EP1909962A1 - Messerschneidmühle - Google Patents

Messerschneidmühle

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EP1909962A1
EP1909962A1 EP06762192A EP06762192A EP1909962A1 EP 1909962 A1 EP1909962 A1 EP 1909962A1 EP 06762192 A EP06762192 A EP 06762192A EP 06762192 A EP06762192 A EP 06762192A EP 1909962 A1 EP1909962 A1 EP 1909962A1
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EP
European Patent Office
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knife
rotor
cutting mill
mill according
ring
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EP06762192A
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English (en)
French (fr)
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EP1909962B1 (de
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Valentin Gotic
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Gotic GmbH
Original Assignee
Gotic GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Gotic GmbH filed Critical Gotic GmbH
Publication of EP1909962A1 publication Critical patent/EP1909962A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1909962B1 publication Critical patent/EP1909962B1/de
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    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C18/00—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments
    • B02C18/06—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments with rotating knives
    • B02C18/16—Details
    • B02C18/18—Knives; Mountings thereof
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C13/00—Disintegrating by mills having rotary beater elements ; Hammer mills
    • B02C13/14—Disintegrating by mills having rotary beater elements ; Hammer mills with vertical rotor shaft, e.g. combined with sifting devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C18/00—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments
    • B02C18/06—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments with rotating knives
    • B02C18/062—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments with rotating knives with rotor elements extending axially in close radial proximity of a concentrically arranged slotted or perforated ring
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C18/00—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments
    • B02C18/06—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments with rotating knives
    • B02C18/08—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments with rotating knives within vertical containers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C23/00—Auxiliary methods or auxiliary devices or accessories specially adapted for crushing or disintegrating not provided for in preceding groups or not specially adapted to apparatus covered by a single preceding group
    • B02C23/08—Separating or sorting of material, associated with crushing or disintegrating
    • B02C23/16—Separating or sorting of material, associated with crushing or disintegrating with separator defining termination of crushing or disintegrating zone, e.g. screen denying egress of oversize material
    • B02C2023/165—Screen denying egress of oversize material

Definitions

  • the invention relates to a knife cutting mill, in particular for grinding spices, with a sieving ring, in which a knife rotor is driven in rotation.
  • the invention has for its object to provide a knife cutting mill of the type mentioned, which avoids the above disadvantages and allows a short grinding time.
  • the proposed knife cutting mill is characterized by a particularly high efficiency.
  • a plurality of planet blade sets may be provided between the central blade rotor and the sieve ring, which are driven in rotation and thus further improve comminution.
  • the proposed Messerschneidmühie suitable for various materials. In this case, several sets of blades can be provided. These knife sets enable effective grinding in the knife cutting mill.
  • Fig. 1 is a side view of a knife cutting mill for spices
  • Fig. 2 is an illustration of the knife cutting mill of FIG. 1 in the raised
  • a knife cutting mill 10 In Fig. 1, an embodiment of a knife cutting mill 10 is shown.
  • This knife-cutting mill 10 has a tubular housing 11 or interconnected housing parts, in which case the upper end side serves as an inlet 12 and the left side as an outlet 13 for the forwarding of the ground material.
  • the inlet 12 to the housing 11 may in this case be designed in adaptation to the ground material, in particular with respectively desired feed angles, passage cross sections, etc.
  • This mill is suitable for grinding all granules in the spice, plastic and food industries, but also for minerals, rubber, rubber, or similar natural products.
  • the upper part has an overhead motor 103, which drives a round sieve ring 40 via a shaft 9.
  • Four perforations 41 (see Fig. 3) are milled out at the upper side of the sieve ring 40 and four knives 35 are attached there as a pre-cutter in order to form a pre-cutting ring 34.
  • This is shown in Fig. 3 with respect to FIGS. 1 and 2 enlarged approximately twice.
  • a flat pre-screen 117 is attached and provided in turn below the Vorschneidemesser 35 slots, so that the pre-shredded granules can flow through.
  • On the housing 11, in particular the lid 67, also standing to support the rotating Vorschneidemesser standing knife 118 may be attached to.
  • Attached to the sieve ring 40 is a strainer basket, which also rotates according to the invention so that the ground material (powder) is ejected more effectively out of the chamber.
