EP1772405B1 - Procédé de positionnement d'éléments en plaque dans une machine de traitement - Google Patents

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EP1772405B1
EP1772405B1 EP05021708A EP05021708A EP1772405B1 EP 1772405 B1 EP1772405 B1 EP 1772405B1 EP 05021708 A EP05021708 A EP 05021708A EP 05021708 A EP05021708 A EP 05021708A EP 1772405 B1 EP1772405 B1 EP 1772405B1
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gripper
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Definitions

  • the present invention relates to a method of positioning plate elements in a processing machine.
  • Such machines are used in particular in the printing and packaging industry, for example for making cardboard boxes from plate elements such as pre-printed sheets. Removed from a stack located upstream of the machine, these sheets are taken in an introducer station by an introducer for positioning in gripper bars mounted at regular intervals on a train of endless chains subsequent. The latter makes it possible to take the sheets to the different subsequent processing stations of the machine. Typically, such stations are dedicated to the cutting of leaves, the ejection of cutting waste and the receipt in stack of these sheets.
  • the train of chains moves and stops periodically so that during each move, all the gripper bars engaged with a sheet are moved from one station to the adjacent downstream station. If one wishes to obtain a printing or a shaping of quality, the positioning of the sheets within the different successive stations is a primordial operation.
  • the positioning of the sheet in the cutting station must be precise. Indeed, it should be ensured that the tools used for cutting, for example the form of cutting a platen press, are in perfect register with the impression that has been made beforehand on the sheet.
  • the patent CH 690'470 describes a device for ensuring the quality of the production of a packaging manufacturing press.
  • this device comprises a camera for reading, on the one hand registration marks related to printing, and on the other hand a mark for locating the position of the cutting. These registration marks are arranged on the front waste of the sheet held by the clip bar.
  • the cutting mark is made by means of a perforator integral with the cutting tools. This perforator provides a hole in the front waste of the sheet simultaneously with the cutting of the latter.
  • another device makes it possible to mark the sheets identified as defective by the camera, namely those which have an off-tolerance offset between printing and cutting.
  • the patent EP 1'044'908 relates to a device and method for positioning plate elements in an introduction station. Starting from a tablet located in a starting rear position, this method consists in switching on means for fixing a plate element on the tablet, and then controlling actuators to enable its forward displacement as a function of the position of the plate element on the tablet. As a result, the front edge of the plate member is brought, stopped and released into a predetermined position in the clamps of the gripper bar of the transport device before the shelf has finally been returned to the starting position.
  • optoelectronic means read the coordinates of the position of the plate element and calculate the displacement necessary to position it at best in the clip bar.
  • the object of the present invention is to remedy, at least in part, the aforementioned drawbacks so as to improve the positioning of plate elements in gripping members.
  • this goal aims to prevent any appearance of registration defect between the different operations performed on these elements in the subsequent stations of the machine.
  • the subject of the present invention is a method for positioning plate elements in a processing machine according to claim 1.
  • upstream and downstream will be defined with reference to the direction of movement of the plate elements, as illustrated by the arrow D in the figures. These elements move from upstream to downstream, generally following the main axis X of the machine, in a movement clocked by periodic stops. Also, it will be specified that the longitudinal and lateral adjectives are defined with respect to this main axis X.
  • the figure 1 shows a schematic overview of a processing machine 1 in which the method of the present invention can be applied.
  • This machine comprises a series of processing stations, among which there will typically be an introduction station 2 followed by a cutting station 3, a waste ejection station 4 and a receiving station 5.
  • the number and kind of treatment stations which may vary according to the complexity of the shaping operations to be performed on plate elements 10.
  • the latter are arranged in a stack 11, which is supported in particular against a gauge 6 also acting as a front stop for these elements. Thanks to the gap left at the bottom of the gauge 6, these elements can be removed one by one from the bottom of a stack 11 by means of an introducer 20.
  • This device will allow to introduce each of them in an organ for gripping 31 of a conveyor 30, as best seen in the figure 2 .
  • This conveyor generally consists of a chain train 32, between which chains are arranged a plurality of clamp bars, each acting as a gripping member 30 for the plate member 10.
  • the chain train 32 moves and stops periodically so that during a movement, each gripper 31 has moved from one station to the adjacent downstream station.
  • the position of the stops of the gripping members is dictated by a movement of the chain train a constant distance. This distance corresponds to the theoretical pitch of these organs on the train of chains.
  • Treatment stations 2, 3, 4 and 5 are fixed and spaced apart by this same step so that at each stop, the gripping members 31 stop in tracking with the tools of these stations.
