EP2578731B1 - Verfahren zur Korrektur einer von der Banddicke eines Faserbands abhängigen Kenngröße sowie entsprechende Textilmaschine mit einer Vorrichtung zum Verstrecken eines Faserbands - Google Patents

Verfahren zur Korrektur einer von der Banddicke eines Faserbands abhängigen Kenngröße sowie entsprechende Textilmaschine mit einer Vorrichtung zum Verstrecken eines Faserbands Download PDF

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EP2578731B1
EP2578731B1 EP12186912.7A EP12186912A EP2578731B1 EP 2578731 B1 EP2578731 B1 EP 2578731B1 EP 12186912 A EP12186912 A EP 12186912A EP 2578731 B1 EP2578731 B1 EP 2578731B1
Authority
EP
European Patent Office
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characteristic parameter
textile machine
idle period
value
corrected
Prior art date
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Active
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EP12186912.7A
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EP2578731A3 (de
EP2578731A2 (de
Inventor
Michael Ueding
Bernhard Mohr
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Rieter Ingolstadt GmbH
Original Assignee
Rieter Ingolstadt GmbH
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Publication date
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Publication of EP2578731A3 publication Critical patent/EP2578731A3/de
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H13/00—Other common constructional features, details or accessories
    • D01H13/32—Counting, measuring, recording or registering devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H63/00—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop-motions ; Quality control of the package
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments
    • B65H2701/311—Slivers

Definitions

  • the present invention relates to a method for correcting a characteristic dependent on the strip thickness of a sliver characteristic in the region of a textile fiber structure stretching the fiber structure, wherein the characteristic is determined continuously or at intervals during the stretching of the sliver. Furthermore, a textile machine with a device for stretching a sliver and a control and / or regulating unit will be described.
  • EP-A-0,574,693 A2 shows a known prior art.
  • band weight ie the mass per sliver length
  • the determined values are finally graphically displayed and / or serve as the basis for the regulation of the drafting system of the textile machine.
  • the textile machine In order to be able to detect the weight of the band, the textile machine generally has corresponding mechanical sensors (eg in the form of so-called pulleys whose distance from each other depends on the band thickness). The sensors in turn provide measured values which are detected by the control and / or regulating unit and further processed accordingly.
  • the object of the present invention is now to propose a method and a textile machine which permit an improved correction of a characteristic quantity representing the strip thickness of the fiber band in comparison with the prior art.
  • the method for the correction of a characteristic dependent on the strip thickness of a sliver characteristic in the range of a Fiber structure-stretching textile machine characterized in that the determined after a stoppage of the textile machine amounts of the characteristic are at least temporarily corrected depending on the deviation of the determined after standstill characteristic of a defined before standstill reference value.
  • the correction of the determined parameter does not occur as a function of corresponding temperature values. Rather, the actual measurement error that can be observed after a longer standstill is used as the basis for the correction of the parameter.
  • this measurement error is high, ie, the amount of the parameter determined after the standstill of the textile machine differs greatly from the reference value recorded before the standstill, this is a sign of a strong cooling of the sensor or sensors during the standstill period.
  • the determined after standstill amount of the parameter must be corrected accordingly strong.
  • only a relatively small correction is necessary if the parameter determined after the standstill deviates only slightly from the reference value, which represents the amount of the parameter which was determined before the standstill.
  • the invention is based on the following basic idea: During the operation of the textile machine, ie during the stretching of the sliver, a parameter is detected continuously or at predetermined time intervals which depends on the strip thickness of the drawn sliver.
  • This parameter is the measuring signal of the sensor measuring the strip thickness, the band weight calculated on the basis of these measuring signals, or else the absolute or relative deviation of corresponding values from a nominal value. If the textile machine comes to a standstill, it gradually cools down. This leads to incorrect measurements after a restart, since the elements involved in the measurement increase only slowly and at different speeds to their operating temperature. The amounts of the parameter will therefore deviate after the standstill from the amounts measured shortly before standstill, even if the room temperature and have not changed the sliver thickness during the standstill of the textile machine.
  • the amounts of the parameter measured after standstill are corrected by a value which is dependent on the standstill-related deviation of the measured after standstill characteristic of the measured before standstill amounts.
  • the amounts measured before the standstill are taken into account here by the reference value mentioned, which will be discussed in more detail in the course of the description.
  • the corrected amount of the monitored parameter (measurement signal, band weight, deviation of the band weight from a target value, etc.) corresponds to the true amount.
  • the reference value corresponds to the last determined before standstill amount of the parameter or the average value of a defined number of determined before standstill amounts of the parameter.
  • the last measured value measured or the amount of the monitored parameter calculated therefrom is stored in a corresponding memory of the textile machine. If there is a scheduled or malfunction-related shutdown of the textile machine, so there is always a value available, which can be used as a reference value after the resumption of drafting operation. This is based on the finding that the strip thickness remains unchanged during a standstill of the textile machine. When resuming the operation of the same, therefore, the amount of the monitored characteristic should agree with the amount measured before standstill. This value is therefore particularly suitable to serve as a reference value.
  • the amounts of the parameter determined after standstill are increased, at least for a defined period, if the amount of the parameter determined immediately after standstill is below the reference value, or if the amounts of the parameter determined after standstill are at least for one be reduced if the amount of the immediately after standstill parameter is above the reference value.
  • the amounts of the parameter determined after standstill in this case are corrected in such a way that they are as close as possible to the true value, ie. H. the value determined prior to standstill.
  • a correction of the value determined after standstill will take place downward.
  • the reason for this is the fact that the components of the thickness of the sliver monitoring sensor contract during the standstill due to temperature. The distances become larger, so that the sensor detects too high a sliver thickness. If the corresponding measured value or the characteristic derived therefrom is now corrected downwards after the standstill, the actual amount is again obtained with a correspondingly strong correction.
  • the invention provides that the amount by which the parameter is corrected after the textile machine is at a standstill, starting from an initial value continuously or stepwise, preferably in the form of an exponential function, is reduced.
  • This takes into account the fact that the individual components of the textile machine gradually warm up to their operating temperature after re-operation.
  • the temperature-related, or in other words standstill-related, measurement errors are therefore always lower with increasing operation, with the reduction can usually be represented by an exponential function.
  • the reduction can in this case continuously or else stepwise, the amount by which the parameter is corrected being always reduced in the last-mentioned case after a predetermined period of time.
  • the characteristic variable is always corrected by the same amount over a certain period, the amount being reduced from time to time until no correction is made at the end.
  • the time duration of the individual time periods is lengthened from time to time.
  • the initial value by which the parameter is corrected after the textile machine is at a standstill is the difference between the amount of the parameter determined immediately after standstill and the reference value or the difference between the average of several of the amounts determined immediately after standstill corresponds to the parameters and the reference value.
  • the corrected parameter immediately after standstill, the corrected parameter essentially assumes the amount which existed before standstill.
  • temperature or standstill measurement errors that can be observed for a certain period of time after a standstill, completely eliminated.
  • the parameter before standstill has an amount X which also serves as a reference value and an amount Y when restarting the stretching operation, this results in a corrected amount, which results when the difference between X and Y is subtracted from the amount Y becomes.
  • the correction of the parameter takes place only after a predetermined period of time after the textile machine has come to a standstill, the period preferably after each standstill and in particular as a function of the temperature in the region of one or more components of the textile machine (eg of the textile machine) Drafting system) is recalculated.
  • test series can be carried out from which it can be seen after which period a previously stopped textile machine or its sensor monitoring the strip thickness again has its operating temperature. If this time has elapsed after the resumption of the stretching operation, so the correction of the characteristic can be terminated, since it can now be assumed that no standstill measurement errors are present.