  • the drive motors 102 and 103 are powered by a frequency converter, so that these motors can be controlled continuously up to maximum speed, even during the run. Likewise, the direction of rotation from the left or right for each of the motors 102 and 103 is separately adjustable.
  • the material is to be filled through the inlet channel 12, which is fixed to the lid 67 of the housing 11, on the upper side of the mill.
  • the shape of the inlet channel is rectangular here, but can also be designed round or elliptical as needed.
  • the material is first processed by the upper pre-cutting ring 34, which is fixed to the upper shaft 9 by means of a screw 17.
  • This upper pre-cutting ring 34 is here equipped with four identical knives 35 (see Fig. 3). But it can also be provided with one, two or three knives.
  • a fixed knife 118 is attached to the cover 67, which is intended to prevent larger pieces of material failing by larger pieces of material, if necessary, are crushed by the pre-cutting ring 34.
  • the partially comminuted material passes to lower knives 22, 23, 24 of the knife rotor 74, which are fastened to the lower shaft 65 by means of a screw.
  • the first of these knives 22 is straight in the horizontal plane, the second 23 bent downwards and the third 24 is bent upwards.
  • the angle at which the knife is bent depends on the material to be machined and can range between 0 ° and 30 °. There are numerous combinations of knives of this type.
  • On the shaft 65 not all blades must be mounted. The knives can be oriented in the same direction or rotated 45 ° or 90 ° to each other.
  • knives 22-24 the material is additionally comminuted with the cutters positioned so as to crush the material as well as to move it down and radially outwards.
  • the resulting turbulences lead to additional ventilation and thus reduce the processing temperature.
  • These knives 22-24 may be arranged planetary instead of one above the other also parallel to the central knife rotor 74, as shown in Fig. 4 and 5.
  • a plate 26 is mounted with small central knives 27, which are also mounted on the lower shaft 65.
  • central knives 27 On the plate 26 are thus either straight or upwardly curved central knife 27, which are mounted so that a separate attachment is not necessary.
  • this plate 26 can also be removed from the granulator 1 with the central knives 27.
  • These knives 27 crush the material already through the knives 22 - 24 has passed, in addition, especially the proportion of material, which is closer to the shaft 65. The occurring turbulences lead to an additional ventilation.
  • Another plate 47 is fastened with screws to the base plate 30 of the knife rotor 74.
  • the angle of the upwardly bent blades 43, 44 depends on the type of material to be machined and can range from 0 ° to 45 ° (up to a maximum of 90 °). This results in numerous combinations of these Nachschneidemesser 43 and 44, which additionally comminute the material with the centrifugal force before exiting the granulator. These knives are e.g. alternately aligned with 70 ° and 90 ° angles. Each knife is here separately fastened because of the simpler maintenance. If necessary, the knives 43, 44 may also be connected to the plate 47. Each individual knife can be replaced and is fastened with screws on the underside of the base plate 30.
  • vanes 53 which additionally strengthen the crushing of the finer material, with the tools mounted here pivoting (or rotating) about their own axis and aligning themselves with the centrifugal force to the position for cutting. It can e.g. five knives are used, the number can be changed according to the application to more or less.
  • the knives or tools are ground in such a way that they additionally reinforce the conveyance of the material to the outside in the lower part of the mill, and the resulting turbulences in turn promote the desired ventilation.
  • the blades 53 are attached by means of screws below the base plate 30 of the knife rotor 74. They are freely accessible after opening of the housing 11 (see Fig.2) and easily replaceable.
  • the hole pattern of the sieve ring 40 can be round, square, elliptical or triangular and the hole size can be between 1-10 mm, which can be varied as needed.
  • the sieve ring 40 is attached to an upper ring 36 and to a lower ring 88 attached with appropriate brackets.
  • the upper ring 36 is fastened to the upper pre-cutting ring 34 with screws.
  • the distance between the two rings 36 and 88 secure round and Kantbolzen 42, which are fastened with screws.
  • the material then passes through the annular gap S and the outlet channel 13 which is hinged to ensure better accessibility for cleaning.