  • FIG 2 it represents, in a schematic view from above, a downstream portion of a plate member 10 moving in the direction of a bar clamp by the introducer 20.
  • introducer may, for example, consist of A sucker plate 21. This suction pad sucks the plate member from the bottom of the stack 11, slide it under the dipstick 6 and bring it into a determined position engaged with the grippers. the grasping organ 31.
  • the trajectory of the introducer 20 depends on the initial position of the plate member 10 at the bottom of the stack. This position is detected by first sensors 7 located directly downstream of the gauge 6 ( figure 1 ). Preferably, there will be a pair of these sensors above the plane of passage of the plate elements and another below.
  • Such marking marks are generally affixed on its front part, namely on the frontal waste useful for the gripping of the plate element by the gripping member.
  • the control unit 40 for calculating the trajectory of the introducer 20. Knowing the theoretical position of stopping the gripping member 31 in the insertion station, the control unit is then able to calculate the values of the displacement parameters (lateral, longitudinal or transverse) of the introducer, so that this the last can correctly bring the plate element that it carries in the gripping member according to its initial starting position. These calculations are carried out according to an original process, which also allows the control unit 40 to control the introducer 20.
  • the plate member Led by the gripping member in the cutting station 3, the plate member will then be cut into a die corresponding to the desired shape, for example to obtain a plurality of boxes of a given form.
  • this station or in one or more subsequent stations, can also be performed other operations such as creasing fold lines, embossing some surfaces and / or the removal of patterns from metallized strips for example.
  • this marking is also in register with the printing in the case where the treated plate elements were previously printed.
  • the distance separating two consecutive gripping members 31, in this case two adjacent gripper bars, should be constant and equal for all the gripping members of the conveyor. This is particularly the case when the chain train is new or the machine in which it is mounted is new. However, for various reasons this distance can either vary over time or vary abruptly according to various events. This variation may also be irregular so as to have different differences between the gripping members. After examining all the causes involved, it was found that the wear, shocks or excessive temperature variations of the carrier caused such variations. However, these variations have never been taken into account until now, since they are not suitable for identifying the operations performed on the plate elements.
  • the positioning defects of the gripping members 31 within the conveyor 30 may be independent of each other, it is appropriate to associate with each of these members the corresponding variations of its positioning defect with respect to its reference position. initial.
  • control unit 40 which controls the introducer 20, and thus to correct systematic errors and to improve the positioning of the elements. in plate in each of the gripping members.
  • the first main step of the resulting positioning method consists in calculating, for each of the gripping members 31, variations of distance in the positioning of these members within the various treatment stations 2, 3, 4, 5. variations are determined with respect to a reference position known in coordinates in a Cartesian system for example. To do this, the position of at least one mark 33 secured to the gripping member will be measured, as illustrated in FIG. figure 2 . This measurement could be easily performed using at least a second sensor 8, as shown in FIG. figure 1 .
  • the distance variation of the positioning will be determined.
  • the latter can be quantified by at least one value, preferably by a pair of georeferenced values in said Cartesian coordinate system.
  • the reference position would be advantageously defined in the same system by original values taken by default.
  • the calculations of said variations are made during an initial phase preceding the processing of the plate elements 10.
  • This initial phase can typically take place during the initialization of the machine during its adjustment for example.
  • the conveyor 30 performs a complete revolution in the machine, so that all the gripping elements 31 can scroll under the second sensor or sensors 8.
  • the determination of the distance variation of the positioning of each of the gripping members is performed only once.
  • it may be advisable to carry out several redundant measurements so that the measured position of the gripping members results from an average of more than one measurement performed on the same reference mark 33. Such a result could be obtained by rotating the carrier 30 more than one turn during the initial phase.
  • these measurements are made during the scrolling of the gripping members and not at the stop of the latter. This choice is simply the result of a lack of space within the machine to be able to arrange the second sensors 8 above the gripping member when it is stationary in the station concerned.
  • the second main step of the method of the present invention consists in associating said calculated variations with each of the corresponding gripping members.
  • This association can for example be done by memorizing the values of these variations in distance in correlation with a system for locating the gripping members.
  • a tracking system for the purpose of identifying and distinguishing each of the gripping members with respect to each other.
  • This system can be of relative or absolute type. In the case of a relative system, it is sufficient to know the number of gripping members 31 of the conveyor 30 and to assign an incremental numbering to these members, starting with the first gripping member detected by the second sensor 8. in the case of an absolute system, each gripping member will be identified by a permanent identification number which will be its own.
  • This second solution therefore requires the identification of each of these organs, which is advantageously not necessary in the first tracking system.
