EP1815084A1 - Profilschienensystem zum abdecken von fugen - Google Patents

Profilschienensystem zum abdecken von fugen

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EP1815084A1
EP1815084A1 EP05798854A EP05798854A EP1815084A1 EP 1815084 A1 EP1815084 A1 EP 1815084A1 EP 05798854 A EP05798854 A EP 05798854A EP 05798854 A EP05798854 A EP 05798854A EP 1815084 A1 EP1815084 A1 EP 1815084A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
rail
webs
holding part
head
rail system
Prior art date
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Granted
Application number
EP05798854A
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English (en)
French (fr)
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EP1815084B1 (de
Inventor
Sebastian Kurz
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Karl Pedross AG
Original Assignee
Karl Pedross AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Karl Pedross AG filed Critical Karl Pedross AG
Publication of EP1815084A1 publication Critical patent/EP1815084A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1815084B1 publication Critical patent/EP1815084B1/de
Not-in-force legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • E04F19/02—Borders; Finishing strips, e.g. beadings; Light coves
    • E04F19/06—Borders; Finishing strips, e.g. beadings; Light coves specially designed for securing panels or masking the edges of wall- or floor-covering elements
    • E04F19/065—Finishing profiles with a T-shaped cross-section or the like
    • E04F19/068—Finishing profiles with a T-shaped cross-section or the like with means allowing a tipping movement
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    • E04F19/065—Finishing profiles with a T-shaped cross-section or the like
    • E04F19/066—Finishing profiles with a T-shaped cross-section or the like fixed onto a base profile by means of a separate connector

Definitions

  • the innovation relates to a profiled rail system for covering joints between floor and / or wall coverings to get smooth transitions, even if angren ⁇ Zende floor coverings have different heights.
  • Such joint bridging is known from the prior art. Although such arrangements are already able to be adapted to predetermined height tolerances, it is desirable, however, to further extend the adaptability in order to be able to operate even large joint depths or larger depth variations with a single product formation. Such a requirement is made especially by the trade, so that not too many different types must be kept in stock. This is also ge calls that the connection has good support and adaptable to all situations.
  • a profiled rail system in which a profiled shaft with a holding head is plugged into the base rail, on which the Ab ⁇ cover rail is placed.
  • the plug connection of a shank in a longitudinal groove is unstable, in particular when the connection to the attached cover rail is held swivel bar.
  • the novelty therefore has the task of creating a profiled rail system for covering joints, in which a firm and secure connection between the base and cover rail is given, which can be used gene genhen both low as well as very large Fu ⁇ .
  • the intermediate holding part Due to the high-strength fixed holding head on the web of the base rail, the intermediate holding part has a good hold despite the rotatable detection.
  • the rotational mobility can be readily selected in the angular deflection generously, if the Klam ⁇ mer- and holding effect is formed sufficiently tight.
  • Particularly advantageous is the U-rail-shaped design of the intermediate holding part, because inside the U-rail, the holding elements are protected and save space, the entire width of the U-rail can be used for the swivel range and the patch cover rail with its two webs on the Outer walls of the U-rail can hold aus ⁇ reaching clinging. In a known manner, the altitude can be adjusted and adjusted here.
  • Such a U-rail is compact and stable and easily withstands any tensile and compressive forces.
  • the holding member can be rotatably supported on the base rail, the holding head of the web of the base rail in cross-section is circular.
  • This rounded end extends over the entire length of the bridge.
  • the patch holding part can be pivoted on both sides over at least 10 °. It is also intended to provide the Ober ⁇ surface of the circular head with a structure or a longitudinal groove to give the detection part a better grip and to find the central Aus ⁇ direction for the cover rail. There is no need to mention that the Gar ⁇ part would have to have a corresponding survey.
  • the spring element is a part made of an elastic and resilient material which projects from the upper transverse wall into the interior of the U-rail and, with its ends bent outward, is supported on the side walls of the U-rail.
  • the special shape and storage give the spring head a good and firm grip on the holding head of the web, the tension remains stable through the side support of the bent ends.
  • the claimed strip material merely indicates that the spring element is thin-walled. For example, it could be made in one piece with the U-rail when both are made of the same material.
  • the spring element is preferably made of sheet steel. But it would also be a plastic part conceivable, because there are plastic types, which have good spring properties.
  • the spring element is a loose part, which is pressed into the interior of the U-rail and ver ⁇ gets stuck. The free, outward ends grip so firmly in the structure of the inner side walls that no independent release is to be feared. The desired tension is caused by the pressure of the spring heads against the upper transverse wall.
  • the manufacture of the rail system is made more versatile by the Einzelproduk ⁇ tion of the springs. Above all, the spring elements can also be used individually at intervals, depending on the length of the U-rail or cover rail.
  • the intermediate holding part is possible if the features of claim 6 are used.
  • the molded webs exist preferably made of plastic such as the U-rail itself.
  • three distributed in the rounding webs are the cheapest. Their elasticity allows them to securely receive the holding head as a pivot bearing between them and the U-rail can be angled in the required area.
  • a large angle freedom is achieved when two webs are arranged on one side at a small distance and the third web opposite the two. But there are also more webs for support possible.
  • This U-rail with the molded webs can be produced quite inexpensively in the extrusion process.