  • a carrier 56 is provided for the upper motor 103 in a similar manner. This is connected to the shaft 9 and serves to drive the upper Vorschneiderings 34 and the associated Siebrings 40th
  • Fig. 3 the attached at the top of the rotating Siebrings 40 Vorschneidering 34 is shown. From this, the symmetrical arrangement of the four openings 41 and associated knife 35 can be seen. As indicated above, the number of blades 35 and / or apertures 41 or their course and size can be varied in adaptation to the material to be milled. The same applies to the size of the screen openings schematically shown here, in particular for the hole pattern of the sieve ring 40th
  • the supplied grinding stock is crushed particularly intensively before it exits via the sieve ring 40, which can stand still in this case, since the comminution is similar to the knives 43, 44 in the interaction of the individual sets of knives.
  • This embodiment is particularly suitable for the comminution of rubber or scrap tires, which can be largely dispensed with by the turbulence in the housing 11 to a cooling, in particular to the use of otherwise conventional nitrogen cooling.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Food Science & Technology (AREA)
  • Crushing And Pulverization Processes (AREA)

Description

Beschreibung:
Messerschneidmühle
Die Erfindung betrifft eine Messerschneidmühle, insbesondere zum Vermählen von Gewürzen, mit einem Siebring, in dem ein Messerrotor umlaufend angetrieben ist.
Eine solche Messerschneidmühle mit den oberbegrifflichen Merkmalen des Anspruches 1 ist z.B. aus dem US-Patent 6,585,178 bekannt. Diese Vertikal-Bauart mit einem angetriebenen Messerrotor, der innerhalb einem Siebring umläuft, ist seit Jahrzehnten bekannt. Das Mahlgut wird dabei von oben zugeführt, wird vom Messerrotor zerkleinert und vermählen, um dann über die Sieböffnungen den Mahlraum meist in Radialrichtung zu verlassen. Nachteilig bei solchen Messerschneidmühlen ist häufig die durch Reibung entstehende Wärme, die empfindliches Mahlgut, wie Gewürze schädigen kann. Auch ist bei solchen Messerschneidmühlen oft eine lange Mahldauer erforderlich, so dass Gewürze zusätzlich geschädigt werden können.
Demzufolge liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Messerschneidmühle der eingangs genannten Art zu schaffen, die vorstehende Nachteile vermeidet und eine kurze Mahldauer ermöglicht.
Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Messerschneidmühle gemäß den Merkmalen des Patentanspruches 1. Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Die vorgeschlagene Messerschneidmühle zeichnet sich durch eine besonders hohe Effektivität aus. Insbesondere wird durch die gegenläufige Rotation (oder auch in gleicher Richtung) des Siebringes zusätzlich zum Messerrotor eine Verkürzung der Mahldauer erzielt, was für die bevorzugte Ausführungsform zur Vermahlung von Gewürzen wichtig ist. Hierdurch wird eine geringe Schädigung der Aromastoffe erzielt, was sich insgesamt auf die Qualität positiv auswirkt. Alternativ oder ergänzend hierzu können zwischen dem zentralen Messerrotor und dem Siebring mehrere Planeten - Messersätze vorgesehen sein, die rotierend angetrieben sind und damit die Zerkleinerung weiter verbessern. Es sei darauf hingewiesen, dass sich die vorgeschlagene Messerschneidmühie für verschiedene Stoffe eignet. Dabei können mehrere Messersätze vorgesehen sein. Durch diese Messersätze wird in der Messerschneidmühle eine effektive Vermahlung ermöglicht. Von besonderer Bedeutung bei der Realisierung der Messerschneidmühle ist, dass zur Anpassung auf das jeweilige Mahlgut auf einfache Weise ein schneller Umbau der Messerschneidmühle ermöglicht wird. Der wesentliche Vorteil dieser Schneidmühle besteht darin, dass während der Vermahlung keine Wärme entsteht und dadurch die wärmeempfindlichen Produkte in der Qualität nicht beeinträchtigt werden, wie z.B. das Aroma von Gewürzen.
Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel anhand der beiliegenden Zeichnungen näher erläutert und beschrieben. Hierin zeigen:
Fig. 1 eine Seitenansicht einer Messerschneidmühle für Gewürze;
Fig. 2 eine Darstellung der Messerschneidmühle gemäß Fig. 1 im angehobenen
Zustand; und
Fig. 3 eine vergrößerte Unteransicht auf einen Vorschneidering. Fig. 4 eine abgewandelte Ausführungsform mit mehreren Messersätzen; und Fig. 5 eine Draufsicht auf die Messersätze gemäß Fig. 4.