  • the third main step of said method aims at integrating the positioning distance variations of the gripping members into the original process of the unit. 40 to improve the positioning of the plate members 10 in the gripping members.
  • This integration allows a first exploitation of the calculated variations, or even an exploitation of corresponding corrective values, which must be taken into account in order to compensate for the positioning defects noted on each of the gripping members. Thanks to this, the control unit will be able to modify the positioning coordinates, initially determined by means of the first sensors 7, that the introducer 20 will have to reach at the end of each of its runs.
  • the method of the present invention may further comprise controlling each of the positioning of the plate members by measuring the relative positions of at least two shaping marks.
  • This control can be achieved by means of a third sensor 9, preferably at least one pair of sensors 9 arranged on either side of the plane of passage of the plate elements 10, downstream of the cutting station 3.
  • the cutting marks 13 are made by incision of the plate member.
  • One or more incisions as illustrated in the figure 2 , can be obtained by means of knives specially dedicated for this purpose. These incisions reveal on the plate element a simple cutting net and are performed at the same time as the cutting operation in the corresponding station.
  • this method of producing very fine cutting marks 13 generates no waste, unlike the cutting marks made up to now by perforation.
  • the cutting marks 13 and the printed marks 12 constitute shaping marks which can be read, by the same sensor 9, through a read window at a given instant. When they are matched with each other, these marks make it possible to appreciate the quality of the shaping of each plate element.
  • the use of at least two of these sensors 9 also makes it possible to detect any parallelism defect, for example between the printing and cutting operations.
  • the defective plate element could for example be discarded in a downstream station specifically provided for this purpose.
  • a station (not shown on the figure 1 ) would eject the defective plate elements according to a known operation, identical to that of the receiving station 5. However, this does not exclude the alternative to manually remove the defective elements, after their receipt.
  • the method of the present invention also makes it possible to collect data for statistical purposes.
  • the information relating to the measurements of the positioning variations of the gripping members as well as the out-of-tolerance deviations and / or the measurements of the relative positions of the two shaping marks 12, 13 may for example be recorded in a computer file for a second time. exploitation of these data.
  • this method makes it possible to increase the longevity of the conveyor 30.
  • the strength of a used train of chains generally remains amply sufficient, the lengthening of some of its parts periodically necessitates its replacement in its entirety for to be able to maintain and guarantee a quality production.
  • the pitch of the gripper bars the life of such a string of chains can be extended, without prejudice to the quality of shaped plate elements.
  • Another advantage of the present invention lies in the fact that this method makes it possible to replace the mechanisms of the prior art aimed at locking the gripping members held to the conveyor by floating fastening systems. As a result, it becomes possible to dispense with such relatively complicated and expensive mechanisms, which moreover should equip all the gripping members.
  • the measured values relating to the positioning variations of the gripping members 31 may result from longitudinal, lateral or transverse positioning defects.
  • a defect corresponding to a cross positioning of the gripping members could result from a different elongation of one chain relative to the other, or even from abnormal wear of the drive members of one of the two chains.
  • the plate elements adopt a flag position which, thanks to the object of the present invention, can be perfectly compensated during the positioning of these elements in the gripping members.

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  • Mechanical Treatment Of Semiconductor (AREA)
  • Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)
  • Container, Conveyance, Adherence, Positioning, Of Wafer (AREA)
  • Manufacturing Of Printed Wiring (AREA)

Description

  • La présente invention a pour objet un procédé de positionnement d'éléments en plaque dans une machine de traitement.
  • De telles machines sont utilisées notamment dans l'industrie de l'impression et de l'emballage, par exemple pour la confection de boîtes en carton à partir d'éléments en plaque telles que des feuilles pré-imprimées. Retirées d'une pile située en amont de la machine, ces feuilles sont prises dans d'une station d'introduction par un introducteur en vue de les positionner dans des barres de pinces montées à intervalles réguliers sur un train de chaînes sans fin subséquent. Ce dernier permet d'emmener les feuilles dans les différentes stations de traitement ultérieures de la machine. Typiquement, de telles stations sont vouées au découpage des feuilles, à l'éjection des déchets de découpage et à la réception en pile de ces feuilles.
  • Dans un défilement cadencé, le train de chaînes se déplace et s'arrête périodiquement de sorte que, durant chaque déplacement, toutes les barres de pinces en prise avec une feuille sont passées d'une station à la station aval adjacente. Si l'on désire obtenir une impression ou un façonnage de qualité, le positionnement des feuilles au sein des différentes stations successives est une opération primordiale. Dans le cas du découpage d'une feuille imprimée, on comprendra que le positionnement de la feuille dans la station de découpage doit être précis. En effet, il convient de veiller à ce que les outils servant au découpage, par exemple la forme à découper d'une presse à platine, soient en parfait registre avec l'impression qui a été faite au préalable sur la feuille.
