EP1735157A2 - Druckformzylinder mit einer kohlefasern enthaltenden kunststoffhülse - Google Patents

Druckformzylinder mit einer kohlefasern enthaltenden kunststoffhülse

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Publication number
EP1735157A2
EP1735157A2 EP05706893A EP05706893A EP1735157A2 EP 1735157 A2 EP1735157 A2 EP 1735157A2 EP 05706893 A EP05706893 A EP 05706893A EP 05706893 A EP05706893 A EP 05706893A EP 1735157 A2 EP1735157 A2 EP 1735157A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
sleeve
cylinder according
cylinder
carbon fibers
rings
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP05706893A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Jan Thorsten Weber
Jürgen VUTZ
Heinfried Hinrichsmeyer
Dietmar Pötter
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Windmoeller and Hoelscher KG
Original Assignee
Windmoeller and Hoelscher KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Windmoeller and Hoelscher KG filed Critical Windmoeller and Hoelscher KG
Publication of EP1735157A2 publication Critical patent/EP1735157A2/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41C—PROCESSES FOR THE MANUFACTURE OR REPRODUCTION OF PRINTING SURFACES
    • B41C1/00—Forme preparation
    • B41C1/18—Curved printing formes or printing cylinders
    • B41C1/182—Sleeves; Endless belts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F13/00—Common details of rotary presses or machines
    • B41F13/08—Cylinders
    • B41F13/10—Forme cylinders

Definitions

  • the invention relates to a cylinder for receiving a printing form according to the preamble of claim 1.
  • Such printing cylinders which have a sleeve made of carbon fiber reinforced plastic (CFRP), have long been known. All of these sleeves are produced by winding carbon fiber threads around a winding mandrel in a winding machine and embedding them in a plastic matrix. US 4359356 shows such a device.
  • CFRP carbon fiber reinforced plastic
  • a preferred place of use for these printing cylinders is flexographic printing.
  • An exclusive use of these cylinders stands in the way of the high costs of the CFRP sleeves.
  • the costs of a CFRP printing cylinder are often 10 times higher than those of an aluminum cylinder of the same size. These costs come about both because of the high prices for the carbon fibers and because of the long stress on the expensive winding machine.
  • the object of the present invention is therefore to propose a cylinder for receiving a printing form which contains a less expensive sleeve of the same or better bending stiffness.
  • the task is solved by the characterizing part of claim 1.
  • the carbon fibers are arranged at a considerable angle to the main axis of symmetry of the sleeve and thus generally the pressure cylinder.
  • the improvement in the bending stiffness of the sleeve through the tensile carbon fibers is optimal if the carbon fibers are aligned parallel to the main axis of symmetry of the sleeve. It is therefore possible to achieve the same bending stiffness with fewer carbon fibers that are wound in less time.
  • a braid or fabric made of a tensile material could be applied - preferably glued - to the inner or outer peripheral surface of the sleeve.
  • the tensile material could be CFRP, GFRP or wire.
  • the printing cylinder contains an additional sleeve. It is particularly advantageous if this additional sleeve takes over the function of the means for absorbing the torsional load. In this case, this additional sleeve can be produced using a different production process than the first sleeve.
  • a first sleeve produced in the pultrusion process can be usefully supplemented with a second sleeve that is wound diagonally to the first sleeve.
  • this additional sleeve remains a further sleeve in the sense of this application, even if it consists of the same plastic and / or carbon fiber material as the first sleeve.
  • the majority of the carbon fibers can be understood to mean more than 50, 80, 90 or 95%.
  • this designation means that the fibers in the first sleeve are produced using a production process which enables such alignment of the fibers. This includes pulltrusion and extrusion processes. However, winding processes are also known which have such an approximately axially parallel alignment of the fibers allow.
  • This alignment can be achieved, among other things, by providing a winding mandrel with winding mandrels at its ends at the end of the winding process, which hold the fibers on these ends.