In Fig. 1 ist ein Ausführungsbeispiel einer Messerschneidmühle 10 gezeigt. Diese Messerschneidmühle 10 weist ein rohrförmiges Gehäuse 11 bzw. miteinander verbundene Gehäuseteile auf, wobei hier die obere Stirnseite als Einlass 12 dient und die linke Seite als Auslass 13 für die Weiterleitung des Mahlgutes. Der Einlass 12 zu dem Gehäuse 11 kann hierbei in Anpassung an das Mahlgut, insbesondere mit jeweils gewünschten Zuführwinkeln, Durchlassquerschnitten usw. gestaltet sein. Diese Mühle eignet sich zum Vermählen von allen Granulaten in der Gewürz-, Kunststoff- und Nahrungsmittelindustrie, aber auch für Mineralien, Gummi, Kautschuk, oder ähnliche Naturprodukte.
Die Mühle besteht aus allgemein zwei Baugruppen, die in Fig. 2 auseinander gezogen dargestellt sind, also mit angehobenen Oberteil, wie dies z.B. zum Austausch von Messern erforderlich ist. Der untere Teil besteht aus einem Gestell mit einem Motor 102 zum Antrieb einer Vielzahl von horizontal liegenden Messern im Gehäuse 11, wodurch ein zentraler Messerrotor 74 gebildet wird.
Der obere Teil weist einen obenliegenden Motor 103 auf, der über eine Welle 9 einen runden Siebring 40 antreibt. An der Oberseite des Siebrings 40 sind vier Durchbrüche 41 (vgl. Fig. 3) ausgefräst und dort vier Messer 35 als Vorschneider angebracht, um einen Vorschneidering 34 zu bilden. Dieser ist in Fig. 3 gegenüber Fig. 1 und 2 etwa zweifach vergrößert dargestellt. Unmittelbar darunter ist ein flaches Vorsieb 117 angebracht und an diesem unterhalb der Vorschneidemesser 35 wiederum Schlitze vorgesehen, damit das vorzerkleinerte Granulat durchfließen kann. Am Gehäuse 11, insbesondere dem Deckel 67, können zudem zur Unterstützung der umlaufenden Vorschneidemesser stehende Messer 118 angebracht zur sein.
An dem Siebring 40 ist ein Siebkorb befestigt, der sich erfindungsgemäß auch mitdreht, damit das vermahlene Material (Pulver) aus der Kammer effektiver hinausgeschleudert wird. Die Antriebsmotoren 102 und 103 werden von einem Frequenzumrichter gespeist, so dass diese Motoren stufenlos bis zur Höchstgeschwindigkeit geregelt werden können, auch während des Laufes. Ebenso ist die Drehrichtung von links oder rechts für jeden der Motoren 102 und 103 separat einstellbar.
Das Material ist durch den Einlaufkanal 12, der am Deckel 67 des Gehäuses 11 befestigt ist, an der oberen Seite der Mühle einzufüllen. Die Form des Einlaufkanals ist hier rechteckig, kann aber je nach Bedarf auch rund oder elliptisch gestaltet werden. Das Material wird zuerst vom oberen Vorschneidering 34 bearbeitet, der an der oberen Welle 9 mittels einer Schraube 17 befestigt ist. Dieser obere Vorschneidering 34 ist hier mit vier gleichen Messern 35 (vgl. Fig. 3) ausgestattet. Er kann aber auch mit einem, zwei oder drei Messern versehen sein. Am Seitenteil der Einfüllöffnung ist hier am Deckel 67 ein feststehendes Messer 118 befestigt, das verhindern soll, dass größere Materialteile durchfallen, indem größere Materialteile, sofern notwendig, durch den Vorschneidering 34 zerkleinert werden. Bei Bedarf können auch mehrere derartige Messer 118 vorgesehen sein. Unterhalb des oberen Vorschneiderings 34 ist ein ebenes Vorsieb 117 mit kleinen Einschnitten vor der Messerschneide und mit größeren Öffnungen hinter jeder Messerritze angebracht. Das Lochmuster des Vorsiebes 117 kann rund, quadratisch, dreieckig oder elliptisch sein und die Größe kann zwischen einem oder zehn Millimeter variieren. Je nach der Beschaffenheit des zu verarbeitenden Materials können, auch andere Lochmustergrößen verwendet werden. Beispielsweise kann ein ähnliches Lochmuster wie beim Vorschneidering 34 verwendet werden, wie dies in Fig. 3 dargestellt ist. Dieses Vorsieb 117 soll das zu schnelle Durchfallen großer Materialteile verhindern, was wiederum von der Einlaufgeschwindigkeit abhängt. Zudem können zu diesem Zwecke in diesem Schneidbereich auch labyrinthartige Stege oder Rillen vorgesehen sein.