  • the stated period can be defined as an absolute value or recalculated depending on the actual downtime after each standstill. In this case, a short stoppage phase also entails only a relatively short correction phase.
  • the period during which the parameter is corrected is subdivided into a plurality of time windows, wherein the amount by which the parameter is corrected is constant within a time window and at the same time less than in the respective preceding time window.
  • the reduction of the correction amount is thus stepped (as already indicated above), wherein the individual time window can always be the same length or can also include a decreasing or increasing time duration.
  • the length of the period during which the parameter is corrected depends on the difference between the parameter determined immediately after standstill and the reference value. If the difference is relatively large, this means a large measuring error, which is due to a long standstill and thus cooling phase of the textile machine is due. In this case, a longer correction phase is necessary because the sensors require a corresponding amount of time to heat up to their operating temperature. On the other hand, if the difference is relatively small, this indicates a short downtime. The determined parameters must therefore be corrected due to the lower cooling of the relevant measuring elements only for a relatively short period of time.
  • the parameter is corrected by a continuous or stepwise reduced amount after stopping the textile machine until a previously defined sliver length or sliver mass has passed the textile machine.
  • the stated values are easy to monitor and allow a conclusion on the possible rewarming of the textile machine after a standstill.
  • a correction of the characteristic from a certain sliver length no longer makes sense, since it may have come in the meantime to fluctuations of the sliver thickness and therefore the parameter does not necessarily have to accept the reference value.
  • the parameter is corrected by the standstill of the textile machine as long as a continuously or gradually reduced amount until the temperature measured at a defined point of the textile machine the determined immediately before standstill amount having. At this point in time, it can finally be assumed that the monitored parameter is no longer subject to standstill-related incorrect measurements.
  • the parameter it is of course also conceivable to correct the parameter until the said temperature assumes a defined maximum value.
  • This maximum value can correspond, for example, to the maximum operating temperature of the textile machine.
  • the location of the temperature measurement should be selected such that the measured values are representative of the temperature of the sensor which monitors the sliver thickness.
  • a corresponding temperature sensor should therefore preferably be arranged in the region of the temperature-sensitive elements of the sensor system. With appropriate calibration, however, other parts of the textile machine are conceivable.
  • the characteristic quantity is corrected by a continuously or stepwise reduced amount after the textile machine has stopped until one or more parameters of the textile machine, for example the drafting ratio of a drafting system of the textile machine, are manually or with the aid of a control and / or Control unit to be changed. In this case, it will automatically come to a change in the monitored characteristic, since as a parameter preferably a size is used, which depends on the thickness of the sliver. The correction of the parameter depending on the reference value is finally no longer meaningful and is therefore aborted.
  • a correction takes place only when the downtime is at least 30 minutes.
  • the correction of the parameter takes place after a standstill of the textile machine only if the difference between the reference value and the absolute value of the parameter determined immediately after standstill or the mean value of several values of the parameter determined immediately after standstill Exceeds limit.
  • This development is based on the fact that, if the deviation is too small, it can not be ascertained with final certainty whether the difference is due to temperature fluctuations or to an actual fluctuation of the fiber sliver thickness.
  • the monitored parameter is the relative deviation (A%) of the band weight of the sliver from a nominal value. In this case, a correction only makes sense if the deviation (A%) after standstill differs by at least one to two percentage points from the deviation (A% ref.) Stored as the reference value.
  • the correction of the parameter takes place after a standstill of the textile machine only when the difference between the measured at a defined point of the textile machine before and after standstill temperature exceeds a defined limit (for example, 10 ° C).
  • a defined limit for example, 10 ° C.
  • the temperature directly indicates whether there has been any significant cooling during the standstill, which ultimately results in an influence on the sensor monitoring the strip thickness and thus in corresponding measurement errors.
  • the textile machine according to the invention is finally distinguished by the fact that its control and / or regulating unit is designed, one dependent on the strip thickness of a sliver and determined in the area of the textile machine Correct characteristic according to previous description.
  • control and / or regulating unit is designed, one dependent on the strip thickness of a sliver and determined in the area of the textile machine Correct characteristic according to previous description.
  • FIG. 1 schematically shows a Regulierumble as an example of a textile machine according to the invention in side view.
  • a sliver 2 is removed from each of a plurality of so-called supply cans 1 and fed to the respective drafting system 3 of the route.
  • the drafting system 3 is usually made of three or more pairs of rollers 4, each comprising a lower roller and a top roller and cause by different speeds a delay and thus a homogenization of the sliver 2.
  • the stretched sliver 2 is finally supplied with the aid of a Kalanderwalzenpases 5 a rotating storage tray 6 and stored by this looped into an empty pot 7.
  • a sensor In order to monitor said equalization during the stretching process, a sensor, not shown, is preferably arranged in the region of the drafting system or of the calender roller pair, which monitors the fiber sliver thickness.
  • sensors have scanning elements whose accuracy or their measured values depend on the temperature of the respective components.
  • a typical temperature profile show the FIGS. 2 to 4 , Wherein the course before the standstill with the reference numeral 11 and the course during the standstill is provided with the reference numeral 12.
  • the temperature (measured at a selected point of the textile machine, for example in the region of the sensor) until the beginning of the standstill (time t 1 ) is almost constant. If the movable components of the textile machine finally stand still, the temperature gradually decreases until the time t 4 , at which the drawing process is resumed (the temperature profile between the times t 2 and t 3 is not shown for reasons of clarity). From the time t 4 , finally, there is again an increase in the measured temperature (see the temperature characteristic indicated by the reference numeral 13), which finally reaches the value that it had before the standstill at time t 8 .
  • the figures given also show the time profile of the amount of the monitored parameter (in the example shown, the parameter is the percentage deviation of the band weight from a nominal value, but alternatively the sensor transmitted by the sensor could also be used Measured value, the resulting calculated tape thickness, tape mass or other depending on the distortion of the sliver 2 sizes monitored or graphed).
  • the sensor From the time the textile machine (t 4 ) is restarted, the sensor finally returns measured values which, due to the cooling of the textile machine and thus also of the sensor, are correspondingly faulty.
  • the deviation of the band weight calculated from the measured value from a desired value (A%) stored in the control and / or regulating unit at the time t 4 is significantly above the value determined before the standstill, although the strip thickness has not changed during the standstill (Finally, the sliver 2 was not transported during standstill).
  • a standstill or temperature-related measurement error is recorded, which is reflected in the difference between the amounts of the parameters at the times t 1 and t 4 .
  • either the absolute value of the characteristic quantity recorded immediately before the textile machine stops or else the mean value of a series of corresponding amounts can be defined as reference value 14.
  • the amount of the parameter determined immediately after standstill is compared with the reference value 14. If the last-mentioned amount is greater than the reference value 14 by an amount X, then this is a sign that the cooling of the individual components during the standstill at the time t 4 results in a measurement error that results in the value increased by the amount X. Characteristic results.
  • the invention now proposes subtracting from the value ascertained at time t 4 the measurement error-related amount, ie the difference between the characteristic variable and the reference value 14. Finally, at time t 4 , a corrected parameter is obtained whose magnitude corresponds to the reference value 14. Finally, the procedure is analogous with the amounts of the parameter determined after the time t 4 , whereby the amount by which the characteristic is corrected (reduced in the example shown) is continuously reduced (resulting in the value determined in FIG Figures 3 and 4 shown curve with the reference numeral 10). This reduction of the correction amount takes into account the fact that the measurement errors with increasing temperature increase of the textile machine or the sensor are always lower.
