Eine Testform ist in EP-A-0 388 697 offenbart.
  • Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung einer Testform, die die Ableitung der bestmöglichen Feuchtmittelauftragsmenge und eine präzise Darstellung möglicher Defekte im Feuchtwerksystem des Druckwerks einer Offsetmaschine ermöglicht.
  • Gelöst wird diese Aufgabe erfindungsgemäß mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1.
  • Vorzugsweise Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
  • Zum Verständnis der Erfindung sei zunächst erwähnt, dass unter dem nachfolgend verwendeten Begriff "Rasterverlauf" ein Raster verstanden wird, dessen Flächendeckung sich über eine vorgegebene Fläche verändert. Im vorliegenden Fall ist diese Veränderung beim Rasterverlauf nur in Druckrichtung vorgesehen.
    Unabhängig von dem Begriff Rasterverlauf wird auch der Begriff "Rasterfeld" verwendet. Hierbei handelt es sich um eine innerhalb eines definierten Bereiches festgelegte aber gleichbleibende Flächendeckung.
  • Generell gilt es, die geringste mögliche Menge Feuchtmittel (In der Regel Wasser mit neutralem PH-Wert und chemischen Zusätzen) zu ermitteln und konstant zu halten, die auf eine Offsetdruckform aufzutragen ist um ein Höchstmass an Druckqualität (Bildwiedergabe und Weiterverarbeitungseigenschaften) zu erzielen.
  • Die Feuchtmittelauftragsmenge in einem Feuchtwerksystem eines Druckwerkes wird in der Regel über eine Dosiereinrichtung erlangt, die technisch unterschiedlich ausgelegt sein können (Heberfeuchtwerke, Filmfeuchtwerke, indirekter Farbauftrag über Farbwalzen, Bürstenfeuchtwerke und Schleuderfeuchtwerke). Die vorliegende Beschreibung gilt für alle Arten dieser Dosierungssysteme, soll hierbei allerdings am Beispiel der "Tauchwalze", dem gängigsten Verfahren beschrieben werden.
  • Die Testform bestehend im Wesentlichen aus einer Druckplatte mit zwei spiegelbildlich angeordneten Rasterverlaufsflächen, die durch Belichtung mit einer Auflösung von 60-80l/cm, auf der Druckplatte erzeugt worden sind.
    Der Rasterverlauf ist dabei so gestaltet, dass die Flächendeckung in Druckrichtung bis zur Spiegelebene (linie) abnimmt und dementsprechend die Wasseraufnahmefähigkeit zunimmt. Da die Anordnung spiegelbildlich ist, ist der Rasterverlauf nach der Spiegelebene (linie) entsprechend umgekehrt, d.h. die Flächendeckung nimmt zu und damit die Wasseraufnahmefähigkeit ab.
    Dieser Rasterverlauf führt dazu, dass bei einem entsprechend eingestelltem Feuchtwerksystem auf dem gedruckten Bogen eine Abrißkante erscheint, bei der eine Trennung zwischen freilaufendem und nicht freilaufendem Raster erfolgt. Aus dem Verlauf und der Lage der Abrißkante können nun Hinweise für eine Einstellung des Feuchtwerksystem oder auch Fehler bzw. Beschädigungen dieses System abgeleitet werden, wie dies nachfolgend noch beschrieben wird.
  • Zur Bestimmung des technischen Zustandes des Feuchtwerksystems und der optimalen Feuchtmittelauftragdosierung dient der großflächige Verlauf, der mit einer Flächendeckung von 80% auf 2% zur Bogenmitte abfällt und dort vorzugsweise durch einen Volltonstreifen beendet wird. Dieser Verlauf findet sich dann in der zweiten Bogenhälfte gespiegelt wieder.