  • a winding mandrel with winding mandrels at its ends at the end of the winding process, which hold the fibers on these ends.
  • rings can comprise the first sleeve or be arranged within the same. Since the outer surface of the printing plate cylinder should be flat on the whole, it is preferable to arrange the ranks on the inner peripheral surface.
  • the rings can consist of a metal such as steel or of a plastic or plastic composite material such as the materials mentioned.
  • Such rings can also be connected to the first sleeve in the same way as the other sleeve (glue, shrink, etc.).
  • Such rings can be hollow to save weight.
  • a metal ring can, for example, be "turned” from the inside, so that its cross-sectional area (in its axial and radial plane) is U-shaped.
  • Fig. 1 shows a longitudinal section through an impression cylinder according to the invention
  • Fig. 2 shows a longitudinal section through a second pressure cylinder according to a modified embodiment.
  • Fig. 3 shows a longitudinal section through a third pressure cylinder according to a modified embodiment
  • Figure 1 shows a pressure cylinder 1, which is composed, among other things, of a mandrel 5 and an adapter 8.
  • the mandrel 5 is an integral part of the printing press and is connected to its drive either directly or via a gear and is rotatably mounted in the machine frame.
  • the storage is single-ended, especially with small printing widths, with larger printing presses one end of the dome is often fixed and the other is quickly detachable.
  • the adapter 8, which in this exemplary embodiment is composed of the sleeve 7, the fiber 3 and the disks 6, can be reached via the free end the cathedral 5 are deducted.
  • the adapters 8 are exchanged when the printing length that is to be achieved with the printing cylinder 1 is changed. There is a great need for such changes in the printing length, among other things, in flexographic and gravure printing. This is particularly the case when packaging materials such as film webs or beverage cartons are to be printed with these printing methods, since the most varied formats occur in packaging goods.
  • a flexible printing form to the outer circumference of the adapter.
  • This can be a flat cliché, which is glued on, or a sleeve, which bears a flexible printed image and which in turn is pulled over the adapter 8.
  • a sleeve can be pulled over the - that is to say equipped adapter - applied to the mandrel by applying pressure to the openings 10 in the sleeve 7 from the inside of the printing cylinder 1, preferably in the form of compressed air. Then the essentially flexible sleeve can be pulled over the outer surface of the printing cylinder 1. After this process, the pressure is released so that the sleeve is stuck.
  • the pressure medium can be fed into the interior of the printing cylinder 1 via the channel 12 and the openings 11 in the mandrel 5.
  • the fastening elements 14 are therefore only intended to indicate that in addition to the classic adapter solution, the rings 6 and sleeve 7 simultaneously can be solved, also other possibilities are conceivable. As a rule, it will not be possible to provide both fastening elements 13 and 14 in a pressure cylinder 1.
  • FIG. 2 shows another, very similar printing cylinder 14.
  • This printing cylinder 15 can be used in the same way as the printing cylinder 1.
  • FIG. 3 shows a further pressure cylinder 16 according to the invention, in which the mandrel 5 has been dispensed with.
  • the printing cylinder 1 is often referred to as a roller.
  • the first sleeve 20, which also stops carbon fibers aligned in the manner according to the invention, is mounted on stub axles 23, 25 with the aid of end disks 21 and 22.
  • this cylinder also contains a special type of introduction of compressed air for releasing the sleeves which are often used as carriers of the printed image in flexographic printing.
  • the compressed air is passed through the channels 31 and 32 through the stub shaft 25 and the tubes and pipe sections 28, 26, 27 and 33 to the openings 24.
  • the opening 34 receives its air via a channel 30 which runs around the circumference of the disk 22.
  • the means for absorbing torsional loads 2, 3, 4, which are shown in the various figures, are of great importance.
  • Cross sections 2 of fibers 3 can be seen in FIG. These fibers 3 have been applied to the inside of the first sleeve 20. They have been roughly depicted to scale. They are suitable for absorbing torsional loads. It can be CFRP or GFRP fibers but also metal wires. Coarse metal spirals or support rings can also play the role of fibers.
