EP1749907B1 - Verfahren zur Steuerung des Verzugs eines Verzugsfeldes einer Textilmaschine sowie Textilmaschine - Google Patents

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EP1749907B1
EP1749907B1 EP20060115299 EP06115299A EP1749907B1 EP 1749907 B1 EP1749907 B1 EP 1749907B1 EP 20060115299 EP20060115299 EP 20060115299 EP 06115299 A EP06115299 A EP 06115299A EP 1749907 B1 EP1749907 B1 EP 1749907B1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
procedure
fact
per
control application
textile machine
Prior art date
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Ceased
Application number
EP20060115299
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English (en)
French (fr)
Other versions
EP1749907A3 (de
EP1749907A2 (de
Inventor
Joachim Dämmig
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Rieter Ingolstadt GmbH
Original Assignee
Rieter Ingolstadt GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Application filed by Rieter Ingolstadt GmbH filed Critical Rieter Ingolstadt GmbH
Publication of EP1749907A2 publication Critical patent/EP1749907A2/de
Publication of EP1749907A3 publication Critical patent/EP1749907A3/de
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Publication of EP1749907B1 publication Critical patent/EP1749907B1/de
Ceased legal-status Critical Current
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H5/00—Drafting machines or arrangements ; Threading of roving into drafting machine
    • D01H5/18—Drafting machines or arrangements without fallers or like pinned bars
    • D01H5/32—Regulating or varying draft
    • D01H5/38—Regulating or varying draft in response to irregularities in material ; Measuring irregularities
    • D01H5/42—Regulating or varying draft in response to irregularities in material ; Measuring irregularities employing electrical time-delay devices
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H13/00—Other common constructional features, details or accessories
    • D01H13/32—Counting, measuring, recording or registering devices

Definitions

  • the present invention relates to a method for controlling the draft of a drafting field of a textile machine and a textile machine according to the preambles of the independent claims.
  • the Regel internffys is a predetermined location at which an upstream of the default field measured in terms of its length-specific mass measured portion of a Fasergemenges, if necessary to equalize the length-specific mass control intervention in the delay of the default field.
  • the location of the Regel healthy matterss can be specified, for example, as its distance from the measuring point. Such an indication ultimately indicates the distance which a certain section of the fiber amount travels from the measuring location to the point of delay.
  • the location of the Regel internities as running time which requires a certain portion of Fasergemenges from the measurement site to the default location, can be specified. Both details are synonymous technically equivalent. For conversion, only the speed of the fiber amount must be known.
  • a method for controlling the delay of a default field on a Regulierrange wherein a set value is determined for the Regel criztician in a pre-operational test or Einstellauf.
  • various control application points are set in succession on a trial-by-trial basis, with several CV values having a different reference length of the fiber quantity leaving the default field being determined at each trial set point of use.
  • the CV values determined at a certain control point are added together to obtain a quality index.
  • the quality indices determined at the different experimentally set control points are then used to form a polynomial of the 2nd degree, the minimum of which is determined by means of numerical methods and considered to be the optimal control point.
  • control point determined by means of the method described above differs in principle from the optimal control point in the production phase of the textile machine. This in turn leads regularly to a sub-optimal quality of the discharged from the default field fiber amount.
  • the object of the present invention is thus to provide a method and a textile machine which avoid the disadvantages mentioned.
  • a procedure for dynamically adapting the control point of application to changing operating parameters is carried out at least once in a production phase of the textile machine.
  • operating parameter includes all boundary conditions which are relevant for the operation of the textile machine, in particular for the delay of the default field. This includes in particular properties of the textile machine or individual components thereof. By way of example, reference is made to the maintenance status or the temperature of the textile machine or individual components thereof.
  • Further operating parameters are the properties of the supplied fiber amount.
  • the shape of the submitted Fasergemenges of importance may be present as one or more slivers or as a non-woven fabric.
  • the fiber material such as cotton or synthetic materials or mixtures thereof, diameter and length of the fibers and their arrangement in the amount of fiber, which can be described inter alia by the degree of parallelization, are relevant operating parameters.
  • operating parameter includes environmental conditions, such as the ambient temperature or the humidity.
  • a production phase of the textile machine means a period during which a quantity of fiber intended for further processing is removed from the drafting zone.
  • a plurality of different test rule application points are selected and used to determine at least one measurement result of at least one quality-determining quantity of the amount of fiber discharged from said default-action-delayable default field.
  • the at least one quality-defining variable may, for example, be the CV% value with a standard or a different reference length. Also conceivable, however, are quality-defining quantities which are derived from one or more CV% values.
  • Each of the test rule insert points is set within a procedure at least once each at least as long as required to determine the at least one selected quality-indicating quantity at the respective test rule insertion point. The order in which the once selected test rule insert points are set is basically insignificant. Nevertheless, a specific adjustment pattern can be specified.
  • the actual adaptation of the Regel coronas then takes place on the basis of an evaluation of the determined measurement results of at least one quality-characterizing size.
  • the dynamic adaptation of the Regel coronas can either by maintaining the previous Regel criztician or by a correction of the previous Regel prosins on one side or the other.
  • the previous rule insert point is used as one of said test rule insert points.
  • a measurement result of the at least one quality-indicative variable can be determined without having to use a test control point that deviates from the previous control point of use.
  • the evaluation of the determined measurement results is simplified, since it is easily recognizable whether a change in the regular use point will lead to an improvement in the quality of the discharged fiber amount.
  • At least one test control point located upstream of the previous control point and at least one test control point downstream of the previous control point are used.
  • it can be determined in a simple manner, whether an upstream or downstream correction of the previous Regel reinitiss makes more sense.
  • At least one pair of test rule insert points is used which is arranged symmetrically to the previous rule insert point.
  • a symmetrical arrangement means that the upstream test control point and the downstream test control point have the same distance from the previous control point. This facilitates the evaluation of the determined measurement results.
  • test control points are chosen so that a significant deterioration in the quality of the discharged from the default field fiber amount is avoided during their use.
  • a substantial deterioration in the quality of the amount of fiber removed is understood to mean a deterioration in quality which limits or makes impossible the further processing of the amount of fiber produced during the procedure.
  • the said test control points are preferably selected such that at least one quality-defining variable, for example the CV% value or a quantity derived therefrom, of the fiber amount discharged from the default field is not more than 15%, preferably not more than 10%, particularly preferably not more than 5%. , more preferably at most 2.5%, is changed. This ensures that no major leaps in quality occur during the execution of the procedure.
  • at least one quality-defining variable for example the CV% value or a quantity derived therefrom
  • test rule insertion points are selected such that their maximum distance from the previous control insertion point is at most 20%, preferably at most 15%, more preferably at most 10%, particularly preferably at most 5%, of the length of the default field.
  • the length of the default field is the distance the clamping lines of the drafting elements, for example, the drafting roller pairs understood. In this case, it is ensured that during the procedure, no sudden change, in particular no sudden deterioration, the quality of the discharged Fasergemenges is effected.
  • test rule use points are chosen so that their maximum distance from the previous Regeluntician is at most 12 mm, preferably at most 9 mm, more preferably at most 6 mm, more preferably at most 3 mm.
  • the adjustment of the Regel bonys done so that the one of the test rule use points, which led to the best of said measurement results of at least one quality-indicative size is used after the procedure as Regel criztician. If the CV% value is used as the quality-indicative quantity, then that measurement result is the best which has the least amount.
  • the adaptation takes place as a function of the evaluation of said measurement results either as an acknowledgment of the previous Regel mars or as a shift with a predetermined increment.
  • a shift of the rule insert point means that the location in the default field at which the control operation for band equalization takes place is displaced further upstream or downstream (in relation to the transport direction of the fiber amount).
  • the increment is preferably set such that it is smaller than the maximum distance of the said test rule insert points from the previous one Regulating starting point. This ensures that an error in the determination of said measurement results and / or the evaluation of the same at most a slight deterioration in the quality of the discharged Fasergemenges is effected. If, on the other hand, a shift of the control application point by a larger amount than the predetermined increment is actually required, this can be effected by performing the procedure several times.
  • the direction of the shift of the Regel poserens can be determined in a simple manner on the basis of the relative position of the Testregeldonas, which led to the best of the measurement results, compared to the previous Regel paltician.
  • the predetermined increment is at most 10%, preferably at most 7.5%, more preferably at most 5% or at most 2.5% of the length of the default field.
  • the step size is at most 6 mm, preferably at most 4.5 mm, particularly preferably at most 3 mm, particularly preferably at most 1.5 mm.
  • At least one of the test rule application points is detected, a plurality of individual measured values of at least one quality-determining variable, from the sum or average of which the respective measurement result is determined.
  • a random deviation of the determined measurement result from the true value of the quality-indicative variable is reduced while minimizing the effect of individual outliers.
  • each of the test rule use points associated with the respective procedure is set at least once to determine at least one single measurement value.
  • the individual measured values belonging to a particular test control application point are determined with a time interval, which leads to a more accurate measurement result.
  • the order of the test rule insert points can be selected at random. It is essential, above all, that at least one individual measured value is determined for each test control point of use. However, the sequence preferably corresponds to a predetermined adjustment pattern. This predetermined adjustment pattern is preferably used for all sequences of at least one procedure.
  • a setting pattern can be specified in which first the test rule insert point is set which corresponds to the previous control insert point, then a test control insert point located downstream of the previous control insert point and then a test control insert point located upstream of the previous control insert point.
  • this adjustment pattern could also be applied in reverse order.
  • the test rule usage points could be adjusted sequentially according to their spatial location. In other words, the one test control point located farthest upstream (or downstream) is set first, then its immediate neighbor and then its immediate neighbor, and so on.
  • the procedure is controlled by a control device of the textile machine.
  • the user effort can be reduced.
  • the procedure is started or initiated manually by an operator intervention.
  • a manual initiation of the procedure may be done if the operator, on the basis of his experience, considers this necessary.
  • the procedure is automatically initiated upon a change in one or more operating parameters, in particular in the event of a change in the properties of the textile machine and / or the amount of fiber supplied and / or the ambient conditions.
  • any operating parameter can be used to automatically initiate the procedure. The only requirement is that the respective operating parameter is monitored during the production phase of the textile machine.
  • the initiation preferably takes place by the control device of the textile machine. Alternatively, the initiation could be initiated by a higher-level control device, for example by a system controller.
  • the procedure is automatically initiated upon a change in the feed rate of the amount of fiber supplied to the drafting field or upon a change in the discharge rate of the amount of fiber discharged from the default field.
  • Such an initiation of the procedure is particularly advantageous, since the optimal and thus the desired control application point depends essentially on the respective speeds.
  • the procedure is automatically initiated by a quality change, which is detected by a quality detection device arranged upstream of the default field, preferably by the control device.
  • a quality detection device arranged upstream of the default field, preferably by the control device.
  • the procedure is initiated automatically at a quality change determined by a quality detection device of the textile machine arranged downstream of the default zone, preferably by the control device.
  • a quality detection device of the textile machine arranged downstream of the default zone, preferably by the control device.
  • the procedure preferably by the control device, regularly, for example, after a certain period of time or after a certain length of the supplied Fasergemenges or after a certain length of the discharged Fasergemenges, initiated. In this way, in particular a gradual deterioration of the quality of the discharged fiber amount can be avoided.
  • the procedure is automatically repeated after a said initiation until there is no further improvement in the quality of the amount of fiber discharged from the default field.
  • a multiple sequential implementation of said procedure is particularly useful if one or more of the operating parameters change to a greater extent.
  • the multiple execution makes sense if the adaptation in the context of a single procedure takes place as a shift with a relatively small step size. In this case, it is ensured that the rule insert point is postponed until it is at least close to the optimal rule insertion point.
