EP1792859A2 - Verfahren zum Wechsel von Tambouren in einer Rollenwickeleinrichtung und Rollenwickeleinrichtung - Google Patents

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EP1792859A2
EP1792859A2 EP06123342A EP06123342A EP1792859A2 EP 1792859 A2 EP1792859 A2 EP 1792859A2 EP 06123342 A EP06123342 A EP 06123342A EP 06123342 A EP06123342 A EP 06123342A EP 1792859 A2 EP1792859 A2 EP 1792859A2
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EP
European Patent Office
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spool
new
material web
old
winding device
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EP06123342A
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EP1792859B1 (de
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Frank Schorzmann
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Voith Patent GmbH
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Voith Patent GmbH
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Publication date
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Publication of EP1792859A3 publication Critical patent/EP1792859A3/de
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Definitions

  • the invention relates to a method for changing Tambouren in a reel winder, in which at the end of a winding sequence a web of material dispensing and driven drum is delayed to a stop, then the resting web is severed in the reel winder and then a new, from a new drum discharged material web is introduced into the roll winding device, wherein a beginning of the new material web by means of an auxiliary device in a predetermined width, in particular in full width, is subtracted from the new spool.
  • the invention relates to a reel winding device for winding a running from a spool material web, which is driven by a prime mover, the reel winding means at least one separating device for severing the resting after the winding sequence material web and an auxiliary device for subsequent insertion of a new, from a new spool having discharged material web in the roll winding device, wherein a beginning of the new material web by means of the auxiliary device in a predetermined width, in particular in full width, is removable from the new spool.
  • Such a method for changing Tambouren in a reel winding device is for example from the European Patent EP 0 820 946 B1 known.
  • the invention is therefore based on the object, a method and a reel winding device of the types mentioned in such a way that the time required to change the reels noticeably reduced and thus a significant increase in capacity of the reel winder is achieved.
  • this method makes it possible to operate a reel winding device as a result of the method steps and step sequences with noticeably reduced downtimes for changing the reels. Overall, the standstill times of the reel-winding device are therefore reduced, which in turn leads to a significant increase in capacity of the same.
  • the secondary drive is coupled in the driven by the primary drive drum towards the end of the winding sequence at full or almost full machine speed. This ensures a consistently high machine speed of the reel winder, wherein the acceleration of the secondary drive can be done separately and in advance.
  • the subsequent unwinding of the new web can be done immediately from the Hauptabwickelposition out, driven by the secondary drive spool is preferably brought at full or almost full machine speed of the Hauptabwickelposition in the Endabwickelposition.
  • the final unwinding position may be situated above, in particular vertically above or in front of, in particular, horizontally in front of the main unwinding position.
  • the web of material resting in the reel winder is preferably severed and subsequently removed.
  • the transection of the stationary material web can be done, for example, by means of a cross-cutting device known to those skilled in the art, which is arranged at a suitable location within the reel winding device.
  • the severed web is quickly and safely removed from the reel winding device, it is preferably wound by reversing the previous direction of the reel on the spool.
  • the roll winding device can also be designed as a roll cutting device.
  • a longitudinal cutting device is required so that you get a variety of bobbins from a parent or jumbo roll.
  • the slitting device consists in many cases of two rows of knives, which lie opposite sides of the web.
  • the material web to be wound is preferably guided by a longitudinal cutting device, wherein the longitudinal cutting device is opened in a suitable manner prior to the passage of the auxiliary device.
  • the longitudinal cutting device is in turn preferably closed and at least one longitudinal cut generated in the new material web before the auxiliary device reaches the winding position.
  • this is usually possible without problems.
  • the primary drive takes over the web tension control. It is self-evident for the expert that the secondary drive is equipped with a web tension control.
  • the drum drive driven by the secondary drive is brought into a descaling position, preferably in the region of the final unwinding position.
  • the remaining, wound on the drum material web is preferably fed to a machine-wide shredder with preferential suction.
  • the secondary drive having a web tension control is preferably uncoupled from the reel spool after the remaining web of material has traveled, and preferably brought into a waiting position.
  • this provides the advantage that the secondary drive is already prepared again for the next change of the tambourines.
  • the object of the invention is achieved in that a secondary drive for Coupling and for driving the driven by the prime mover drum toward the end of the winding sequence is provided that a first movement means for Bring the driven by the secondary drive spool from a Hauptabwickelposition is provided in a Endabwickelposition, and that a second movement means for Bring the new, the new Material web carrying spool is provided in the main unwinding position.
  • Endabwickelposition for the web dispensing tambour is in a preferred embodiment above, in particular vertically above or before, in particular horizontally arranged in front of the main unwinding position. Both position options provide, among other things, the advantages of short movement paths.
  • the secondary drive for the drum preferably also has a direction of rotation in the unwinding opposite direction of rotation. As a result, a fast and clean removal of the severed material web is made possible by winding on the spool.
  • the primary drive is designed for taking over the web tension control during the main unwinding phase.
  • a scarfing device can be provided in an advantageous manner, which can be fed in a Abschwartposition the remaining, wound on the spool material web.
  • the Abschwart raised be a machine-wide shredder with preferential suction. All in all This design option allows easy disposal of the residual material web and thus a simplified empty drum handling.
  • the auxiliary device preferably has suction openings and / or clamping means, since both versions best hold the beginning of the material web.
  • both auxiliary devices are remotely controllable, which means you can operate them from the outside.
  • FIGS. 1 to 13 a roller winding device 1 for winding up a material web 2 (6) running away from a drum 3 (7) is shown, in each case in a schematic and partial side view.
  • the material web 2 (6) donating tambour 3 (7) is of a primary drive 4 of known type and Driven operation and stored accordingly in a main position H.
  • the prime mover 4 is designed in particular for taking over the web tension control during the main unwinding phase.
  • Such a reel winding device 1 is for example from the German Offenlegungsschrift DE 37 23 600 A1 The disclosure of which is hereby incorporated by reference in terms of design and mode of operation.
  • the material web may in particular be a fibrous web, preferably a paper or board web.
  • the reel winding device 1 at least one separating device, not shown in detail, for severing the material web 2 resting after the end of the winding sequence and an auxiliary device 5 (FIGS. 3 to 5, 10 to 12) for the subsequent insertion of a new one a new drum 7 discharged material web 6 in the roll winding device 1, wherein a beginning 8 of the new material web 6 by means of the auxiliary device 5 in a predetermined width, in particular in full width, from the new spool 7 is removable ( Figure 5).
  • the roller winding device 1 now has a secondary drive 9, which in principle has the same design and operation as the primary drive 4. However, as a rule, the secondary drive 9 has a smaller power than the primary drive 4.
  • the respective primary drive 4 is arranged on the drive side and the respective secondary drive 9 on the non-drive side.