  • Für die eigentliche Auswertung des Druckes ist es sehr vorteilhaft einen sogenannten "Dichtesprung" nach dem ersten viertel des Rasterverlaufes in Druckrichtung vorzusehen. Vor diesem Dichtesprung stoppt der Verlauf bei einer Flächendeckung von 50% und verharrt dort über eine Fläche von beispielsweise 8 mm, die sich über die gesamte Plattenbreite - also quer zur Druckrichtung - zieht. Erst nach diesem Streifen gleicher Flächendeckung (50%) setzt sich der abfallende Verlauf fort, allerdings dann mit einem Startpunkt von 47% Flächendeckung, An dieser Kante soll sich im folgenden Prozessablauf die Abrißkante orientieren. Der sich fortsetzend abfallende Verlauf endet dann mit einer Flächendeckung von 2% in der Spiegelebene (linie) und wird ggf. von dem bereits erwähnten Volltonstreifen begrenzt.
    Die Abrißkante trennt die Bereiche in denen die Rasterverlaufsfläche mangels ausreichendem Feuchtmittelauftrag mit Farbe überfrachtet (verschmiert) sein kann von solchen Flächen, deren Rasterpunkte bereits scharf definiert sind. An der kritischen Flächenkombination des Dichtesprunges machen sich geringste Dosierungs-Veränderungen sichtbar. Die Tauchwalze, die für die Feuchtmitteldosierung verantwortlich ist muss so eingestellt sein, dass sich die Schmiergrenze möglichst gradlinig an dem gedruckten Dichtesprung quer zur Druckrichtung entlang zieht.
  • An beiden Plattenrändern und in der Plattenmitte sind rechteckige Rasterfelder mit abgestufter Flächendeckung vertikal angeordnet. Diese 3 Rasterstufenkeile dienen zur Bestimmung der Druckkennlinie. Diese Bestimmung erfolgt nachdem der Prozess der Feuchtwerkjustage stattgefunden hat und die bestmögliche Feuchtmittelauftragsmenge ermittelt wurde. Die Anordnung der Stufenkeile mittig und an den beiden Plattenrändern, gesehen in Druckrichtung stellt sicher, dass über den gesamten Druckbogen die gleiche Druckkennlinie erzielt wird. Die Toleranz zwischen den Messwerten in Druckrichtung darf den Dichtewert von 1 % nicht überschreiten. Gleichem Zweck dient die balkenfoermige Volltonfläche. Hierbei soll die maximale Druckdichte (Farbauftragsmenge) gemessen werden, die über die Bogenbreite frei von Schwankungen sein soll.
  • Über die gesamte Breite der Testformmitte zieht sich ein Volltonbalken der - nach einer Ausführung - durch drei rechteckige Felder mit 50% Flächendeckung unterbrochen ist. Diese Rasterfelder befinden sich in der Mitte und an den beiden Extremen des Volltonbalkens. Bei korrekten Justagen des Feuchtwerks muss die Tonwertzunahme in den drei Rasterfeldern gleich sein. Die Toleranz von 1 % Dichte soll dabei nicht überschritten werden.
    Eine andere Ausgestaltung sieht vor, dass der Volltonbalken von einem Rahmen mit einer 50% Flächendeckung umgeben ist. Die Auswertung kann dann entsprechend erfolgen.
  • Am unteren Rand der Testform oder Druckplatte sind quer zur Druckrichtung über die gesamte Breite Rasterfelder mit unterschiedlicher Flächendeckung angeordnet. Kombiniert sind diese mit einem Volltonbalken, der sich ebenfalls über die volle Breite quer zur Druckrichtung erstreckt. Diese Rasterfelder weisen drei unterschiedliche Flächendeckungen auf und wiederholen sich über die Plattenbreite. Die Felder mit den Flächendeckungen 94%, 90% und 80% sind ausgewählt, um Feinjustagen der Feuchtmitteldosierung vorzunehmen. Bei diesen hohen Flächendeckungen mit kleinsten, "freiliegenden" Wasser führenden Flächen lassen sich feinste Abweichungen von der optimalen Feuchtmittelzuführung erkennen. Diese Anordnung soll die Frage nach der "unteren Schmiergrenze" beantworten. Die Verteilung der Rasterflächen über die Plattenbreite gibt Aufschluss über die Gleichmaessigkeit der Ergebnisse.
