EP1721712A1 - Rotationsschneidvorrichtung, Verfahren zur Ausserbetriebnahme einer Rotationsschneidvorrichtung und Verfahren zum Betrieb einer Rotationsschneidvorrichtung - Google Patents

Rotationsschneidvorrichtung, Verfahren zur Ausserbetriebnahme einer Rotationsschneidvorrichtung und Verfahren zum Betrieb einer Rotationsschneidvorrichtung Download PDF

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EP1721712A1
EP1721712A1 EP20060008621 EP06008621A EP1721712A1 EP 1721712 A1 EP1721712 A1 EP 1721712A1 EP 20060008621 EP20060008621 EP 20060008621 EP 06008621 A EP06008621 A EP 06008621A EP 1721712 A1 EP1721712 A1 EP 1721712A1
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EP
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roller
cutting
counter
rotary cutting
cutting roller
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Matthias Aichele
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Aichele Werkzeuge GmbH
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    • Y10T83/7851—Tool pair comprises disc and cylindrical anvil
    • Y10T83/7855—With adjustable means to urge tool elements together

Definitions

  • the invention relates to a rotary cutting device, comprising a rotatably mounted cutting roller and a counter-roller, wherein for supporting the cutting roller on the counter-roller at least one support ring is provided.
  • the invention further relates to a method for decommissioning a rotary cutting device with a rotatably mounted cutting roller and a counter-roller.
  • the invention relates to a method for operating a rotary cutting device with a rotatably mounted cutting roller and a counter-roller.
  • Rotary cutting devices are for example from the EP 0 976 510 A2 , of the EP 1 180 419 A1 , of the EP 1 186 387 A2 or the EP 1 238 765 A2 known.
  • the invention has for its object to provide a rotary cutting device of the type mentioned, which has an increased freedom from interference.
  • This object is achieved according to the invention in the rotary cutting device mentioned above in that a lifting device is provided for moving apart cutting roller and counter roller apart.
  • the cutting roller is pressed against the counter roll to perform cutting operations. If the cutting roller is no longer driven, for example by a defined shutdown of a drive or by an emergency stop, then the contact pressure is reduced. As a result, sliding friction between the cutting roller and the counter roller is relevant, which can lead to increased wear. In addition, it can come to cold welding.
  • the lifting device allows the cutting roller and the counter roller to move apart to prevent mechanical contact and thereby sliding friction. The solution according to the invention thus allows the wear to be reduced.
  • the distance between the cutting roller and the counter roller can be increased so that no contact between the Cutting roller and counter roll longer exists. In particular, these then no longer touch each other. As a result, there is no longer any mechanical contact between the cutting roller and the counter roller and sliding friction is prevented.
  • the cutting roller and the counter roller are translationally movable away from each other by the lifting device to prevent sliding friction.
  • the cutting roller and the counter roller are movable away from each other by the lifting device in the direction transverse to the axis of rotation of the cutting roller.
  • the distance between the cutting roller and the counter roller can be increased in order to "lift" a mechanical contact.
  • the counter roll is held translationally and the cutting roller is translationally movable by the lifting device relative to the counter roll.
  • a rotary cutting device has a favorable structural design. As a result, for example, can easily press the cutting roller against the backing roll to have a biasing force for cutting operations. By the lifting device, the distance between the cutting roller and the counter roller can be increased against this biasing force.
  • the cutting roller is held in translation and the counter-roller is translationally movable relative to the cutting roller by the lifting device.
  • both cutting roller and counter roller are translationally movable.
  • the lifting device can be activated in a controlled manner for moving apart cutting roller and counter roller. Initiation signals may then be provided to effect the movement apart.
  • an initiation signal may be coupled to a drive stop, an emergency stop of the rotary cutter, or a foreign object detection.
  • a lift device controller is coupled to a drive controller of the rotary cutter. If a drive is switched off (for example, when decommissioning the rotary cutter or in an emergency stop), then it can be achieved by a mutual movement of the cutting roller and the counter-roller relative to each other to prevent sliding friction. This allows a defined decommissioning or a defined emergency stop for the rotary cutting device even with large mass of the cutting roller (and thus large inertia) can be achieved. As a result, increased wear is avoided and the rotary cutting device can operate trouble-free. Even when reaching threshold values (for example, for the delay of the rotational movement of the cutting roller), the lifting device can be activated.
  • the lifting device control is coupled to a drive control of the cutting roller in order to obtain, for example, when switching off the drive or when exceeding / falling below a speed threshold or acceleration threshold or deceleration threshold of the cutting rollers (rotary) movement a defined disengagement.
  • a lifting device controller is coupled to one or more sensors in order to be able to initiate a movement apart via a sensor signal.
  • the lifting device controller is connected to one or more crop sensors.
  • a foreign body detection can initiate a movement apart.
  • the lifting device can be activated by exceeding / falling below a threshold value for the speed and / or acceleration and / or deceleration of the cutting roller and / or counter-roller.