Nach der Bearbeitung durch den Vorschneidering 34 gelangt das teilweise zerkleinerte Material zu unteren Messern 22, 23, 24 des Messerrotors 74, die an der unteren Welle 65 mittels einer Schraube befestigt sind. Das erste dieser Messer 22 ist in Horizontalebene gerade, das zweite 23 nach unten gebogen und das dritte 24 ist nach oben gebogen. Der Winkel, in dem das Messer gebogen ist, hängt von dem zu bearbeitenden Material ab und kann sich zwischen 0° und 30° bewegen. Es ergeben sich zahlreiche Kombinationen von Messern dieses Typs. An der Welle 65 müssen nicht sämtliche Messer montiert sein. Die Messer können nach der gleichen Richtung ausgerichtet sein oder um 45° oder 90° zueinander gedreht werden. An diesen Messern 22-24 wird das Material zusätzlich zerkleinert, wobei die Schneiden so aufgestellt sind, dass sie sowohl das Material zerkleinern, als auch nach unten und radial nach außen befördern. Die dabei auftretenden Turbulenzen führen zu einer zusätzlichen Belüftung und damit Senkung der Bearbeitungstemperatur. Diese Messer 22-24 können anstatt übereinander auch parallel zum zentralen Messerrotor 74 planetenartig angeordnet sein, wie dies in Fig. 4 und 5 dargestellt ist.
Unterhalb dieser Messer ist eine Platte 26 mit kleinen Zentralmessern 27 angebracht, die auch an der unteren Welle 65 montiert sind. An der Platte 26 befinden sich somit entweder gerade oder nach oben gebogene Zentralmesser 27, die so angebracht sind, dass eine gesonderte Befestigung nicht notwendig ist. Je nach Beschaffenheit des Materials kann diese Platte 26 mit den Zentralmessem 27 auch aus der Schneidmühle 1 entfernt werden. Diese Messer 27 zerkleinern das Material, das bereits durch die Messer 22 - 24 durchgelaufen ist, zusätzlich, vor allem den Materialanteil, der näher an der Welle 65 liegt. Die dabei auftretenden Turbulenzen führen zu einer zusätzlichen Belüftung.
Knapp darunter ist eine weitere Platte 47 mit Schrauben an der Grundplatte 30 des Messerrotors 74 befestigt. Der Winkel der nach oben gebogenen Messer 43, 44, hängt von der Art des zu bearbeitenden Material ab und kann sich zwischen 0° und 45° (bis zu max. 90°) bewegen. Dadurch ergeben sich zahlreiche Kombinationen dieser Nachschneidemesser 43 und 44, die das Material zusätzlich mit der Zentrifugalkraft vor dem Austritt aus der Schneidmühle zerkleinern. Diese Messer sind z.B. abwechselnd mit 70° und 90°-Winkeln ausgerichtet. Jedes Messer ist hier wegen der einfacheren Instandhaltung getrennt befestigt. Falls notwendig, können die Messer 43, 44 auch mit der Platte 47 verbunden sein. Jedes einzelne Messer kann ausgetauscht werden und ist mit Schrauben an der Unterseite der Grundplatte 30 befestigt. Diese Messer 43 und 44 zerkleinern das Material zusätzlich, da sie es noch einmal schneiden und nach unten und außen befördern. Die dabei auftretenden Turbulenzen führen wiederum zu einer zusätzlichen Belüftung. Unterhalb der Messer ist eine weitere Platte angebracht, die die Schrauben abdeckt und somit verhindert, dass zerkleinertes Material an den Messern 43 und 44 hängen bleibt.