  • Le brevet CH 690'470 décrit un dispositif pour assurer la qualité de la production d'une presse de fabrication d'emballages. Pour ce faire, ce dispositif comprend une caméra destinée à la lecture, d'une part de marques de repérage liées à l'impression, et d'autre part d'une marque destinée au repérage de la position du découpage. Ces marques de repérage sont disposées sur le déchet frontal de la feuille maintenu par la barre de pinces. La marque de découpage est réalisée au moyen d'un perforateur solidaire des outils de coupe. Ce perforateur ménage un trou dans le déchet frontal de la feuille simultanément au découpage de cette dernière. Plus en aval, un autre dispositif permet de marquer les feuilles identifiées comme étant défectueuses par la caméra, à savoir celles qui présentent un décalage hors tolérance entre l'impression et le découpage.
  • Dans le brevet EP 448' 943 , il est fait référence à des barres de pinces reliées, en leurs extrémités, aux chaînes du transporteur par des systèmes d'attache dit "flottants". Ces systèmes d'attache permettent d'arrêter et de bloquer momentanément chaque barre de pinces en une position rigoureusement déterminée dans chaque station, ceci grâce à un système de verrouillage mécanique et au flottement élastique entre la barre de pinces et le train de chaînes. Au moyen d'un tel système, l'élément en plaque peut être positionné de manière très précise, d'une part au moment de son introduction dans la barre de pinces, et d'autre part dans chacune des stations de traitement dans lesquels ce système peut être utilisé pour maintenir la barre en parfait registre avec les outils de cette station.
  • Cependant, un tel système présente l'inconvénient, soit de ne pas être applicable dans toutes les machines, soit de ne pas être le système le plus approprié que l'on pourrait agencer dans certain type de machine, notamment dans les machines travaillant le carton ondulé.
  • Le brevet EP 1'044'908 se rapporte à un dispositif et à un procédé de positionnement d'éléments en plaque dans une station d'introduction. A partir d'une tablette sise en une position arrière de départ, ce procédé consiste à enclencher des moyens de fixation d'un élément en plaque sur la tablette, puis à commander des actuateurs pour permettre son déplacement vers l'avant en fonction de la position de l'élément en plaque sur la tablette. De ce fait, le bord frontal de l'élément en plaque est amené, arrêté puis lâché dans une position prédéterminée dans les pinces de la barre de pinces du dispositif de transport avant que la tablette n'ait été finalement ramenée en position de départ. Afin de pouvoir déplacer la tablette vers l'avant, si nécessaire latéralement ou obliquement, d'une quantité adéquate, des moyens optoélectroniques lisent les coordonnées de la position de l'élément en plaque et calculent le déplacement nécessaire pour pouvoir le positionner au mieux dans la barre de pinces.
  • Bien qu'optimisé pour réaliser le positionnement de l'élément en plaque dans la barre de pinces en fonction de sa position initiale de départ, il a néanmoins été constaté des décalages manifestes entre l'impression et le découpage réalisés sur ces éléments dans des machines pourvues de tels dispositifs. Ces décalages, autant latéraux que longitudinaux, persistèrent malgré le fait que les positionnements des éléments en plaque aient été correctement calculés à partir des marques de repérage liées à l'impression, convenablement lues par les moyens optoélectroniques.
  • Le but de la présente invention vise à remédier, au moins en partie, aux inconvénients précités de façon à améliorer le positionnement d'éléments en plaque dans des organes de préhension. En particulier, ce but vise à prévenir toute apparition de défaut de mise en registre entre les différentes opérations réalisées sur ces éléments dans les stations subséquentes de la machine.
  • A cet effet, la présente invention a pour objet un procédé de positionnement d'éléments en plaque, dans une machine de traitement, conformément à ce qu'énonce la revendication 1.
  • L'invention sera mieux comprise à l'étude d'un mode de réalisation pris à titre nullement limitatif et illustré par les figures annexées dans lesquelles:
    • La figure 1 est une représentation schématique d'une machine de traitement au sein de laquelle défilent des éléments en plaque transportés par des barres de pinces.
    • La figure 2 est une vue schématique en plan du bord frontal d'un élément en plaque en déplacement en direction d'une barre de pinces en vue d'être saisi par cette dernière.