  • Die Schmiergrenze (Abrißkante) ist definiert als "Trennlinie" zwischen zwei Bereichen, wobei der eine sich mit Farbe überfrachtet darstellt und der andere normal Farbe angenommen hat.
  • Zeichnet sich nach der Starteinstellung (Grundeinstellung der Tauchwalze) ein stark welliger Abriss zwischen den beiden genannten Bereichen ab, so gilt die Einstellung als nicht ausreichend. Die Ursachen können die genannte Falscheinstellung sein, die es nun gilt messtechnisch zu erfassen und in wenigen Schritten zu optimieren, oder es können Defekte im Feuchtwerksystem (falsches Walzenmaterial, verbrauchte, abgenutzte Walzen) selbst sein, die nur durch einen Emeuerungs- Maßnahmen behoben werden können.
  • In fast allen Fällen wird eine sichtbare Schmiergrenze sichtbar, die anhand ihres Verlaufes auf einen mehr oder minderen Optimierungsbedarf hinweist. Im Falle einer sichtbaren Schmiergrenze verlauft diese in Wellenform horizontal entlang des Dichtesprunges, wobei die Wellenform, also die Abstände zwischen den Wellentälern und Wellenspitzen von leicht bis extrem ausgebildet sein können. Die Ausprägung der Amplituden der sich in Druckrichtung über den Bogen ziehende gewellte Schmiergrenze gibt einen ersten Aufschluss über die notwendigen Korrekturmaßnahmen.
  • Durch den gespiegelten Rasterverlauf entstehen auf denTestdrucken zwei im wesentlichen gespiegelt verlaufende Abrißkanten. Weicht deren Verlauf oder Form stärker voneinander ab als tolerierbar, weist dies auf Defekte oder Fehleinstellungen des Feuchtwerksystems hin.
  • Durch verändern der Tauchwalzengeschwindigkeit (Umdrehung in m/s, dargestellt durch %-wert eingaben am Feuchtwerk) wird nun mehr oder weniger Feuchtmittel auf die Druckform übertragen. Dies führt zur Verlagerung der Schmiergrenze.
  • Durch gezielte Veränderung der Tauchwalzengeschwindigkeit, also der Menge zugeführten Feuchtmittel werden die Amplitudenspitzen der Schmiergrenzenwelle an den Dichtesprung "hingefahren".
    Gelingt dies nicht, so ist der Zuführungsbedarf an Feuchtmittel so hoch, dass ein qualitativ hochwertiger Druck nicht mehr erreicht werden kann. Als Maßnahme bleibt dann nur die Erneuerung des Tauchwalzensystems oder des gesamten Feuchtwerks.
  • Liegt der Kurvenzug der Schmiergrenze jedoch so, dass mit einer Veränderung der Tauchwalzengeschwindigkeit zum Beispiel bei 40% Grundeinstellung von 2% die Spitzen der Amplituden an dem Dichtesprung anliegen, dann ist die Feuchtmittelzuführung (entspricht ca. 5% mehr Feuchtmittel) bestens eingestellt und die Tauchwalze technisch einwandfrei.
  • Erreichen die Amplituden des durch die Schmiergrenze sichtbaren Kurvenzugs mittels Veränderung der Tauchwalzengeschwindigkeit im Toleranzbereich von 2% (entspricht ca. 5% mehr Feuchtmittel) nicht den Dichtesprung, so ist eine höhere Feuchtmittelmenge (bis maximal 20%) erforderlich. Genügt diese Auftragsmenge nicht um die Amplituden an den Dichtesprung zu führen, so hat die Tauchwalze einen technischen Defekt und muss getauscht werden.
  • Die einzelnen Verfahrensschritte für die Durchführung des Testes und der nachfolgenden Justierung sind wie folgt:
    • Schritt1:
      Belichten der Testformelemente in einem Direktbebilderungssystem für Offsetplatten zur Herstellung der Druckplatte. Dies ist allgemein bekannt.