  • jumps caused by thick areas in the amount of fiber supplied are not used in the at least one quality-determining quantity of the amount of fiber discharged from the arrears field to adapt the control application point.
  • Under a thick spot is a temporary increase in the length-specific mass be understood of the supplied fiber amount. Such thick spots occur more or less frequently and randomly in the amount of fiber supplied.
  • Thick areas can be detected by means of the upstream of the default field arranged sensor device.
  • a pending procedure can be interrupted or reinitiated.
  • the pending procedure is continued or restarted at the earliest when the thick spot has left the location where the at least one quality-indicative variable is detected. For example, a specific time delay can be predetermined for this purpose.
  • the respectively last used control point is secured manually, cyclically and / or event-controlled in a non-volatile memory.
  • manual backup the current policy point is transferred to non-volatile memory by an operator action.
  • the transmission is carried out automatically in a cyclic backup, for example, after a certain time or after the passage of a certain length of the supplied or discharged fiber amount.
  • event-controlled backup the transfer of the current control point to the non-volatile memory is automatic.
  • various triggering Be provided for events.
  • the backup can be provided for example after a successful adaptation of the Regel communcs or after performing a certain number of procedures performed.
  • the control device is designed so that in a production phase of the textile machine, a procedure for dynamically adapting the crizilities to changing operating parameters is feasible.
  • the term operating parameter has already been explained in connection with the method according to the invention.
  • the adaptation of the control point of use can also be carried out on the basis of the measurement results of the at least one quality-determining variable determined by the quality detection device.
  • the control device is designed for the automatic specification of a plurality of different test rule application points. Thus, test rule points do not need to be cumbersome to an operator. Furthermore, the control device is designed to evaluate the measurement results determined by the quality detection device at the different predetermined test control application points.
  • the textile machine can be designed to carry out further exemplary embodiments of the method according to the invention. It then results in the advantages described above.
  • FIG. 1 shows a textile machine 1, more precisely, a spinning preparation machine 1, which is formed as a composite machine 1, comprising a carding machine 2 and a track 3.
  • the carding machine 2 is of conventional design and has the following schematically illustrated working areas: a material supply 14, a feed device 21, a licker-in zone 15, a spool 16 with associated mapping elements 17, a pickup zone 18 and a pickup device 19.
  • the essential object of a carding machine 2 in the Short staple spinning is to form from the carding 2 fiber flakes presented a homogeneous amount of fiber FG in the form of a sliver.
  • the sliver produced by the card 2 is deposited in a container, a so-called pot, which is then brought to a subsequent spinning preparation machine, in particular to a combing machine or a track.
  • card 2 and segment 3 form a functional unit.
  • the fiber quantity FG formed by the carding machine 2 is delivered to the line 3 directly, that is to say without depositing into a jug.
  • the amount of fiber FG is guided in the running direction LR initially through a sensor device 11, then through a drafting device 4 and through a funnel 12. Downstream of the funnel 12, the amount of fiber is deposited by means of a belt depositing device 5 in a spinning can 6.
  • the amount of fiber downstream of the hopper 12 could be supplied directly to another spinning preparation machine or to a spinning machine.
  • the drafting arrangement 4 has an input roller pair 7, a middle roller pair 8 and a delivery roller pair 9.
  • the speed of said roller pairs 7, 8, 9 increases in this order.
  • the amount of fiber is distorted both in the default draft field VVF, which is formed between the input roller pair 7 and the middle roller pair 8, as well as in the default field VF, which is formed between the middle roller pair 8 and the delivery roller pair 9.
  • the speed of the roller pairs 7, 8, 9 can be controlled by a control device 10.
  • the control device 10 is on the one hand designed so that they can change the rotational speeds of all roller pairs 7, 8, 9 in the same ratio, it is referred to a change in the base speed, and on the other hand, that they can change the speed ratio of the middle roller pair 8 and the delivery roller pair 9 , By contrast, the speed ratio of input roller pair 7 and middle roller pair 8 remains constant.
  • the delay of the default delay field VVF is constant, which is why the Vorverzugsfeld is also assigned no criztician, while the delay of the default field VF is changeable.
  • a delay change also called control intervention, is carried out with the aim that to the drafting 4 supplied amount of fiber FG to even.
  • the length specific mass of the supplied in the draft device 4 fiber mixture FG becomes detected by the sensor device 11 in sections.
  • the individual measured sections usually have a length of a few mm.
  • a measured value MW is generated by the sensor device 11, which is then transmitted to the control device 10.
  • the sensor device 11, as indicated may comprise, for example, a pair of feeler rollers.
  • correction methods for example for eliminating disturbances, are used when determining a measured value. Based on a measured value MW, it is possible to determine a corresponding amount of the distortion change by the control device 10. This is not precluded if, in addition, other data are used to determine the amount of the delay change.
  • a control in which the measuring location or the sensor device 11 is located in front of the drafting system, is also called open-loop control. With such control, it is necessary to take into account the running distance or the running time of a portion of the fiber mixture to FG from the sensor means 11 to the point at which the control action is to take place. Running distance and transit time are linked to each other via the speed of the supplied fiber band FG.
  • the location where the control action is to take place with respect to a certain portion of the fiber amount is called the rule usage point. It is usually located in the upstream third of the default field VF.
  • the exact position of the Regel healthy matterss can be specified by a set value to the controller 10. Since the optimal position of the Cannabis proffly, according to the prior art, a default or set value for the crizgantician determined in a pre-operational adjustment or test run and for a longer period, for example until a game change, constant held.
  • the quality of the drafting zone VF leaving fiber mixture FG is from by means of a quality detection means 12, detected. 13
  • a quality detection means 12 which includes the downstream of the default field arranged funnel 12, which is designed as a measuring funnel 12, and an evaluation unit 13, which is designed to evaluate a signal S, which is generated by the measuring funnel 12 and with a parameter, for example, with the length-specific mass of the discharged Fasergemenges FG from corresponding.
  • the evaluation unit 13 converts the signal S into measurement results of at least one quality-determining variable, for example the CV% value or a variable derived therefrom, and transmits these measurement results M to the control device 10.
  • quality-determining variable for example the CV% value or a variable derived therefrom
  • FIG. 2 shows an enlarged view of a portion of the track 3.
  • the drafting zone the fiber mixture FV supplied to FG consists of successively arranged portions.
  • AB n is the portion measured in the moment shown by the sensor device is called.
  • Downstream of section AB n is section AB n-1 , upstream section AB n + 1 .
  • the further sections are not designated by reference symbols.
  • For each of the sections at least one measured value MW is determined, which corresponds to the length-specific mass of the respective section and which is transmitted to the control device 10.
  • the control device 10 When the measured section AB n reaches the control point RP, ie the position designated AB ' n , a corresponding control intervention is initiated by the control device 10. If the section AB n has, for example, a length-specific mass lying above the average, then an increase in the delay to equalize the fiber quantity FG is initiated.
  • the position of the control application point RP is usually indicated as the distance A of the control application point from the sensor device 11.
  • the control device 10 is designed so that the distance A in a certain, indicated by a double arrow area, can be predetermined.
  • the predetermined position of the control application point RP and the predetermined distance A is critically on the quality of the discharged from the drafting zone VF fiber mixture FG.
  • the optimum position of the control point RP, in short the optimal control point RP depends on a variety of operating parameters. These operating parameters also change continuously during the production phase of the textile machine 1. According to the invention, therefore, a procedure is provided, during which the control point RP is adapted to changing operating conditions during the production of the textile machine.
  • At least one measured value M of a quality-determining quantity of the discharged fiber quantity FG ab is determined at different test rule application points. These measured values M are evaluated by the control device 10 and form the basis for the specification of a new control application point RP after completion of the procedure.
  • Such a procedure can be initiated manually, periodically and / or event-oriented.
  • a triggering event can be, for example, a change in the speed of the fed to the drafting zone the fiber mixture FG, wherein the speed of G may for example be additionally detected by the sensor device 11 and transmitted to the control device 10th
  • Another possible triggering event may be from a change in the quality of the discharged from the drafting zone the fiber mixture FG.
  • a procedure may be initiated when a change in the quality of the drafting zone FV supplied fiber mixture FG to occur.
  • a quality detection means 20 may be provided which calculates the quality of the supplied fiber mixture to FG based on with the mass of the supplied fiber mixture FG corresponding to measured values MW and transmitted to the control device 10th
  • a non-volatile memory 22 for securing the respectively last used Regel contacts ins R 0 , R 1 R 2 R 3 is shown.
  • the last used Regel criztician R 0 , R 1 R 2 R 3 is available after a restart of the textile machine 1 for immediate reuse. It then does not have to resort to a default value.
  • the non-volatile memory 22 may be integrated as shown in the control device 10 of the textile machine or formed separately.
  • the timing of an adjustment of the rule use point is in FIG. 3 exemplified.
  • On the common time axis t are in the upper Part of the distances A of the Regel healthyis RP or the test rule use points T from the sensor device 10 and in the lower section the CV% values of the discharged Fasergemenges FG from and the detected by the quality detection means 12, 13 measured values M shown.
  • a control application point RP 0 is predetermined, the distance to the sensor device 10 being 1000 mm as an example.
  • a test rule entry point T 11 is specified, which corresponds to the previous rule entry point RP 0 .
  • a measurement result M 11 is detected with the value 2.1.
  • a further measurement result M 12 with the value 2.15 is detected.
  • a further upstream test control point T 13 is temporarily set, wherein a further measurement result M 13 is determined to be 2.02.
  • three measurement results M have been determined, which can now be evaluated.
  • the evaluation is carried out by a simple comparison of the amounts of the measurement results M. It is readily apparent that in the present case, the measurement result M 13 provides the best, because the smallest CV% value. It is also known that this measurement result M 13 was determined at the test rule use point T 13 .
  • the new crizticatician RP 1 can now be done by a shift of the previous Cannabiss RP 0 by a constant amount .DELTA.A. The direction of the shift is upstream, since the test control point T 13 is located upstream of the previous Regel healthy matters RP 0 .
  • the new control point RP 1 has a distance A of 997 mm from the sensor device 11.
  • the CV value can be improved by 0.1%. Only briefly, namely in the determination of the measurement result M 12 , the CV% value is increased in the short term by 0.05%. All CV% jumps caused by the procedure are less than or equal to 0.13%. Therefore, it is readily possible to use the fiber mixture generated during or between procedures P 1, P 2, P 3 FG from readily pass. So no committee is produced.
  • FIG. 4 shows an example of a time course of a preferred embodiment of the method according to the invention. Shown is first a modified procedure P ' 1 , which comprises carrying out a first sequence S 11 and carrying out a second sequence S 22 . During the execution of the first sequence S 11 , each of the test rule entry points T 11 , T 12 and T 13 associated with the procedure P ' 1 is temporarily set after a predetermined setting pattern. Thus, first of all the test control points T 11 corresponding to the previous control point RP 0 , then the test control point T 12 located downstream of the previous control point RP 0 and then the test control point T 13 located upstream of the previous control point RP 0 are set.
  • At least one single measurement result namely the individual measurement results EM 11 , EM 12 and EM 13, be determined for each of the test rule application points T 11 , T 12 and T 13 associated with the procedure P ' 1 .
  • the said test control application point T 11 associated Einzelmeßtalk EM 11 and EM '11 in soft amount slightly from one another.
  • the reason for this is, for example, errors in the acquisition or processing. However, these and other errors are at least partially compensated in their effect in the adaptation of the control application point RP 0 , by forming the measurement result M '11 used for this purpose from the two individual measurement results EM 11 and EM' 11 , wherein these are averaged or what in FIG. 4 not shown, can be added.
  • the measurement results M '12 and M' 13 are formed. The total of three available measurement results M '11 , M' 12 and M '13 can then be used to adapt the criz healthy matters RP 0 as already explained above.