  • the section is made of metal
  • the U-rail is cut vertically in the side walls and formed a portion of the wall to the spring. Even cheaper, the pieces of plastic can be created in a mold. Both the spring element and the rail segment immediately has the desired shape with which they can fulfill their tasks. These parts are mass parts that are cheap to create in chill casting.
  • Fig. 1 is a profile rail system in the assembled state, are held in the same strong floor coverings;
  • Fig. 2 shows the same profile rail system in the installation with different strengths
  • FIG. 3 shows the profile rail system of Figure 1 in an exploded view to better recognize the individual parts.
  • FIG. 4 shows an intermediate holding part used in FIG. 2;
  • FIG. 5 shows another holding part in another embodiment;
  • Fig. 6 is a further modified holding part and
  • Fig. 7 shows a further embodiment of a holding part.
  • the profiled rail system 1 shown in FIG. 1 consists of a base rail 2 and a cover rail 3, which are connected to an intermediate holding part 4.
  • the Base rail 2 is fixed by gluing or by means not shown screws on the bottom 5 in a groove or joint 6, which is formed between two spaced apart floor coverings 7, 8.
  • the cover rail 3 fixed by means of the holding part 4 to the base rail 2 bridges the groove 6 with its cover wings 9, 10 and is supported on the ends of the floor coverings 7, 8, so that they are held down. If the floor coverings 7, 8, as shown in Fig. 1, are equally strong, the cover rail 3 sits completely straight on the intermediate holding part 4. In many cases, however, two under ⁇ different strong floor coverings 7, 8 abut each other.
  • the cover rail 3 In order to find a heelless transition in the case in which the top wings 9, 10 on the floor coverings 7, 8 aufmony on both sides, the cover rail 3 must be angled. As shown in FIG. 2 it can be seen, the cover rail 3 can bring together with the intermediate holding part 4 in an inclined position in which it rotates on the holding head 13.
  • the rail system 1 is shown in Fig. 3 as an exploded view.
  • a base plate 11 in which a hole for the possible determination is indicated by means of screws.
  • a web 12 extends from the base plate 11 auf ⁇ quite a web 12 extends.
  • This web 12 has at its free end a cross-section Vietnamese ⁇ shaped reinforcement, which is designed as a holding head 13 for a holding part 4.
  • This holding head 13 is preferably made hollow to save material. It extends over the entire length of the base rail. 2
  • the holding part 4 which is designed as a downwardly open U-rail 14.
  • the interior 15 of the U-rail 14 are holding elements in Form of webs 16 are provided, which are integrally formed on the inner side walls 17 of the U-rail 14.
  • two webs 16 are provided at a distance on each side wall, which are directed to the center of the interior space 15. These webs 16 extend so far into the interior 15 that they have the holding head 13 of the base rail 2 between them in a firm grip with their free ends, while he still rotatably remains. Because the webs 16 are directed only from the side walls in the center, the necessary space remains from below to press the holding head 13 between the free ends of the webs 16, which have the required elasticity for this purpose.
  • the U-rail 14 is made with the molded webs 16 made of plastic with a Shore hardness of 74 ° to 76 °.
  • the holding head 13 is so strong from the outside that it can not jump out of storage by itself.
  • the Ste ⁇ ge 16 extend over the full length of the U-rail 14. They have a fe ⁇ most, but rotatable handle on the holding head 13th
  • the cover rail 3 As a top attachment the cover rail 3 is shown in Fig. 3. It consists of the cover plate 18 with the side cover wings 9, 10 which may be of different widths. It is also known to pull down the cover plate 18 on one side, if it is used as a lateral termination. From the underside of the cover plate 18, two integrally formed webs 19, 20, which are arranged at a distance from each other, which corresponds to the width of the U-rail 14 extend. These webs 19, 20 are provided on its inner side in the longitudinal direction with a grooving 21 in sawtooth shape, which cooperates with a groove 22 on the outer side wall 17 of the U-rail 14, when the cover rail 3 is pressed onto the holding part 4. Any other surface structure would also be conceivable, for example a grain.
  • the superimposed areas should find a good grip against possible slipping.
  • a respective longitudinal notch 22, 23 is provided as a predetermined breaking point.
  • the lower ends 24, 25 of the webs 19,20 are broken off at this notch 22, 23, when the floor covering 7, 8 has only low strength, and the webs 19, 20 risk to sit on the base plate 11 of the base rail 3, before Press the cover wings 9, 10 onto the floor covering 7, 8.
  • the cover rail 3 is preferably made of a wood-plastic mixture. The material could also be wood, metal or even plastic.
  • the holding part 4 used for fixing the cover rail 3 on the base rail 2 can also be equipped only with three webs 16 in the interior 15 of the U-rail, as shown in FIGS. 2 and 4.
  • Already three webs 16 provide the necessary firm grip on the holding head 13 of the base rail 2. It is important that the 3-point bearing is maintained on the holding head 13. It is sufficient if two webs 16 run at a distance from the one inner side wall 17 to the center of the interior 15 and the third web 16 is directed from the other inner side wall 17 to the middle between the two webs 16, and the holding head 13 fits between the free ends of the webs 16 of the base rail 2.
  • FIG. 5 shows in another holding part, which is designed as a U-rail 14, another Hal ⁇ teelement is provided as Fig. 5 shows.