  • the fibers 3 run along the inner wall of the first sleeve 20 and thus from the viewpoint of the viewer behind the mandrel 5. In FIG. 1, the fibers were helical or screw-like along the Wrapped inside diameter of the sleeve 7.
  • a further sleeve 4 has been applied to the first sleeve 20, which also serves as a means for receiving torque in this embodiment.
  • Another sleeve could also be attached to the inside diameter of the first sleeve 20.
  • FIG. 3 also shows a sleeve 20 with fibers, not shown, running parallel to the axis.
  • a further sleeve 4 or another means for absorbing the torsional load has been omitted here.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Reinforced Plastic Materials (AREA)

Abstract

Gezeigt wird ein Zylinder (1) zur Aufnahme einer Druckform welcher (1) im Druckbetrieb um seine Hauptsymmetrieachse rotierbar ist und welcher (1) zumindest eine erste Hülse (20) umfasst, die (20) mit Kohlefasern verstärkten Kunststoff beinhaltet. Als neu und erfinderisch wird angesehen, dass die Mehrzahl der Kohlefasern in dem Kunststoff im wesentlichen parallel zu der Hauptsymmetrieachse des Zylinders (1) ausgerichtet ist. Es werden auch Herstellverfahren für die erfindungsgemässen Zylinder beansprucht.

Description

Zylinder zur Aufnahme einer Druckform
Die Erfindung betrifft einen Zylinder zur Aufnahme einer Druckform nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Solche Druckzylinder, die eine Hülse aus Kohlefaser verstärktem Kunststoff (CFK) aufweisen, sind seit langem bekannt. Alle diese Hülsen werden hergestellt, indem Kohlefaserfäden in einer Wickelmaschine um einen Wickeldorn herum gewickelt und in eine Kunstoffmatrix eingebettet werden. Die US 4359356 zeigt eine solche Vorrichtung. Zuletzt wurde ein Patent auf einen in der EP 1025996 B1 dargestellten Druckzylinder erteilt, welcher ebenfalls eine Hülse mit einem solchen gewickelten Gerüst enthält. Die Vorteile dieser Zylinder liegen für den Fachmann seit geraumer Zeit auf der Hand. Das geringe Gewicht und die hohe Biegesteifigkeit des CFKs führen zu guter Handhabbarkeit der Zylinder bei Auftragswechseln sowie guter Druckqualität. Ein bevorzugter Einsatzort dieser Druckzylinder ist der Flexodruck. Einem ausschließlichen Einsatz dieser Zylinder stehen allerdings die hohen Kosten der CFK-Hülsen entgegen. So liegen die Kosten eines CFK-Druckzylinders oft um einen Faktor 10 höher als die eines gleich großen Aluminiumzylinders. Diese Kosten kommen sowohl aufgrund hoher Preise für die Kohlefasern als auch durch eine lange Beanspruchung der teuren Wickelmaschine zustande.