  • the present invention is not limited to the illustrated and described embodiments. There are modifications within the scope of the claims at any time.
  • the numerical values given are exemplary in nature.
  • the position and the number and also, if appropriate, the order of the predetermined test rule application points can be varied.
  • the measurement results in FIG. 3 also be average values from different measurement results recorded immediately after one another.
  • the individual measurements are based on averaging.
  • the invention can be used in a Stecke, which is presented a variety of each withdrawn from tins slivers.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
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  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)
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  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Steuerung des Verzugs eines Verzugsfeldes einer Textilmaschine sowie eine Textilmaschine gemäß den Oberbegriffen der unabhängigen Ansprüchen.
  • Wesentlich für die Steuerung des Verzugs eines Verzugsfeldes einer Textilmaschine ist die Lage des sogenannten Regeleinsatzpunktes. Der Regeleinsatzpunkt ist ein vorgegebener Ort, an dem sich ein stromaufwärts des Verzugsfeldes hinsichtlich seiner längenspezifischen Masse vermessener Abschnitt eines Fasergemenges befindet, wenn ein zur Vergleichmäßigung der längenspezifischen Masse erforderlicher Regeleingriff in den Verzug des Verzugsfeldes erfolgt. Die Lage des Regeleinsatzpunktes kann beispielsweise als dessen Abstand von der Meßstelle angegeben werden. Eine derartige Angabe gibt letztlich diejenige Strecke an, welche ein bestimmter Abschnitt des Fasergemenges vom Meßort bis zum Verzugsort zurücklegt. Alternativ kann die Lage des Regeleinsatzpunktes als Laufzeit, welche ein bestimmter Abschnitt des Fasergemenges vom Meßort bis zum Verzugsort benötigt, angegeben werden. Beide Angaben sind technisch gleichbedeutend. Zur Umrechnung muß lediglich die Geschwindigkeit des Fasergemenges bekannt sein.
  • Aus der DE 10 041 892 A1 ist ein Verfahren zur Steuerung des Verzugs eines Verzugsfeldes an einer Regulierstrecke bekannt, wobei ein Einstellwert für den Regeleinsatzpunkt in einem vorbetrieblichen Test- oder Einstellauf ermittelt wird. Hierzu werden nacheinander verschiedene Regeleinsatzpunkte versuchsweise eingestellt, wobei bei jedem versuchsweise eingestellten Regeleinsatzpunkt mehrere CV-Werte mit unterschiedlicher Bezugslänge des das Verzugsfeld verlassenden Fasergemenges ermittelt werden. Die bei einem bestimmten Regeleinsatzpunkt ermittelten CV-Werte werden addiert, um so eine Qualitätskennzahl zu erhalten. Die bei den unterschiedlichen, versuchsweise eingestellten Regeleinsatzpunkten ermittelten Qualitätskennzahlen werden dann zur Bildung eines Polynoms 2. Grades herangezogen, dessen Minimum mittels numerischer Verfahren ermittelt und als optimaler Regeleinsatzpunkt betrachtet wird.
  • Nachteilig bei dem durch die DE 100 41 892 A1 offenbarten Verfahren ist es, daß es nur dann zu einem eindeutigen und hinreichend genauen Einstellwert für den Regeleinsatzpunkt führt, wenn der tatsächliche Verlauf der über dem Regeleinsatzpunkt aufgetragenen Qualitätskennzahlen parabelförmig ist. Dies ist aber in der Praxis nur selten der Fall. Der so aufgefundene Regeleinsatzpunkt weicht daher mehr oder weniger von dem optimalen Regeleinsatzpunkt ab.
  • Weiterhin ist es nachteilig, daß die Bildung eines Polynoms sowie die Ermittlung des Minimums des Polynoms mit einem hohen Rechenaufwand verbunden ist. Dies erfordert die Bereitstellung von verhältnismäßig großen Rechenkapazitäten, was die Textilmaschine unerwünscht verteuert.
  • Weiterhin ist es von Nachteil, daß bei der Ermittlung von Regeleinsatzpunkten während eines vorbetrieblichen Test- oder Einstellaufs Betriebsparameter vorherrschen, welche mit den während der Produktionsfase der Textilmaschine vorliegenden Betriebsparametern nur selten übereinstimmen. Mit anderen Worten: Der mittels des vorbeschriebenen Verfahrens ermittelte Regeleinsatzpunkt weicht prinzipiell von dem optimalen Regeleinsatzpunkt in der Produktionsphase der Textilmaschine ab. Dies wiederum führt regelmäßig zu einer suboptimalen Qualität des aus dem Verzugsfeld abgeführten Fasergemenges.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es somit, ein Verfahren und eine Textilmaschine zu schaffen, welche die genannten Nachteile vermeiden.
  • Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren und eine Textilmaschine mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird wenigstens einmal in einer Produktionsphase der Textilmaschine eine Prozedur zur dynamischen Anpassung des Regeleinsatzpunktes an sich ändernde Betriebsparameter durchgeführt.
  • Der Begriff Betriebsparameter umfaßt sämtliche Randbedingungen, welche für den Betrieb der Textilmaschine, insbesondere für den Verzug des Verzugsfeldes, relevant sind. Hierunter fallen insbesondere Eigenschaften der Textilmaschine oder einzelner ihrer Komponenten. Beispielhaft sei auf den Wartungszustand oder die Temperatur der Textilmaschine oder einzelne ihrer Komponenten hingewiesen.
  • Weitere Betriebsparameter sind die Eigenschaften des zugeführten Fasergemenges. Hierbei ist beispielsweise die Form des vorgelegten Fasergemenges von Bedeutung. So kann es beispielsweise als ein oder mehrere Faserbänder oder als Faservlies vorliegen. Auch das Fasermaterial, beispielsweise Baumwolle oder synthetische Materialien oder von Mischungen hieraus, Durchmesser und Länge der Fasern sowie ihre Anordnung im Fasergemenge, welche unter anderem durch den Parallelisierungsgrad beschrieben werden kann, sind relevante Betriebsparameter. Ebenfalls ist die Zuführgeschwindigkeit des dem Verzugsfeld zugeführten Fasergemenges für die Wahl des Regeleinsatzpunktes von Bedeutung.
  • Weiterhin umfaßt der Begriff Betriebsparameter Umgebungsbedingungen, wie beispielsweise die Umgebungstemperatur oder die Luftfeuchte.
  • Unter einer Produktionsphase der Textilmaschine wird ein Zeitraum verstanden, während dem ein zur weiteren Verarbeitung vorgesehenes Fasergemenge aus dem Verzugsfeld abgeführt wird.
  • Im Rahmen der Prozedur wird eine Mehrzahl von unterschiedlichen Testregeleinsatzpunkten ausgewählt und verwendet, um jeweils wenigstens ein Meßergebnis wenigstens einer qualitätskennzeichnenden Größe des aus dem besagten im Verzug steuerbaren Verzugsfeld abgeführten Fasergemenges zu ermitteln. Bei der wenigstens einen qualitätskennzeichnenden Größe kann es sich beispielsweise um den CV%-Wert mit einer standardmäßigen oder mit einer davon abweichenden Bezugslänge handeln. Denkbar sind jedoch auch qualitätskennzeichnende Größen, die aus einem oder mehreren CV%-Werten abgeleitet sind. Jeder der Testregeleinsatzpunkte wird innerhalb einer Prozedur mindestens einmal jeweils mindestens so lange eingestellt, wie es zur Bestimmung der wenigstens einen ausgewählten qualitätskennzeichnenden Größe bei dem jeweiligen Testregeleinsatzpunkt erforderlich ist. Die Reihenfolge, in der die einmal ausgewählten Testregeleinsatzpunkte eingestellt werden, ist prinzipiell unerheblich. Gleichwohl kann ein bestimmtes Einstellmuster vorgegeben werden.
  • Die eigentliche Anpassung des Regeleinsatzpunktes erfolgt dann auf der Basis einer Auswertung der ermittelten Meßergebnisse der wenigstens einen qualitätskennzeichnenden Größe. Die dynamische Anpassung des Regeleinsatzpunktes kann entweder durch eine Beibehaltung des bisherigen Regeleinsatzpunktes oder durch eine Korrektur des bisherigen Regeleinsatzpunktes nach der einen oder der anderen Seite erfolgen.
  • Durch die Auswertung der ermittelten Meßergebnisse der wenigstens einen qualitätskennzeichnenden Größe, also durch die Betrachtung des Ergebnisses des Verzugsprozesses, können sämtliche relevanten Betriebsparameter bei der Wahl des Regeleinsatzpunktes berücksichtigt werden. Dabei ist es weder erforderlich, daß die relevanten Betriebsparameter identifiziert, noch daß diese zahlenmäßig ermittelt werden. Mit anderen Worten: Die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens führt zu einer Optimierung des Regeleinsatzpunktes im laufenden Betrieb der Textilmaschine, selbst wenn sich Betriebsparameter ändern, wobei weder die Kenntnis des prinzipiellen Zusammenhangs zwischen dem Betriebsparameter und dem optimalen Regeleinsatzpunkt noch die Kenntnis des aktuellen Wertes des Betriebsparameters erforderlich ist.
  • Vorteilhafterweise wird der bisherige Regeleinsatzpunkt als einer der besagten Testregeleinsatzpunkte verwendet. In diesem Fall kann ein Meßergebnis der wenigstens einen qualitätskennzeichnenden Größe ermittelt werden, ohne daß ein vom bisherigen Regeleinsatzpunkt abweichender Testregeleinsatzpunkt verwendet werden muß. Weiterhin wird die Auswertung der ermittelten Meßergebnisse vereinfacht, da leicht erkennbar ist, ob eine Veränderung des Regeleinsatzpunktes zu einer Verbesserung der Qualität des abgeführten Fasergemenges führen wird.
  • Vorteilhafterweise wird wenigstens ein stromaufwärts des bisherigen Regeleinsatzpunktes gelegener Testregeleinsatzpunkt und wenigstens ein stromabwärts des bisherigen Regeleinsatzpunktes gelegener Testregeleinsatzpunkt verwendet. So kann in einfacher Weise festgestellt werden, ob eine stromaufwärts gerichtete oder eine stromabwärts gerichtete Korrektur des bisherigen Regeleinsatzpunktes sinnvoller ist.
  • Vorteilhafterweise wird wenigstens ein Paar von Testregeleinsatzpunkten verwendet, welches symmetrisch zum bisherigen Regeleinsatzpunkt angeordnet ist. Eine symmetrische Anordnung bedeutet, daß der stromaufwärts gelegene Testregeleinsatzpunkt und der stromabwärts gelegene Testregeleinsatzpunkt bezüglich dem bisherigen Regeleinsatzpunkt denselben Abstand aufweisen. Hierdurch wird die Auswertung der ermittelten Meßergebnisse erleichtert.
  • Besonders bevorzugt werden die besagten Testregeleinsatzpunkte so gewählt, daß eine wesentliche Verschlechterung der Qualität des aus dem Verzugsfeld abgeführten Fasergemenges während ihrer Verwendung vermieden wird. Unter einer wesentlichen Verschlechterung der Qualität des abgeführten Fasergemenges wird eine derartige Qualitätsverschlechterung verstanden, welche die Weiterverarbeitbarkeit des während der Prozedur produzierten Fasergemenges einschränkt oder unmöglich macht.
  • Bevorzugt werden die besagten Testregeleinsatzpunkte hierbei so gewählt, daß wenigstens eine qualitätskennzeichnende Größe, beispielsweise der CV%-Wert oder eine daraus abgeleitete Größe, des aus dem Verzugsfeld abgeführten Fasergemenges um höchstens 15%, vorzugsweise um höchstens 10%, besonders bevorzugt um höchstens 5%, besonders bevorzugt höchstens um 2,5%, verändert wird. Hierdurch ist sichergestellt, daß während der Durchführung der Prozedur keine größeren Qualitätssprünge auftreten.