  • the amount by which the parameter is corrected can be based on this calculated from the amount determined at time t 4 . It thus makes sense to reduce the correction amount on the basis of an exponential function on the basis of the difference between the ascertained parameter and the reference value 14 at the time t 4 . As a result, one obtains a corrected course of the monitored parameter whose course is in principle the curve 10 provided with reference numeral 10 FIG. 3 corresponds (the fluctuations within the curve are not due to measurement errors, but due to the variation of the sliver thickness and require no further correction).
  • the time period over which the correction takes place can be determined experimentally.
  • the temperature can be determined at a representative point of the textile machine and the time can be measured until the measured temperature has increased again to the operating temperature after a complete cooling of the textile machine causing standstill. This time corresponds to the time in which a correction of the characteristic makes sense, since the measurement errors after this period are no longer due to the cooling of the textile machine during standstill.
  • FIG. 4 shows in that it is sufficient to detect the parameter or the temperature at specific time intervals, so that the step-shaped curve profiles result. It is also possible to gradually reduce the amount by which the characteristic is corrected.
  • the correction amount in the example is FIG. 4 within the individual time window (t 4 to t 5 , t 5 to t 6 , t 6 to t 7 , t 7 to t 8 ) are each constant, so that the sawtooth-like course of the corrected characteristic results (reference numeral 10).
  • FIG. 4 to take a further advantageous embodiment of the invention.
  • a correction of the characteristic usually makes sense only after a prolonged machine downtime, as it is after only a short downtime (eg shutdown phases with a length of less than 30 minutes), no significant and corresponding measurement errors ensue cooling of the relevant components. It can therefore be provided to make the correction according to the invention only when the downtime has exceeded a certain limit.
  • the method described is of course also applicable if it comes during the correction phase to a new standstill of the textile machine.
  • one or more of the above-mentioned parameters are used as a basis for deciding whether the correction should be continued, terminated or restarted.
  • advance correction value can be stored in the control and / or regulating unit.
  • This value can be calculated, for example, from the length of the downtime and serves as the basis for the correction of the parameter immediately after standstill. This can be of great advantage if the first determination of the parameter takes place only after a certain period of time after the restart of the textile machine. In this case, by the deposit of the advance correction value always an initial value available, so that immediately after restarting the textile machine with the correction of the characteristic can be started.
  • the control and / or regulating unit determining the preliminary correction value can be designed to be self-learning, whereby the actually determined or calculated correction values are stored as advance correction values for later standstills with comparable standstill times and used accordingly.

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Korrektur einer von der Banddicke eines Faserbands abhängigen Kenngröße im Bereich einer das Faserverband verstreckenden Textilmaschine, wobei die Kenngröße während der Verstreckung des Faserbands kontinuierlich oder intervallartig ermittelt wird. Ferner wird eine Textilmaschine mit einer Vorrichtung zum Verstrecken eines Faserbands sowie einer Steuer- und/oder Regeleinheit beschrieben.
  • EP-A-0,574,693 A2 zeigt einen bekannten Stand der Technik. Um die Qualität eines Faserbands während der Verstreckung in einer Textilmaschine, beispielsweise einer Regulierstrecke, zu überwachen, ist es bekannt, dessen Bandgewicht (d. h. die Masse pro Faserbandlänge) zu ermitteln und mit einem Sollwert zu vergleichen. Die ermittelten Werte werden schließlich grafisch dargestellt und/oder dienen als Basis für die Regulierung des Streckwerks der Textilmaschine. Um das Bandgewicht erfassen zu können, verfügt die Textilmaschine in der Regel über entsprechende mechanische Sensoren (z. B. in Form von sogenannten Abzugsscheiben, deren Abstand zueinander von der Banddicke abhängt). Die Sensoren liefern wiederum Messwerte, die von der Steuer- und/oder Regeleinheit erfasst und entsprechend weiterverarbeitet werden.
  • Während die bekannten Sensoren bei einem kontinuierlichen Betrieb der Textilmaschine in der Regel recht zuverlässige Messwerte liefern, kommt es insbesondere beim Hochfahren der Maschine nach einer längeren Stillstandsphase zu signifikanten Messfehlern. Grund hierfür ist die Tatsache, dass sich die an der Messung beteiligten Baugruppen während eines Stillstands abkühlen. Nach der anschließenden Aufnahme des Streckprozesses erfolgt zunächst eine Aufwärmphase der gesamten Textilmaschine und mit ihr der genannten Baugruppen. Erfolgt nun die Ermittlung des Bandgewichts mit Hilfe der oben genannten Sensoren, deren Messprinzip auf der Auswertung der Abstände einzelner Messelemente beruht, so kommt es während der Aufwärmphase zwangläufig zu temperaturbedingten Messfehlern.
  • Um diese Messfehler zu kompensieren, ist es seit längerem bekannt, an bestimmten Stellen der Textilmaschinen Temperatursensoren einzusetzen und die entsprechend gemessenen Temperaturwerte als Basis für eine Korrektur der überwachten Faserbanddicke heranzuziehen. Derartige Korrekturmaßnahmen sind jedoch nur bedingt geeignet, die genannten Messfehler vollständig zu beheben. Grund hierfür ist die Tatsache, dass die Temperatur immer nur an einzelnen Stellen gemessen werden kann, so dass lokale Schwankungen teilweise unberücksichtigt bleiben. Zudem besteht keineswegs ein stetiger Zusammenhang zwischen der Betriebszeit der Textilmaschine und dem Temperaturanstieg, so dass entsprechende Korrekturkurven nur bedingt vorausberechnet werden können. Es ergibt sich z. B ein unterschiedliches Verhalten bei unterschiedlichen Materialien, die auf der Maschine verarbeitet werden. Auch verhalten sich verschiedene Maschinen aufgrund von Fertigungs- und Montagetoleranzen bei sonst gleichen Bedingungen nicht gleichartig.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es nun, ein Verfahren sowie eine Textilmaschine vorzuschlagen, die eine gegenüber dem Stand der Technik verbesserte Korrektur einer die Banddicke des Faserbands repräsentierenden Kenngröße erlauben.
  • Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1.
  • Erfindungsgemäß zeichnet sich das Verfahren zur Korrektur einer von der Banddicke eines Faserbands abhängigen Kenngröße im Bereich einer das Faserverband verstreckenden Textilmaschine dadurch aus, dass die nach einem Stillstand der Textilmaschine ermittelten Beträge der Kenngröße wenigstens zeitweise in Abhängigkeit der Abweichung der nach dem Stillstand ermittelten Kenngröße von einem vor dem Stillstand definierten Referenzwert korrigiert werden. Mit anderen Worten erfolgt die Korrektur der ermittelten Kenngröße nicht in Abhängigkeit entsprechender Temperaturwerte. Vielmehr wird der tatsächliche Messfehler, der nach einem längeren Stillstand zu beobachten ist, als Basis für die Korrektur der Kenngröße herangezogen. Ist dieser Messfehler hoch, d. h. unterscheidet sich der nach dem Stillstand der Textilmaschine ermittelte Betrag der Kenngröße stark von dem vor dem Stillstand aufgezeichneten Referenzwert, so ist dies ein Zeichen für eine starke Abkühlung des oder der Sensoren während der Stillstandzeit. Der nach dem Stillstand ermittelte Betrag der Kenngröße muss entsprechend stark korrigiert werden. Hingegen ist nur eine relativ geringe Korrektur nötig, wenn die nach dem Stillstand ermittelte Kenngröße nur gering von dem Referenzwert abweicht, der den Betrag der Kenngröße repräsentiert, der vor dem Stillstand ermittelt wurde.