Unterhalb der Messer 43, 44 befinden sich Schaufeln 53, die zusätzlich die Zerkleinerung des feineren Materials verstärken, wobei die hier montierten Werkzeuge um ihre eigene Achse schwenken (oder sich drehen) und sich mit der Zentrifugalkraft in die Position zum Schneiden ausrichten. Es können z.B. fünf Messer verwendet werden, die Anzahl kann man entsprechend dem Anwendungsfall auf mehr oder weniger abändern. Die Messer bzw. Werkzeuge sind so geschliffen, dass sie die Beförderung des Materials nach außen im unteren Teil der Mühle zusätzlich verstärken, sowie die dabei entstehenden Turbulenzen wiederum die gewünschte Belüftung fördern. Die Schaufeln 53 sind mittels Schrauben unten an der Grundplatte 30 des Messerrotors 74 angebracht. Sie sind nach Öffnung des Gehäuses 11 (vgl. Fig.2) frei zugänglich und leicht austauschbar.
Schließlich gelangt das fertig bearbeitete Material durch den auswechselbaren Siebring 40. Das Lochmuster des Siebring 40 kann rund, quadratisch, elliptisch oder dreieckig sein und die Lochgröße kann zwischen 1-10 mm liegen, wobei diese je nach Bedarfsfall variiert werden kann. Der Siebring 40 ist an einem oberen Ring 36 und an einem unteren Ring 88 mit entsprechenden Halterungen befestigt. Der obere Ring 36 ist mit Schrauben am oberen Vorschneidering 34 befestigt. Den Abstand zwischen den beiden Ringen 36 und 88 sichern Rund- und Kantbolzen 42, die mit Schrauben befestigt sind. Das Material durchläuft dann den Ringspalt S und den Ausgangskanal 13, der an Scharnieren befestigt ist, um so eine bessere Zugänglichkeit zur Reinigung zu gewährleisten.
Der komplette Messerrotor 74 befindet sich über einer Bodenplatte 54, an der auch das Gehäuse 11 mit Schrauben befestigt ist. Die Bodenplatte 54 ist an einer Gestellplatte 76A angebracht, an der auch die untere Welle 65 mit Kugellagern in einer Konsole 57 gelagert ist, ebenso untere Keilriemenscheiben 58 und 79. Ein Keilriemen 84 und der Motor 102 dient dem Antrieb des gesamten unteren Messerrotors 74.
Am Deckel 67 ist in ähnlicher Weise ein Träger 56 für den oberen Motor 103 vorgesehen. Dieser ist mit der Welle 9 verbunden und dient dem Antrieb des oberen Vorschneiderings 34 und des damit verbundenen Siebrings 40.
In Fig. 2 ist die teilweise geöffnete Position der Mühle 10 gezeigt, wobei die gesamte obere Baugruppe (mit dem Siebring 40) an Führungen mit Federunterstützung aus dem Gehäuse 11 angehoben ist. Diese Baugruppe kann noch komplett um die Achse A geschwenkt werden, wie dies mit dem Pfeil im Bereich des Motors 103 angedeutet ist, so dass dann die obere und untere Baugruppe (mit dem Messerrotor 74) z.B. zum Wechseln der Messer 22 - 24 optimal zugänglich ist. Bei größeren Schneidmühlen kann dieses Anheben auch durch Pneumatik- oder Hydraulikzylinder unterstützt werden.
In Fig. 3 ist der an der Oberseite des umlaufenden Siebrings 40 angebrachte Vorschneidering 34 dargestellt. Hieraus ist die symmetrische Anordnung der vier Durchbrüche 41 und zugeordneten Messer 35 ersichtlich. Wie oben angedeutet, kann die Anzahl der Messer 35 und/oder Durchbrüche 41 oder deren Verlauf und Größe in Anpassung an das zu vermählende Material variiert werden. Gleiches gilt für die Größe der hier schematisch dargestellten Sieböffnungen, insbesondere auch für das Lochmuster des Siebringes 40.
In Fig. 4 ist eine abgewandelte Ausführung der Mühle 10' gezeigt, bei der in Fortführung des Gedankens, mehrere Messersätze zu verwenden, diese planetenartig um den zentralen Messerrotor 74 angeordnet sind. Diese Messersätze 22, 22', 23, 23', 24, 24' (vgl. Hg. 5 mit 6 derartigen Messersätzen) werden von unten her über ein Verteilergetriebe 104 rotierend angetrieben, vorzugsweise im Gegenlauf zur Drehrichtung des zentralen Messerrotors 74; der über die Welle 9 hier von oben angetrieben wird. Die Messersätze 22 - 24 werden durch Wellen W von unten her angetrieben, wobei diese Messer in Messerzwischenräume des zentralen Messerrotors 74 eingreifen und auch mit den jeweils benachbarten Messersätzen kämmen.