  • This spring element 27 has a shaped as a circular arc of slightly more than 180 ° head 28, with which it presses on the inside against the upper transverse wall 29 of the U-rail 14. Both ends 30, 31 of the spring element 27 are bent obliquely outwards after the head flange 28 and engage in a groove 32 in the inside of the side walls 17 of the U-rail 14.
  • the spring element 27 is shaped as an independent single piece and is inserted into the interior 15 of the U-rail 14 is pressed and anchored in the groove 32, wherein the pressure with the head 28 against the upper Quer ⁇ wall 29 contributes to the necessary tension and thus the secure determination is achieved.
  • the spring elements 27 are preferably short pieces of sheet steel or plastic with a Shore hardness of 74 to 76 °, which are inserted in the U-rail at a distance. In a few cases, a continuous spring element 27 is used.
  • Her Kopfbo ⁇ gene 28 corresponds to the holding head 13 of the base rail 2, on which the head 28 is placed in the assembled state zu ⁇ and the rotatable connection between cover rail 3 and base rail 2 creates.
  • the inner surface of the head 28 may be provided with a fine structure and / or a small, narrow elevation in the longitudinal direction, which engages in a corresponding structure and or in a thin longitudinal groove on the holding head 13.
  • a spring element 27 is interposed between two U-rail pieces.
  • This part can be made of metal.
  • the side walls 7 and a part of the upper transverse wall 29 are cut in, and the cut-out portion is bent to the spring element 27 with head bow 28 and outward ends 30, 31.
  • the ends 30, 31 are then anchored laterally to the U-rail 14.
  • these parts are also injected from plastic.
  • the ends 30, 31 of the spring element 27 form a unit with the lower edge of the side walls 17.
  • the head 28 of the spring element 27 serves in each case as a rotatable connection between the holding part 4 and the base rail 2, the connection between the holding part and the cover rail 3 with its webs 19, 20 being reached, which grip over the U-rail 14 and their Grab sidewalls 17.
  • FIG. 7 also shows a U-rail 14 as a holding part 4, in which a spring element 27 is formed in the inner space 15, whose side ends 30, 31 can be seen in the side walls 17 through the cut-out windows 33. Both the inner and the outer sides of the side walls 17 are preferably occupied by a grooving 22 as sawtooth.
  • This holding part 4 can be made of metal as well as plastic. It is preferably set as a short part at intervals on the holding head 13 of the base rail to serve as a connecting part to the cover rail 3, which is to be held pivotally. LIST OF REFERENCE NUMBERS
  • Profile rail system 23 Longitudinal notch

Landscapes

  • Architecture (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Mutual Connection Of Rods And Tubes (AREA)
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  • Finishing Walls (AREA)
  • Greenhouses (AREA)
  • Building Environments (AREA)
  • Floor Finish (AREA)
  • Processing Of Terminals (AREA)
  • Joints Allowing Movement (AREA)
  • Window Of Vehicle (AREA)

Description

Profϊlschienensystem zum Abdecken von Fugen
Die Neuerung betrifft ein Profilschienensystem zum Abdecken von Fugen zwischen Boden und/oder Wandbelägen, um glatte Übergänge zu bekommen, auch wenn angren¬ zende Bodenbeläge unterschiedliche Höhen haben. Aus dem Stand der Technik sind derartige Fugenüberbrückungen bekannt. Obwohl derartige Anordnungen bereits in der Lage sind, an vorbestimmte Höhentoleranzen angepaßt zu werden, ist es jedoch wün¬ schenswert, die Anpaßbarkeit noch weiter auszudehnen, um auch große Fugentiefen bzw. größere Tiefenvariationen mit einer einzigen Produktausbildung bedienen zu kön¬ nen. Eine derartige Forderung wird insbesondere vom Handel gestellt, damit nicht zu viele unterschiedliche Typen auf Lager gehalten werden müssen. Hierbei wird auch ge¬ fordert, daß die Verbindung guten Halt hat und an alle Situationen anpaßbar ist. Bei¬ spielsweise ist aus der EP 1 403 444 ein Profilschienensystem bekannt, bei dem in der Basisschiene ein profilierter Schaft mit einem Haltekopf gesteckt wird, auf den die Ab¬ deckschiene aufgesetzt ist. Die Steckverbindung eines Schaftes in einer Längsnut ist sei- tenlabil, insbesondere wenn die Verbindung zur aufgesetzten Abdeckschiene schwenk¬ bar gehalten ist.
Die Neuerung hat deshalb die Aufgabe, ein Profilschienensystem zum Abdecken von Fugen zu schaffen, bei dem eine feste und gesicherte Verbindung zwischen der Basis- und Abdeckschiene gegeben ist, die sowohl bei geringen wie auch bei sehr großen Fu¬ genhöhen zum Einsatz kommen kann.
Die Aufgabe wird neuerungsgemäß mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Durch den hochstehenden festen Haltekopf am Steg der Basisschiene hat das zwischengefügte Halteteil einen guten Halt trotz des drehbeweglichen Erfassens. Die Drehbeweglichkeit kann ohne weiteres im Winkelausschlag großzügig gewählt werden, wenn der Klam¬ mer- und Halteeffekt stramm genug ausgebildet ist. Besonders vorteilhaft ist die U- schienenförmige Ausbildung des zwischengefügten Halteteils, weil im Inneren der U- Schiene die Halteelemente geschützt und platzsparend unterzubringen sind, die gesamte Breite der U-Schiene für den Schwenkbereich genutzt werden kann und die aufgesetzte Abdeckschiene mit ihren beiden Stegen an den Außenwänden der U-Schiene sich aus¬ reichend klammernd festhalten kann. In bekannter Weise kann hier auch die Höhenlage angepaßt und nachgestellt werden. So eine U-Schiene ist kompakt und stabil und hält problemlos jegliche Zug- und Druckkräfte aus.