  • Der Erfindung basiert mit anderen Worten auf folgender Grundidee: Während des Betriebs der Textilmaschine, d. h. während des Verstreckens des Faserbands wird kontinuierlich oder in vorgegebenen Zeitabschnitten eine Kenngröße erfasst, welche von der Banddicke des verstreckten Faserbands abhängt. Bei dieser Kenngröße handelt es sich um das Messsignal des die Banddicke messenden Sensors, um das auf Basis dieser Messsignale berechnete Bandgewicht oder aber auch um die absolute oder relative Abweichung entsprechender Werte von einem Sollwert handeln. Kommt es zu einem Stillstand der Textilmaschine, so kühlt sich diese allmählich ab. Hierdurch kommt es nach einem Neustart zu Fehlmessungen, da sich die an der Messung beteiligten Elemente nur langsam und zudem unterschiedlich schnell auf ihre Betriebstemperatur erhöhen. Die Beträge der Kenngröße werden daher nach dem Stillstand von den Beträgen abweichen, die kurz vor dem Stillstand gemessen wurden, auch wenn sich die Raumtemperatur und die Faserbanddicke während des Stillstands der Textilmaschine nicht verändert haben.
  • Erfindungsgemäß ist daher nun vorgesehen, dass die Beträge der Kenngröße, die nach dem Stillstand gemessen werden, um einen Wert korrigiert werden, der abhängig von der stillstandsbedingten Abweichung der nach dem Stillstand gemessenen Kenngröße von den vor dem Stillstand gemessenen Beträgen ist. Die vor dem Stillstand gemessenen Beträge werden hierbei durch den genannten Referenzwert berücksichtigt, auf den im Laufe der Beschreibung noch näher eingegangen werden wird. Im Ergebnis kann schließlich sichergestellt werden, dass der korrigierte Betrag der überwachten Kenngröße (Messsignal, Bandgewicht, Abweichung des Bandgewichts von einem Sollwert, etc.) dem wahren Betrag entspricht.
  • Ferner ist vorgesehen, dass der Referenzwert dem zuletzt vor dem Stillstand ermittelten Betrag der Kenngröße bzw. dem Mittelwert einer definierten Anzahl von vor dem Stillstand ermittelten Beträgen der Kenngröße entspricht. In dem zuerst genannten Fall kann vorgesehen sein, dass stets der zuletzt gemessene Messwert bzw. der daraus berechnete Betrag der überwachten Kenngröße in einem entsprechenden Speicher der Textilmaschine hinterlegt wird. Kommt es zu einem planmäßigen oder fehlfunktionsbedingten Stillstand der Textilmaschine, so steht immer ein Wert zur Verfügung, der nach der Wiederaufnahme des Streckwerkbetriebs als Referenzwert herangezogen werden kann. Dem liegt die Erkenntnis zugrunde, dass die Banddicke während einem Stillstand der Textilmaschine unverändert bleibt. Beim Wiederaufnehmen des Betriebs derselben sollte daher der Betrag der überwachten Kenngröße mit dem vor dem Stillstand gemessenen Betrag übereinstimmen. Dieser Wert ist daher besonders geeignet, als Referenzwert zu dienen. Alternativ ist jedoch auch denkbar, nicht einen einzelnen Wert, sondern den Mittelwert einer Mehrzahl von vor dem Stillstand ermittelten Beträgen der entsprechenden Kenngröße als Referenzwert zu verwenden. Messschwankungen können hierdurch auf einfache Weise ausgeglichen werden. Der Zeitraum, über den die Beträge gemittelt werden bzw. die Anzahl der zu mittelnden Werte ist dabei frei wählbar.
  • Vorteilhaft ist es, wenn die Beträge der nach dem Stillstand ermittelten Kenngröße zumindest für einen definierten Zeitraum erhöht werden, wenn der Betrag der unmittelbar nach dem Stillstand ermittelten Kenngröße unter dem Referenzwert liegt, bzw. wenn die Beträge der nach dem Stillstand ermittelten Kenngröße zumindest für einen definierten Zeitraum verringert werden, wenn der Betrag der unmittelbar nach dem Stillstand ermittelten Kenngröße über dem Referenzwert liegt. Die nach dem Stillstand ermittelten Beträge der Kenngröße werden in diesem Fall derart korrigiert, dass sie möglichst dem wahren Wert, d. h. dem Wert, der vor dem Stillstand ermittelt wurde, entsprechen. In der Regel wird hierbei eine Korrektur des nach dem Stillstand ermittelten Werts nach unten erfolgen. Grund hierfür ist die Tatsache, dass sich die Bauteile des die Dicke des Faserbands überwachenden Sensors während des Stillstand temperaturbedingt zusammenziehen. Die Abstände werden größer, so dass der Sensor eine zu hohe Faserbanddicke detektiert. Wird der entsprechende Messwert bzw. die daraus abgeleitete Kenngröße nun nach dem Stillstand nach unten korrigiert, so erhält man bei entsprechend starker Korrektur wieder deren tatsächlichen Betrag.
  • Darüber hinaus sieht die Erfindung vor, dass der Betrag, um den die Kenngröße nach dem Stillstand der Textilmaschine korrigiert wird, ausgehend von einem Anfangswert kontinuierlich oder stufenweise, vorzugsweise in Form einer Exponentialfunktion, verringert wird. Hierdurch wird der Tatsache Rechnung getragen, dass sich die einzelnen Bauteile der Textilmaschine nach dem Wiederbetrieb allmählich auf ihre Betriebstemperatur erwärmen. Die temperaturbedingten, oder mit anderen Worten stillstandsbedingten, Messfehler werden daher mit zunehmendem Betrieb immer geringer, wobei sich die Verringerung meist durch eine Exponentialfunktion darstellen lässt. Als Folge ist es zweckmäßig, auch den Betrag, um den die Kenngröße nach dem Stillstand korrigiert wird, stetig zu verringern. Die Verringerung kann hierbei kontinuierlich oder aber auch schrittweise erfolgen, wobei der Betrag, um den die Kenngröße korrigiert wird, im letzt genannten Fall stets nach einer vorgegebenen Zeitspanne verringert wird. Die Kenngröße wird hierbei stets über eine gewisse Zeit um den gleichen Betrag korrigiert, wobei der Betrag von Zeitpanne zu Zeitspanne verringert wird, bis am Ende keine Korrektur mehr erfolgt. Alternativ kann es ebenso von Vorteil sein, wenn die Zeitdauer der einzelnen Zeitspannen von Zeitspanne zu Zeitspanne verlängert wird. Auch ist es teilweise von Vorteil, den Betrag, um den die Kenngröße korrigiert wird, von Zeitspanne zu Zeitspanne zu verringern. Mit anderen Worten wird der Betrag der Kenngröße somit beispielsweise über einen ersten Zeitraum T1 um einen ersten Betrag X1, über einen zweiten Zeitraum T2 um einen zweiten Betrag X2, über einen dritten Zeitraum T3 um einen dritten Betrag X3, usw. nach unten korrigiert, wobei X3<X2<X1 und T3>T2>T1.
  • Ferner ist vorgesehen, dass der Anfangswert, um den die Kenngröße nach dem Stillstand der Textilmaschine korrigiert wird, der Differenz zwischen dem Betrag der unmittelbar nach dem Stillstand ermittelten Kenngröße und dem Referenzwert bzw. der Differenz zwischen dem Mittelwert mehrerer der unmittelbar nach dem Stillstand ermittelten Beträge der Kenngrößen und dem Referenzwert entspricht. Die korrigierte Kenngröße nimmt in diesem Fall unmittelbar nach dem Stillstand im Wesentlichen den Betrag an, der vor dem Stillstand vorlag. Somit werden temperatur- bzw. stillstandsbedingte Messfehler, die für eine gewisse Zeitspanne nach einem Stillstand beobachtet werden können, vollständig eliminiert. Weist die Kenngröße vor dem Stillstand beispielsweise einen Betrag X, der gleichzeitig als Referenzwert dient, und beim erneuten Start des Streckbetriebs einen Betrag Y auf, so resultiert hieraus ein korrigierter Betrag, der sich ergibt, wenn die Differenz zwischen X und Y vom Betrag Y subtrahiert wird. Der neue Betrag lässt sich also mathematisch berechnen durch die Formel: Y(korrigiert) = Y - (Y-X). Im weiteren Zeitverlauf wird der Betrag, um den die Kenngröße korrigiert wird, schließlich schrittweise verringert, wobei in diesem Zusammenhang auf die obige Beschreibung verwiesen wird.