  • Weiterhin ist es bevorzugt, wenn die besagten Testregeleinsatzpunkte derart gewählt werden, daß deren maximaler Abstand vom bisherigen Regeleinsatzpunkt höchstens 20%, vorzugsweise höchstens 15%, besonders bevorzugt höchstens 10%, besonders bevorzugt höchstens 5%, der Länge des Verzugsfeldes beträgt. Unter der Länge des Verzugsfeldes wird der Abstand der Klemmlinien der Verzugsorgane, beispielsweise der Verzugswalzenpaare, verstanden. In diesem Fall ist sichergestellt, daß während der Prozedur keine sprunghafte Veränderung, insbesondere keine sprunghafte Verschlechterung, der Qualität des abgeführten Fasergemenges bewirkt wird.
  • Insbesondere bei der Verarbeitung von Kurzstapelfasern hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Testregeleinsatzpunkte so gewählt werden, daß deren maximaler Abstand vom bisherigen Regeleinsatzpunkt höchstens 12 mm, vorzugsweise höchstens 9 mm, besonders bevorzugt höchstens 6 mm, besonders bevorzugt höchstens 3 mm, beträgt.
  • In einer vorteilhaften Ausführungsform erfolgt die Anpassung des Regeleinsatzpunktes so, daß derjenige der Testregeleinsatzpunkte, der zum besten der besagten Meßergebnisse der wenigstens einen qualitätskennzeichnenden Größe führte, nach der Prozedur als Regeleinsatzpunkt verwendet wird. Wird der CV%-Wert als qualitätskennzeichnende Größe verwendet, so ist dasjenige Meßergebnis das beste, welches den geringsten Betrag aufweist.
  • In einer vorteilhaften weiteren Ausführungsform erfolgt die Anpassung in Abhängigkeit von der Auswertung der besagten Meßergebnisse entweder als Bestätigung des bisherigen Regeleinsatzpunktes oder als Verschiebung mit einer vorbestimmten Schrittweite. Eine Verschiebung des Regeleinsatzpunktes bedeutet, daß derjenige Ort im Verzugsfeld, an dem der Regeleingriff zur Bandvergleichmäßigung erfolgt, weiter stromaufwärts oder stromabwärts (in Bezug auf die Transportrichtung des Fasergemenges) verlagert wird.
  • Hierbei ist bevorzugt die Schrittweise derart festgelegt, daß sie kleiner ist als der maximale Abstand der besagten Testregeleinsatzpunkte vom bisherigen Regeleinsatzpunkt. Hierdurch ist sichergestellt, daß durch einen Fehler bei der Ermittlung der besagten Meßergebnisse und/oder der Auswertung derselben allenfalls eine geringe Verschlechterung der Qualität des abgeführten Fasergemenges bewirkt wird. Sollte hingegen tatsächlich eine Verschiebung des Regeleinsatzpunktes um einen größeren Betrag als die vorbestimmte Schrittweite erforderlich sein, so kann diese durch ein mehrfaches Durchführen der Prozedur bewirkt werden.
  • Die Richtung der Verschiebung des Regeleinsatzpunktes kann in einfacher Weise anhand der relativen Lage des Testregeleinsatzpunktes, der zum besten der Meßergebnisse führte, gegenüber den bisherigen Regeleinsatzpunkt bestimmt werden.
  • Vorteilhafterweise beträgt die vorbestimmte Schrittweite höchstens 10%, vorzugsweise höchstens 7,5%, besonders bevorzugt höchstens 5% oder höchstens 2,5% der Länge des Verzugsfeldes.
  • Bei der Verarbeitung von Kurzstapelfasern hat es bewährt, wenn die Schrittweite höchstens 6 mm, vorzugsweise höchstens 4,5 mm, besonders bevorzugt höchstens 3 mm, besonders bevorzugt höchstens 1,5 mm, beträgt.
  • Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn innerhalb einer besagten Prozedur bei wenigstens einem der Testregeleinsatzpunkte mehrere Einzelmeßwerte wenigstens einer besagten qualitätskennzeichnenden Größe erfaßt werden, aus deren Summe oder Mittelwert das jeweilige Meßergebnis ermittelt wird. Hierdurch wird eine zufällige Abweichung des ermittelten Meßergebnisses vom wahren Wert der qualitätskennzeichnenden Größe reduziert und gleichzeitig die Wirkung einzelner Ausreißer minimiert.
  • Besonders bevorzugt wird die Anpassung des Regeleinsatzpunktes basierend auf einem Vergleich der Beträge der ermittelten Meßergebnisse, welche gegebenenfalls aus mehreren Einzelmeßwerten ermittelt wurden, durchgeführt. Eine aufwendige Ermittlung einer Funktion, beispielsweise eines Polynoms, kann so vermieden werden.
  • Dabei ist es vorteilhaft, wenn innerhalb einer besagten Prozedur mehrere Sequenzen durchgeführt werden, wobei innerhalb einer besagten Sequenz jeder der zu der jeweiligen Prozedur gehörigen Testregeleinsatzpunkte wenigstens einmal zur Ermittlung wenigstens eines Einzelmeßwertes eingestellt wird. Die zu einem bestimmten Testregeleinsatzpunkt gehörigen Einzelmeßwerte werden dabei mit einem zeitlichen Abstand ermittelt, was zu einem genaueren Meßergebnis führt.
  • Innerhalb einer besagten Sequenz kann die Reihenfolge der Testregeleinsatzpunkte zufällig ausgewählt werden. Wesentlich ist vor allem, daß für jeden Testregeleinsatzpunkt wenigstens ein Einzelmeßwert ermittelt wird. Bevorzugt entspricht die Reihenfolge jedoch einem vorgegebenen Einstellmuster. Dieses vorgegebene Einstellmuster wird vorzugsweise für sämtliche Sequenzen wenigstens einer Prozedur verwendet.
  • Beispielsweise kann ein Einstellmuster vorgegeben werden, bei dem zunächst derjenige Testregeleinsatzpunkt eingestellt wird, der dem bisherigen Regeleinsatzpunkt entspricht, dann ein stromabwärts des bisherigen Regeleinsatzpunktes gelegener Testregeleinsatzpunkt und dann ein stromaufwärts des bisherigen Regeleinsatzpunktes gelegener Testregeleinsatzpunkt. Dieses Einstellmuster könnte natürlich auch in umgekehrter Reihenfolge angewendet werden. Genauso gut könnten jedoch die Testregeleinsatzpunkte entsprechend ihrer räumlichen Lage nacheinander eingestellt werden. Mit anderen Worten: Derjenige Testregeleinsatzpunkt der am weitesten stromaufwärts (oder stromabwärts) gelegen ist, wird zuerst eingestellt, danach dessen unmittelbarer Nachbar und danach dessen unmittelbarer Nachbar usw.
  • In besonders vorteilhafter Weise wird die Prozedur durch eine Steuerungseinrichtung der Textilmaschine gesteuert. Hierdurch kann der Bedieneraufwand verringert werden.
  • Gleichwohl kann vorgesehen sein, daß die Prozedur manuell durch einen Bedienereingriff gestartet bzw. initiiert wird. Eine manuelle Initiierung der Prozedur kann beispielsweise erfolgen, wenn der Bediener aufgrund seiner Erfahrung dies für geboten hält.
  • Alternativ oder - was bevorzugt ist - zusätzlich kann vorgesehen sein, daß die Prozedur bei einer Veränderung eines oder mehrerer Betriebsparameter, insbesondere bei einer Veränderung von Eigenschaften der Textilmaschine und/oder des zugeführten Fasergemenges und/oder der Umgebungsbedingungen automatisch initiiert wird. Prinzipiell kann jeder Betriebsparameter zur automatischen Initiierung der Prozedur herangezogen werden. Voraussetzung ist lediglich, daß der jeweilige Betriebsparameter während der Produktionsphase der Textilmaschine überwacht wird. Vorzugsweise erfolgt die Initiierung durch die Steuerungseinrichtung der Textilmaschine. Alternativ könnte die Initiierung durch eine übergeordnete Steuerungseinrichtung, beispielsweise durch eine Anlagensteuerung, initiiert werden.
  • Besonders bevorzugt wird die Prozedur bei einer Änderung der Zuführgeschwindigkeit des dem Verzugsfeld zugeführten Fasergemenges oder bei einer Änderung der Abführgeschwindigkeit des aus dem Verzugsfeld abgeführten Fasergemenges automatisch initiiert. Eine derartige Initiierung der Prozedur ist besonders vorteilhaft, da der optimale und damit der anzustrebende Regeleinsatzpunkt wesentlich von den jeweiligen Geschwindigkeiten abhängt.
  • Von besonderer Bedeutung sind hier insbesondere Geschwindigkeitsänderungen, welche nicht durch einen Regeleingriff zur Verzugsänderung bewirkt werden. Derartige Geschwindigkeitsänderungen, welche sowohl auf der Zuführseite als auch auf der Abführseite auftreten, ergeben sich beispielsweise in einer Startphase der Textilmaschine und häufig auch bei einem Kannenwechsel einer nachgeordneten Kannenablagevorrichtung. Auch können Geschwindigkeitsänderungen ohne Verzugsänderung auftreten, wenn das dem Verzugsfeld zugeführte Fasergemenge unmittelbar von einer fasergemengeerzeugenden Textilmaschine, beispielsweise von einer Karde, geliefert wird. Bei einer Veränderung der Arbeitsgeschwindigkeit der fasergemengebildenden Maschine ist es zwangsläufig erforderlich, auch die Arbeitsgeschwindigkeit der Verzugsorgane des Verzugsfeldes anzupassen, um die erforderliche Synchronität der beiden Textilmaschinen sicherzustellen. Dies trifft insbesondere auch bei einer Modul- oder Verbundmaschine zu, bei der das Verzugsfeld einem fasergemengeerzeugenden Modul nachgeschaltet ist. Einschränkend sei angemerkt, daß eine Anpassung des Regeleinsatzpunktes bei einer Geschwindigkeitsänderung nur dann sinnvoll ist, wenn die Änderung der Geschwindigkeit für einen Zeitraum wirkt, der länger ist, als die Zeit, die für eine Prozedur zur Anpassung des Regeleinsatzpunktes benötigt wird.
  • Ebenso ist es vorteilhaft, wenn die Prozedur automatisch bei einer Qualitätsänderung, welche durch eine stromaufwärts des Verzugsfeldes angeordnete Qualitätserfassungseinrichtung festgestellt wird, vorzugsweise durch die Steuerungseinrichtung, initiiert wird. Hierdurch können Veränderungen des vorgelegten Fasergemenges im Frequenz- und/oder im Amplitudenbereich unmittelbar bei ihrem Auftreten bei der Festlegung des Regeleinsatzpunktes berücksichtigt werden. Im Ergebnis kann so eine Verbesserung der Qualität des aus dem Verzugsfeld abgeführten Fasergemenges erzielt werden.
  • Weiterhin ist es möglich, daß die Prozedur automatisch bei einer durch eine stromabwärts des Verzugsfeldes angeordneten Qualitätserfassungseinrichtung der Textilmaschine festgestellten Qualitätsänderung, vorzugsweise durch die Steuerungseinrichtung, initiiert wird. Hierdurch können Änderungen eines Betriebsparameters, der selbst nicht erfaßt wird, berücksichtigt werden.