  • Afin d'éviter toute confusion dans la description qui va suivre, on définira les termes amont et aval en référence au sens de déplacement des éléments en plaque, tel qu'illustré par la flèche D dans les figures. Ces éléments se déplacent d'amont en aval, en suivant généralement l'axe principal X de la machine, dans un mouvement cadencé par des arrêts périodiques. Aussi, on précisera que les adjectifs longitudinal et latéral se définissent par rapport à cet axe principal X.
  • La figure 1 montre une vue d'ensemble schématique d'une machine de traitement 1 au sein de laquelle le procédé de la présente invention peut être appliqué. Cette machine comprend une suite de stations de traitement, parmi lesquelles on trouvera typiquement une station d'introduction 2 suivie d'une station de découpage 3, d'une station d'éjection des déchets 4 et d'une station de réception 5. Le nombre et le genre de stations de traitement pouvant varier en fonction de la complexité des opérations de façonnage à effectuer sur des éléments en plaque 10.
  • Dans la station d'introduction 2, ces derniers sont disposés en une pile 11, laquelle prend appui notamment contre une jauge 6 faisant également office de butée frontale pour ces éléments. Grâce à l'interstice laissé au bas de la jauge 6, ces éléments peuvent être retirés un à un du bas d'une pile 11 au moyen d'un introducteur 20. Ce dispositif va permettre d'introduire chacun d'eux dans un organe de préhension 31 d'un transporteur 30, comme mieux visible dans la figure 2. Ce transporteur est généralement constitué d'un train de chaînes 32, entre les chaînes duquel sont agencées une pluralité de barres de pinces, chacune faisant office d'organe de préhension 30 pour l'élément en plaque 10.
  • Le train de chaînes 32 se déplace et s'arrête périodiquement de sorte que durant un déplacement, chaque organe de préhension 31 est passé d'une station à la station aval adjacente. La position des arrêts des organes de préhension est dictée par un déplacement du train de chaînes d'une distance constante. Cette distance correspond au pas théorique de ces organes sur le train de chaînes. Les stations de traitement 2, 3, 4 et 5 sont fixes et distancées de ce même pas de sorte qu'à chaque arrêt, les organes de préhension 31 se stoppent en repérage avec les outils de ces stations.
  • En référence à la figure 2, celle-ci représente, dans une vue schématique de dessus, une portion aval d'un élément en plaque 10 en déplacement en direction d'une barre de pinces par l'introducteur 20. Un tel introducteur peut, par exemple, être constitué d'une plaque à ventouses 21. Cette plaque à ventouses permet d'aspirer l'élément en plaque du bas de la pile 11, de le faire glisser sous la jauge 6 et de l'amener dans une position déterminée en prise avec les pinces de l'organe de préhension 31. La trajectoire de l'introducteur 20 dépend de la position initiale de l'élément en plaque 10 au bas de la pile. Cette position est détectée par des premiers capteurs 7, situés directement en aval de la jauge 6 (figure 1). De préférence, on disposera une paire de ces capteurs au-dessus du plan de passage des éléments en plaque et une autre au-dessous. Grâce à cet agencement, il devient possible de lire des marques imprimées 12 (figure 2) permettant le repérage d'une impression réalisée soit au recto, soit au verso de l'élément en plaque. De telles marques de repérage sont généralement apposées sur sa partie frontale, à savoir sur le déchet frontal utile à la prise de l'élément en plaque par l'organe de préhension.
  • Dès que la position initiale de l'élément en plaque a été détectée par lesdits premiers capteurs 7, celle-ci est immédiatement transmise à une unité de contrôle 40 pour le calcul de la trajectoire de l'introducteur 20. Connaissant la position théorique d'arrêt de l'organe de préhension 31 dans la station d'introduction, l'unité de contrôle est alors capable de calculer les valeurs des paramètres du déplacement (latéral, longitudinal ou de travers) de l'introducteur, de façon à ce que ce dernier puisse amener correctement l'élément en plaque qu'il transporte dans l'organe de préhension en fonction de sa position initiale de départ. Ces calculs s'effectuent selon un processus originel, lequel permet également à l'unité de contrôle 40 de piloter l'introducteur 20.
  • Emmenée par l'organe de préhension dans la station de découpage 3, l'élément en plaque va ensuite être découpé selon une matrice correspondant à la forme développée que l'on souhaite obtenir, par exemple en vue d'obtenir une pluralité de boîtes d'une forme donnée. Dans cette station, ou dans une ou plusieurs stations ultérieures, peuvent également être effectuées d'autres opérations tels que le refoulage de lignes de pliage, le gaufrage de certaines surfaces et/ou la dépose de motifs à partir de bandes métallisées par exemple. Afin d'obtenir un produit de bonne qualité, il est nécessaire, d'une part que toutes ces opérations soient réalisées en parfait repérage les unes avec les autres, et d'autre part que ce repérage soit également en registre avec l'impression dans le cas où les éléments en plaque traités auraient été préalablement imprimés.