Dabei wird das zugeführte Mahlgut besonders intensiv zerkleinert, bevor es über den Siebring 40 austritt, der in diesem Falle stillstehen kann, da die Zerkleinerung ähnlich wie bei den Messern 43, 44 im Zusammenwirken der einzelnen Messersätze erfolgt. Diese Ausführung eignet sich insbesondere für die Zerkleinerung von Gummi oder Altreifen, wobei durch die Turbolenzen im Gehäuse 11 weitgehend auf eine Kühlung verzichtet werden kann, insbesondere auf den Einsatz von sonst üblicher Stickstoffkühlung.
In Fig. 5 ist eine Draufsicht auf die hier 6 Messersätze 22, 22', 23, 23', 24 und 24' dargestellt, die planetenartig den zentralen Messerrotor 74 umgeben, dessen Achse zu den aufrechten Achsen bzw. Wellen W parallel ausgerichtet ist. Diese Messersätze laufen rotierend (vgl. Umlaufkreis U) untereinander und im Zusammenwirken mit den Messern des zentralen Messerrotors 74 knapp am Siebring 40 vorbei, so dass sich kleine Totvolumina ergeben. Diese können weiter reduziert werden, wenn noch mehr Messersätze (z.B. 12) verwendet werden. Aufgrund der erheblichen Turbolenzen im Gehäuse 11 wird jedoch ein Festkleben des Mahlgutes vermieden, obwohl der Siebring 40 hierbei feststehen kann. Er kann jedoch auch über einen Schwenkantrieb z.B. um jeweils 60° um die Hochachse verdreht werden, wie dies mit dem Pfeil X angedeutet ist, oder wie in Fig. 1 umlaufend ausgebildet sein.

Claims

Patentansprüche
1. Messerschneidmühle, insbesondere zum Vermählen von Gewürzen, mit einem Siebring, in dem ein Messerrotor umlaufend angetrieben ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Siebring (40) ebenfalls umlaufend angetrieben ist und/oder der zentrale Messerrotor
(74) von mehreren Messersätzen (22-24) umgeben ist.
2. Messerschneidmühle nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Siebring (40) und/oder die Messersätze (22-24) zum Messerrotor (74) gegenläufig angetrieben sind.
3. Messerschneidmühle nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Siebring (40) und/oder die Messersätze (22-24) zum Messerrotor (74) gleichlaufend mit unterschiedlichen Umlaufgeschwindigkeiten angetrieben sind.
4. Messerschneidmühle nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass zum Antrieb des Siebrings (40) und/oder der Messersätze (22-24) sowie des Messerrotors (74) drehzahlregelbare Motoren (103, 102) vorgesehen sind, insbesondere mittels eines Frequenzumrichters.
5. Messerschneidmühle nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Siebring (40) an seiner Oberseite einen Vorschneidering (34) aufweist.
6. Messerschneidmühle nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass unmittelbar unterhalb dem Vorschneidering (34) ein Vorsieb (117) angeordnet ist.
7. Messerschneidmühle nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Messersätze (22-24) mit jeweils aufrechten Wellen (W) um den zentralen Messerrotor (74) herum planetenartig angeordnet sind.
8. Messerschneidmühle nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Messer (22, 23, 24) in Horizontalebene gerade, nach oben und/oder nach unten gebogen sind.
9. Messerschneidmühle nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Messerrotor (74) mehrere nach oben abgekröpfte Zentralmesser (27) und/oder Nachschneidemesser (43, 44) aufweist, die nahe am Siebring (40) vorbei rotieren.
10. Messerschneidmühle nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Messerrotor (74) in seinem unteren Bereich Schaufeln (53) aufweist, die an ihrem äußeren Bereich unter Zentrifugalkraft zum Siebring (40) hin schwenkbare Werkzeuge aufweisen.
EP06762192A 2005-06-25 2006-06-26 Messerschneidmühle Not-in-force EP1909962B1 (de)

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