Daher besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, einen Zylinder zur Aufnahme einer Druckform vorzuschlagen, der eine kostengünstigere Hülse gleicher oder besserer Biegesteifigkeit enthält. Die -Aufgabe wird durch den kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 gelöst. Bei allen Hülsen nach dem Stand der Technik werden die Kohlefasern in einem beträchtlichen Winkel zur Hauptsymmetrieachse der Hülse und damit in der Regel des Druckzylinders angeordnet. Die Verbesserung der Biegesteifigkeit der Hülse durch die zugfesten Kohlefasern ist dann optimal, wenn die Kohlefasern parallel zur Hauptsymmetrieachse der Hülse ausgerichtet sind. Daher lässt sich eine gleiche Biegesteifigkeit der Hülse mit weniger Kohlefasern, die in geringerer Zeit gewickelt werden, realisieren. Die Herstellung solcher Hülsen, welche achsparallele oder annähernd achsparallele Fasern enthalten, kann beispielsweise mit Vorrichtungen vorgenommen werden, wie sie in der US 5213275 oder der US 5468329 dargestellt sind. Zu bevorzugen ist jedoch die Herstellung der Hülsen in einem der Strangextrusion ähnelndem sogenannten Pultrusionsverfahren. Bei diesem Verfahren ist es möglich, die Kohlenstofffasern in überwiegend achsparalleler Ausrichtung bereits bei dem Pultrusionsprozess in einer noch viskosen Kunstoffmatrix auszurichten. Die Extrusion des Kunstoff-Kohlefasergemisches erfolgt in der Regel durch ein Extrusionswerzeug und wird oft durch einen Abzug weiter abgezogen. Die Kunstoffmatrix härtet zu einer Hülse oder zu einem Rohr, welches zu Hülsen vereinzelt werden kann, aus. Auch andere Extrusionsverfahren kommen in Frage, da sich lange Kohlefasern in der Regel in der Kunststoffschmelze in geeigneter Weise ausrichten werden. Bei ausreichendem Ausstoß sind mit diesem Verfahren weitere Kostenvorteile erreichbar.
Durch dia- durch die Güte der Herstellverfahren bedingte relativ einheitliche Ausrichtung der Kohlenstofffasern entlang der Hauptsymmetrieachse der Hülse können jedoch auch Nachteile auftreten. Wird die Hülse einer Torsionsbelastung - beispielsweise bei Geschwindigkeitswechseln ausgesetzt - so zeigt sich, dass die achsparallel ausgerichteten Fasern in geringerer Weise zum Abfangen der Torsionsbelastung beitragen können als Fasern deren Ausrichtung einen nennenswerten Winkel zur Achse aufweist. Daher ist es vorteilhaft, den Druckzylinder mit zusätzlichen Mitteln zur Aufnahme dieser Torsionsbelastung auszustatten. Diese Mittel zur Aufnahme der Torsionsbelastung werden in der Regel in einer innigen mechanischen Verbindung mit der ersten Hülse stehen. So könnte ein Geflecht oder Gewebe aus einem zugbelastbaren Material auf die innere oder äußere Umfangsfläche der Hülse aufgebracht - vorzugsweise geklebt - werden. Das zugbelastbare Material könnte CFK, GFK oder auch Draht sein. Oft ist es vorteilhaft, wenn der Druckzylinder eine weitere Hülse enthält. Besonders vorteilhaft ist es, wenn diese weitere Hülse, die Funktion der Mittel zur Aufnahme der Torsionsbelastung übernimmt. In diesem Fall kann diese weitere Hülse mit einem anderen Produktionsverfahren als die erste Hülse hergestellt werden. So kann eine im Pultrusionsverfahren hergestellte erste Hülse sinnvoll mit einer diagonal zur ersten Hülse gewickelten zweiten Hülse ergänzt werden. Selbst dann, wenn auf eine im Pultrusionsverfahren hergestellte erste Hülse eine weitere Hülse aus CFK gewickelt wird, bleiben Kostenvorteile gegenüber einer ausschließlich gewickelten Hülse erhalten, da die auf den Druckzylinder wirkenden Torsionskräfte in der Regel geringer sind als die vor allem durch das Eigengewicht des Zylinders und die Spannung der Bahn wirkenden Biegekräfte. Damit reicht eine