Damit das Halteteil sich drehbeweglich auf der Basisschiene abstützen kann, ist der Haltekopf des Stegs der Basisschiene im Querschnitt kreisförmig ausgebildet. Dieses gerundete Ende erstreckt sich über die gesamte Länge des Stegs. Solche Form läßt sich hervorragend und preisgünstig im Strangpreßverfahren herstellen. Durch den schlanken Steg und den großen gerundeten Abschlußkopf läßt sich das aufgesetzte Halteteil nach beiden Seiten über mindestens 10° verschwenken. Es ist auch daran gedacht, die Ober¬ fläche des kreisrunden Kopfes mit einer Struktur oder einer längsverlaufenden Rille zu versehen, um dem Erfassungsteil einen besseren Halt zu geben und die zentrale Aus¬ richtung für die Abdeckschiene zu finden. Es bedarf keiner Erwähnung, daß das Halte¬ teil eine korrespondierende Erhebung aufweisen müßte.
Um das Halteteil auf dem Haltekopf an der Basisschiene günstig festzulegen, gibt es mehrere Möglichkeiten. Als sehr vorteilhaft haben sich die Merkmale des Anspruchs 3 erwiesen. Das Federelement ist ein aus einem elastischen und federnden Material er¬ stelltes Teil, das von der oberen Querwand in den Innenraum der U-Schiene ragt und mit seinen nach außen aufgebogenen Enden sich an den Seitenwänden der U-Schiene abstützt. Die besondere Formgebung und Lagerung geben dem Federkopf einen guten und festen Halt am Haltekopf des Stegs, dessen Spannung durch die Seitenabstützung der aufgebogenen Enden stabil bleibt. Das beanspruchte Bandmaterial weist lediglich darauf hin, daß das Federelement dünnwandig ist. Es könnte beispielsweise einstückig mit der U-Schiene gefertigt sein, wenn beide aus dem gleichen Material erstellt sind.
Sehr vorteilhaft wäre auch ein Halteteil mit Federelement, wenn es mit den Merkmalen des Anspruchs 4 ausgestattet wäre. Das Federelement ist zwar bevorzugt aus Stahlblech erstellt. Es wäre aber auch ein Kunststoffteil denkbar, weil es auch Kunststoffarten gibt, die gute Federeigenschaften aufweisen. Bei dieser Ausfuhrung nach Anspruch 4 ist das Federelement ein loses Teil, das in den Innenraum der U-Schiene eingedrückt und ver- klemmt wird. Die freien, nach außen gerichteten Enden greifen so fest in die Struktur der inneren Seitenwände, daß kein selbständiges Lösen zu befürchten ist. Die ge¬ wünschte Verspannung wird durch den Druck der Federköpfe gegen die obere Quer¬ wand hervorgerufen. Die Fertigung des Schienensystems wird durch die Einzelproduk¬ tion der Federn vielseitiger. Vor allem lassen sich die Federelemente auch einzeln in Abständen einsetzen, je nach der Länge der U-Schiene oder der Abdeckschiene.
Es hat sich auch als sehr vorteilhaft erwiesen, das zwischen zu fügende Halteteil mit den Merkmalen des Anspruchs 5 auszustatten. Diese Fertigung kann sowohl in Kunststoff wie auch in Metall erfolgen. Bei Kunststoff müßten entsprechende Formen erstellt wer¬ den. Bei Metall würden abschnittsweise die Wandungen der U-Schiene eingeschnitten und in ihre Federform gebogen werden. Es wäre aber auch möglich, das Federelement separat zu fertigen und in Abständen durch dünne Stege zu halten, woraufhin die U- Schiene dann gegossen wird und die Stege dabei ummantelt werden, sodaß die Feder¬ elemente zwischen die U-Schienenabschnitte zwischen gefügt sind. Auch bei dieser Ausführung bietet der von mehr als 180° umfassende Kopf der Feder einen ausreichen¬ den Halt für eine drehbewegliche Verbindung an dem Haltekopf der Basisschiene. Die freien Enden der Feder sind am unteren Rand der U-Schiene festgelegt, sodaß die Feder genügend Spannung besitzt. Je kürzer die Teilstücke der Federelemente und der U- Schienenabschnitte sind, desto vielseitiger und sparsamer kann dieses Profilschienensy¬ stem erstellt werden.
Eine weitere und vorteilhafte Festlegung des zwischengefügten Halteteils ist möglich, wenn die Merkmale des Anspruchs 6 genutzt werden. Die angeformten Stege bestehen bevorzugt aus Kunststoff wie die U-Schiene selbst. Für das Aufklipsen auf den Halte¬ kopf der Basisschiene sind drei in der Rundung verteilte Stege am günstigsten. Ihre Ela¬ stizität läßt es zu, daß sie den Haltekopf als Drehlager zwischen sich sicher aufnehmen und die U-Schiene im erforderlichen Bereich abgewinkelt werden kann. Eine große Winkelfreiheit wird erreicht, wenn zwei Stege auf der einen Seite in geringem Abstand und der dritte Steg den beiden gegenüber angeordnet sind. Es sind aber auch mehr Stege zur Abstützung möglich. Diese U-Schiene mit den angeformten Stegen läßt sich recht preisgünstig im Strangpreßverfahren herstellen.