  • the secondary drive 9 also has a train tension control known to the person skilled in the art.
  • the primary drive 4 is then uncoupled from the drum 3 and preferably decelerated to a standstill.
  • step of the method according to the invention is at the same time, at least temporally overlapping or thereafter, as shown in Figure 2 by a movement arrow P1, driven by the secondary drive 9 Tambour 3 of a first, only schematically indicated moving means 10 at full or almost full machine speed from the main unwinding position H to a final unwinding position E.
  • the Endabwickelposition E is located in the embodiment of Figure 2 above, in particular vertically above the Hauptabwickelposition H.
  • the movement device 10 may be, for example, a lifting device which raises the spool 3 together with the secondary drive 9 on both sides.
  • the new, the new material web 6 supporting drum 7 is brought from a second, only schematically indicated movement means 11 in the Hauptabwickelposition H and the prime mover 4 is coupled.
  • the second movement device 11 may, for example, be a displacement device in the form of an actuatable lever pair which moves the tambour 7 together with the wound-up material web 6 evenly and on both sides.
  • auxiliary device 5 will pull off the beginning 8 of the new material web 6 in a predetermined width, in particular in full width, from the new drum 7 and in move a waiting position W1 shown in dashed lines for the upcoming web feed.
  • the auxiliary device 5 may have a plurality of suction openings and / or clamping means for the purpose of holding the material web 2.
  • Such an auxiliary device 5 is for example in the not previously published German patent application DE 10 2004 049 720.6 described, whose disclosure in terms of design and operation is hereby made the subject of the present description.
  • the moving drum 3 is delayed in a further process step at the same time, at least overlapping in time or thereafter with the help of the secondary drive 9 to standstill.
  • the resting material web 2 is severed in the roll winding device 1, wherein the severing of the stationary material web 2 can be done for example by means of a cross-cutting device known in the art, which is arranged at a suitable location within the roll winding device 1.
  • a suitable location can be, for example, immediately before the roll-up of the material web 2.
  • the severed material web 2 is then wound by reversing the previous direction on the spool 3 and thus removed.
  • the secondary drive 9 for the drum 3 thus also has a direction of rotation in the unwinding opposite direction of rotation.
  • the new material web 6 delivered by the new drum 7 is then introduced into the roll winding device 1 by means of the auxiliary drum 5.
  • the reel-winding device 1 is designed as a reel-cutting device known to a person skilled in the art
  • the material web 6 to be wound is guided through a longitudinal cutting device, wherein the longitudinal cutting device is opened prior to the passage of the auxiliary device 5.
  • the longitudinal cutting device is closed again after the passage of the auxiliary device 5.
  • at least one longitudinal section in the new material web 2 is preferably produced before the auxiliary device 5 reaches the winding position.
  • Such executed as a roller cutter Roller winding device 1 is for example in the already mentioned, but not previously published German patent application DE 10 2004 049 720.6 described, the disclosure of which in terms of design and operation is hereby again made the subject of the present description.
  • the winding of the new material web 6 delivered by the new drum 7 in the roll winding device 1 is now started.
  • the primary drive 4 preferably takes over the web tension control with immediate effect.
  • the driven by the secondary drive 9 Tambour 3 is then brought into a preferably located in the range of Endabwickelposition E Abschwartposition A. There, the remaining, wound on the spool 3 material web 2 a scarfing device 12 is supplied.
  • the scarfing device 12 can be, for example, a machine-wide shredder known to the person skilled in the art with preferably suction.
  • FIGS. 6 and 7 show by way of example two options according to the invention for a deswarming position A together with a scarfing device 12 located in the region of the final unwinding position E.
  • the Abschwartposition A may be located above the unwinding, for which purpose the spool 3 is moved according to the movement arrow P3 in the Abschwartposition A.
  • the Abschwartposition A can also be equal to the Endabwickelposition E, in which case the Abschwart boots 12 is moved according to the movement arrow P4 in the Abschwartposition A.
  • the secondary drive 9 is uncoupled from the spool 3 after the remaining web of material 2 and preferably brought into a waiting position W2.
  • the waiting position W2 of the secondary drive 9 is, for example non-drive side and in alignment of the drive axle of the prime mover 4 ( Figure 1).
  • FIGS. 8 to 13 show a schematic flow diagram of an alternative embodiment of the method according to the invention for changing reels 3, 7 in a reel winding device 1.
  • the drum 3 driven by the secondary drive 9 is at full or approximately full machine speed from the main unwinding position H old (FIG. 8) into the front, in particular horizontally, in front of the main unwinding position H old Endabwickelposition E old ( Figure 9) brought.
  • the movement of the spool 3 takes place according to the movement arrow P5.
  • the new, the new material web 6 supporting drum 7 is then brought into the Hauptabwickelposition H old and the prime mover 4 is coupled in a known manner ( Figure 10).
  • the movement of the new spool 7 takes place according to the movement arrow P6.
  • the auxiliary device 5 is applied to the reel-winding device 1 for the subsequent introduction of the new web 6 delivered by the new spool 7.
  • the material web 2 is further unwound from the drum 3 and fed to the roll winding device 1 ( Figure 11).
  • the moving drum 3 is then decelerated to standstill with the aid of the secondary drive 9.
  • the moving drum 3 can be brought into a preferably in the range of the final unwinding position E old Abschwartposition A old and then delayed by means of the secondary drive 9 to a standstill.
  • the resting web of material 2 in the reel winding device 1, wherein the severing of the stationary material web 2 can be done for example by means of a cross-cutting device known in the art, which is arranged at a suitable location within the reel winding device 1.
  • a suitable location can be, for example, immediately before the roll-up of the material web 2.
  • the severed material web 2 is then wound by reversing the previous direction on the spool 3 and thus removed.
  • the secondary drive 9 for the drum 3 thus also has a direction of rotation in the unwinding opposite direction of rotation. Thereafter, the spool 3 is brought into a preferably in the range of the final unwinding position E old Abschwartposition A old . The movement of the spool 3 takes place according to the movement arrow P6. Then the new discharged from the new drum 7 material web 6 is introduced by means of the auxiliary device 5 in the reel winding device 1. Now, the winding of the new, issued by the new spool 7 material web 6 is started in the reel winding device 1. In this case, the primary drive 4 preferably takes over the web tension control with immediate effect (FIG. 12).
  • the remaining material web 2 wound up on the spool 3 is fed to a scarfing device 12.
  • the scarfing device 12 can be, for example, a machine-wide shredder known to the person skilled in the art with preferably suction.
  • the Abschwartposition A old can be located above the Endabwickelposition E old , in which case the Abschwart raised 12 is moved according to the movement arrow P7 in the Abschwartposition A old .