geringe Menge zusätzlich gewickelten CFKs aus, um die Torsionskräfte zu kompensieren. Aufgrund der eingangs dargelegten Kostensituation empfiehlt sich jedoch an dieser Stelle die Verwendung von GFK (glasfaserverstärktem Kunststoff) oder ein Rückgriff auf eine Metallhülse. Die Verbindung zwischen den unterschiedlichen Hülsen wird in der Regel eine innige, flächige Verbindung sein. Zur Verbindung können Klebstoffe und zusätzlich insbesondere bei Metallhülsen Schrumpfverfahren verwendet werden. Auch wenn eine weitere Hülse in einem WiGkelverfahren auf die erste Hülse aufgebracht wird, so bleibt diese weitere Hülse eine weitere Hülse im Sinne dieser Anmeldung, auch wenn sie aus dem gleichen Kunststoff- und/oder Kohlenfasermaterial besteht wie die erste Hülse. Unter der Mehrzahl der Kohlefasern können mehr als 50, 80, 90 oder 95% verstanden werden. Insbesondere ist mit dieser Bezeichnung jedoch gemeint, dass die Fasern in der ersten Hülse mit einem Produktionsverfahren hergestellt sind, das eine solche Ausrichtung der Fasern ermöglicht. Dazu gehören Pulltrusions- und Extrusionsverfahren. Es sind jedoch auch Wickelverfahren bekannt, die eine solche annähernd achsparalele Ausrichtung der Fasern erlauben. So kann diese Ausrichtung unter anderem erreicht werden, indem ein Wickeldorn beim Wickelverfahren an seinen Stirnseitigen enden mit - Wickeldornen versehen wird, die die Fasern an diesen Stirnseiten festhalten. Mit Blick auf die Mittel zur Aufnahme der Torsionsbelastung ist zu betonen, dass neben der Verwendung von weiteren Hülsen auch die Verwendung von Ringen in Frage kommt. Solche Ringe können die erste Hülse umfassen oder innerhalb derselben angeordnet sein. Da die Außenfläche des Druckplattenzylinders im großen und ganzen eben sein sollte, ist es zu bevorzugen die Rnge an der inneren Umfangsfläche anzuordnen. Die Ringe können aus einem Metall wie Stahl oder aus einem Kunststoff- oder Kunststoffverbundmaterial wie den erwähnten Materialien bestehen. Auch sie können in der gleichen Weise wie die weitere Hülse (kleben, schrumpfen usw.) mit der ersten Hülse verbunden werden. Zur Gewichtsersparnis können solche Ringe hohl ausgeprägt sein. Ein Matallring kann beispielsweise von innen „hinterdreht" sein, so dass seine Querschnittsfläche (in seiner axialen und radialen Ebene) u-förmig ist.
Fig. 1 einen Längsschnitt durch einen erfindungsgemäßen Druckzylinder
Fig. 2 einen Längsschnitt durch einen zweiten Druckzylinder gemäß einem abgewandelten Ausführungsbeispiel Fig. 3 einen Längsschnitt durch einen dritten Druckzylinder gemäß einem abgewandelten Ausführungsbeispiel
Figur 1 zeigt einen Druckzylinder 1 , der sich unter anderem aus einem Dorn 5 und einem Adapter 8 zusammensetzt. Der Dorn 5 ist fester Bestandteil der Druckmaschine und entweder direkt oder über ein Getriebe mit seinem Antrieb verbunden und drehbar im Maschinengestell gelagert. Hierbei ist die Lagerung vor allem bei kleinen Druckbreiten einendig, bei größeren Druckmaschinen ist oft ein Ende des Domes fest und das andere schnell lösbar gelagert. Auf diese Weise kann der Adapter 8, der sich in diesem Ausführungsbeispiel aus der Hülse 7, der Faser 3 und den Scheiben 6 zusammensetzt über das freie Ende des Domes 5 abgezogen werden. Ein Auswechseln der Adapter 8 wird vorgenommen, wenn die Drucklänge, die mit dem Druckzylinder 1 erreicht werden soll, verändert wird. Großer Bedarf an solchen Änderungen der Drucklänge besteht unter anderem im Flexo- und im Tiefdruck. Dies ist insbesondere der Fall, wenn mit diesen Druckverfahren Verpackungsmittel wie Folienbahnen oder Getränkekartonagen bedruckt werden sollen, da bei Verpackungsgütern die unterschiedlichsten Formate vorkommen.