  • Malgré la mise en oeuvre dudit processus originel de positionnement, il a néanmoins été constaté des décalages de mise en registre entre ces opérations et l'impression existante sur les éléments en plaque. On a également remarqué que ce problème intempestif survenait généralement lorsqu'on avait affaire à des trains de chaînes accusant un certain âge ou ayant subit des chocs par suite de bourrage par exemple. L'explication de ces défauts de repérage résulte de ce qui suit.
  • La distance séparant deux organes de préhension 31 consécutifs, en l'occurrence deux barres de pinces adjacentes, devrait être constante et égale pour tous les organes de préhension du transporteur. C'est notamment le cas lorsque le train de chaînes est neuf ou que la machine dans laquelle il est monté est neuve. Or, pour diverses raisons cette distance peut soit varier au cours du temps, soit varier brusquement selon divers événements. Cette variation peut également être irrégulière de sorte à présenter des écarts différents entre les organes de préhension. Après examen de toutes les causes mises en jeux, il a été constaté que l'usure, les chocs ou les trop forts écarts de températures du transporteur provoquaient de telles variations. Nuisibles pour le repérage des opérations effectuées sur les éléments en plaque, de telles variations n'ont cependant jamais été prises en compte jusqu'à ce jour.
  • Lorsque le transporteur et/ou les organes de préhension ont subit une certaine usure normale, les éléments qui les composent ont tendance a s'écarter de plus en plus des tolérances originelles d'usinage ou de construction. Le plus souvent, un train de chaînes aura tendance à s'allonger provoquant ainsi une variation du pas initial des barres de pinces. Cependant, de tels défauts ne surviennent pas seulement dans le sens longitudinal mais peuvent également se produire transversalement ou de travers par rapport à l'axe principal X de la machine. Des chocs, des contraintes ou de forts à-coups peuvent engendrer un étirement des maillons du train de chaînes ou des déplacements, à première vue indétectables, d'une ou de plusieurs barres de pinces.
  • Du fait que les défauts de positionnement des organes de préhension 31 au sein du transporteur 30 peuvent être indépendants les uns les autres, il convient d'associer à chacun de ces organes les variations correspondantes de son défaut de positionnement par rapport à sa position de référence initiale.
  • Grâce à l'objet de la présente invention, il devient possible de tenir compte de ces variations dans l'unité de contrôle 40 qui pilote l'introducteur 20, et de ce fait de corriger des erreurs systématiques et d'améliorer le positionnement des éléments en plaque dans chacun des organes de préhension.
  • La première étape principale du procédé de positionnement qui en résulte, consiste à calculer, pour chacun des organes de préhension 31, des variations de distance dans le positionnement de ces organes au sein des diverses stations de traitement 2, 3, 4, 5. Ces variations sont déterminées par rapport à une position de référence connue en coordonnées dans un système cartésien par exemple. Pour ce faire, on mesurera la position d'au moins un repère 33 solidaire de l'organe de préhension, comme illustré dans la figure 2. Cette mesure pourrait être effectuée aisément à l'aide d'au moins un second capteur 8, comme représenté dans la figure 1.
  • Par comparaison de cette mesure avec la position de référence, on déterminera la variation de distance du positionnement. Cette dernière peut être quantifiée par au moins une valeur, préférentiellement par un couple de valeurs géoréférencées dans ledit système de coordonnées cartésien. Dans pareil cas, la position de référence serait avantageusement définie dans le même système par des valeurs originelles prises par défaut.
  • Selon le mode de réalisation préféré, les calculs desdites variations sont effectués au cours d'une phase initiale précédant le traitement des éléments en plaque 10. Cette phase initiale pouvant typiquement se dérouler lors de l'initialisation de la machine durant son réglage par exemple. Lors de cette phase initiale, il est prévu que le transporteur 30 effectue un tour complet dans la machine, de sorte que tous les éléments de préhension 31 puissent défiler sous le ou les seconds capteurs 8. Ainsi, la détermination de la variation de distance du positionnement de chacun des organes de préhension est effectuée une seule fois. Cependant, il pourrait être opportun d'effectuer plusieurs mesures redondantes de sorte que la position mesurée des organes de préhension résulte d'une moyenne de plus d'une mesure effectuée sur un même repère 33. Un tel résultat pourrait être obtenu en faisant tourner le transporteur 30 plus d'un tour durant la phase d'initiale.