  • Ebenfalls ist es vorteilhaft, wenn die Prozedur, vorzugsweise durch die Steuerungseinrichtung, regelmäßig, beispielsweise nach Ablauf einer bestimmten Zeitspanne oder nach einer bestimmten Länge des zugeführten Fasergemenges oder nach einer bestimmten Länge des abgeführten Fasergemenges, initiiert wird. Hierdurch kann insbesondere eine allmähliche Verschlechterung der Qualität des abgeführten Fasergemenges vermieden werden.
  • Vorteilhafterweise wird die Prozedur nach einer besagten Initiierung solange automatisch wiederholt, bis sich keine weitere Verbesserung der Qualität des aus dem Verzugsfeld abgeführten Fasergemenges ergibt. Eine mehrfache sequentielle Durchführung der besagten Prozedur ist insbesondere sinnvoll, wenn sich einer oder mehrere der Betriebsparameter in größerem Umfang verändern. Ebenso ist die mehrfache Durchführung sinnvoll, wenn die Anpassung im Rahmen einer einzelnen Prozedur als Verschiebung mit einer relativ kleinen Schrittweite erfolgt. In diesem Fall ist sicher gestellt, daß der Regeleinsatzpunkt solange verschoben wird, bis er zumindest nahe an dem optimalen Regeleinsatzpunkt liegt.
  • Ebenso ist es vorteilhaft, wenn durch Dickstellen im zugeführten Fasergemenge verursachte Sprünge in der wenigstens einen qualitätskennzeichnenden Größe des aus dem Verzugsfeld abgeführten Fasergemenges nicht zur Anpassung des Regeleinsatzpunktes herangezogen werden. Unter einer Dickstelle soll eine vorübergehende Zunahme der längenspezifischen Masse des zugeführten Fasergemenges verstanden werden. Derartige Dickstellen treten mehr oder weniger häufig und zufällig im zugeführten Fasergemenge auf. Insbesondere, wenn eine Dickstelle nur eine geringe Längsausdehnung beispielsweise einige cm oder dm aufweist, ist nicht sinnvoll, die Lage des Regeleinsatzpunktes an diesen nur kurzzeitig vorliegenden Betriebsparameter anzupassen. Dickstellen können mittels der stromaufwärts des Verzugsfeldes angeordneten Sensoreinrichtung erkannt werden.
  • Wird eine Dickstelle erkannt, so kann eine anhängige Prozedur unterbrochen oder neu initiiert werden. Die anhängige Prozedur wird frühestens dann weitergeführt bzw. neu gestartet, wenn die Dickstelle den Ort, an dem die wenigstens eine qualitätskennzeichnende Größe erfaßt wird, verlassen hat. Beispielsweise kann hierzu eine bestimmte Zeitverzögerung vorgegeben sein.
  • Sofern während des Durchlaufs einer Dickstelle ein Meßergebnis der wenigstens einen qualitätskennzeichnenden Größe erfaßt wurde, so wird dieses verworfen und nach der Fortsetzung der Prozedur erneut erfaßt. Ebenso kann die Initiierung einer noch nicht anhängigen Prozedur vorübergehend gesperrt werden.
  • Besonders vorteilhaft ist es, wenn der jeweils zuletzt verwendete Regeleinsatzpunkt manuell, zyklisch und/oder ereignisgesteuert in einem nicht-flüchtigen Speicher gesichert wird. Bei der manuellen Sicherung wird der aktuelle Regeleinsatzpunkt durch eine Bedieneraktion in den nicht-flüchtigen Speicher übertragen. Hingegen erfolgt die Übertragung bei einer zyklischen Sicherung, beispielsweise nach Ablauf einer bestimmten Zeit oder nach dem Durchlauf einer bestimmten Länge des zugeführten oder abgeführten Fasergemenges, automatisch. Auch bei einer ereignisgesteuerten Sicherung erfolgt die Übertragung des aktuellen Regeleinsatzpunktes an den nicht-flüchtigen Speicher automatisch. Hierzu können verschiedene auslösende Ereignisse vorgesehen sein. So kann die Sicherung beispielsweise nach einer erfolgten Anpassung des Regeleinsatzpunktes oder nach der Durchführung einer bestimmten Anzahl von durchgeführten Prozeduren vorgesehen sein..
  • Durch die Sicherung des verwendeten Regeleinsatzpunktes steht dieser nach einer vorübergehenden Unterbrechung des Betriebs der Textilmaschine, welche beispielsweise durch einen Stromausfall, eine erforderliche Wartung oder durch eine Störung bedingt sein kann, unmittelbar zur erneuten Verwendung zur Verfügung.
  • Bei einer erfindungsgemäßen Textilmaschine ist die Steuerungseinrichtung so ausgebildet, daß in einer Produktionsphase der Textilmaschine eine Prozedur zur dynamischen Anpassung des Regeleinsatzpunktes an sich ändernde Betriebsparameter durchführbar ist. Der Begriff Betriebsparameter wurde bereits in Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erläutert. Die Anpassung des Regeleinsatzpunktes ist auch hier anhand der durch die Qualitätserfassungseinrichtung ermittelten Meßergebnisse der wenigstens einen qualitätskennzeichnenden Größe durchführbar.
  • Die Steuerungseinrichtung ist zur automatischen Vorgabe einer Mehrzahl von unterschiedlichen Testregeleinsatzpunkten ausgebildet. Testregeleinsatzpunkte müssen also nicht umständlich von einem Bediener vorgegeben werden. Weiterhin ist die Steuerungseinrichtung zur Auswertung der bei den unterschiedlichen vorgegebenen Testregeleinsatzpunkten durch die Qualitätserfassungseinrichtung ermittelten Meßergebnisse ausgebildet.
  • Weiterhin kann die Textilmaschine zur Durchführung von weiteren Ausführungsbeispielen des erfindungsgemäßen Verfahrens ausgebildet sein. Es ergeben sich dann die oben beschriebenen Vorteile.
  • Weitere Vorteile der Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen beschrieben. Es zeigen:
    • Figur 1
    eine Verbundmaschine umfassend eine Karde und eine Strecke;
    Figur 2
    eine vergrößerte Darstellung eines Teils der Strecke;
    Figur 3
    beispielhaft die Durchführung des Verfahrens im Zeitverlauf, und
    Figur 4
    ein weiteres Beispiel der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.
  • Figur 1 zeigt eine Textilmaschine 1, genauer eine Spinnereivorbereitungsmaschine 1, welche als Verbundmaschine 1, umfassend eine Karde 2 und eine Strecke 3 ausgebildet ist.
  • Die Karde 2 ist konventionell ausgebildet und weist folgende schematisch dargestellten Arbeitsbereiche auf: Eine Materialzufuhr 14, eine Speisevorrichtung 21, eine Vorreißerzone 15, einen Tambour 16 mit zugeordneten Kartierelementen 17, eine Abnehmerzone 18 sowie eine Abnahmevorrichtung 19. Die wesentliche Aufgabe einer Karde 2 in der Kurzstapelspinnerei ist es, aus den der Karde 2 vorgelegten Faserflocken ein homogenes Fasergemenge FG in der Form eines Faserbandes zu bilden.
  • In einer konventionellen Spinnereivorbereitungslinie wird das durch die Karde 2 produzierte Faserband in einem Behälter, eine sogenannte Kanne, abgelegt, welche dann zu einer nachfolgenden Spinnereivorbereitungsmaschine, insbesondere zu einer Kämmaschine oder einer Strecke, gebracht wird.
  • In der Figur 1 hingegen bilden die Karde 2 und die Strecke 3 eine funktionale Einheit. Das durch die Karde 2 gebildete Fasergemenge FG wird unmittelbar, das heißt ohne Ablage in eine Kanne, an die Strecke 3 geliefert. Das Fasergemenge FG wir in Laufrichtung LR zunächst durch eine Sensoreinrichtung 11, dann durch ein Streckwerk 4 und durch einen Trichter 12 geführt. Stromabwärts des Trichters 12 wird das Fasergemenge mittels einer Bandablageeinrichtung 5 in eine Spinnkanne 6 abgelegt. Alternativ könnte das Fasergemenge nach dem Trichter 12 einer weiteren Spinnereivorbereitungsmaschine oder einer Spinnereimaschine unmittelbar zugeführt werden.
  • Das Streckwerk 4 weist ein Eingangswalzenpaar 7, ein Mittelwalzenpaar 8 sowie ein Lieferwalzenpaar 9 auf. Die Drehzahl der genannten Walzenpaare 7, 8, 9 nimmt in dieser Reihenfolge zu. Hierdurch wird das Fasergemenge sowohl im Vorverzugsfeld VVF, welches zwischen dem Eingangswalzenpaar 7 und dem Mittelwalzenpaar 8 gebildet ist, als auch im Verzugsfeld VF, welches zwischen dem Mittelwalzenpaar 8 und dem Lieferwalzenpaar 9 gebildet ist, verzogen. Die Drehzahl der Walzenpaare 7, 8, 9 ist durch eine Steuerungseinrichtung 10 steuerbar. Die Steuerungseinrichtung 10 ist einerseits so ausgebildet, daß sie die Drehzahlen sämtlicher Walzenpaare 7, 8, 9 im gleichen Verhältnis verändern kann, man spricht hier von einer Veränderung der Grunddrehzahl, sowie andererseits, daß sie das Drehzahlverhältnis des Mittelwalzenpaares 8 und des Lieferwalzenpaares 9 verändern kann. Konstant bleibt hingegen das Drehzahlverhältnis von Eingangswalzenpaar 7 und Mittelwalzenpaar 8. Im Ausführungsbeispiel der Figur 1 ist also der Verzug des Vorverzugsfeldes VVF konstant, weshalb dem Vorverzugsfeld auch kein Regeleinsatzpunkt zugeordnet ist, während der Verzug des Verzugsfeldes VF veränderbar ist.
  • Denkbar wäre auch, daß der Verzug im stromaufwärtigen Vorverzugsfeld VVF im Verzug steuerbar ist oder daß überhaupt kein Vorverzugsfeld VVF vorhanden wäre. Wesentlich für die vorliegende Erfindung ist lediglich, daß wenigstens ein Verzugsfeld mit steuerbarem Verzug vorhanden ist.
  • Eine Verzugsänderung, auch Regeleingriff genannt, erfolgt mit dem Ziel, daß dem Streckwerk 4 zugeführte Fasergemenge FGzu zu vergleichmäßigen. Hierzu wird die längenspezifische Masse des im Streckwerk 4 zugeführten Fasergemenge FGzu durch die Sensoreinrichtung 11 abschnittsweise erfaßt. Die einzelnen vermessenen Abschnitte weisen üblicherweise eine Länge von einigen mm auf. Für jeden vermessenen Abschnitt wird durch die Sensoreinrichtung 11 ein Meßwert MW erzeugt, der dann an die Steuerungseinrichtung 10 übermittelt wird. Zur Erzeugung der Meßwerte MW kann die Sensoreinrichtung 11, wie angedeutet, beispielsweise ein Tastwalzenpaar umfassen. Es sind jedoch auch Sensoreinrichtungen, welche nach anderen physikalischen Prinzipien arbeiten, möglich. Weiterhin ist es denkbar, daß bei der Ermittlung eines Meßwertes Korrekturverfahren, beispielsweise zur Eliminierung von Störgrößen verwendet, werden. Basierend auf einem Meßwert MW ist es möglich, durch die Steuerungseinrichtung 10 eine entsprechende Höhe der Verzugsänderung zu bestimmen. Dem steht nicht entgegen, wenn zusätzlich andere Daten zur Bestimmung der Höhe der Verzugsänderung herangezogen werden.
  • Eine Steuerung, bei welcher der Meßort bzw. die Sensoreinrichtung 11 vor dem Streckwerk liegt, wird auch Open-Loop-Steuerung genannt. Bei einer derartigen Steuerung ist es erforderlich, die Laufstrecke bzw. die Laufzeit eines Abschnittes des Fasergemenges FGzu von der Sensoreinrichtung 11 bis zu dem Punkt, an dem der Regeleingriff erfolgen soll, zu berücksichtigen. Laufstrecke und Laufzeit sind über die Geschwindigkeit des zugeführten Fasernbandes FGzu miteinander verknüpft.