  • FIGS. 8 to 13 The alternative embodiment illustrated in FIGS. 8 to 13 is thus based essentially on the embodiment of the method according to the invention for changing tambours 3, 7 in a roll winding device 1 shown in FIGS. 1 to 5. Obviously just a few distinctive nuances between both embodiments.

Landscapes

  • Replacement Of Web Rolls (AREA)
  • Winding Of Webs (AREA)
  • Sanitary Thin Papers (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Wechseln von Tambouren (3, 7) in einer Rollenwickeleinrichtung (1), bei dem gegen Ende einer Wickelsequenz ein eine Materialbahn (2) abgebender und angetriebener Tambour (3) bis zum Stillstand verzögert wird, danach die ruhende Materialbahn (2) in der Rollenwickeleinrichtung (1) durchtrennt wird und anschließend eine neue, von einem neuen Tambour (7) abgegebene Materialbahn (6) in die Rollenwickeleinrichtung (1) eingeführt wird, wobei ein Anfang (8) der neuen Materialbahn (7) mittels einer Hilfseinrichtung (5) in einer vorbestimmten Breite, insbesondere in voller Breite, von dem neuen Tambour (7) abgezogen wird. Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass gegen Ende der Wickelsequenz ein Sekundärantrieb (9) in den von einem Primärantrieb (4) angetriebenen Tambour (3) angekuppelt wird, dass der Primärantrieb (4) aus dem Tambour (3) abgekuppelt und vorzugsweise bis zum Stillstand abgebremst wird, dass zeitgleich, zumindest zeitlich überlappend oder danach der von dem Sekundärantrieb (9) angetriebene Tambour (3) von einer Hauptabwickelposition (H, H alt ) in eine Endabwickelposition (E, E alt ) gebracht wird, dass anschließend der neue, die neue Materialbahn (6) tragende Tambour (7) in die Hauptabwickelposition (H, H alt ) gebracht und der Primärantrieb (4) angekuppelt wird, dass hernach die Hilfseinrichtung (5) den Anfang (8) der neuen Materialbahn (6) in einer vorbestimmten Breite, insbesondere in voller Breite, von dem neuen Tambour (7) abzieht und in eine Warteposition (W1) für den anstehenden Bahneinzug verfährt, dass zeitgleich, zumindest zeitlich überlappend oder danach der laufende Tambour (3) mit Hilfe des Sekundärantriebs (9) bis zum Stillstand verzögert wird, dass danach die ruhende Materialbahn (2) in der Rollenwickeleinrichtung (1) durchtrennt wird, dass anschließend die neue, von dem neuen Tambour (7) abgegebene Materialbahn (6) mittels der Hilfseinrichtung (5) in die Rollenwickeleinrichtung (1) eingeführt wird und dass nunmehr mit dem Wickeln der neuen, von dem neuen Tambour (7) abgegebenen Materialbahn (6) in der Rollenwickeleinrichtung (1) begonnen wird. Weiterhin betrifft die Erfindung eine Rollenwickeleinrichtung (1) zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Wechseln von Tambouren in einer Rollenwickeleinrichtung, bei dem gegen Ende einer Wickelsequenz ein eine Materialbahn abgebender und angetriebener Tambour bis zum Stillstand verzögert wird, danach die ruhende Materialbahn in der Rollenwickeleinrichtung durchtrennt wird und anschließend eine neue, von einem neuen Tambour abgegebene Materialbahn in die Rollenwickeleinrichtung eingeführt wird, wobei ein Anfang der neuen Materialbahn mittels einer Hilfseinrichtung in einer vorbestimmten Breite, insbesondere in voller Breite, von dem neuen Tambour abgezogen wird.
  • Weiterhin betrifft die Erfindung eine Rollenwickeleinrichtung zum Aufwickeln einer von einem Tambour ablaufenden Materialbahn, der von einem Primärantrieb angetrieben ist, wobei die Rollenwickeleinrichtung wenigstens eine Trenneinrichtung zum Durchtrennen der nach Ende der Wickelsequenz ruhenden Materialbahn und eine Hilfseinrichtung zum anschließenden Einführen einer neuen, von einem neuen Tambour abgegebenen Materialbahn in die Rollenwickeleinrichtung aufweist, wobei ein Anfang der neuen Materialbahn mittels der Hilfseinrichtung in einer vorbestimmten Breite, insbesondere in voller Breite, von dem neuen Tambour abziehbar ist.
  • Ein derartiges Verfahren zum Wechseln von Tambouren in einer Rollenwickeleinrichtung ist beispielsweise aus der europäischen Patentschrift EP 0 820 946 B1 bekannt.
  • Dabei ist es heutzutage üblich, dass der die Materialbahn abgebende Tambour gegen Ende der Wickelsequenz in seiner einzigen Abwickelposition bis zum Stillstand abgebremst wird. Danach wird die Verbindung zwischen nunmehr ruhendem Tambour und Antrieb getrennt und der Tambour wird aus seiner Abwickelposition und damit auch aus der Rollenwickeleinrichtung entfernt. Darauf folgend wird ein neuer, eine neue Materialbahn abgebender Tambour der Abwickelposition zugeführt und mit dem Antrieb verbunden. Nunmehr muss die neue Materialbahn in die Rollenwickeleinrichtung eingeführt werden, ehe mit dem Wickeln der neuen Materialbahn begonnen werden kann.
  • Diesem soeben beschriebenen und üblicherweise praktizierten Verfahren haftet der große Nachteil an, dass zum Wechseln der Tamboure relativ viel Zeit benötigt wird. Auch können die einzelnen Verfahrensschritte lediglich nacheinander durchgeführt werden, was sich wiederum im Zeitbedarf für die Durchführung des Verfahrens negativ bemerkbar macht.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Rollenwickeleinrichtung der eingangs genannten Arten derart weiterzubilden, dass die zum Wechseln der Tamboure benötigten Zeiten merklich reduziert und damit eine deutliche Kapazitätserhöhung der Rollenwickeleinrichtung erreicht wird.