  • Selon le mode de réalisation prévu, ces mesures sont effectuées au cours du défilement des organes de préhension et non à l'arrêt de ces derniers. Ce choix résulte simplement d'un manque de place au sein de la machine pour pouvoir agencer les seconds capteurs 8 au-dessus de l'organe de préhension lorsqu'il se trouve à l'arrêt dans la station concernée.
  • Lorsque les mesures sont ainsi effectuées "au vol", il est également prévu de tenir compte de plusieurs paramètres additionnels tels que la vitesse et l'accélération, positive ou négative, de l'organe de défilement 31 au moment de la mesure. Ces valeurs permettent notamment de tenir compte de l'inertie des organes de préhension et des déformations élastiques résultantes. Modifiant quelque peu la valeur de la mesure par rapport à ce qu'elle devrait être si elle avait été faite à l'arrêt, ces paramètres additionnels sont de préférence intégrés dans les calculs des variations de distance du positionnement des organes de préhension 31 dans la station de découpage 3.
  • La seconde étape principale du procédé de la présente invention consiste à associer lesdites variations calculées à chacun des organes de préhension correspondants. Cette association peut par exemple se faire en mémorisant les valeurs de ces variations de distance en corrélation avec un système de repérage des organes de préhension. Un tel système de repérage ayant pour but d'identifier et de distinguer chacun des organes de préhension les uns par rapport aux autres. Ce système peut être de type relatif ou absolu. Dans le cas d'un système relatif, il suffit de connaître le nombre d'organes de préhension 31 du transporteur 30 et d'attribuer une numérotation incrémentielle à ces organes en commençant par le premier organe de préhension détecté par le second capteur 8. Dans le cas d'un système absolu, chaque organe de préhension sera repéré par un numéro d'identification permanent qui lui sera propre. Cette seconde solution nécessite donc l'identification de chacun de ces organes, ce qui n'est avantageusement pas nécessaire dans le premier système de repérage. Au moyen de l'un ou l'autre de ces systèmes, il est possible d'attribuer et de mémoriser dans l'unité de contrôle 40, au moins une variation de distance à chacun des organes de préhension.
  • La troisième étape principale dudit procédé vise à intégrer les variations de distance de positionnement des organes de préhension dans le processus originel de l'unité de contrôle 40 afin d'améliorer le positionnement des éléments en plaque 10 dans les organes de préhension. Cette intégration permet une première exploitation des variations calculées, voire une exploitation de valeurs correctives correspondantes, dont ils convient de tenir compte pour pouvoir compenser les défauts de positionnement constatés sur chacun des organes de préhension. Grâce à cela, l'unité de contrôle pourra modifier les coordonnées de positionnement, initialement déterminées au moyen des premiers capteurs 7, que devra atteindre l'introducteur 20 à la fin de chacune de ses courses.
  • En dernière étape, le procédé de la présente invention peut encore comprendre le contrôle de chacun des positionnements des éléments en plaque par mesure des positions relatives d'au moins deux marques de façonnage. Ce contrôle peut être réalisé au moyen d'un troisième capteur 9, préférentiellement d'au moins une paire de capteurs 9 disposés de part et d'autre du plan de passage des éléments en plaque 10, en aval de la station de découpage 3.
  • Pour ce faire, il est prévu d'apposer au moins une marque de découpage 13 sur le déchet frontal de l'élément en plaque, de préférence non loin de la marque imprimée 12. De préférence, selon le procédé de la présente invention, les marques de découpage 13 sont réalisées par incision de l'élément en plaque. Une ou plusieurs incisions, comme illustrées dans la figure 2, peuvent être obtenues au moyen de couteaux dédiés spécialement à cet effet. Ces incisions laissent apparaître sur l'élément en plaque un simple filet de découpage et sont effectuées en même temps que l'opération de découpage dans la station correspondante. Avantageusement, cette méthode de réalisation de marques de découpage 13 très fines ne génère aucun déchet, contrairement aux marques de découpage réalisées jusqu'à présent par perforation.
  • Les marques de découpage 13 et les marques imprimées 12 constituent des marques de façonnage qui peuvent être lues, par un même capteur 9, au travers d'une fenêtre de lecture à un instant donné. Lorsqu'elles sont mises en concordances les unes avec les autres, ces marques permettent d'apprécier la qualité du façonnage de chaque élément en plaque. L'utilisation d'au moins deux de ces capteurs 9 permet également de détecter tout défaut de parallélisme, par exemple entre les opérations d'impression et de découpage.