  • Vorteilhaft ist es zudem, wenn die Korrektur der Kenngröße lediglich über einen zuvor festgelegten Zeitraum nach dem Stillstand der Textilmaschine erfolgt, wobei der Zeitraum vorzugsweise nach jedem Stillstand und insbesondere in Abhängigkeit der Temperatur im Bereich eines oder mehrerer Bauteile der Textilmaschine (z. B. des Streckwerks) neu berechnet wird. Zur Bestimmung eines geeigneten Zeitraums können Versuchsreihen durchgeführt werden, aus denen ersichtlich wird, nach welchem Zeitraum eine zuvor stillgesetzte Textilmaschine bzw. deren die Banddicke überwachender Sensor wieder ihre Betriebstemperatur aufweisen. Ist diese Zeit nach der Wiederaufnahme des Streckbetriebs verstrichen, so kann auch die Korrektur der Kenngröße beendet werden, da nun davon ausgegangen werden kann, dass keine stillstandbedingten Messfehler mehr vorliegen. Der genannte Zeitraum kann dabei als Absolutgröße festgelegt oder aber auch in Abhängigkeit der tatsächlichen Stillstandszeit nach jedem Stillstand neu berechnet werden. In diesem Fall zieht eine kurze Stillstandsphase auch nur eine relativ kurze Korrekturphase nach sich.
  • Auch ist es von Vorteil, wenn der Zeitraum, während dem die Kenngröße korrigiert wird, in mehrere Zeitfenster unterteilt wird, wobei der Betrag, um den die Kenngröße korrigiert wird, innerhalb eines Zeitfensters konstant und gleichzeitig geringer als im jeweils vorangegangenen Zeitfenster ist. Die Verringerung des Korrekturbetrags erfolgt also stufenförmig (wie bereits weiter oben angedeutet), wobei die einzelnen Zeitfenster stets gleich lang sein oder aber auch eine abnehmende oder zunehmende Zeitdauer umfassen können.
  • Besondere Vorteile bringt es mit sich, wenn die Länge des Zeitraums, während dem die Kenngröße korrigiert wird, abhängig von der Differenz zwischen der unmittelbar nach dem Stillstand ermittelten Kenngröße und dem Referenzwert ist. Ist die Differenz relativ groß, so bedeutet dies einen großen Messfehler, der auf eine lange Stillstands- und somit Abkühlphase der Textilmaschine zurückzuführen ist. In diesem Fall ist auch eine längere Korrekturphase notwendig, da die Sensoren entsprechend viel Zeit benötigen, um sich wieder auf ihre Betriebstemperatur zu erwärmen. Fällt die Differenz hingegen relativ gering aus, so lässt dies auf eine kurze Stillstandszeit schließen. Die ermittelten Kenngrößen müssen daher bedingt durch die geringere Abkühlung der relevanten Messelemente auch nur für einen relativ kurzen Zeitraum korrigiert werden.
  • Vorteile bringt es zudem mit sich, wenn die Kenngröße nach dem Stillstand der Textilmaschine solange um einen kontinuierlich oder stufenweise verringerten Betrag korrigiert wird, bis die korrigierte Kenngröße dem Referenzwert entspricht. Zu diesem Zeitpunkt kann schließlich davon ausgegangen werden, dass die an der Messung der Banddicke beteiligten Sensoren wieder ihre Betriebstemperatur aufweisen. Alternativ ist es selbstverständlich auch denkbar, die Korrektur abzubrechen, sobald die Differenz zwischen Kenngröße und Referenzwert unter einen definierten Grenzwert gefallen ist.
  • Vorteilhaft ist es zudem, wenn die Kenngröße nach dem Stillstand der Textilmaschine solange um einen kontinuierlich oder stufenweise verringerten Betrag korrigiert wird, bis eine zuvor festgelegte Faserbandlänge bzw. Faserbandmasse die Textilmaschine passiert hat. Die genannten Werte sind leicht zu überwachen und lassen einen Rückschluss auf die mögliche Wiedererwärmung der Textilmaschine nach einem Stillstand zu. Zudem ist eine Korrektur der Kenngröße ab einer gewissen Faserbandlänge nicht mehr sinnvoll, da es zwischenzeitlich zu Schwankungen der Faserbanddicke gekommen sein kann und die Kenngröße daher nicht mehr zwangsläufig den Referenzwert annehmen muss.
  • Auch ist es von Vorteil, wenn die Kenngröße nach dem Stillstand der Textilmaschine solange um einen kontinuierlich oder stufenweise verringerten Betrag korrigiert wird, bis die an einer definierten Stelle der Textilmaschine gemessene Temperatur den unmittelbar vor dem Stillstand ermittelten Betrag aufweist. Zu diesem Zeitpunkt kann schließlich davon ausgegangen werden, dass die überwachte Kenngröße keinen stillstandsbedingten Fehlmessungen mehr unterliegt. Alternativ ist es selbstverständlich auch denkbar, die Kenngröße solange zu korrigieren, bis die genannte Temperatur einen definierten Maximalwert annimmt. Dieser Maximalwert kann beispielsweise der maximalen Betriebstemperatur der Textilmaschine entsprechen. Der Ort der Temperaturmessung sollte dabei so gewählt werden, dass die gemessenen Werte repräsentativ für die Temperatur der die Faserbanddicke überwachenden Sensorik ist. Ein entsprechender Temperaturmessfühler sollte daher vorzugsweise im Bereich der temperatursensiblen Elemente der Sensorik angeordnet werden. Bei entsprechender Kalibrierung sind jedoch auch andere Stellen der Textilmaschine denkbar.
  • Auch ist es vorteilhaft, wenn die Kenngröße nach dem Stillstand der Textilmaschine solange um einen kontinuierlich oder stufenweise verringerten Betrag korrigiert wird, bis ein oder mehrere Parameter der Textilmaschine, beispielsweise das Verzugsverhältnis eines Streckwerks der Textilmaschine, manuell oder mit Hilfe einer Steuer- und/oder Regeleinheit verändert werden. So wird es in diesem Fall automatisch zu einer Veränderung der überwachten Kenngröße kommen, da als Kenngröße vorzugsweise eine Größe herangezogen wird, die von der Dicke des Faserbands abhängt. Die Korrektur der Kenngröße in Abhängigkeit des Referenzwerts ist schließlich nicht mehr sinnvoll und wird daher abgebrochen.
  • Vorteile bringt es zudem mit sich, wenn die Korrektur der Kenngröße nach einem Stillstand der Textilmaschine nur dann erfolgt, wenn die Stillstandszeit der Textilmaschine einen definierten Grenzwert überschreitet. Beträgt die Stilltandszeit hingegen nur wenige Minuten, so ist eine entsprechende Korrektur nicht zwangsweise nötig, insbesondere, da die Unterschiede zwischen den nach dem Stillstand gemessenen Beträgen der Kenngröße und dem Referenzwert nur sehr gering sein werden. Vorzugsweise findet eine Korrektur nur dann statt, wenn die Stillstandszeit wenigstens 30 Minuten beträgt.