Es bedarf keiner Schwierigkeit, die Stege über die Länge der U-Schiene sich erstrecken zu lassen, insbesondere wenn die Schiene im Strangpreßverfahren hergestellt wird. Es ist dadurch sicher gestellt, daß das Halteteil auf seiner gesamten Länge die Basisschiene erfaßt.
Es ist ferner sehr vorteilhaft, wenn die Merkmale des Anspruchs 8 genutzt werden. Es ist selbstverständlich, daß die Abdeckschiene über die gesamte Länge der Fuge sich erstrecken muß. Dagegen reicht es völlig aus, wenn diese Abdeckschiene auf Abständen nur an der Basisschiene festgelegt ist. Somit wird viel Material gespart und es ist preis¬ günstig, was der Handel fordert.
Wenn die Haltestücke auf Abstand eingesetzt werden, ist es für eine Alternative erfor¬ derlich, daß die Merkmale des Anspruchs 9 zur Anwendung kommen. Bei dieser Aus¬ führung ist man sehr variabel, denn die U-Schiene, die als Halteteil für die Abdeck¬ schiene dient, kann sowohl aus Kunststoff wie auch aus Metall bestehen. Das gleiche gilt für das Federsegment, das zur Festlegung an der Basisschiene benötigt wird. Und weil die beiden Einzelteile zu einer Einheit erst zusammengefügt werden, kommt es bei den Einzelteilen nur auf die Formgebung an, daß sie gut miteinander verbunden sind. Das Material ist hierbei unbedeutend. Es muß nur die geforderten Eigenschaften der Fe¬ stigkeit und der Elastizität haben. Weil man die Teile günstig als Massenteile herstellt, wird das ganze Profilschienensystem sehr kostengünstig ausfallen.
Bei der Verwendung von Teilstücken ist auch eine andere Variante möglich, zu der die Merkmale des Anspruchs 10 genutzt werden. Wenn das Teilstück aus Metall besteht, wird die U-Schiene in den Seitenwänden vertikal eingeschnitten und ein Teilbereich der Wand zur Feder geformt. Noch günstiger lassen sich die Teilstücke aus Kunststoff in einer Form erstellen. Sowohl das Federelement wie auch das Schienensegment hat sogleich die gewünschte Form, mit der sie ihre Aufgaben erfüllen können. Auch diese Teile sind Massenteile, die günstig im Kokillenguß zu erstellen sind.
In der Praxis hat es sich als günstig erwiesen, wenn die Merkmale des Anspruchs 11 ge¬ nutzt werden. Kunststoffteile unterliegen keiner Korrosion, und weil sowohl die Basis¬ schiene wie auch das zwischengefügte Halteteil immer vollständig abgedeckt sind, ist der optische Eindruck dieser Teile völlig unbedeutend. Der Kunststoff besitzt die gefor¬ derten mechanischen Eigenschaften der Festigkeit, der Elastizität, der Bruchsicherheit und der Beständigkeit, sodaß sein Einsatz nur Vorteile bringt. Außerdem läßt er sich im Spritzguß- oder Strangpreßverfahren günstig verarbeiten. Schließlich ist es für das Profilschienensystem von besonderem Vorteil, wenn die Merkmale des Anspruchs 12 Verwendung finden. Durch die Profilierung, die eine Kör¬ nung, eine Rillung oder eine Anreihung von Sägezähnen sein kann, haben die übergrei¬ fenden Stege einen guten Halt, vor allem, wenn sie selbst noch mit einer korrespondie¬ renden Struktur belegt sind. Durch eine ganz geringfügige Anwinkelung der Stege ha¬ ben sie eine Vorspannung, wenn sie über die Außenwände der U-Schiene fassen und der Klammergriff ist ein sicherer Halt.
Im folgenden werden Ausführungsbeispiele der Neuerung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 ein Profilschienensystem im zusammengebauten Zustand, bei dem gleich starke Bodenbeläge gehalten werden; Fig. 2 das gleiche Profilschienensystem im Einbau mit unterschiedlich starken
Bodenbelägen und winkelig angepaßter Abdeckschiene; Fig. 3 das Profilschienensystem gemäß Fig. 1 in Explosionsdarstellung, um die einzelnen Teile besser zu erkennen;
Fig. 4 ein zwischengefügtes Halteteil, das in Fig. 2 genutzt ist; Fig. 5 ein weiteres Halteteil in einer anderen Ausführung; Fig. 6 ein weiter abgewandeltes Halteteil und Fig. 7 eine weitere Ausführung eines Halteteils.