  • Der Ort, an dem der Regeleingriff bezüglich eines bestimmten Abschnitts des Fasergemenges stattfinden soll, wird Regeleinsatzpunkt genannt. Er liegt üblicherweise im stromaufwärtigen Drittel des Verzugsfeldes VF. Die genaue Lage des Regeleinsatzpunktes kann dabei durch einen Einstellwert an der Steuerungseinrichtung 10 vorgegeben werden. Da die optimale Lage des Regeleinsatzpunktes nicht mit hinreichender Genauigkeit analytisch bestimmt werden kann, wird gemäß dem Stand der Technik ein Vorgabe- oder Einstellwert für den Regeleinsatzpunkt in einem vorbetrieblichen Einstell- oder Testlauf ermittelt und für einen längeren Zeitraum, beispielsweise bis zu einem Partiewechsel, konstant gehalten.
  • Gemäß der vorliegenden Erfindung hingegen wird wenigstens einmal in einer Produktionsphase der Textilmaschine 1 eine Prozedur zur dynamischen Anpassung des Regeleinsatzpunktes durchgeführt. Hierzu wird die Qualität des das Verzugsfeld VF verlassenden Fasergemenges FGab mittels einer Qualitätserfassungseinrichtung 12, 13 erfaßt. Diese umfaßt den stromabwärts des Verzugsfeldes angeordneten Trichter 12, der als Meßtrichter 12 ausgebildet ist, sowie eine Auswerteeinheit 13, welche zur Auswertung eines Signals S ausgebildet ist, welches vom Meßtrichter 12 erzeugt wird und mit einem Parameter, beispielsweise mit der längenspezifischen Masse, des abgeführten Fasergemenges FGab korrespondiert. Die Auswerteeinheit 13 formt das Signal S in Meßergebnisse wenigstens einer qualitätskennzeichnenden Größe, beispielsweise des CV%-Wertes oder einer daraus abgeleiteten Größe, um und übermittelt diese Meßergebnisse M an die Steuerungseinrichtung 10. Hier können sie in erfindungsgemäßer Weise zur Anpassung des Regeleinsatzpunktes RP herangezogen werden.
  • Figur 2 zeigt eine vergrößerte Darstellung eines Abschnittes der Strecke 3. Das dem Verzugsfeld FV zugeführte Fasergemenge FGzu besteht aus nacheinander angeordneten Abschnitten. Durch das Bezugszeichen ABn ist der Abschnitt, der im dargestellten Moment durch die Sensoreinrichtung vermessen wird, bezeichnet. Stromabwärts des Abschnitts ABn liegt der Abschnitt ABn-1, stromaufwärts der Abschnitt ABn+1. Aus Vereinfachungsgründen sind die weiteren Abschnitte nicht durch Bezugszeichen benannt. Für jeden der Abschnitte wird wenigstens ein Meßwert MW ermittelt, der mit der längenspezifischen Masse des jeweiligen Abschnitts korrespondiert und der an die Steuerungseinrichtung 10 übermittelt wird. Wenn der vermessene Abschnitt ABn den Regeleinsatzpunkt RP, also die mit AB'n bezeichnete Position erreicht, wird durch die Steuerungseinrichtung 10 ein entsprechender Regeleingriff veranlaßt. Weist der Abschnitt ABn beispielsweise eine über dem Durchschnitt liegende längenspezifische Masse auf, so wird eine Erhöhung des Verzugs zur Vergleichmäßigung des Fasergemenges FG eingeleitet.
  • Die Lage des Regeleinsatzpunktes RP wird üblicherweise als Abstand A des Regeleinsatzpunktes von der Sensoreinrichtung 11 angegeben. Die Steuerungseinrichtung 10 ist so ausgebildet, daß der Abstand A in einem gewissen, durch einen Doppelpfeil angedeuteten Bereich, vorgebbar ist. Die vorgegebene Lage des Regeleinsatzpunktes RP bzw. der vorgegebene Abstand A ist entscheidend für die Qualität des aus dem Verzugsfeld VF abgeführten Fasergemenges FGab. Die optimale Lage des Regeleinsatzpunktes RP, kurz der optimale Regeleinsatzpunkt RP, hängt von einer Vielzahl von Betriebsparametern ab. Diese Betriebsparameter verändern sich zudem laufend während der Produktionsphase der Textilmaschine 1. Erfindungsgemäß ist daher eine Prozedur vorgesehen, bei der während der Produktion der Textilmaschine der Regeleinsatzpunkt RP an sich ändernde Betriebsbedingungen angepaßt wird. Im Rahmen einer solchen Prozedur werden bei unterschiedlichen Testregeleinsatzpunkten je wenigstens ein Meßwert M einer qualitätskennzeichnenden Größe des abgeführten Fasergemenges FGab ermittelt. Diese Meßwerte M werden durch die Steuerungseinrichtung 10 ausgewertet und bilden die Grundlage für die Vorgabe eines neuen Regeleinsatzpunktes RP nach Abschluß der Prozedur.
  • Eine derartige Prozedur kann manuell, periodisch und/oder ereignisorientiert initiiert werden. Ein derartiges auslösendes Ereignis kann beispielsweise eine Änderung der Geschwindigkeit des dem Verzugsfeld zugeführten Fasergemenges FGzu sein, wobei die Geschwindigkeit G beispielsweise zusätzlich von der Sensoreinrichtung 11 erfaßt und an die Steuerungseinrichtung 10 übermittelt werden kann.
  • Ein weiteres mögliches auslösendes Ereignis kann eine Änderung der Qualität des aus dem Verzugsfeld abgeführten Fasergemenges FGab sein. Hierzu ist es lediglich erforderlich, Meßwerte M der wenigstens einen qualitätskennzeichnenden Größe des abgeführten Fasergemenges FGab auch außerhalb einer Prozedur zu erfassen und an die Steuerungseinrichtung 10 zu übermitteln. Ebenfalls kann eine Prozedur initiiert werden, wenn eine Änderung in der Qualität des dem Verzugsfeld FV zugeführten Fasergemenges FGzu auftritt. Hierzu kann eine Qualitätserfassungseinrichtung 20 vorgesehen sein, welche die Qualität des zugeführten Fasergemenges FGzu basierend auf den mit der Masse des zugeführten Fasergemenges FGzu korrespondierenden Meßwerten MW errechnet und an die Steuerungseinrichtung 10 übermittelt.
  • Weiterhin ist ein nicht-flüchtiger Speicher 22 zur Sicherung des jeweils zuletzt verwendeten Regeleinsatzpunktes R0, R1 R2 R3 gezeigt. Hierdurch steht der zuletzt verwendete Regeleinsatzpunkt R0, R1 R2 R3 auch nach einem Neustart der Textilmaschine 1 zur unmittelbaren Weiterverwendung zur Verfügung. Es muß dann nicht auf einen Standardwert zurückgegriffen werden. Der nicht-flüchtige Speicher 22 kann wie gezeigt in die Steuerungseinrichtung 10 der Textilmaschine integriert oder separat ausgebildet sein.
  • Der zeitliche Ablauf einer Anpassung des Regeleinsatzpunktes ist in Figur 3 beispielhaft dargestellt. Auf der gemeinsamen Zeitachse t sind im oberen Teil die Abstände A der Regeleinsatzpunkte RP bzw. der Testregeleinsatzpunkte T von der Sensoreinrichtung 10 und im unteren Abschnitt die CV%-Werte des abgeführten Fasergemenges FGab sowie die durch die Qualitätserfassungseinrichtung 12, 13 erfaßten Meßwerte M dargestellt. In der Ausgangssituation ist ein Regeleinsatzpunkt RP0 vorgegeben, dessen Abstand zur Sensoreinrichtung 10 als Beispiel 1000 mm beträgt. Mit Beginn der Prozedur P1 wird ein Testregeleinsatzpunkt T11 vorgegeben, der dem bisherigen Regeleinsatzpunkt RP0 entspricht. Hierbei wird ein Meßergebnis M11 mit dem Wert 2,1 erfaßt. Bei einem weiter stromabwärts gelegenen Testregeleinsatzpunkt T12 wird ein weiteres Meßergebnis M12 mit dem Wert 2,15 erfaßt. Daran anschließend wird ein weiter stromaufwärts gelegener Testregeleinsatzpunkt T13 vorübergehend eingestellt, wobei ein weiteres Meßergebnis M13 mit dem Wert 2,02 ermittelt wird. Es sind also innerhalb der Prozedur P1 drei Meßergebnisse M ermittelt worden, welche nun ausgewertet werden können.
  • Vorzugsweise erfolgt die Auswertung durch einen einfachen Vergleich der Beträge der Meßergebnisse M. Es ist ohne weiteres erkennbar, daß im vorliegenden Fall das Meßergebnis M13 den besten, weil den kleinsten CV%-Wert liefert. Auch ist bekannt daß dieses Meßergebnis M13 bei dem Testregeleinsatzpunkt T13 ermittelt wurde. Der neue Regeleinsatzpunkt RP1 kann nun durch eine Verschiebung des bisherigen Regeleinsatzpunktes RP0 um einen konstanten Betrag ΔA erfolgen. Die Richtung der Verschiebung erfolgt stromaufwärts, da der Testregeleinsatzpunkt T13 stromaufwärts des bisherigen Regeleinsatzpunktes RP0 gelegen ist. Der neue Regeleinsatzpunkt RP1 weist einen Abstand A von 997 mm von der Sensoreinrichtung 11 auf.
  • Ohne oder mit einem geringen zeitlichen Abstand wird eine weitere Prozedur P2 durchgeführt. Die hierbei ermittelten Meßergebnisse M21, M22 und M23 führen zu einer weiteren stromaufwärts gerichteten Verschiebung des bisherigen Regeleinsatzpunktes RP1 um die konstante Schrittweite ΔA. Nach der Prozedur P2 wird ein Regeleinsatzpunkt RP2 mit einem Abstand von 994 mm zur Sensoreinrichtung 11 vorgegeben.
  • Im Rahmen der nachfolgenden Prozedur P3 werden wiederum drei Testregeleinsatzpunkte T31, T32, und T33 verwendet. Da sich jedoch keine weitere Verbesserung der Meßergebnisse M des CV%-Wertes ergeben, wird der bisherige Regeleinsatzpunkt RP2 als neuer Regeleinsatzpunkt RP3 beibehalten. Der neue Regeleinsatzpunkt RP3 kann nun solange beibehalten werden, bis eine neue Prozedur manuell, routinemäßig, z. B. nach einer Produktionszeit von 1 Stunde, oder ereignisgesteuert initiiert wird.
  • Im Ausführungsbeispiel der Figur 3 kann durch die dreimalige Durchführung einer Prozedur P1, P2, P3 eine Verbesserung des CV Wertes um 0,1% erreicht werden. Nur kurzzeitig, nämlich bei der Ermittlung des Meßergebnisses M12 wird der CV%-Wert kurzfristig um 0,05% erhöht. Sämtliche durch die Prozedur bewirkten Sprünge des CV%-Wertes sind kleiner oder gleich 0,13%. Daher ist es ohne weiteres möglich, das während oder zwischen den Prozeduren P1, P2, P3 erzeugte Fasergemenge FGab ohne weiteres weiter zu verwenden. Es wird also kein Ausschuß produziert.