  • Ebenso kann festgelegt werden, dass keine Korrektur erfolgt, wenn die Stillstandszeit länger als ein vorgegebener Grenzwert, beispielsweise zwei Stunden, ist.
  • Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Korrektur der Kenngröße nach einem Stillstand der Textilmaschine nur dann erfolgt, wenn die Differenz zwischen dem Referenzwert und dem Betrag der unmittelbar nach dem Stillstand ermittelten Kenngröße bzw. dem Mittelwert mehrerer Beträge der unmittelbar nach dem Stillstand ermittelten Kenngröße einen definierten Grenzwert überschreitet. Dieser Weiterbildung liegt die Tatsache zugrunde, dass bei einer zu geringen Abweichung nicht mit letzter Sicherheit festgestellt werden kann, ob die Differenz auf Temperaturschwankungen oder aber auf eine tatsächliche Schwankung der Faserbanddicke zurückzuführen ist. Beispielsweise kann vorgesehen werden, dass es sich bei der überwachten Kenngröße um die relative Abweichung (A%) des Bandgewichts des Faserbands von einem Sollwert handelt. Eine Korrektur ist in diesem Fall nur dann sinnvoll, wenn sich die Abweichung (A%) nach dem Stillstand um wenigstens ein bis zwei Prozentpunkte von der als Referenzwert hinterlegte Abweichung (A%-Ref.) unterscheidet.
  • Auch ist es äußert vorteilhaft, wenn die Korrektur der Kenngröße nach einem Stillstand der Textilmaschine nur dann erfolgt, wenn die Differenz zwischen der an einer definierten Stelle der Textilmaschine vor und nach dem Stillstand gemessenen Temperatur einen definierten Grenzwert (beispielsweise 10°C) überschreitet. Die Temperatur zeigt hierbei direkt an, ob es während dem Stillstand überhaupt zu einer signifikanten Abkühlung gekommen ist, die schließlich in einer Beeinflussung des die Banddicke überwachenden Sensors und somit in entsprechenden Messfehlern resultiert.
  • Die erfindungsgemäße Textilmaschine zeichnet sich schließlich dadurch aus, dass ihre Steuer- und/oder Regeleinheit ausgebildet ist, eine von der Banddicke eines Faserbands abhängige und im Bereich der Textilmaschine ermittelte Kenngröße gemäß vorangegangener Beschreibung zu korrigieren. Bezüglich möglicher Variationen und/oder Kombinationen der einzelnen Merkmale gilt analog zum Verfahren, dass sämtliche der beschriebenen Merkmale einzeln oder in beliebiger Kombination verwirklicht werden können, solange sich keine eindeutigen Widersprüche ergeben.
  • Weitere Vorteile der Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen beschrieben. Es zeigen:
    • Figur 1
    eine Regulierstrecke in der Seitenansicht,
    Figur 2
    eine schematische Darstellung des Verlaufs einer überwachten Kenngröße sowie der Temperatur an einer ausgewählten Stelle der Regulierstrecke,
    Figur 3
    die Grafik gemäß Figur 2 mit zusätzlichem Verlauf der korrigierten Kenngröße, und
    Figur 4
    eine schematische Darstellung eines alternativen Verlaufs einer überwachten und korrigierten Kenngröße sowie der Temperatur an einer ausgewählten Stelle der Regulierstrecke.
  • Figur 1 zeigt schematisch eine Regulierstrecke als Beispiel für eine erfindungsgemäße Textilmaschine in der Seitenansicht. Während des Betriebs der Strecke wird aus mehreren sogenannten Vorlagekannen 1 jeweils ein Faserband 2 entnommen und dem jeweiligen Streckwerk 3 der Strecke zugeführt. Das Streckwerk 3 besteht in der Regel aus drei oder mehr Walzenpaaren 4, die jeweils eine Unterwalze und eine Oberwalze umfassen und durch unterschiedliche Drehzahlen einen Verzug und somit eine Vergleichmäßigung des Faserbands 2 bewirken.
  • Im Anschluss an das Streckwerk 3 wird das verstreckte Faserband 2 schließlich mit Hilfe eines Kalanderwalzenpaares 5 einem rotierenden Ablageteller 6 zugeführt und durch diesen schlingenförmig in eine leere Kanne 7 abgelegt.
  • Um die genannte Vergleichmäßigung während des Streckprozesses zu überwachen, ist vorzugsweise im Bereich des Streckwerks oder auch des Kalanderwalzenpaars ein nicht gezeigter Sensor angeordnet, der die Faserbanddicke überwacht. Derartige Sensoren verfügen in der Regel über Abtastorgane, deren Genauigkeit bzw. deren Messwerte von der Temperatur der jeweiligen Bauteile abhängen.
  • Kommt es nun zu einem Stillstand der Textilmaschine, beispielsweise aufgrund eines Systemfehlers oder eines manuellen Abschaltvorgangs, so kühlt sich die Textilmaschine und mit ihr der Sensor ab. Einen typischen Temperaturverlauf zeigen die Figuren 2 bis 4, wobei der Verlauf vor dem Stillstand mit dem Bezugszeichen 11 und der Verlauf während des Stillstands mit dem Bezugszeichen 12 versehen ist. Wie aus dem Verlauf ersichtlich, ist die Temperatur (gemessen an einer ausgewählten Stelle der Textilmaschine, beispielsweise im Bereich des Sensors) bis zum Beginn des Stillstands (Zeitpunkt t1) nahezu konstant. Stehen die beweglichen Bauteile der Textilmaschine schließlich still, so verringert sich die Temperatur allmählich bis zum Zeitpunkt t4, zu dem der Streckprozess wieder aufgenommen wird (der Temperaturverlauf zwischen den Zeitpunkten t2 und t3 ist aus Übersichtsgründen nicht dargestellt). Ab dem Zeitpunkt t4 kommt es schließlich wieder zu einer Erhöhung der gemessenen Temperatur (siehe den mit dem Bezugszeichen 13 gekennzeichneten Temperaturverlauf), wobei diese schließlich zum Zeitpunkt t8 den Wert erreicht, den sie vor dem Stillstand besaß.
  • Schließlich ist den genanten Figuren auch der zeitliche Verlauf des Betrags der überwachten Kenngröße zu entnehmen (im gezeigten Beispiel handelt es sich bei der Kenngröße um die prozentuale Abweichung des Bandgewichts von einem Sollwert; alternativ könnte jedoch ebenfalls der vom Sensor übermittelte Messwert, die hieraus berechnete Banddicke, Bandmasse oder sonstige vom Verzug des Faserbands 2 abhängige Größen überwacht bzw. grafisch dargestellt werden).
  • Wie Figur 2 zu entnehmen ist, pendelt der Betrag der Kenngröße vor dem Stillstand um einen gewissen Mittelwert und repräsentiert hierbei das Bandgewicht des verstreckten Faserbands 2 (siehe Kurve 8).
  • Kommt es zu einem Stillstand der Textilmaschine (Zeitpunkt t1), so stoppt der Streckprozess und der Sensor beendet seine Messaktivität (Zeitraum zwischen t1 und t4).