    • Schritt 2:
      Nach Einbringen der Platte in ein Offsetdruckwerk der zu justierenden Offsetdruckmaschine soll die Farbgebung über das Farbwerk nach Vorgabe des Maschinenherstellers dosiert werden. Hierbei kann die Farbzonenvoreinstellung des Farbwerks über die CIP 3-Vorberechnung der zu erwartenden Flächendeckung aus dem digitalen Datenbestandes der Testform herangezogen werden.
    • Schritt 3:
      Es gibt Tauchwalzen die mit unterschiedlichem Schoepfvolumen ausgestattet sind. Die Geschwindigkeit der Tauchwalze wird je nach deren Schoepfvolumen auf etwa 30%, 40% oder 50% eingestellt (100% bedeutet eine Umdrehungsgeschwindigkeit x zur Druckgeschwindigkeit).
      Es wird ein erster Testdruck durchgeführt, um die Lage der Abrißkante bei üblicher Einstellung festzustellen.
      Nun muss die Tauchwalze so eingestellt werden, dass die Abrißkante nahe an den Dichtesprung herangebracht wird, wobei aus der Wellenform Rückschlüsse auf eventuelle Fehler der Tauchwalze oder des Feuchtwerksystems - wie vorher beschrieben - gezogen werden können. Die Abrißkante sollte möglichst gleichmäßig innerhalb der Toleranz an diesem Dichtesprung quer zur Druckrichtung liegen. Die Toleranz beträgt bei 30% Tauchwalzengeschwindigkeit 1,5%, bei 40% Geschwindigkeit 2% und bei 50% Tauchwalzengeschwindigkeit 2,5%
  • Verläuft die Abrisskante nach den oben beschriebenen Testdrucken mit zwischendurch durchgeführten Korrekturen des Feuchtwerkes/Feuchtmittelzufuhr mit geringen Amplitudenspitzen im wesentlichen entlang des gedruckten Dichtesprungs, dann kann in einem weiteren Schritt durch Feuchtmittelzufuhränderung die Abrisskante außerhalb des Druckes "gefahren" werden um dann mit dieser Einstellung nach erfolgreich beendeter Testphase die Druckmaschine im Normalbetrieb zu betreiben.
  • Die Erfindung soll auch mit Bezug auf die Zeichnungen noch erläutert werden.
    In den Figuren 1-5 ist jeweils die Druckplatte dargestellt und mit 1 bezeichnet.
    Die spiegelbildliche Anordnung der Rasterverläufe 2 und 3 wird durch eine Volltonfläche 6 getrennt. Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Volltonfläche von einem Rahmen 15 eingefasst, der eine Flächendeckung von 50% aufweist.
    Der Rand der Druckplatte oder Testform ist mit 4 bzw. 5 bezeichnet worden.
    Sowohl in den beiden gegenüberliegenden Rändern wie auch dem Volltonstreifen befinden sich Rasterfelder, die mit 10 und 11 bzw. 9 bezeichnet worden sind.
    Ferner sind auf der Druckplatte 1 in Druckrichtung angeordnete Rasterfelder 7 und Markierungen 8, deren Wirkung oder Auswertbarkeit vorher beschrieben worden ist, dargestellt.
    In der Figur 2 ist der Dichtesprung 12 innerhalb der großflächigen Rasterverläufe 2 und 3 angedeutet.
    Die Figuren 3 bis 5 zeigen die Abrißkanten 13 und 14 jeweils in Bezug auf den Dichtesprung, wobei sich aus der Figur 4 die am weitesten an den Dichtesprung angenäherte Abrißkante ergibt, die für die entsprechende Berechnung der richtigen Einstellung der Tauchwalze herangezogen wird. Die im mittleren Bereich erkennbare größere Wasseraufnahme liegt innerhalb eines Toleranzbereiches, so dass sie unbeachtet bleiben kann.