Im Flexodruck ist es üblich, den Außenumfang des Adapters mit einer flexiblen Druckform zu beaufschlagen. Hierbei kann es sich um ein flaches Klischee handeln, welches aufgeklebt wird, oder um einen Sleeve, der ein flexibles Druckbild trägt und der seinerseits über den Adapter 8 gezogen wird. Weder Sleeve noch Klischee sind hier dargestellt. Ein Sleeve kann über den auf den Dorn aufgebrachten - das heißt gerüsteten Adapter - gezogen werden, indem die Öffnungen 10 in der Hülse 7 vom Inneren des Druckzylinders 1 aus mit Druck - vorzugsweise in Form von Druckluft - beaufschlagt werden. Dann läßt sich der im Wesentlichen flexible Sleeve über die Außenfläche des Druckzylinders 1 ziehen. Nach diesem Vorgang wird der Druck zurückgenommen, so dass der Sleeve festsitzt. Das Druckmedium kann über den Kanal 12 und die Öffnungen 11 in dem Dorn 5 in den Innenraum des Druckzylinders 1 zugeführt werden.
Üblich ist es, den Adapter 8 verdrehungsfrei auf dem Dorn 5 zu befestigen. Dies kann auf die unterschiedlichsten Weisen geschehen. Bekannt sind das Klemmen mit Keilen das Aufschrumpfen durch Erhitzen und anschließendes Abkühlen der Scheiben 6, das Klemmen mit hydraulischen und pneumatischen Dehnspannhülsen usw. Die Befestigungselemente 13, 14 stehen stellvertretend für diese Befestigungsmöglichkeiten. Die Befestigungselemente 13 befetstigen die Scheiben 6 auf dem Dorn 5. Auf diese Weise kann der gesamte aus den Ringen 6, der Hülse 7 und der Faser 3 bestehende Adapter auf dem Dorn befestigt und gelöst werden. Die Befestigungselemente 14 befinden sich demgegenüber am „falschen Platz", da mit ihnen lediglich die Hülse 7 von den Ringen 9 gelöst werden kann. Die Befestigungselemente 14 sollen daher auch lediglich andeuten, dass neben der klassischen Adapterlösung, bei der Ringe 6 und Hülse 7 gleichzeitig gelöst werden, auch noch andere Möglichkeiten denkbar sind. In der Regel wird es nicht möglich sein, sowohl Befestigungselemente 13 als auch 14 bei einem Druckzylinder 1 vorzusehen.
Figur 2 zeigt einen anderen, sehr ähnlichen Druckzylinder 14. Die Unterschiede bestehen in den gegenüber den axialen Enden des Druckzylinders 15 eingerückten Scheiben 6 und der weiteren Hülse 4, die die Hülse 7 umfasst. Dieser Druckzylinder 15 kann in der selben Weise verwendet werden wie der Druckzylinder 1.
Figur 3 zeigt einen weiteren erfindungsgemäßen Druckzylinder 16, bei dem auf den Dorn 5 verzichtet wurde. Dementsprechend wird der Druckzylinder 1 oft auch als Rolle bezeichnet. Die erste Hülse 20, welche ebenfalls in der erfindungsgemäßen Art ausgerichtete Kohlefasern anhält, ist auf Achsstummeln 23, 25 mit Hilfe von endseitigen Scheiben 21 und 22 gelagert. Zusätzlich zu den in den anderen Figuren gezeigten Zylindern enthält dieser Zylinder noch eine besondere Art der Einleitung von Pressluft zum Lösen der als Träger des Druckbildes im Flexodruck oft verwendeten Sleeves. Die Pressluft wird über die Kanäle 31 und 32 durch den Achsstummel 25 und die Rohre und Rohrstücke 28, 26, 27 und 33 zu den Durchbrüchen 24 geleitet. Der Durchbruch 34 erhält seine Luft über einen Kanal 30, welcher um den Umfang der Scheibe 22 läuft.