  • Figur 4 zeigt beispielhaft einen Zeitverlauf einer bevorzugten Durchführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens. Gezeigt ist zunächst eine modifizierte Prozedur P'1, welche die Durchführung einer ersten Sequenz S11 und die Durchführung einer zweiten Sequenz S22 umfaßt. Während der Durchführung der ersten Sequenz S11 wird jeder der zur Prozedur P'1 gehörigen Testregeleinsatzpunkte T11, T12 und T13 nach einem vorgegebenen Einstellmuster vorübergehend eingestellt. So wird zunächst der Testregeleinsatzpunkte T11, der dem bisherigen Regeleinsatzpunkt RP0 entspricht, dann der stromabwärts des bisherigen Regeleinsatzpunktes RP0 gelegene Testregeleinsatzpunkt T12 und dann der stromaufwärts des bisherigen Regeleinsatzpunktes RP0 gelegene Testregeleinsatzpunkt T13 eingestellt.
  • Gleichwohl könnte ein anderes vorgegebenes Einstellmuster oder ein zufällig erzeugtes Einstellmuster verwendet werden.
  • Wesentlich ist jedoch, daß für jeden der zur Prozedur P'1 gehörigen Testregeleinsatzpunkte T11, T12 und T13 wenigstens ein Einzelmeßergebnis, nämlich die Einzelmeßergebnisse EM11, EM12 und EM13 ermittelt werden.
  • Bei der Durchführung der zweiten Sequenz S22 werden die selben Testregeleinsatzpunkte T11, T12 und T13 noch einmal eingestellt und weitere Einzelmeßergebnisse EM'11, EM'12 und EM'13 ermittelt. Somit liegen für den Testregeleinsatzpunkt T11 die Einzelmeßergebnisse EM11 und EM'11, für den Testregeleinsatzpunkt T12 die Einzelmeßergebnisse EM12 und EM'12 und für den Testregeleinsatzpunkt T13 die Einzelmeßergebnisse EM13 und EM'13 vor.
  • Die dem Testregeleinsatzpunkt T11 zugehörigen Einzelmeßergebnisse EM11 und EM'11 weichen im Betrag leicht voneinander ab. Ursache hierfür sind beispielsweise Fehler bei der Meßwertaufnahme oder Verarbeitung. Diese und andere Fehler werden jedoch in ihrer Auswirkung bei der Anpassung des Regeleinsatzpunktes RP0 zumindest teilweise kompensiert, indem das hierzu verwendete Meßergebnis M'11 aus den beiden Einzelmeßergebnissen EM11 und EM'11 gebildet wird, wobei diese gemittelt oder, was in Figur 4 nicht gezeigt ist, addiert werden. In analoger Weise werden die Meßergebnisse M'12 und M'13 gebildet. Die insgesamt drei zur Verfügung stehenden Meßergebnisse M'11, M'12 und M'13 können dann zur Anpassung des Regeleinsatzpunktes RP0 wie bereits oben erläutert herangezogen werden.
  • Die obigen Ausführungen gelten sinngemäß für die ebenfalls in der Figur 4 gezeigte Prozedur P'2. Falls erforderlich, können sich daran weitere nicht gezeigte Prozeduren anschließen. Weiterhin ist anzumerken, daß innerhalb einer Prozedur auch drei oder mehr Sequenzen durchgeführt werden können. Hierdurch kann die Anpassung des Regeleinsatzpunktes weiter verbessert werden.
  • Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. Es sind Abwandlungen im Rahmen der Patentansprüche jederzeit möglich. Insbesondere ist darauf hinzuweisen, daß die angegebenen Zahlenwerte Beispielcharakter aufweisen. Darüber hinaus kann die Lage und die Anzahl und auch gegebenenfalls die Reihenfolge der vorgegebenen Testregeleinsatzpunkte variiert werden. Weiterhin können die Meßergebnisse in Figur 3 auch jeweils Mittelwerte aus verschiedenen, unmittelbar nacheinander erfaßten Meßergebnissen sein. Ebenso können in Figur 4 die Einzelmeßergebnisse auf einer Mittelwertbildung beruhen. Auch kann die Erfindung bei einer Stecke genutzt werden, welcher eine Vielzahl von jeweils aus Kannen abgezogenen Faserbändern vorgelegt wird.

Claims (40)

  1. Verfahren zur Steuerung des Verzugs eines Verzugsfeldes (VF) einer vorzugsweise Kurzstapelfasern verarbeitenden Textilmaschine (1), insbesondere einer Spinnereimaschine, beispielsweise einer Ringspinn- oder Rotorspinnmaschine, oder einer Spinnereivorbereitungsmaschine (1), beispielsweise einer Karde (2) oder Strecke (3), oder einer Verbundmaschine (1), die beispielsweise eine Karde (2) und eine Strecke (3) umfaßt, bei dem
    die längenspezifische Masse eines Abschnittes (ABn-1, ABn, ABn+1) eines dem Verzugsfeld (VF) zugeführten Fasergemenges (FGzu) mittels einer stromaufwärts des Verzugsfeldes (VF) angeordneten Sensoreinrichtung (11) erfaßt wird; und
    ein zur Vergleichmäßigung der längenspezifischen Masse des zugeführten Fasergemenges (FGzu) erforderlicher Regeleingriff in den Verzug des besagten Verzugsfeldes (VF) anhand der erfaßten längenspezifischen Masse des Abschnittes (ABn-1, ABn, ABn+1) durchgeführt wird, sobald der Abschnitt (ABn-1, ABn, ABn+1) einen als Regeleinsatzpunkt (R0, R1 R2 R3) vorgegebenen Ort erreicht;
    dadurch gekennzeichnet, daß
    wenigstens einmal in einer Produktionsphase der Textilmaschine (1) eine Prozedur (P1, P2, P3, P'1, P'2) zur dynamischen Anpassung des Regeleinsatzpunktes (R0, R1, R2, R3) an sich ändernde Betriebsparameter, insbesondere an sich ändernde Eigenschaften der Textilmaschine (1) und/oder des zugeführten Fasergemenges (FGzu) und/oder an sich ändernde Umgebungsbedingungen, durchgeführt wird, wobei eine Mehrzahl von unterschiedlichen Testregeleinsatzpunkten (T11, T12, T13; T21, T22, T23; T31, T32, T33) verwendet wird, um jeweils wenigstens ein Messergebnis (M11, M12, M13; M21, M22, M23; M31, M32, M33; M'11, M'12, M'13; M'21, M'22, M'23) wenigstens einer qualitätskennzeichnenden Größe, beispielsweise des CV%-Wertes oder einer daraus abgeleiteten Größe, des aus dem besagten Verzugsfeld (VF) abgeführten Fasergemenges (FGab) zu ermitteln und wobei die Anpassung des Regeleinsatzpunktes (R0, R1, R2, R3) basierend auf einer Auswertung der ermittelten Meßergebnisse (M11, M12, M13; M21, M22, M23; M31, M32, M33; M'11, M'12, M'13; M'21, M'22, M'23) durchgeführt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein besagter Testregeleinsatzpunkt (T11; T21; T31) verwendet wird, der dem bisherigen Regeleinsatzpurtkt (R0; R1; R2) entspricht.
  3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein stromaufwärts des bisherigen Regeleinsatzpunktes (R0; R1: R2) gelegener Testregeleinsatzpunkt (T13; T23; T33) und wenigstens ein stromabwärts des bisherigen Regeleinsatzpunktes (R0; R1; R2) gelegener Testregeleinsatzpunkt (T12; T22; T32) verwendet wird.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Paar von Testregeleinsatzpunkten (T12, T13; T22, T23; T32, T33) verwendet wird, welches symmetrisch zum bisherigen Regeleinsatzpunkt (R0; R1; R2) angeordnet ist.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die besagten Testregeleinsatzpunkte (T11, T12, T13; T21, T22, T23; T31, T32, T33) so gewählt werden, daß eine wesentliche Verschlechterung der Qualität des aus dem Verzugsfeld abgeführten Fasergemenges (FGab) während ihrer Verwendung vermieden wird.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die besagten Testregeleinsatzpunkte (T11, T12, T13; T21, T22, T23; T31, T32, T33) so gewählt werden, daß wenigstens eine qualitätskennzeichnende Größe, beispielsweise der CV%-Wert oder eine daraus abgeleitete Größe, des aus dem Verzugsfeld abgeführten Fasergemenges (FGab) um höchstens 15%, vorzugsweise höchstens 90%, besonders bevorzugt um höchstens 5%, besonders bevorzugt um höchstens 2,5%, verändert wird.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die besagten TestregeleinsatzpunKte (T11, T12, T13; T21, T22, T23; T31, T32, T33) so gewählt werden, daß deren maximaler Abstand vom bisherigen Regeleinsatzpunkt (R0; R1; R2) höchstens 20%, vorzugsweise höchstens 15%, besonders bevorzugt höchstens 10%, besonders bevorzugt höchstens 5% der Länge des Verzugsfeldes beträgt.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die besagten Testregeleinsatzpunkte (T11, T12, T13; T21, T22, T23; T31, T32, T33) so gewählt werden, daß deren maximaler Abstand vom bisherigen Regeleinsatzpunkt (R0; R1; R2) höchstens 12 mm, vorzugsweise höchstens 9 mm, besonders bevorzugt höchstens 6 mm, besonders bevorzugt höchstens 3 mm, beträgt.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Anpassung basierend auf einem Vergleich der Beträge der ermittelten Meßergebnisse (M11, M12, M13; M21, M22, M23; M31, M32, M33; M'11, M'12, M'13; M'21, M'22, M'23) durchgeführt wird.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Anpassung so erfolgt, daß derjenige der Testregeleinsatzpunkte (T11, T12, T13; T21, T22, T23; T31, T32, T33), der zum besten der besagten Meßergebnisse (M11, M12, M13; M21, M22, M23; M31, M32, M33; M'11, M'12, M'13; M'21, M'22, M'23) führte, nach der Prozedur (P1, P2, P3, P'1, P'2) als Regeleinsatzpunkt (R1; R2; R3) verwendet wird.
  11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schrittweite (ΔA) kleiner ist, als der maximale Abstand der besagten Testregeleinsatzpunkte (T11, T12, T13; T21, T22, T23; T31, T32, T33) vom bisherigen Regeleinsatzpunkt (R0; R1; R2).
  12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Richtung der Verschiebung des Regeleinsatzpunktes (R0, R1, R2, R3) anhand der relativen Lange bezüglich des bisherigen Regeleinsatzpunktes (R0; R1; R2) desjenigen der Testregeleinsatzpunkte (T11, T12, T13; T21, T22, T23; T31, T32, T33), der zum besten der besagten Meßergebnisse (M11, M12, M13; M21, M22, M23; M31, M32, M33; M'11, M'12, M'13; M'21, M'22, M'23) führte, bestimmt wird.
  13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schrittweite (ΔA) höchstens 10%, vorzugsweise höchstens 7,5%, besonders bevorzugt höchstens 5%, besonders bevorzugt höchstens 2,5% der Länge des Verzugsfeldes (VF) beträgt.
  14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schrittweite (ΔA) höchstens 6 mm, vorzugsweise höchstens 4,5 mm, besonders bevorzugt höchstens 3 mm, besonders bevorzugt höchstens 1,5 mm, beträgt.
  15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß innerhalb einer besagten Prozedur (P1, P2, P3, P'1, P'2) bei wenigstens einem der besagten Testregeleinsatzpunkte (T11, T12, T13; T21, T22, T23; T31, T32, T33) mehrere Einzelmeßwerte (EM11, EM'11, EM12, EM'12, EM13, EM'13, EM21, EM'21, EM22, EM'22, EM23, EM'23; EM31, EM'31, EM32, EM'32, EM33, EM'33) wenigstens einer besagten qualitätskennzeichnenden Größe erfaßt werden, aus deren Summe oder Mittelwert das jeweilige Meßergebnis (M'11, M'12, M'13; M'21, M'22, M'23) ermittelt wird.