  • Diese erfindungsgemäße Aufgabe wird bei dem eingangs genannten Verfahren durch die nachfolgenden Verfahrensschritte gelöst:
    • gegen Ende der Wickelsequenz wird ein Sekundärantrieb in den von einem Primärantrieb angetriebenen Tambour angekuppelt,
    • der Primärantrieb wird aus dem Tambour abgekuppelt und vorzugsweise bis zum Stillstand abgebremst,
    • zeitgleich, zumindest zeitlich überlappend oder danach wird der von dem Sekundärantrieb angetriebene Tambour von einer Hauptabwickelposition in eine Endabwickelposition gebracht,
    • anschließend wird der neue, die neue Materialbahn tragende Tambour in die Hauptabwickelposition gebracht und der Primärantrieb angekuppelt,
    • hernach zieht die Hilfseinrichtung den Anfang der neuen Materialbahn in einer vorbestimmten Breite, insbesondere in voller Breite, von dem neuen Tambour ab und verfährt in eine Warteposition für den anstehenden Bahneinzug,
    • zeitgleich, zumindest zeitlich überlappend oder danach wird der laufende Tambour mit Hilfe des Sekundärantriebs bis zum Stillstand verzögert,
    • danach wird die ruhende Materialbahn in der Rollenwickeleinrichtung durchtrennt,
    • anschließend wird eine neue, von einem neuen Tambour abgegebene Materialbahn mittels der Hilfseinrichtung in die Rollenwickeleinrichtung eingeführt und
    • nunmehr wird mit dem Wickeln der neuen, von dem neuen Tambour abgegebenen Materialbahn in der Rollenwickeleinrichtung begonnen.
  • Die erfindungsgemäße Aufgabe wird auf diese Weise vollkommen gelöst.
  • Dieses erfindungsgemäße Verfahren schafft erstmals die Möglichkeit, eine Rollenwickeleinrichtung infolge der dargelegten Verfahrensschritte und Schrittfolgen mit merklich reduzierten Stillstandszeiten für das Wechseln der Tamboure zu betreiben. Es reduzieren sich also insgesamt die Standstandszeiten der Rollenwickeleinrichtung, wodurch wiederum eine deutliche Kapazitätserhöhung derselben erreicht wird.
  • Hinsichtlich der Erreichung möglichst kurzer Wechselzeiten ist es weiterhin vorteilhaft, wenn der Sekundärantrieb in den von dem Primärantrieb angetriebenen Tambour gegen Ende der Wickelsequenz bei voller oder annähernd voller Maschinengeschwindigkeit angekuppelt wird. Damit wird eine gleich bleibend hohe Maschinengeschwindigkeit der Rollenwickeleinrichtung gewährleistet, wobei das Beschleunigen des Sekundärantriebs separat und vorab erfolgen kann.
  • Damit das spätere Abwickeln der neuen Materialbahn umgehend aus der Hauptabwickelposition heraus erfolgen kann, wird der von dem Sekundärantrieb angetriebene Tambour bevorzugt bei voller oder annähernd voller Maschinengeschwindigkeit von der Hauptabwickelposition in die Endabwickelposition gebracht. Dabei kann die Endabwickelposition oberhalb, insbesondere vertikal über oder vor, insbesondere horizontal vor der Hauptabwickelposition gelegen sein.
  • Zum Zwecke eines prozesssicheren Wechselns der Tamboure wird die in der Rollenwickeleinrichtung ruhende Materialbahn bevorzugt durchtrennt und anschließend entfernt. Die Durchtrennung der ruhenden Materialbahn kann beispielsweise mittels einer dem Fachmann bekannten Querschneideeinrichtung erfolgen, die an geeigneter Stelle innerhalb der Rollenwickeleinrichtung angeordnet ist. Damit die durchtrennte Materialbahn schnell und sicher aus der Rollenwickeleinrichtung entfernt wird, wird sie vorzugsweise durch Umkehr der bisherigen Laufrichtung auf den Tambour aufgewickelt.
  • Die Rollenwickeleinrichtung kann in weiterer Ausgestaltung auch als eine Rollenschneideeinrichtung ausgebildet sein. Beim Herstellen von Wickelrollen aus einer so genannten Mutter- oder Jumborolle wird die Materialbahn vielfach gleich in die später vom Verwender gewünschte Breite geschnitten. Hierzu ist eine Längsschneideeinrichtung erforderlich, so dass man aus einer Mutter- oder Jumborolle eine Vielzahl von Wickelrollen erhält. Die Längsschneideeinrichtung besteht in vielen Fällen aus zwei Reihen von Messern, die voneinander entgegen gesetzten Seiten an der Materialbahn anliegen. Dabei wird die aufzuwickelnde Materialbahn bevorzugt durch eine Längsschneideeinrichtung geführt, wobei die Längsschneideeinrichtung vor dem Durchlauf der Hilfseinrichtung in geeigneter Weise geöffnet wird. Ebenso wird die Längsschneideeinrichtung nach dem Durchlauf der Hilfseinrichtung wiederum bevorzugt geschlossen und mindestens ein Längsschnitt in der neuen Materialbahn erzeugt, bevor die Hilfseinrichtung die Wickelposition erreicht. Dies ist aber in der Regel ohne Probleme möglich.
  • Im Hinblick auf die Erreichung guter Wickelparameter ist es von Vorteil, wenn mit dem Wickeln der neuen, von dem neuen Tambour abgegebenen Materialbahn der Primärantrieb die Bahnzugregelung übernimmt. Dabei ist es für den Fachmann selbstverständlich, dass auch der Sekundärantrieb mit einer Bahnzugregelung ausgestattet ist.
  • Damit eine einfache Entsorgung der Rest-Materialbahn und somit ein vereinfachtes Leertambour-Handling ermöglicht wird, wird der von dem Sekundärantrieb angetriebene Tambour in eine vorzugsweise im Bereich der Endabwickelposition gelegene Abschwartposition gebracht. In dieser Abschwartposition wird die restliche, auf dem Tambour aufgewickelte Materialbahn bevorzugt einem maschinenbreiten Schredder mit vorzugsweiser Absaugung zugeführt.
  • Weiterhin wird der eine Bahnzugregelung aufweisende Sekundärantrieb bevorzugt aus dem Tambour nach Ablauf der restlichen Materialbahn abgekuppelt und vorzugsweise in eine Warteposition gebracht. Dies erbringt unter anderem den Vorteil, dass der Sekundärantrieb für den nächsten Wechsel der Tamboure bereits wieder gerüstet ist.
  • Bei einer Rollenwickeleinrichtung der eingangs genannten Art wird die erfindungsgemäße Aufgabe dadurch gelöst, dass ein Sekundärantrieb zum Ankuppeln und zum Antrieb des von dem Primärantrieb angetriebenen Tambours gegen Ende der Wickelsequenz vorgesehen ist, dass eine erste Bewegungseinrichtung zur Bringung des von dem Sekundärantrieb angetriebenen Tambours von einer Hauptabwickelposition in eine Endabwickelposition vorgesehen ist, und dass eine zweite Bewegungseinrichtung zur Bringung des neuen, die neue Materialbahn tragenden Tambours in die Hauptabwickelposition vorgesehen ist.
  • Die erfindungsgemäße Aufgabe wird auf diese Weise vollkommen gelöst und es ergeben sich die bereits vorgenannten erfindungsgemäßen Vorteile.