  • Ab dem Zeitpunkt der Wiederinbetriebnahme der Textilmaschine (t4) liefert der Sensor schließlich wieder Messwerte, die bedingt durch die Abkühlung der Textilmaschine und damit auch des Sensors entsprechend fehlerbehaftet sind. So liegt die aus dem Messwert berechnete Abweichung des Bandgewichts von einem entsprechend in der Steuer- und/oder Reguliereinheit hinterlegten Sollwert (A%) im Zeitpunkt t4 signifikant über dem vor dem Stillstand ermittelten Wert, obwohl sich die Banddicke während des Stillstands nicht verändert hat (schließlich wurde das Faserband 2 während des Stillstands nicht weitertransportiert). Im Ergebnis ist zu Beginn der Wiederaufnahme des Streckbetriebs also ein stillstands- bzw. temperaturbedingter Messfehler zu verzeichnen, der sich in der Differenz der Beträge der Kenngrößen zu den Zeitpunkten t1 und t4 widerspiegelt. Da sich der Sensor jedoch zusammen mit den übrigen Bauteilen der Textilmaschine ab dem Zeitpunkt t4 allmählich auf seine Betriebstemperatur erwärmt, nimmt der Betrag des Messfehlers bzw. die Abweichung der Kenngröße (A%) vom tatsächlichen Wert mit der Zeit kontinuierlich ab. Die Kurve der nach dem Stillstand ermittelten Kenngröße nimmt daher in etwa den in Figur 2 mit dem Bezugszeichen 9 gekennzeichneten Verlauf an.
  • Da die Kurve jedoch der Qualitätsüberwachung und bei Bedarf auch als Basis für die Steuerung der Regulierung (insbesondere des Verzugs) der Textilmaschine dient, ist es wünschenswert, die genannten Messfehler möglichst zu eliminieren. Daher wird nun gemäß vorliegender Erfindung vorgeschlagen, die nach einem Stillstand der Textilmaschine ermittelten Beträge der Kenngröße wenigstens zeitweise in Abhängigkeit der Abweichung der nach dem Stillstand ermittelten Kenngröße von dem vor dem Stillstand definierten Referenzwert 14 zu korrigieren.
  • Als Referenzwert 14 kann hierbei entweder der unmittelbar vor dem Stillstand der Textilmaschine aufgezeichnete Betrag der Kenngröße oder aber auch der Mittelwert einer Reihe von entsprechenden Beträgen definiert werden. Schließlich wird der unmittelbar nach dem Stillstand ermittelte Betrag der Kenngröße mit dem Referenzwert 14 verglichen. Ist der zuletzt genannte Betrag um einen Betrag X größer als der Referenzwert 14, so ist dies ein Zeichen, dass die Abkühlung der einzelnen Bauteile während des Stillstands zum Zeitpunkt t4 einen Messfehler zur Folge hat, der in dem um den Betrag X erhöhten Wert der Kenngröße resultiert.
  • Um den genannten Messfehler auszugleichen, sieht die Erfindung nun vor, von der im Zeitpunkt t4 ermittelten Kenngröße den messfehlerbedingten Betrag, d. h. die Differenz zwischen der Kenngröße und dem Referenzwert 14, abzuziehen. Zum Zeitpunkt t4 erhält man schließlich eine korrigierte Kenngröße, deren Betrag dem Referenzwert 14 entspricht. Analog verfährt man schließlich auch mit den im Anschluss an den Zeitpunkt t4 ermittelten Beträgen der Kenngröße, wobei der Betrag, um den die Kenngröße korrigiert (im gezeigten Beispiel verringert) wird, kontinuierlich verkleinert wird (resultierend in der in den Figuren 3 und 4 gezeigten Kurve mit dem Bezugszeichen 10). Diese Reduzierung des Korrekturbetrags trägt der Tatsache Rechnung, dass die Messfehler mit zunehmender Temperaturerhöhung der Textilmaschine bzw. des Sensors immer geringer ausfallen.
  • Der Betrag, um den die Kenngröße korrigiert wird, kann hierbei ausgehend von dem im Zeitpunkt t4 ermittelten Betrag berechnet werden. So bietet es sich an, den Korrekturbetrag ausgehend von der Differenz zwischen ermittelter Kenngröße und dem Referenzwert 14 zum Zeitpunkte t4 auf Basis einer Exponentialfunktion zu verringern. Im Ergebnis erhält man einen korrigierten Verlauf der überwachten Kenngröße, dessen Verlauf prinzipiell der mit Bezugszeichen 10 versehenen Kurve in Figur 3 entspricht (die Schwankungen innerhalb der Kurve sind nicht auf Messfehler, sondern auf die Schwankung der Faserbanddicke zurückzuführen und bedürfen keiner weiteren Korrektur).
  • Während sich der jeweilige Betrag, um den die ermittelte Kenngröße korrigiert wird, vorzugsweise aus der im Zeitpunkt t4 ermittelten Differenz zwischen Kenngröße und Referenzwert 14 ergibt, kann die Zeitdauer, über die die Korrektur erfolgt, experimentell ermittelt werden. Hierzu kann beispielsweise die Temperatur an einer repräsentativen Stelle der Textilmaschine ermittelt und die Zeit gemessen werden, bis sich die gemessene Temperatur nach einem eine vollständige Abkühlung der Textilmaschine bewirkenden Stillstand wieder auf die Betriebstemperatur erhöht hat. Diese Zeit entspricht schließlich der Zeit, in der eine Korrektur der Kenngröße sinnvoll ist, da die Messfehler nach Ablauf dieses Zeitraums nicht mehr auf die Abkühlung der Textilmaschine während des Stillstands zurückzuführen sind.
  • Ferner zeigt Figur 4, dass es ausreichend ist, die Kenngröße bzw. die Temperatur in bestimmten Zeitintervallen zu erfassen, so dass sich die stufenförmigen Kurvenverläufe ergeben. Ebenso ist es möglich, den Betrag, um den die Kenngröße korrigiert wird, schrittweise zu verringern. So ist der Korrekturbetrag im Beispiel gemäß Figur 4 innerhalb der einzelnen Zeitfenster (t4 bis t5, t5 bis t6, t6 bis t7, t7 bis t8) jeweils konstant, so dass sich der sägezahnartige Verlauf der korrigierten Kenngröße ergibt (Bezugszeichen 10).
  • Abschließend ist Figur 4 eine weitere vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung zu entnehmen. So ist eine Korrektur der Kenngröße meist nur nach einem längeren Maschinenstillstand sinnvoll, da es nach nur kurzen Stillstandszeiten (z. B. Stillstandsphasen mit einer Länge von weniger als 30 Minuten) zu keiner signifikanten und entsprechende Messfehler nach sich ziehenden Abkühlung der relevanten Bauteile kommt. Es kann also vorgesehen sein, die erfindungsgemäße Korrektur nur dann vorzunehmen, wenn die Stillstandszeit einen gewissen Grenzwert überschritten hat. Alternativ kann es ebenso von Vorteil sein, die Korrektur nur dann einzuleiten, wenn die Differenz zwischen der unmittelbar nach dem Stillstand ermittelten Kenngröße und dem Referenzwert 14 einen in Figur 4 dargestellten Mindestbetrag 15 überschreitet. Liegt die Differenz hingegen unter diesem Wert, so kann auf eine Korrektur verzichtet werden.
  • Die vorliegende Erfindung ist nicht auf das dargestellte und beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt. Abwandlungen im Rahmen der Patentansprüche sind ebenso möglich wie eine Kombination der Merkmale, auch wenn sie in unterschiedlichen Ausführungsbeispielen dargestellt und beschrieben sind.
  • Beispielsweise ist das beschriebene Verfahren selbstverständlich auch dann anwendbar, wenn es während der Korrekturphase zu einem erneuten Stillstand der Textilmaschine kommt. Hierbei werden wiederum ein oder mehrere der oben genannten Parameter (Temperatur, Betrag der überwachten Kenngröße, Dauer des neuerlichen Stillstands, etc.) als Basis für die Entscheidung herangezogen, ob die Korrektur fortgesetzt, beendet oder aber von neuem gestartet werden soll.