  16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß innerhalb einer besagten Prozedur (P1, P2, P3, P'1, P'2) mehrere Sequenzen (S1, S'1; S2, S'2) durchgeführt werden, wobei innerhalb jeder der Sequenzen (S11, S12; S21, S22) jeder zu der jeweiligen Prozedur (P1, P2, P3, P'1, P'2) gehörige Testregeleinsatzpunkt (T11, T12, T13; T21, T22, T23; T31, T32, T33) wenigstens einmal zur Ermittlung wenigstens eines Einzelmeßwertes (EM11, EM'11, EM12, EM'12, EM13, EM'13; EM21, EM'21, EM22, EM'22, EM23, EM'23; EM31, EM'31, EM32, EM'32, EM33, EM'33) eingestellt wird.
  17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Anpassung in Abhängigkeit von der Auswertung der besagten Meßergebnisse (M11, M12, M13; M21, M22, M23; M31, M32, M33; M'11, M'12, M'13; M'21, M'22, M'23) entweder als Bestätigung des bisherigen Regeleinsatzpunktes (R0, R1, R2) oder als Verschiebung mit einer vorbestimmten Schrittweite (ΔA) erfolgt.
  18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstes innerhalb einer besagten Sequenz (S11. S12; S21, S22) die Reihenfolge der Testregeleinsatzpunkte (T11, T12, T13; T21, T22, T23, T31, T32, T33) einem vorgegebenen Einstellmuster entspricht.
  19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Prozedur (P1, P2, P3, P'1, P'2) durch eine Steuerungseinrichtung (10) der Textilmaschine (1) gesteuert wird.
  20. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Prozedur (P1, P2, P3, P'1, P'2) manuell initiiert wird.
  21. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch__gekennzeichnet , daß die Prozedur (P1, P2, P3, P'1, P'2) bei einer Veränderung eines oder mehrerer Betriebsparameter, insbesondere bei einer Veränderung von Eigenschaften der Textilmaschine (1) und/oder des zugeführten Fasergemenge (FGzu) und/oder der Umgebungsbedingungen, automatisch, vorzugsweise durch die Steuerungseinrichtung (10), initiiert wird.
  22. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Prozedur (P1, P2, P3, P'1, P'2) bei einer Änderung der Zuführgeschwindigkeit des dem Verzugsfeld (VF) zugeführten Fasergemenges (FGzu) und/oder einer Änderung des der Abführgeschwindigkeit aus dem Verzugsfeld (VF) abgeführten Fasergemenges (FGab) automatisch, vorzugsweise durch die Steuerungseinrichtung (10), initiiert wird.
  23. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Prozedur (P1, P2, P3, P'1. P'2) bei einer durch eine stromaufwärts des Verzugsfeldes (VF) angeordneten Qualitätserfassungseinrichtung (11, 20) der Textilmaschine (1) festgestellten Qualitätsänderung automatisch, vorzugsweise durch die Steuerungseinrichtung (10), initiiert wird.
  24. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Prozedur (P1, P2, P3, P'1, P'2) bei einer durch eine stromabwärts des Verzugsfeldes (VF) angeordneten Qualitätserfassungseinrichtung (12, 13) der Textilmaschine (1) festgestellten Qualitätsänderung automatisch, vorzugsweise durch die Steuerungseinrichtung (10), initiiert wird.
  25. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Prozedur (P1, P2, P3, P'1, P'2), vorzugsweise durch die Steuerungseinrichtung (10), regelmäßig, beispielsweise nach Ablauf einer bestimmten Zeitspanne oder nach einer bestimmten Länge des zugeführten Fasergemenges (FGzu) oder nach einer bestimmten Länge des abgeführten Fasergemenges (FGab), initiiert wird.
  26. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Prozedur (P1, P2, P3, P'1. P'2) nach einer besagten Initiierung solange automatisch wiederholt wird, bis sich keine weitere Verbesserung der Qualität des aus dem Verzugsfeld (VF) abgeführten Fasergemenges (FGab) ergibt.
  27. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß durch Dickstellen im zugeführten Fasergemenge (FGzu) verursachte Sprünge in der wenigstens einen qualitätskennzeichnenden Größe des aus dem Verzugsfeld (VF) abgeführten Fasergemenges (FGab) nicht zur Anpassung des Regeleinsatzpunktes R0, R1, R2, R3) herangezogen werden.
  28. Verfahren nach einem der vorhergehenden Anspruche, dadurch gekennzeichnet, daß beim Auftreten einer Dickstelle im zugeführten Fasergemenge (FGzu) eine anhängige Prozedur (P1, P2, P3, P'1, P'2) unterbrochen oder wiederholt wird.
  29. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer Dickstelle im zugeführten Fasergemenge (FGzu) die Initiierung einer noch nicht anhängigen Prozedur (P1, P2, P3, P'1, P'2) vorübergehend gesperrt wird.
  30. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der jeweils zuletzt verwendete Regeleinsatzpunkt (R0, R1 R2 R3) manuell, zyklisch und/oder ereignisgesteuert in einem nicht-flüchtigen Speicher (22) gesichert wird.
  31. Textilmaschine (1), vorzugsweise Kurzstapelfasern verarbeitende Textilmaschine (1), insbesondere Spinnereimaschine, beispielsweise Ringspinn- oder Rotorspinnmaschine, oder Spinnereivorbereitungsmaschine (1), beispielsweise Karde (2) oder Strecke (3), oder Verbundmaschine (1), umfassend beispielsweise eine Karde (2) und eine Strecke (3), mit
    einem Verzugsfeld (VF), welches zur Vergleichmäßigung der längenspezifischen Masse eines zugeführten Fasergemenges (FGzu) einen steuerbaren Verzug aufweist,
    einer Sensoreinrichtung (11) zur Erzeugung von Meßwerten (MW), welche jeweils mit der längenspezifischen Masse eines Abschnittes (ABn-1, ABn, ABn+1) des dem Verzugsfeld (VF) zugeführten Fasergemenges (FGzu) korrespondieren,
    einer Steuerungseinrichtung (10) zur Steuerung des Verzugs des Verzugsfeldes (VF) anhand eines besagten Meßwertes (MW) der Sensoreinrichtung (11), wobei die Steuerungseinrichtung (10) so ausgebildet ist, daß ein erforderlicher Regeleingriff in den Verzug des Verzugsfeldes (VF) erfolgt, sobald der mit dem Meßwert (MW) korrespondierende Abschnitt (ABn-1, ABn, ABn+1) einen als Regeleinsatzpunkt (R0, R1 R2 R3) vorgegebenen Ort erreicht und
    einer stromabwärts des Verzugsfeldes (VF) angeordneten Qualitätserfassungseinrichtung (12, 13) zur Ermittlung von Meßergebnissen (M11, M12, M13; M21, M22, M23; M31, M32, M33) wenigstens einer qualitätskennzeichnenden Größe, beispielsweise des CV%-Wertes oder einer daraus abgeleiteten Größe, des aus dem Verzugsfeld (VF) abgeführten Fasergemenges (FGab),
    die Steuerungseinrichtung (10) in einer Produktionsphase der Textilmaschine (1) zur automatischen Durchführung einer Prozedur (P1, P2, P3, P'1, P'2) zur dynamischen Anpassung des Regeleinsatzpunktes (R0, R1 R2 R3) an sich ändernde Betriebsparameter, insbesondere an sich ändernde Eigenschaften der Textilmaschine (1) und/oder des zugeführten Fasergemenges (FGzu) und/oder an sich ändernde Umweltbedingungen, anhand der durch die Queütätserfassungseinrtchtung (12, 13) ermittelten Meßergebnisse (M11, M12, M13; M21, M22, M23; M31, M32, M33; M'11, M'12, M'13; M'21, M'22, M'23) der wenigstens einen qualitätskennzeichnenden Größe ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, daß
    die Steuerungseinrichtung (10) zur automatischen Vorgabe einer Mehrzahl von unterschiedlichen Testregeleinsatzpunkten (T11, T12, T13; T21, T22, T23; T31, T32, T33) und zur Auswertung der bei den unterschiedlichen Testregeleinsatzpunkten (T11, T12, T13; T21, T22, T23; T31, T32, T33) durch die Qualitatserfassungseinrichtung (12, 13) ermittelten Meßergebnisse (M11, M12, M13; M21, M22, M23; M31, M32, M33; M'11, M'12, M'13; M'21, M'22, M'23) ausgebildet ist.
  32. Textilmaschine (1) nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerungseinrichtung (10) zur Vorgabe von derartigen Testregeleinsatzpunkten (T11, T12, T13; T21, T22, T23; T31, T32, T33) ausgebildet ist, bei welchen eine wesentliche Verschlechterung der Qualität des aus dem Verzugsfeld (VF) abgeführten Fasergemenges (FGab) während ihrer Verwendung vermieden ist.
  33. Textilmaschine (1) nach Anspruch 31 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerungseinrichtung (10) zum Vergleich der Beträge der durch die Qualitätserfassungseinrichtung ermittelten Meßergebnisse (M11, M12, M13; M21, M22, M23; M31, M32, M33; M'11, M'12, M'13, M'21, M'22, M'23) ausgebildet ist.
  34. Textilmaschine (1) nach Anspruch 31 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerungseinrichtung (10) zur Anpassung des Regeleinsatzpunktes (R0, R1 R2 R3) durch eine Verschiebung mit einer vorbestimmten Schrittweite (ΔA) ausgebildet ist.
  35. Textilmaschine (1) nach Anspruch 31 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerungseinrichtung (10) zur automatischen Initiierung der Prozedur (P1, P2, P3, P'1, P'2) bei einer Veränderung wenigstens eines Betriebsparameters, insbesondere bei einer Veränderung von Eigenschaften der Textilmaschine (1) und/oder des zugeführten Fasergemenges (FGzu) und/oder der Umgebungsbedingungen, ausgebildet ist.
  36. Textilmaschine (1) nach Anspruch 31 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerungseinrichtung (10) zur automatischen Initiierung der Prozedur (P1, P2, P3, P'1, P'2) bei einer Änderung der Einlaufgeschwindigkeit des dem Verzugsfeld (VF) zugeführten Fasergemenges (FGzu) ausgebildet ist.
  37. Textilmaschine (1) nach Anspruch 31 bis 36, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerungseinrichtung (10) zur automatischen Initiierung der Prozedur (P1, P2, P3, P'1, P'2) bei einer durch eine stromaufwärts des Verzugsfeldes (VF) angeordneten Qualitätserfassungseinrichtung (11, 20) der Textilmaschine (1) festgestellten Qualitätsänderung ausgebildet ist.
  38. Textilmaschine (1) nach Anspruch 31 bis 37, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerungseinrichtung (10) zur automatischen Initiierung der Prozedur (P1, P2, P3, P'1, P'2) bei einer durch die stromabwärts des Verzugsfeldes (VF) angeordneten Qualitätserfassungseinrichtung (12, 13) der Textilmaschine (1) festgestellten Qualitätsänderung ausgebildet ist.
  39. Textilmaschine (1) nach Anspruch 31 bis 38, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerungseinrichtung (10) zur regelmäßigen, automatischen Initiierung der Prozedur (P1, P2, P3, P'1, P'2), beispielsweise nach Ablauf einer bestimmten Zeitspanne oder nach einer bestimmten Länge des zugeführten es (FGzu)oder nach einer bestimmen Länge des abgeführten Fasergemenges (FGab), ausgebildet ist.
  40. Textilmaschine (1) nach Anspruch 31 bis 39, dadurch gekennzeichnet, daß ein nicht-flüchtiger Speicher (22) zur Sicherung des jeweils zuletzt verwendeten Regeleinsatzpunktes (R0, R1 R2 R3) vorgesehen ist.
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