Die gezeigte Art der Luftführung ist jedoch nicht Gegenstand der vorliegenden Erfindung, wird in der DE 19846677 A1 bereits hinlänglich beschrieben und muss hier nicht näher erörtert werden.
Von großer Bedeutung sind demgegenüber die Mittel zur Aufnahme von Torsionsbelastung 2, 3, 4 die in den verschiedenen Figuren dargestellt sind. In Figur 1 sind Querschnitte 2 von Fasern 3 zu sehen. Diese Fasern 3 sind auf die Innenseite der ersten Hülse 20 aufgebracht worden. Sie sind unmaßstäblich grob dargestellt worden. Sie sind dazu geeignet, Torsionsbelastung aufzunehmen. Es kann sich um CFK oder GFK Fasern aber auch um Metalldrähte handeln. Auch grobe Metallspiralen oder Stützringe können die Rolle der Fasern einnehmen. Die Fasern 3 verlaufen entlang der Innenwandung der ersten Hülse 20 und damit aus Sicht des Betrachters hinter dem Dorn 5. In Figur 1 wurden die Fasern wendel- oder schraubenartig entlang des Innendurchmessers der Hülse 7 gewickelt. Besser wären in diesem Zusammenhang jedoch mehrere Wicklungen mit unterschiedlichen Anstellwinkeln zur Achse des Zylinders 1. Natürlich ist bei der Verwendung von Fasern eher üblich, die Fasern mit einer Kunststoffmatrix zu versehen. In diesem Fall kommt wieder eine weitere Hülse 4 zustande. Auch Geflechte von Fasern wie Kohlenstofffasern lassen sich an der ersten Hülse 7 anbringen und vorteilhaft verwenden. Werden wie erwähnt an dieser Stelle Ringe verwendet, ist es vorteilhaft, diese Ringe beispielsweise mit einer Drehmaschine mit einem U-förmigen Querschnitt zu versehen. Am vorteilhaftetesten erscheint es, wenn hierbei die Öffnung des U-Profils in die Richtung der Hauptsymmetrieachse des Druckzylinders 1 weist. Das Drehen der Ringe bietet sich natürlich vor allem bei metallenen Ringen an.
In Figur 2 ist eine weitere Hülse 4 auf die erste Hülse 20 aufgebracht worden, die in diesem Ausführungsbeispiel auch als Mittel zur Aufnahme von Drehmoment dient. Eine weitere Hülse könnte auch am Innendurchmesser der ersten Hülse 20 angebracht werden.
Auch in Figur 3 wird eine Hülse 20 mit nicht dargestellten achsparallel laufenden Fasern gezeigt. Auf die Darstellung einer weiteren Hülse 4 oder eines anderen Mittels zur Aufnahme der Torsionsbelastung wurde hier verzichtet.

Claims

Patentansprüche
1. Zylinder (1 ) zur Aufnahme einer Druckform welcher (1 ) im Druckbetrieb um seine Hauptsymmetrieachse rotierbar ist und welcher (1 ) zumindest eine erste Hülse (20) umfasst, die (20) mit Kohlefasern verstärkten Kunststoff beinhaltet dadurch gekennzeichnet, dass die Mehrzahl der Kohlefasern in dem Kunststoff im wesentlichen parallel zu der Hauptsymmetrieachse des Zylinders (1 ) ausgerichtet ist.
2. Zylinder nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass die Winkelabweichung zwischen der Hauptsymmetrieachse des Zylinders (1 ) und der Mehrzahl der Kohlefasern kleiner 10° ist.
3. Zylinder nach Anspruch 2 dadurch gekennzeichnet, dass die Winkelabweichung zwischen der Hauptsymmetrieachse des Zylinders (1 ) und der Mehrzahl der Kohlefasern kleiner 5° ist.
4. Zylinder nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass •die Winkelabweichung zwischen der Hauptsymmetrieachse des Zylinders (1 ) und der Mehrzahl der Kohlefasern kleiner 2° ist.
5. Zylinder nach einem der vorstehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die erste Hülse (20) pultrodierten Kohlefaser verstärkten Kunststoff enthält.