  • Die Endabwickelposition für den die Materialbahn abgebenden Tambour ist in bevorzugter Ausführung oberhalb, insbesondere vertikal über oder vor, insbesondere horizontal vor der Hauptabwickelposition angeordnet. Beide Positionsmöglichkeiten ergeben unter anderem die Vorteile kurzer Bewegungswege.
  • Ferner weist der Sekundärantrieb für den Tambour bevorzugt auch eine zur Drehrichtung im Abwickelbetrieb entgegen gesetzte Drehrichtung auf. Hierdurch wird eine schnelle und saubere Entfernung der durchtrennten Materialbahn durch Aufwicklung auf den Tambour ermöglicht.
  • Im Hinblick auf die Erreichung guter Wickelparameter ist es von Vorteil, wenn der Primärantrieb für eine Übernahme der Bahnzugregelung während der Hauptabwickelphase ausgebildet ist.
  • Überdies kann in vorteilhafter Weise eine Abschwarteinrichtung vorgesehen sein, der die restliche, auf dem Tambour aufgewickelte Materialbahn in einer Abschwartposition zuführbar ist. Dabei kann die Abschwarteinrichtung ein maschinenbreiter Schredder mit vorzugsweiser Absaugung sein. Insgesamt ermöglicht diese Ausführungsmöglichkeit eine einfache Entsorgung der Rest-Materialbahn und somit ein vereinfachtes Leertambour-Handling.
  • Damit der Sekundärantrieb für den nächsten Wechsel der Tamboure bereits schnellstens wieder gerüstet ist, ist er aus dem Tambour nach Ablauf der restlichen Materialbahn abkoppelbar und vorzugsweise in eine Warteposition bringbar.
  • Die Hilfseinrichtung weist bevorzugt Saugöffnungen und/oder Klemmmittel auf, da beide Ausführungen den Anfang der Materialbahn bestens festhalten. Zudem sind beide Hilfseinrichtungen fernsteuerbar, das heißt man kann sie von außen bedienen.
  • Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnung.
  • Es zeigen
    • Figuren 1 bis 5
    eine schematische Ablaufdarstellung einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Wechseln von Tambouren in einer Rollenwickeleinrichtung;
    Figuren 6 und 7
    zwei erfindungsgemäße Möglichkeiten für eine im Bereich der Endabwickelposition gelegene Abschwartposition; und
    Figuren 8 bis 13
    eine schematische Ablaufdarstellung einer alternativen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Wechseln von Tambouren in einer Rollenwickeleinrichtung;
  • In den Figuren 1 bis 13 ist jeweils in schematischer und teilweiser Seitenansicht eine Rollenwickeleinrichtung 1 zum Aufwickeln einer von einem Tambour 3 (7) ablaufenden Materialbahn 2 (6) dargestellt. Der die Materialbahn 2 (6) abgebende Tambour 3 (7) ist von einem Primärantrieb 4 bekannter Bauart und Funktionsweise angetrieben und entsprechend in einer Hauptposition H gelagert. Der Primärantrieb 4 ist insbesondere für eine Übernahme der Bahnzugregelung während der Hauptabwickelphase ausgebildet. Eine derartige Rollenwickeleinrichtung 1 ist beispielsweise aus der deutschen Offenlegungsschrift DE 37 23 600 A1 bekannt, deren Offenbarung hinsichtlich Bauart und Funktionsweise hiermit zum Gegenstand der vorliegenden Beschreibung gemacht wird.
  • Bei der Materialbahn kann es sich insbesondere um eine Faserstoffbahn, vorzugsweise eine Papier- oder Kartonbahn, handeln.
  • Aus der bereits genannten europäischen Patentschrift EP 0 820 946 B1 ist weiterhin bekannt, dass die Rollenwickeleinrichtung 1 wenigstens eine nicht näher dargestellte, dem Fachmann jedoch bekannte Trenneinrichtung zum Durchtrennen der nach Ende der Wickelsequenz ruhenden Materialbahn 2 und eine Hilfseinrichtung 5 (Figuren 3 bis 5, 10 bis 12) zum anschließenden Einführen einer neuen, von einem neuen Tambour 7 abgegebenen Materialbahn 6 in die Rollenwickeleinrichtung 1 aufweist, wobei ein Anfang 8 der neuen Materialbahn 6 mittels der Hilfseinrichtung 5 in einer vorbestimmten Breite, insbesondere in voller Breite, von dem neuen Tambour 7 abziehbar ist (Figur 5).
  • Die Rollenwickeleinrichtung 1 weist nun einen Sekundärantrieb 9 auf, der prinzipiell die gleiche Bauart und Funktionsweise wie der Primärantrieb 4 aufweist. Jedoch weist der Sekundärantrieb 9 im Regelfall eine kleinere Leistung als der Primärantrieb 4 auf. In der in den Figuren 1 und 8 dargestellten Ausführungen ist der jeweilige Primärantrieb 4 antriebsseitig und der jeweilige Sekundärantrieb 9 nichtantriebsseitig angeordnet. Der Sekundärantrieb 9 weist weiterhin eine dem Fachmann bekannte Bahnzugregelung auf.
  • In einem ersten Verfahrensschritt ist nun vorgesehen, dass gegen Ende der Wickelsequenz der Sekundärantrieb 9 in den von einem Primärantrieb 4 angetriebenen Tambour 3 angekuppelt wird. Dies ist symbolisch in den die Figuren 1 und 8 ergänzenden Schemadarstellungen kenntlich gemacht.
  • Anschließend wird im nächsten Verfahrensschritt dann der Primärantrieb 4 aus dem Tambour 3 abgekuppelt und vorzugsweise bis zum Stillstand abgebremst.
  • In einem weiteren Verfahrensschritt des erfindungsgemäßen Verfahrens wird zeitgleich, zumindest zeitlich überlappend oder danach, wie in der Figur 2 durch einen Bewegungspfeil P1 dargestellt, der von dem Sekundärantrieb 9 angetriebene Tambour 3 von einer ersten, lediglich schematisch angedeuteten Bewegungseinrichtung 10 bei voller oder annähernd voller Maschinengeschwindigkeit von der Hauptabwickelposition H in eine Endabwickelposition E gebracht. Die Endabwickelposition E ist in der Ausführungsform der Figur 2 oberhalb, insbesondere vertikal über der Hauptabwickelposition H gelegen. Die Bewegungseinrichtung 10 kann beispielsweise eine Hubeinrichtung sein, die den Tambour 3 samt Sekundärantrieb 9 beidseitig anhebt.