Claims (14)

  1. Testform zur Bestimmung des Zustandes und der Einstellung des Feuchtwerksystems einer Offsetdruckmaschine,
    gekennzeichnet durch eine Druckplatte (1) mit einer spiegelbildlichen Anordnung von zwei großflächigen Rasterverläufen (2, 3) die sich im Wesentlichen über die gesamte Druckplatte (1) erstrecken, wobei die Spiegelebene (linie) quer zur Druckrichtung verläuft und die Rasterverläufe (2, 3) bezogen auf die Flächendeckung von einem Rand (4, 5) der Druckplatte (1) ausgehend bis zur Spiegelebene (linie) abnimmt und von dieser in Richtung auf den gegenüberliegen Rand (4, 5) wieder zunimmt.
  2. Testform nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Flächendeckung vom Plattenrand aus gesehen bei 80% beginnt und bei der Spiegelebene (linie) bei 2% endet.
  3. Testform nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass sie über die Druckplattenbreite einen Rasterverlauf aufweist, der - ausgehend vom Rand der Druckplatte (1) - mit einer Flächendeckung von 80% beginnt, die sich in Richtung auf die Spiegelebene (linie) auf 50% verringert, dort über einen schmalen Abschnitt einen Dichtesprung (12) bildend, bei 50% verbleibt und dann weiter in Richtung auf die Spiegelebene (linie) mit einer Flächendeckung von 47% beginnend sich auf etwa 2% Flächendeckung verringert.
  4. Testform nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Spiegelebene (linie) als schmaler Volltonstreifen (6) ausgebildet ist.
  5. Testform nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass an beiden Randbereichen (4, 5) der Druckplatte (1) und in dem Volltonstreifen (6) rechteckige Rasterfelder (9, 10, 11) mit abgestufter Flächendeckung quer zur Druckrichtung mit Abständen angeordnet sind.
  6. Testform nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Rasterfelder (9, 10, 11) im Volltonstreifen (6) mit 50 % Flächendeckung ausgebildet sind.
  7. Testform nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass entlang des Randbereiches in Abständen Rasterfelder mit unterschiedlicher Flächendeckung angeordnet sind.
  8. Testform nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die einzelnen Rasterfelder drei unterschiedliche Flächendeckungen aufweisen die sich wiederholen.
  9. Testform nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Rasterfelder eine Flächendeckung 94%, 90% und 80% aufweisen.
  10. Testform nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Volltonstreifen (6) von einem Rahmen mit 50% Flächendeckung umgeben ist.
  11. Testform nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zur Messung der Druckkennlinie Rasterstufen vorgesehen sind, die in Druckrichtung über die Druckplatte (1) in Abständen angeordnet sind.
  12. Testform nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Rasterstufen sich um jeweils 10% unterscheiden.
  13. Testform nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass ein weiterer Volltonstreifen vorgesehen ist, der in Druckrichtung von Rand zu Rand der Druckplatte verläuft und zur Messung der Farbabnahme dient.
  14. Verfahren zur Einstellung eines Feuchtwerksystems einer Offsetdruckmaschine unter Verwendung einer Testform nach den vorstehenden Ansprüchen,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zunächst ein Probedruck mit einer ersten Einstellung des Feuchtwerksystems erfolgt, um die Lage einer Abrißkante (13, 14) auf dem bedruckten Bogen festzustellen,
    dass anschließend die Geschwindigkeit der Tauchwalze des Feuchtwerksystems so verändert wird, dass die Abrißkante (13, 14) nahe dem Dichtesprung (12) zu liegen kommt, wobei dieser Vorgang ggf. mehrfach wiederholt wird und
    dass aus dem Verlauf der Abrißkante (13, 14) quer zur Druckrichtung eine Bewertung des Zustandes der Tauchwalze und/oder des Feuchtwerksystems erfolgt und dieser gegebenenfalls korrigiert wird und anschließend durch eine letzte Feuchtmittelzufuhränderung die Abrißkante (13, 14) gerade aus dem Druckbild gefahren wird für den im Anschluß an die Testphase aufzunehmenden Normalbetrieb.
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