Das in Fig. 1 dargestellte Profilschienensystem 1 besteht aus einer Basisschiene 2 und einer Abdeckschiene 3, die mit einem zwischengefugten Halteteil 4 verbunden sind. Die Basisschiene 2 ist durch Kleben oder mittels nicht dargestellter Schrauben am Boden 5 in einer Nut oder Fuge 6 festgelegt, die zwischen zwei in Abstand aneinandergrenzen- den Bodenbelägen 7, 8 entsteht. Die mittels des Halteteils 4 an der Basisschiene 2 fest¬ gelegte Abdeckschiene 3 überbrückt die Nut 6 mit ihren Deckflügeln 9, 10 und stützt sich auf den Enden der Bodenbeläge 7, 8 ab, sodaß diese niedergehalten sind. Wenn die Bodenbeläge 7, 8, wie in Fig. 1 dargestellt, gleich stark sind, sitzt die Abdeckschiene 3 völlig gerade auf dem zwischengefügten Halteteil 4. Vielfach stoßen aber zwei unter¬ schiedlich starke Bodenbeläge 7, 8 aneinander. Um auch in dem Fall einen absatzlosen Übergang zu finden, bei dem die Deckflügel 9, 10 auf die Bodenbeläge 7, 8 beiderseits aufstoßen, muß die Abdeckschiene 3 abgewinkelt werden. Wie der Fig. 2 zu entnehmen ist, läßt sich die Abdeckschiene 3 mit dem zwischengefügten Halteteil 4 gemeinsam in Schräglage bringen, in dem sie sich auf dem Haltekopf 13 dreht.
Um die einzelnen Teile in ihrer Gestaltung und Funktion besser zu erkennen, ist in Fig. 3 das Schienensystem 1 als Explosionszeichnung dargestellt. Als unterstes Teil ist die Basisschiene 2 mit einer Grundplatte 11 gezeigt, in der eine Bohrung für die mögliche Festlegung mittels Schrauben angedeutet ist. Von der Grundplatte 11 erstreckt sich auf¬ recht ein Steg 12. Dieser Steg 12 weist an seinem freien Ende eine im Querschnitt kreis¬ förmige Verstärkung auf, die als Haltekopf 13 für ein Halteteil 4 ausgebildet ist. Dieser Haltekopf 13 ist bevorzugt hohl erstellt, um Material einzusparen. Er erstreckt sich über die gesamte Länge der Basisschiene 2.
Über der Basisschiene 2 befindet sich das Halteteil 4, das als eine nach unten offene U- Schiene 14 ausgebildet ist. Im Innenraum 15 der U-Schiene 14 sind Halteelemente in Form von Stegen 16 vorgesehen, die an den inneren Seitenwänden 17 der U-Schiene 14 angeformt sind. Im vorliegenden Fall sind an jeder Seitenwand 17 zwei Stege 16 im Abstand vorgesehen, die auf die Mitte des Innenraumes 15 gerichtet sind. Diese Stege 16 reichen soweit in den Innenraum 15, daß sie mit ihren freien Enden den Haltekopf 13 der Basisschiene 2 zwischen sich im festen Griff haben, wobei er trotzdem drehbeweg¬ lich bleibt. Weil die Stege 16 nur von den Seitenwänden in die Mitte gerichtet sind, bleibt von unten der nötige Platz, um den Haltekopf 13 zwischen die freien Enden der Stege 16 zu drücken, die hierfür die erforderliche Elastizität aufweisen. Bevorzugt ist die U-Schiene 14 mit den angeformtem Stegen 16 aus Kunststoff mit einer Shore-Härte von 74° bis 76° gefertigt. Bei dieser Materialfestigkeit wird der Haltekopf 13 von außen so stark umfaßt, daß er nicht von selbst aus der Lagerung herausspringen kann. Die Ste¬ ge 16 erstrecken sich über die volle Länge der U-Schiene 14. Sie haben damit einen fe¬ sten, jedoch drehbeweglichen Griff am Haltekopf 13.
Als oberstes Aufsatzteil ist die Abdeckschiene 3 in Fig. 3 dargestellt. Sie besteht aus der Deckplatte 18 mit den seitlichen Deckflügeln 9, 10 die unterschiedlich breit ausgebildet sein können. Es ist auch bekannt, die Deckplatte 18 einseitig herunterzuziehen, wenn sie als seitlicher Abschluß genutzt wird. Von der Unterseite der Deckplatte 18 erstrecken sich zwei angeformte Stege 19, 20, die in einem Abstand zueinander angeordnet sind, der der Breite der U-Schiene 14 entspricht. Diese Stege 19, 20 sind auf ihrer Innenseite in Längsrichtung mit einer Rillung 21 in Sägezahnform versehen, die mit einer Rillung 22 auf der äußeren Seitenwand 17 der U-Schiene 14 haltend zusammenwirkt, wenn die Abdeckschiene 3 auf das Halteteil 4 aufgedrückt ist. Es wäre auch jede andere Oberflä¬ chenstruktur denkbar wie beispielsweise eine Körnung. Die aufeinanderliegenden Flä- chen sollen einen guten Halt gegen mögliches Verrutschen finden. Wie an den Außen¬ seiten der Stege 19, 20 zu sehen ist, sind jeweils eine Längskerbe 22, 23 als Sollbruch¬ stelle vorgesehen. Die unteren Enden 24, 25 der Stege 19,20 werden an dieser Kerbe 22, 23 abgebrochen, wenn der Bodenbelag 7, 8 nur geringe Stärke hat, und die Stege 19, 20 Gefahr laufen, auf der Grundplatte 11 der Basisschiene 3 aufzusitzen, bevor die Deck¬ flügel 9, 10 auf den Bodenbelag 7, 8 drücken. Die Abdeckschiene 3 ist bevorzugt aus einem Holz-Kunststoff-Gemisch erstellt. Das Material könnte auch Holz, Metall oder sogar Kunststoff sein.