  • Im darauf folgenden Verfahrensschritt wird dann, wie in der Figur 3 durch einen Bewegungspfeil P2 dargestellt, der neue, die neue Materialbahn 6 tragende Tambour 7 von einer zweiten, lediglich schematisch angedeuteten Bewegungseinrichtung 11 in die Hauptabwickelposition H gebracht und der Primärantrieb 4 wird angekuppelt. Die zweite Bewegungseinrichtung 11 kann beispielsweise eine Verschiebeeinrichtung in Ausgestaltung eines beaufschlagbaren Hebelpaares sein, das den Tambour 7 samt aufgewickelter Materialbahn 6 gleichmäßig und beidseitig verschiebt.
  • Ist der zweite Tambour 7 in der Hauptabwickelposition H angekommen, so wird in einem nächsten Verfahrensschritt gemäß der Darstellung in der Figur 4 die Hilfseinrichtung 5 den Anfang 8 der neuen Materialbahn 6 in einer vorbestimmten Breite, insbesondere in voller Breite, von dem neuen Tambour 7 abziehen und in eine gestrichelt dargestellte Warteposition W1 für den anstehenden Bahneinzug verfahren. Die Hilfseinrichtung 5 kann mehrere Saugöffnungen und/oder Klemmmittel zwecks Halterung der Materialbahn 2 aufweisen. Eine derartige Hilfseinrichtung 5 ist beispielsweise in der nicht vorveröffentlichten deutschen Patentanmeldung DE 10 2004 049 720.6 beschrieben, deren Offenbarung hinsichtlich Bauart und Funktionsweise hiermit zum Gegenstand der vorliegenden Beschreibung gemacht wird.
  • Der bewegte Tambour 3 wird in einem weiteren Verfahrensschritt zeitgleich, zumindest zeitlich überlappend oder danach mit Hilfe des Sekundärantriebs 9 bis zum Stillstand verzögert. Anschließend wird die ruhende Materialbahn 2 in der Rollenwickeleinrichtung 1 durchtrennt, wobei die Durchtrennung der ruhenden Materialbahn 2 beispielsweise mittels einer dem Fachmann bekannten Querschneideeinrichtung erfolgen kann, die an geeigneter Stelle innerhalb der Rollenwickeleinrichtung 1 angeordnet ist. Eine geeignete Stelle kann beispielsweise unmittelbar vor der Aufrollung der Materialbahn 2 sein. Die durchtrennte Materialbahn 2 wird danach durch Umkehr der bisherigen Laufrichtung auf den Tambour 3 aufgewickelt und damit entfernt. Der Sekundärantrieb 9 für den Tambour 3 weist also auch eine zur Drehrichtung im Abwickelbetrieb entgegen gesetzte Drehrichtung auf.
  • Im nächsten Verfahrensschritt wird anschließend die neue, von dem neuen Tambour 7 abgegebene Materialbahn 6 mittels der Hilfseinrichtung 5 in die Rollenwickeleinrichtung 1 eingeführt. Ist die Rollenwickeleinrichtung 1 als eine dem Fachmann mehr als bekannte Rollenschneideeinrichtung ausgeführt, so wird die aufzuwickelnde Materialbahn 6 durch eine Längsschneideeinrichtung geführt, wobei die Längsschneideeinrichtung vor dem Durchlauf der Hilfseinrichtung 5 geöffnet wird. Die Längsschneideeinrichtung wird nach dem Durchlauf der Hilfseinrichtung 5 wieder geschlossen. Dabei wird bevorzugt mindestens ein Längsschnitt in der neuen Materialbahn 2 erzeugt, bevor die Hilfseinrichtung 5 die Wickelposition erreicht. Eine derartige als Rollenschneideeinrichtung ausgeführte Rollenwickeleinrichtung 1 ist beispielsweise in der bereits genannten, jedoch nicht vorveröffentlichten deutschen Patentanmeldung DE 10 2004 049 720.6 beschrieben, deren Offenbarung hinsichtlich Bauart und Funktionsweise hiermit wiederum zum Gegenstand der vorliegenden Beschreibung gemacht wird.
  • Im abschließenden Verfahrensschritt wird nunmehr, wie in der Figur 5 dargestellt, mit dem Wickeln der neuen, von dem neuen Tambour 7 abgegebenen Materialbahn 6 in der Rollenwickeleinrichtung 1 begonnen. Dabei übernimmt der Primärantrieb 4 vorzugsweise mit sofortiger Wirkung die Bahnzugregelung.
  • Der von dem Sekundärantrieb 9 angetriebene Tambour 3 wird anschließend in eine vorzugsweise im Bereich der Endabwickelposition E gelegene Abschwartposition A gebracht. Dort wird die restliche, auf dem Tambour 3 aufgewickelte Materialbahn 2 einer Abschwarteinrichtung 12 zugeführt. Die Abschwarteinrichtung 12 kann beispielsweise ein dem Fachmann bekannter maschinenbreiter Schredder mit vorzugsweiser Absaugung sein.
  • In den Figuren 6 und 7 sind nun beispielhaft zwei erfindungsgemäße Möglichkeiten für eine im Bereich der Endabwickelposition E gelegene Abschwartposition A samt Abschwarteinrichtung 12 dargestellt.
  • Die Abschwartposition A kann sich oberhalb der Abrollung befinden, wobei hierzu der Tambour 3 gemäß dem Bewegungspfeil P3 in die Abschwartposition A verfahren wird. Die Abschwartposition A kann aber auch gleich der Endabwickelposition E sein, wobei in diesem Falle die Abschwarteinrichtung 12 gemäß dem Bewegungspfeil P4 in die Abschwartposition A verfahren wird.
  • Der Sekundärantrieb 9 wird aus dem Tambour 3 nach Ablauf der restlichen Materialbahn 2 abgekuppelt und vorzugsweise in eine Warteposition W2 gebracht. Die Warteposition W2 des Sekundärantriebs 9 liegt beispielsweise nichtantriebsseitig und in Fluchtung der Antriebsachse des Primärantriebs 4 (Figur 1).
  • Die Figuren 8 bis 13 zeigen eine schematische Ablaufdarstellung einer alternativen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Wechseln von Tambouren 3, 7 in einer Rollenwickeleinrichtung 1.
  • Im Unterschied zu dem in den Figuren 1 bis 5 dargestellten Verfahren wird nun in einem alternativen Verfahrensschritt der von dem Sekundärantrieb 9 angetriebene Tambour 3 bei voller oder annähernd voller Maschinengeschwindigkeit von der Hauptabwickelposition Halt (Figur 8) in die vor, insbesondere horizontal vor der Hauptabwickelposition Halt gelegene Endabwickelposition Ealt (Figur 9) gebracht. Die Bewegung des Tambours 3 erfolgt gemäß dem Bewegungspfeil P5.