6. Zylinder nach einem der vorstehenden Ansprüche gekennzeichnet durch Mittel zur Aufnahme von Torsionsbelastung (2, 3, 4), welche derart angeordnet sind, dass sie die Törsionsbelastung, die insbesondere bei Geschwindigkeitswechseln auf die erste Hülse wirkt, zumindest teilweise aufnehmen.
7. Zylinder nach einem der vorstehenden Ansprüche gekennzeichnet, durch zumindest eine weitere, durch ein anderes Fertigungsverfahren, und/oder aus einem alternativen Material hergestellte Hülse (4).
8. Zylinder nach dem vorstehenden Anspruch dadurch gekennzeichnet, dass die weitere Hülse (4) aus einem Kunststoffverbundmaterial besteht.
9. Zylinder nach dem vorstehenden Anspruch dadurch gekennzeichnet, dass das Kunstoffverbundmaterial der weiteren Hülse (4) gewickeltes oder gesponnenes CFK oder GFK ist.
10. Zylinder nach dem vorstehenden Anspruch dadurch gekennzeichnet dass die weitere Hülse (4) aus Metall besteht.
11. Zylinder nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die erste Hülse (20) und die weitere Hülse (4) miteinander verbun- den sind, wobei zwischen der äußeren Umfangsfläche einer der beiden Hülsen (4, 20) und der Inneren Umfangsfläche der anderen Hülse (4, 20) eine Verbindung besteht.
12. Zylinder nach Anspruch 10 dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindung aus einer klebefähigen Substanz besteht.
13. Zylinder nach einem der vorstehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die Länge der Mehrzahl der Kohlefasern in der ersten Hülse (20) in einem Bereich zwischen 90 und 100 % der Länge der ersten Hülse (20) liegt.
14. Zylinder nach einem der vorstehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die Länge der Mehrzahl der Kohlefasern in der ersten Hülse (20) Hülse (20) in einem Bereich zwischen 95 und 100 % der Länge der ersten Hülse liegt.
15. Verfahren zur Herstellung eines Zylinders (1 ) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Hülse (20) durch Pultrusion hergestellt wird.
16. Verfahren nach dem vorstehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Hülse (20) aus einem durch Pultrusion hergestellten langen Rohr gewonnen wird, wobei die Länge der ersten Hülse (20) durch Sägen oder ein alternatives Vereinzelungsverfahren definiert wird.
17. Verfahren nach einem der beiden vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine weitere Hülse auf die erste Hülse (20) oder das lange Rohr aufgebracht wird, indem auf die äußere Umfangsfläche der ersten Hülse Fasern gewickelt oder gesponnen werden, welche in eine Kunststoffmatrix eingebettet werden.
18. Zylinder nach einem der Ansprüche 6 bis 17 dadurch gekennzeichnet, dass das Mittel zur Aufnahme von Torsionsbelastung zumindest einen Ring umfasst.
19. Zylinder nach dem vorstehenden Anspruch dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Ring innerhalb der Hülse 7 angeordnet ist.
20. Zylinder nach einem der beiden vorstehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einer der Ringe Kohlefasern enthält, welche entlang der radialen Richtung des Ringes ausgerichtet sind.
21. Zylinder nach einem der drei vorstehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einer der Ringe Metall enthält.
22. Zylinder nach dem vorstehenden Anspruch dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einer der Ringe ein Metallring vorzugsweise ein Stahlring ist.
23. Zylinder nach einem der fünf vorstehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einer der Ringe eine Querschnittsfläche aufweist, die von der Rechteckform abweicht.
24. Zylinder nach dem vorstehenden Anspruch dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einer der Ringe ein u-förmiges Profil aufweist.
EP05706893A 2004-01-15 2005-01-14 Druckformzylinder mit einer kohlefasern enthaltenden kunststoffhülse Withdrawn EP1735157A2 (de)

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