Das zur Festlegung der Abdeckschiene 3 an der Basisschiene 2 benutzte Halteteil 4 kann auch nur mit drei Stegen 16 im Innenraum 15 der U-Schiene ausgestattet sein, wie aus Fig. 2 und 4 hervorgeht. Bereits drei Stege 16 bieten den erforderlichen festen Griff am Haltekopf 13 der Basisschiene 2. Hierbei ist es wichtig, daß die 3 -Punktlagerung am Haltekopf 13 eingehalten wird. Es ist ausreichend, wenn zwei Stege 16 im Abstand von der einen inneren Seitenwand 17 auf die Mitte des Innenraums 15 zulaufen und der drit¬ te Steg 16 von der anderen inneren Seitenwand 17 auf die Mitte zwischen den beiden Stegen 16 gerichtet kommt, und der Haltekopf 13 zwischen die freien Enden der Stege 16 der Basisschiene 2 paßt. Mit der 3 -Punktlagerung der U-Schiene 14 auf den Halte¬ kopf 13 ist sowohl die gewünschte Schwenkbarkeit wie auch der feste Haltegriff ge¬ währleistet, wie aus der Fig. 2 zu entnehmen ist, wo die Abdeckschiene 3 wegen der un¬ terschiedlich starken Bodenbeläge 7, 8 abgewinkelt ist, um mit den Deckflügeln 9, 10 jeweils auf dem Bodenbelag 7, 8 aufzuliegen. Bei der Montage der Abdeckschiene 3 und zwar wenn sich ihre nach unten gerichteten Stege 19, 20 über die U-Schiene 14 schieben, dreht sich die U-Schiene 14 in die erforderliche Schräglage, sobald ein Deck¬ flügel 9,10 auf dem Bodenbelag 7, 8 aufsetzt.
Bei einem weiteren Halteteil, das als U-Schiene 14 ausgebildet ist, ist ein anderes Hal¬ teelement vorgesehen wie Fig. 5 zeigt. In den Innenraum 15 der U-Schiene 14 ist ein Federelement 27 eingesetzt. Dieses Federelement 27 hat einen als Kreisbogen von etwas über 180° geformten Kopf 28, mit dem es innenseitig gegen die obere Querwand 29 der U-Schiene 14 drückt. Beide Enden 30, 31 des Federelements 27 sind nach dem Kopfbo¬ gen 28 schräg nach außen abgeknickt und greifen in eine Rillung 32 der Innenseite von den Seitenwänden 17 der U-Schiene 14. Das Federelement 27 ist als selbstständiges Einzelstück geformt und wird in den Innenraum 15 der U-Schiene 14 eingedrückt und in der Rillung 32 verankert, wobei der Druck mit dem Kopf 28 gegen die obere Quer¬ wand 29 zur nötigen Verspannung beiträgt und damit die sichere Festlegung erreicht ist. Die Federelemente 27 sind bevorzugt kurze Stücke aus Stahlblech oder Kunststoff mit einer Shore-Härte von 74 bis 76°, die in der U-Schiene auf Abstand eingesetzt sind. In wenigen Fällen wird auch ein durchgehendes Federelement 27 eingesetzt. Ihr Kopfbo¬ gen 28 entspricht dem Haltekopf 13 von der Basisschiene 2, auf den der Kopf 28 im zu¬ sammengefügten Zustand aufgesetzt ist und die drehbewegliche Verbindung zwischen Abdeckschiene 3 und Basisschiene 2 schafft. Die innere Oberfläche des Kopfes 28 kann mit einer feinen Struktur und /oder einer geringfügigen, schmalen Erhebung in Längs¬ richtung versehen sein, die in eine entsprechende Struktur und oder in eine dünne Längsrille auf dem Haltekopf 13 greift. In Fig. 6 ist ein anderes Halteteil 4 gezeigt, bei dem zwischen zwei U-Schienen-Stücken ein Federelement 27 zwischengesetzt ist. Dieses Teil kann aus Metall erstellt sein. In dem Fall sind die Seitenwändel7 und ein Teil der oberen Querwand 29 eingeschnitten, und das freigeschnittene Teilstück ist zum Federelement 27 mit Kopfbogen 28 und nach außen gestellten Enden 30, 31 gebogen. Die Enden 30, 31 werden dann seitlich an der U-Schiene 14 verankert. Andererseits werden diese Teile auch aus Kunststoff gespritzt. Die Enden 30, 31 des Federelements 27 bilden mit dem unteren Rand der Seitenwände 17 eine Einheit. Der Kopf 28 des Federelements 27 dient jeweils als drehbewegliche Verbindung zwischen Halteteil 4 und der Basisschiene 2, wobei die Verbindung zwi¬ schen dem Halteteil und der Abdeckschiene 3 mit deren Stegen 19, 20 erreicht wird, die über die U-Schiene 14 fassen und deren Seitenwände 17 ergreifen.