  • In einem weiteren alternativen Verfahrensschritt wird dann der neue, die neue Materialbahn 6 tragende Tambour 7 in die Hauptabwickelposition Halt gebracht und der Primärantrieb 4 wird in bekannter Weise angekuppelt (Figur 10). Die Bewegung des neuen Tambours 7 erfolgt gemäß dem Bewegungspfeil P6. Zudem wird in einem weiteren alternativen Verfahrensschritt die Hilfseinrichtung 5 zum anschließenden Einführen der neuen, von dem neuen Tambour 7 abgegebenen Materialbahn 6 in die Rollenwickeleinrichtung 1 angelegt.
  • Die Materialbahn 2 wird weiters von dem Tambour 3 abgewickelt und der Rollenwickeleinrichtung 1 zugeführt (Figur 11).
  • In weiteren alternativen Verfahrensschritten wird dann der bewegte Tambour 3 mit Hilfe des Sekundärantriebs 9 bis zum Stillstand verzögert. Alternativ kann der bewegte Tambour 3 in eine vorzugsweise im Bereich der Endabwickelposition Ealt gelegene Abschwartposition Aalt gebracht und anschließend mit Hilfe des Sekundärantriebs 9 bis zum Stillstand verzögert werden. Anschließend wird die ruhende Materialbahn 2 in der Rollenwickeleinrichtung 1 durchtrennt, wobei die Durchtrennung der ruhenden Materialbahn 2 beispielsweise mittels einer dem Fachmann bekannten Querschneideeinrichtung erfolgen kann, die an geeigneter Stelle innerhalb der Rollenwickeleinrichtung 1 angeordnet ist. Eine geeignete Stelle kann beispielsweise unmittelbar vor der Aufrollung der Materialbahn 2 sein. Die durchtrennte Materialbahn 2 wird danach durch Umkehr der bisherigen Laufrichtung auf den Tambour 3 aufgewickelt und damit entfernt. Der Sekundärantrieb 9 für den Tambour 3 weist also auch eine zur Drehrichtung im Abwickelbetrieb entgegen gesetzte Drehrichtung auf. Danach wird der Tambour 3 in eine vorzugsweise im Bereich der Endabwickelposition Ealt gelegene Abschwartposition Aalt gebracht. Die Bewegung des Tambours 3 erfolgt gemäß dem Bewegungspfeil P6. Darauf wird die neue, von dem neuen Tambour 7 abgegebene Materialbahn 6 mittels der Hilfseinrichtung 5 in die Rollenwickeleinrichtung 1 eingeführt. Nunmehr wird mit dem Wickeln der neuen, von dem neuen Tambour 7 abgegebenen Materialbahn 6 in der Rollenwickeleinrichtung 1 begonnen. Dabei übernimmt der Primärantrieb 4 vorzugsweise mit sofortiger Wirkung die Bahnzugregelung (Figur 12).
  • In einem abschließenden Verfahrensschritt wird die restliche, auf dem Tambour 3 aufgewickelte Materialbahn 2 einer Abschwarteinrichtung 12 zugeführt. Die Abschwarteinrichtung 12 kann beispielsweise ein dem Fachmann bekannter maschinenbreiter Schredder mit vorzugsweiser Absaugung sein. Die Abschwartposition Aalt kann sich oberhalb der Endabwickelposition Ealt befinden, wobei in diesem Falle die Abschwarteinrichtung 12 gemäß dem Bewegungspfeil P7 in die Abschwartposition Aalt verfahren wird.
  • Die alternative und in den Figuren 8 bis 13 dargestellte Ausführungsform basiert also im Wesentlichen auf der in den Figuren 1 bis 5 dargestellten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Wechseln von Tambouren 3, 7 in einer Rollenwickeleinrichtung 1. Offenkundig bestehen lediglich ein paar unterscheidende Nuancen zwischen beiden Ausführungsformen.
  • Zusammenfassend ist festzuhalten, dass durch die Erfindung ein Verfahren und eine Rollenwickeleinrichtung der eingangs genannten Arten derart weitergebildet werden, dass die zum Wechseln der Tamboure benötigten Zeiten merklich reduziert und damit eine deutliche Kapazitätserhöhung der Rollenwickeleinrichtung erreicht werden kann.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Rollenwickeleinrichtung
    3
    Tambour
    2
    Materialbahn
    4
    Primärantrieb
    5
    Hilfseinrichtung
    6
    Neue Materialbahn
    7
    Neuer Tambour
    8
    Anfang
    9
    Sekundärantrieb
    10
    Erste Bewegungseinrichtung
    11
    Zweite Bewegungseinrichtung
    12
    Abschwarteinrichtung (Schredder)
    A
    Abschwartposition
    Aalt
    Abschwartposition
    E
    Endabwickelposition
    Ealt
    Endabwickelposition
    H
    Hauptabwickelposition
    Halt
    Hauptabwickelposition
    P1
    Bewegungspfeil
    P2
    Bewegungspfeil
    P3
    Bewegungspfeil
    P4
    Bewegungspfeil
    P5
    Bewegungspfeil
    P6
    Bewegungspfeil
    P7
    Bewegungspfeil
    W1
    Warteposition
    W2
    Warteposition

Claims (21)

  1. Verfahren zum Wechseln von Tambouren (3, 7) in einer Rollenwickeleinrichtung (1), bei dem gegen Ende einer Wickelsequenz ein eine Materialbahn (2) abgebender und angetriebener Tambour (3) bis zum Stillstand verzögert wird, danach die ruhende Materialbahn (2) in der Rollenwickeleinrichtung (1) durchtrennt wird und anschließend eine neue, von einem neuen Tambour (7) abgegebene Materialbahn (6) in die Rollenwickeleinrichtung (1) eingeführt wird, wobei ein Anfang (8) der neuen Materialbahn (7) mittels einer Hilfseinrichtung (5) in einer vorbestimmten Breite, insbesondere in voller Breite, von dem neuen Tambour (7) abgezogen wird,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass gegen Ende der Wickelsequenz ein Sekundärantrieb (9) in den von einem Primärantrieb (4) angetriebenen Tambour (3) angekuppelt wird,
    dass der Primärantrieb (4) aus dem Tambour (3) abgekuppelt und vorzugsweise bis zum Stillstand abgebremst wird,
    dass zeitgleich, zumindest zeitlich überlappend oder danach der von dem Sekundärantrieb (9) angetriebene Tambour (3) von einer Hauptabwickelposition (H, Halt) in eine Endabwickelposition (E, Ealt) gebracht wird,
    dass anschließend der neue, die neue Materialbahn (6) tragende Tambour (7) in die Hauptabwickelposition (H, Halt) gebracht und der Primärantrieb (4) angekuppelt wird,
    dass hernach die Hilfseinrichtung (5) den Anfang (8) der neuen Materialbahn (6) in einer vorbestimmten Breite, insbesondere in voller Breite, von dem neuen Tambour (7) abzieht und in eine Warteposition (W1) für den anstehenden Bahneinzug verfährt,
    dass zeitgleich, zumindest zeitlich überlappend oder danach der laufende Tambour (3) mit Hilfe des Sekundärantriebs (9) bis zum Stillstand verzögert wird,
    dass danach die ruhende Materialbahn (2) in der Rollenwickeleinrichtung (1) durchtrennt wird,