  • Ferner ist es denkbar, dass in der Steuer- und/oder Regeleinheit ein so genannter Vorab-Korrekturwert hinterlegt wird. Dieser Wert kann beispielsweise aus der Länge der Stillstandszeit berechnet werden und dient als Basis für die Korrektur der Kenngröße unmittelbar nach dem Stillstand. Dies kann dann von großem Vorteil sein, wenn die erste Ermittlung der Kenngröße erst nach einer gewissen Zeitspanne nach dem Neustart der Textilmaschine erfolgt. Für diesen Fall steht durch die Hinterlegung des Vorab-Korrekturwerts stets ein Anfangswert zur Verfügung, so dass unmittelbar nach dem Wiederanfahren der Textilmaschine mit der Korrektur der Kenngröße begonnen werden kann. Die den Vorab-Korrekturwert ermittelnde Steuer- und/oder Regeleinheit kann dabei selbstlernend ausgestaltet sein, wobei die tatsächlich ermittelten bzw. berechneten Korrekturwerte als Vorab-Korrekturwerte für spätere Stillstände mit vergleichbaren Stillstandszeiten abgespeichert und entsprechend herangezogen werden.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Vorlagekanne
    2
    Faserband
    3
    Streckwerk
    4
    Walzenpaar
    5
    Kalanderwalzenpaar
    6
    Ablageteller
    7
    Kanne
    8
    Kenngrößenverlauf vor einem Stillstand
    9
    Kenngrößenverlauf nach einem Stillstand
    10
    korrigierter Verlauf der Kenngröße
    11
    Temperaturverlauf vor einem Stillstand
    12
    Temperaturverlauf während eines Stillstands
    13
    Temperaturverlauf nach einem Stillstand
    14
    Referenzwert
    15
    Mindestbetrag
    A%
    Abweichung des Bandgewichts von einem Sollwert
    T
    Temperatur
    t
    Zeit

Claims (13)

  1. Verfahren zur Korrektur einer von der Banddicke eines Faserbands (2) abhängigen Kenngröße im Bereich einer das Faserband (2) verstreckenden Textilmaschine, wobei die Kenngröße während der Verstreckung des Faserbands (2) kontinuierlich oder intervallartig ermittelt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Kenngröße ein Messsignal eines die Banddicke messenden Sensors, ein auf Basis entsprechender Messsignale berechnetes Bandgewicht oder die absolute oder relative Abweichung entsprechender Werte von einem Sollwert ist, wobei die bei der Wiederaufnahme des Streckwerkbetriebs nach einem planmäßigen oder fehlfunktionsbedingten Stillstand der Textilmaschine ermittelten Beträge der Kenngröße wenigstens zeitweise in Abhängigkeit der Abweichung der nach dem Stillstand ermittelten Kenngröße von einem vordem Stillstand definierten Referenzwert (14) korrigiert werden, wobei der Referenzwert (14) dem zuletzt vordem Stillstand ermittelten Betrag der Kenngröße bzw. dem Mittelwert einer definierten Anzahl von vor dem Stillstand ermittelten Beträgen der Kenngröße entspricht, wobei der Betrag, um den die Kenngröße nach dem Stillstand der Textilmaschine korrigiert wird, ausgehend von einem Anfangswert kontinuierlich oder stufenweise, vorzugsweise in Form einer Exponentialfunktion, verringert wird, und wobei der Anfangswert der Differenz zwischen dem Betrag der unmittelbar nach dem Stillstand ermittelten Kenngröße und dem Referenzwert (14) bzw. der Differenz zwischen dem Mittelwert mehrerer der unmittelbar nach dem Stillstand ermittelten Beträge der Kenngrößen und dem Referenzwert (14) entspricht.
  2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Beträge der nach dem Stillstand ermittelten Kenngröße zumindest für einen definierten Zeitraum erhöht werden, wenn der Betrag der unmittelbar nach dem Stillstand ermittelten Kenngröße unter dem Referenzwert (14) liegt, und dass die Beträge der nach dem Stillstand ermittelten Kenngröße zumindest für einen definierten Zeitraum verringert werden, wenn der Betrag der unmittelbar nach dem Stillstand ermittelten Kenngröße über dem Referenzwert (14) liegt.
  3. Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Korrektur der Kenngröße lediglich über einen zuvor festgelegten Zeitraum nach dem Stillstand der Textilmaschine erfolgt, wobei der Zeitraum vorzugsweise nach jedem Stillstand und insbesondere in Abhängigkeit der Temperatur im Bereich eines oder mehrerer Bauteile der Textilmaschine neu berechnet wird.
  4. Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Zeitraum, während dem die Kenngröße korrigiert wird, in mehrere Zeitfenster unterteilt ist, wobei der Betrag, um den die Kenngröße korrigiert wird, innerhalb eines Zeitfensters konstant und gleichzeitig geringer als im jeweils vorangegangenen Zeitfenster ist.
  5. Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge des Zeitraums, während dem die Kenngröße korrigiert wird, abhängig von der Differenz zwischen der unmittelbar nach dem Stillstand ermittelten Kenngröße und dem Referenzwert (14) ist.
  6. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Kenngröße nach dem Stillstand der Textilmaschine solange um einen kontinuierlich oder stufenweise verringerten Betrag korrigiert wird, bis die korrigierte Kenngröße dem Referenzwert (14) entspricht.
  7. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Kenngröße nach dem Stillstand der Textilmaschine solange um einen kontinuierlich oder stufenweise verringerten Betrag korrigiert wird, bis eine zuvor festgelegte Faserbandlänge bzw. Faserbandmasse die Textilmaschine passiert hat.
  8. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Kenngröße nach dem Stillstand der Textilmaschine solange um einen kontinuierlich oder stufenweise verringerten Betrag korrigiert wird, bis die an einer definierten Stelle der Textilmaschine gemessene Temperatur den unmittelbar vor dem Stillstand ermittelten Betrag oder einen vorher definierten Maximalbetrag aufweist.
  9. Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kenngröße nach dem Stillstand der Textilmaschine solange um einen kontinuierlich oder stufenweise verringerten Betrag korrigiert wird, bis ein oder mehrere Parameter der Textilmaschine, beispielsweise das Verzugsverhältnis eines Streckwerks (3) der Textilmaschine, manuell oder mit Hilfe einer Steuer- und/oder Regeleinheit verändert werden.
  10. Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Korrektur der Kenngröße nach einem Stillstand der Textilmaschine nur dann erfolgt, wenn die Stillstandszeit der Textilmaschine einen definierten Grenzwert überschreitet.
  11. Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Korrektur der Kenngröße nach einem Stillstand der Textilmaschine nur dann erfolgt, wenn die Differenz zwischen dem Referenzwert (14) und dem Betrag der unmittelbar nach dem Stillstand ermittelten Kenngröße bzw. dem Mittelwert mehrerer Beträge der unmittelbar nach dem Stillstand ermittelten Kenngröße einen definierten Grenzwert überschreitet.
  12. Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Korrektur der Kenngröße nach einem Stillstand der Textilmaschine nur dann erfolgt, wenn die Differenz zwischen der an einer definierten Stelle der Textilmaschine vor und nach dem Stillstand gemessenen Temperatur einen definierten Grenzwert überschreitet.
  13. Textilmaschine mit einer Vorrichtung zum Verstrecken eines Faserbands (2) sowie einer Steuer- und/oder Regeleinheit, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuer- und/oder Regeleinheit ausgebildet ist, eine von der Banddicke eines Faserbands (2) abhängige und im Bereich der Textilmaschine ermittelten Kenngröße gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche zu korrigieren.
EP12186912.7A 2011-10-06 2012-10-02 Verfahren zur Korrektur einer von der Banddicke eines Faserbands abhängigen Kenngröße sowie entsprechende Textilmaschine mit einer Vorrichtung zum Verstrecken eines Faserbands Active EP2578731B1 (de)

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