Schließlich ist in Fig. 7 noch eine U-Schiene 14 als Halteteil 4 gezeigt, bei der im In¬ nenraum 15 ein Federelement 27 eingeformt ist, dessen Seitenenden 30, 31 durch die ausgeschnittenen Fenster 33 in den Seitenwänden 17 zu sehen sind. Sowohl die Innen- wie auch die Außenseiten der Seitenwände 17 sind mit einer Rillung 22 bevorzugt als Sägezahnprofil belegt. Dieses Halteteil 4 kann sowohl aus Metall wie auch aus Kunst¬ stoff gefertigt sein. Es wird bevorzugt als Kurzteil in Abständen auf dem Haltkopf 13 der Basisschiene gesetzt, um als Verbindungsteil zur Abdeckschiene 3 zu dienen, die schwenkbar zu halten ist. Bezugszeichenliste
Profilschienensystem 23 Längskerbe
Basisschiene 24 Längskerbe
Abdeckschiene 25 unteres Ende
Halteteil 26 unteres Ende
Boden 27 Federelement
Nut 28 Kopf
Bodenbelag 29 Querwand
Bodenbelag 30 Ende des Federelements
Deckflügel 31 Ende des Federelements
Deckflügel 32 Rillung der Innenwand
Grundplatte 33 Fenster
Steg der Basisschiene
Haltekopf
U-Schiene
Innenraum
Stege der U-Schiene
Seitenwand
Deckplatte
Steg der Abdeckschiene
Steg der Abdeckschiene
Rillung der Stege
Rillung des Halteteils

Claims

Schutzansprüche
1. Profilschienensystem (1) zum Abdecken von Fugen (6)zwischen Boden- und/oder Wandbelägen (7, 8), bestehend aus einer Basisschiene (2) und einer Abdeckschiene (3), die von einem zwischengefugten Halteteil (4) verbunden sind, wobei die Basisschiene (2) einen nach oben stehenden Steg (12) mit am Ende ausgebildeten Haltekopf (13) aufweist, der vom zwischengefugten Halteteil (4) drehbeweglich erfaßt ist, und dieses Halteteil (4) im wesentlichen als nach unten offene U-Schiene (14) mit darin vorgesehenen Halteele¬ menten (16, 27) ausgebildet ist, wobei die Außenwände (17) der U-Schiene (14) von an der Abdeckschiene (3) nach unten angeformten Stegen (19, 20) erfaßt sind.
2. Profilschienensystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Haltekopf (13) des Stegs (12) der Basisschiene (2) im Querschnitt kreisförmig ausgebildet ist.
3. Profilschienensystem nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das als U- Schiene (14) ausgebildete Halteteil (4) im Innenraum (15) ein Federelement (27) auf¬ nimmt, das aus Bandmaterial besteht und im Querschnitt einen als Kreisbogen von mehr als 180° geformten Kopf (28) hat, dessen freie Enden (30, 31) nach unten und außen auf¬ gebogen sind und sich in den inneren Seitenwänden (17) der U-Schiene (14) abstützen.
4. Profilschienensystem nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß das Federelement (27) bevorzugt aus Stahlblech gefertigt ist und als Einzel¬ teil mit seinem Kopf (28) gegen die obere Querwand (29) der U-Schiene (14) drückt und mit seinen nach unten und außen gerichteten freien Enden (30, 31) in die Struktur (32) der inneren Seitenwände (17) der U-Schiene (14) unter Vorspannung greifen.
5. Profilschienensystem nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß das im wesentlichen als U-Schiene (14) ausgebildete Halteteil (4)auf die Länge gesehen abschnittweise Federelemente (27) zwischengeformt aufweist, die im Querschnitt einen dünnwandigen als Kreisbogen von mehr als 180° geformten Kopf (28) haben und deren freie Enden (30, 31) nach außen bis zum unteren Rand der U-Schiene (14) verlaufen, wobei die Federelemente (27) und die U-Schienenabschnitte (14) eine Ein¬ heit bilden.
6. Profilschienensystem nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die nach unten offene U-Schiene (14) an ihren Innenwänden (17) mindestens drei auf die Innen- raummitte (15) gerichtete Stege (16) aufweist, von denen zwei Stege (16) im Abstand zu einander angeordnet sind, und der dritte Steg (16) auf die Mitte des Abstandes der beiden Stege (16) gerichtet ist, wobei die Stege (16) jeweils derart weit in den Innenraum (15) der U-Schiene (14) hineinragen, daß der dazwischen gedrückte Haltekopf (13) der Basisschie¬ ne (2) als Drehlager erfaßt wird.
7. Profilschienensystem nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Stege (16) sich über die Länge der U-Schiene (14) erstrecken.
8. Profilschienensystem nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß das Halteteil (4) über die Gesamtlänge der Abdeckschiene (3) gesehen nur kurze und auf Abstand verteilte Teilstücke sind.
9. Profilschienensystem nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5 und 8, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß das Teilstück mindestens ein Federelement (27) und ein U-Schienen- Segment (14) aufweist, die als Einzelstücke zusammengesetzt sind.
10. Profilschienensystem nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Teilstück mindestens ein Federelement (27) und ein U-Schienen- Segment (14) aufweist, die im einheitlichen Verband aus gleichem Material hergestellt sind.
11. Profilschienensystem nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4 und 6 bis 10, da¬ durch gekennzeichnet, daß die Basisschiene (2) und das zwischengefügte Halteteil (4) aus Kunststoff besteht, wobei der Kunststoff des Halteteils (4) große Elastizität aufweist.
12. Profilschienensystem nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß die Außenwände der U-Schiene (14) mit einer Struktur (22) versehen sind, in die die nach unten gerichteten und an der Abdeckschiene (3) angeformten Stege (19, 20) mit einer korrespondierenden Struktur (21) klemmend fassen.
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