    dass anschließend die neue, von dem neuen Tambour (7) abgegebene Materialbahn (6) mittels der Hilfseinrichtung (5) in die Rollenwickeleinrichtung (1) eingeführt wird und
    dass nunmehr mit dem Wickeln der neuen, von dem neuen Tambour (7) abgegebenen Materialbahn (6) in der Rollenwickeleinrichtung (1) begonnen wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Sekundärantrieb (9) in den von dem Primärantrieb (4) angetriebenen Tambour (3) gegen Ende der Wickelsequenz bei voller oder annähernd voller Maschinengeschwindigkeit angekuppelt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der von dem Sekundärantrieb (9) angetriebene Tambour (3) bei voller oder annähernd voller Maschinengeschwindigkeit von der Hauptabwickelposition (H, Halt) in die oberhalb, insbesondere vertikal über der Hauptabwickelposition (H, Halt) gelegene Endabwickelposition (E, Ealt) gebracht wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der von dem Sekundärantrieb (9) angetriebene Tambour (3) bei voller oder annähernd voller Maschinengeschwindigkeit von der Hauptabwickelposition (H, Halt) in die vor, insbesondere horizontal vor der Hauptabwickelposition (H, Halt) gelegene Endabwickelposition (E, Ealt) gebracht wird.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die in der Rollenwickeleinrichtung (1) ruhende Materialbahn (2) durchtrennt und anschließend entfernt wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die durchtrennte Materialbahn (2) durch Umkehr der bisherigen Laufrichtung auf den Tambour (3) aufgewickelt und damit entfernt wird.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die aufzuwickelnde Materialbahn (6) durch eine Längsschneideeinrichtung geführt wird, wobei die Längsschneideeinrichtung vor dem Durchlauf der Hilfseinrichtung (5) geöffnet wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Längsschneideeinrichtung nach dem Durchlauf der Hilfseinrichtung (5) geschlossen und mindestens ein Längsschnitt in der neuen Materialbahn (6) erzeugt wird, bevor die Hilfseinrichtung (5) die Wickelposition erreicht.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass mit dem Wickeln der neuen, von dem neuen Tambour (7) abgegebenen Materialbahn (6) der Primärantrieb (4) die Bahnzugregelung übernimmt.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der von dem Sekundärantrieb (9) angetriebene Tambour (3) in eine vorzugsweise im Bereich der Endabwickelposition (E, Ealt) gelegene Abschwartposition (A, Aalt) gebracht wird.
  11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die restliche, auf dem Tambour (3) aufgewickelte Materialbahn (2) einem maschinenbreiten Schredder (12) mit vorzugsweiser Absaugung zugeführt wird.
  12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Sekundärantrieb (9) aus dem Tambour (3) nach Ablauf der restlichen Materialbahn (2) abgekuppelt und vorzugsweise in eine Warteposition (W2) gebracht wird.
  13. Rollenwickeleinrichtung (1) zum Aufwickeln einer von einem Tambour (3, 7) ablaufenden Materialbahn (2, 6), der von einem Primärantrieb (4) angetrieben ist,
    wobei die Rollenwickeleinrichtung (1) wenigstens eine Trenneinrichtung zum Durchtrennen der nach Ende der Wickelsequenz ruhenden Materialbahn (2) und eine Hilfseinrichtung (5) zum anschließenden Einführen einer neuen, von einem neuen Tambour (7) abgegebenen Materialbahn (6) in die Rollenwickeleinrichtung (1) aufweist, wobei ein Anfang (8) der neuen Materialbahn (6) mittels der Hilfseinrichtung (5) in einer vorbestimmten Breite, insbesondere in voller Breite, von dem neuen Tambour (7) abziehbar ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass ein Sekundärantrieb (9) zum Ankuppeln und zum Antrieb des von dem Primärantrieb (4) angetriebenen Tambours (3) gegen Ende der Wickelsequenz vorgesehen ist,
    dass eine erste Bewegungseinrichtung (10) zur Bringung des von dem Sekundärantrieb (9) angetriebenen Tambours (3) von einer Hauptabwickelposition (H, Halt) in eine Endabwickelposition (E, Ealt) vorgesehen ist, und
    dass eine zweite Bewegungseinrichtung (11) zur Bringung des neuen, die neue Materialbahn (6) tragenden Tambours (7) in die Hauptabwickelposition (H, Halt) vorgesehen ist.
  14. Rollenwickeleinrichtung (1) nach Anspruch 13
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Endabwickelposition (E, Ealt) oberhalb, insbesondere vertikal über der Hauptabwickelposition (H, Halt) angeordnet ist.
  15. Rollenwickeleinrichtung (1) nach Anspruch 13
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Endabwickelposition (E, Ealt) vor, insbesondere horizontal vor der Hauptabwickelposition (H, Halt) angeordnet ist.
  16. Rollenwickeleinrichtung (1) nach einem der Ansprüche 13 bis 15,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Sekundärantrieb (9) für den Tambour (3) eine zur Drehrichtung im Abwickelbetrieb entgegen gesetzte Drehrichtung aufweist und somit eine Entfernung der durchtrennten Materialbahn (2) durch Aufwicklung auf den Tambour (3) ermöglicht.
  17. Rollenwickeleinrichtung (1) nach einem der Ansprüche 13 bis 16,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Primärantrieb (4) für eine Übernahme der Bahnzugregelung während der Hauptabwickelphase ausgebildet ist.
  18. Rollenwickeleinrichtung (1) nach einem der Ansprüche 13 bis 17,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass eine Abschwarteinrichtung (12) vorgesehen ist, der die restliche, auf dem Tambour (3) aufgewickelte Materialbahn (2) in einer Abschwartposition (A, Aalt) zuführbar ist.
  19. Rollenwickeleinrichtung (1) nach Anspruch 18,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Abschwarteinrichtung (12) ein maschinenbreiter Schredder mit vorzugsweiser Absaugung ist.
  20. Rollenwickeleinrichtung (1) nach einem der Ansprüche 13 bis 19,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Sekundärantrieb (9) aus dem Tambour (3) nach Ablauf der restlichen Materialbahn (2) abkoppelbar und vorzugsweise in eine Warteposition (W2) bringbar ist.
  21. Rollenwickeleinrichtung (1) nach einem der Ansprüche 13 bis 20,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Hilfseinrichtung (5) Saugöffnungen und/oder Klemmittel aufweist.
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