  • Dans le cas où un des troisièmes capteurs 9 aurait détecté un tel défaut ou un écart trop important entre deux marques de façonnage différentes, l'élément en plaque défectueux pourrait par exemple être mis au rebut dans une station aval prévue spécialement à cet effet. Une telle station (non représentée sur la figure 1) permettrait d'éjecter des éléments en plaque défectueux selon un fonctionnement connu, identique à celui de la station de réception 5. Toutefois, cela n'exclu pas l'alternative visant à retirer manuellement les éléments défectueux, après leur réception.
  • Avantageusement, le procédé de la présente invention permet également de collecter des données à des fins statistiques. Les informations liées aux mesures des variations de positionnement des organes de préhension ainsi que les écarts hors tolérances et/ou les mesures des positions relatives des deux marques de façonnage 12, 13 peuvent par exemple être consignées dans un fichier informatique en vue d'une seconde exploitation de ces données.
  • Avantageusement encore, ce procédé permet d'accroître la longévité du transporteur 30. En effet, bien que la solidité d'un train de chaînes usagé reste généralement amplement suffisante, l'allongement de certaines de ses parties nécessitait périodiquement son remplacement dans son intégralité pour être à même de maintenir et garantir une production de qualité. Or, grâce à la prise en compte des variations possibles du pas des barres de pinces, la durée de vie d'un tel train de chaînes peut être prolongée, sans porter préjudice à la qualité des éléments en plaque façonnés.
  • Un autre avantage de la présente invention réside dans le fait que ce procédé permet de se substituer aux mécanismes de l'art antérieur visant le verrouillage des organes de préhension maintenus au transporteur par des systèmes d'attache flottants. De ce fait, il devient possible de se passer de tels mécanismes relativement compliqués et onéreux, qui de plus devaient équiper tous les organes de préhension.
  • On mentionnera finalement que les valeurs mesurées relatives aux variations de positionnement des organes de préhension 31 peuvent découler aussi bien de défauts de positionnement longitudinal, latéral ou de travers. Un défaut correspondant à un positionnement de travers des organes de préhension pourrait résulter d'un allongement différent d'une chaîne par rapport à l'autre, voire d'une usure anormale des organes d'entraînement de l'une des deux chaînes. Dans pareil cas, les éléments en plaque adoptent une position en drapeau qui, grâce à l'objet de la présente invention, peut être parfaitement compensée durant le positionnement de ces éléments dans les organes de préhension.

Claims (9)

  1. Procédé de positionnement d'éléments en plaque (10) au sein d'une machine (1) de traitement comprenant un introducteur (20) pour positionner ces éléments en plaque (10) dans une pluralité d'organes de préhension (31) d'un transporteur (30) qui les emmène en défilement cadencé dans des stations successives (3, 4, 5), ledit introducteur (20) étant piloté par une unité de contrôle (40) suivant un processus originel, caractérisé en ce qu'il consiste à calculer, pour chacun des organes de préhension (31), des variations de distance de positionnement de ces organes de préhension (31) par rapport à une position de référence, à associer ces variations aux organes de préhension (31) respectifs, puis à intégrer ces variations dans le processus originel de l'unité de contrôle (40) afin d'améliorer le positionnement des éléments en plaque (10) dans les organes de préhension (31).
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les calculs desdites variations sont effectués par mesure de la position d'au moins un repère (33) solidaire de chaque organe de préhension (31), puis par comparaison de cette position mesurée avec ladite position de référence.
  3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les calculs desdites variations sont effectués au cours d'une phase initiale précédant le traitement desdits éléments en plaque (10).
  4. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la position mesurée résulte d'une moyenne de plusieurs mesures de la position dudit repère (33) d'un même organe de préhension (31).
  5. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que lesdites mesures sont effectuées au cours du défilement des organes de préhension (31).
  6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que des valeurs de vitesse et d'accélération relative audit défilement des organes de préhension (31) engendrent des paramètres additionnels qui sont intégrés dans les calculs desdites variations de distance.
  7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite association des variations de distance aux organes de préhensions (31) est obtenue par mémorisation de ces variations en corrélation avec un système de repérage des organes de préhension (31).
  8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que ledit système de repérage des organes de préhension (31) est un système relatif fonction du nombre d'organes de préhension (31) dudit transporteur (30).
  9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'un contrôle dudit positionnement des éléments en .plaque (10) est effectué en dernière étape par mesure de positions relatives d'au moins deux marques de façonnage (12, 13) dont l'une au moins est réalisée par incision de l'élément en plaque (10) dans une station antérieure (3).
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