  • the lifting device control is coupled to a drive control of the cutting roller or counter-roller, so that it can be monitored via the lifting device control, if a certain threshold value is exceeded, for example with respect to the delay of the rotational movement of the cutting roller or counter-roller to a lifting of cutting roller and Activate counter roll. In this way disturbances can be avoided.
  • the lifting device can be activated by an emergency stop.
  • a defined movement apart can also be achieved during emergency stop (the cutting roller or the rotary cutting device or a system comprising the rotary cutting device).
  • a drive for the cutting roller is provided, that is, the cutting roller is driven to perform cutting operations.
  • the lifting device is supported on a machine frame.
  • the lifting device can be realized in a structurally simple manner and accommodate space.
  • the lifting device has a force accumulator. It can then achieve a movement apart, even if, for example, the rotary cutter is no longer supplied with electrical energy.
  • the force accumulator is "biased" when the cutting roll and the backing roll are in their normal operating mode. For decommissioning (for example, triggered by an emergency stop) a "lock" is released in order to effect the movement apart.
  • the cutting roller is mounted movable in translation. This can be achieved in a simple way a divergence. It can thereby also easily exert a biasing force on the cutting roller in order to be able to press against the counter-roller.
  • the cutting roller is arranged above the counter-roller with respect to the direction of gravity. This results in a simple structural design of the rotary cutting device.
  • the lifting device is designed so that the cutting roller can be lifted from the counter-roller in a lifting direction against the direction of gravity.
  • a corresponding rotary cutting device can be realized in a structurally simple manner.
  • the lifting device has one or more resettable devices. As a result, can easily bring the cutting roller and the backing roll in a mode of operation for cutting operations and it can be achieved in a simple way a movement apart of cutting roller and mating roll.
  • the lifting device comprises one or more elastic elements such as springs, which can also serve as energy storage. These springs are biased, for example, when the cutting roller is pressed onto the counter roll to perform cutting movements. If a "lock" of the elastic members is released, then they may, for example, press the cutting roller away from the backing roll to provide liftoff.
  • springs such as springs, which can also serve as energy storage. These springs are biased, for example, when the cutting roller is pressed onto the counter roll to perform cutting movements. If a "lock" of the elastic members is released, then they may, for example, press the cutting roller away from the backing roll to provide liftoff.
  • the lifting device may also include one or more pneumatic or hydraulic means to provide for movement of the cutting roller away from the backing roll.
  • the at least one restorable device is biased on support of the cutting roller on the mating roll, that is, when a bias in the normal operating mode (cutting mode) is present.
  • This provides an energy storage that can be used to automatically lift (without the need for additional power). In particular, this can be achieved in an emergency stop a defined withdrawal.
  • the aforementioned object is further achieved according to the invention in that the cutting roller and / or the counter-roller is associated with a braking device.
  • Such a braking device or brake devices can cooperate with the lifting device described above, such cooperation is not mandatory.
  • a drive for the cutting roller can be made simpler, as by a defined deceleration, a design for lower forces is possible.
  • a brake controller is coupled to a drive controller of the rotary cutter.
  • a defined braking can be achieved, for example, during a drive stop.
  • a brake device control is coupled to a lifting device control of a lifting device for moving apart cutting roller and counter roller.
  • braking of the cutting roller and counter roller can also be achieved.
  • the braking device comprises at least one disc brake.
  • the cutting roller can be pressed against the counter-roller. As a result, a defined contact pressure can be provided for a cutting process.
  • the cutting roller and / or the counter-roller is associated with a damping device by which the translational relative movement of the cutting roller and counter-roller is controllable.
  • the damping device ensures a controlled movement (in particular with regard to speed and / or acceleration / deceleration) between the cutting roller and the counter roller in order to prevent a hard impact.
  • the Zuzi slow to avoid a hard stop. This results in a reduced susceptibility to interference.
  • the damping device is adjusted so that the impact speed and the impact force of the cutting roller on the counter-roller is so small that substantially no additional compression of the at least one support ring takes place. As a result, a striking of a cutting device of the cutting roller is prevented from the counter roll.
  • the damping device is designed so that a fast movement apart is possible in comparison to the movement of cutting roller and counter roller.
  • a lifting of the cutting roller of the counter-roll by a lifting device as described above is possible to prevent the sliding friction of the cutting roller and counter-roller.
  • the damping device is arranged between a machine frame and the cutting roller.
  • the damping device can be supported.
  • the damping device has at least one damping element in order to avoid a hard impact.
  • a first damping element is connected to a first end side of the cutting roller and a second damping element is connected to a second end side of the cutting roller.
  • the connection can be direct or indirect.
  • a damping element is connected to a bearing housing of the cutting roller, which is in communication with the corresponding end face. Over damping elements, which are arranged on opposite sides of the cutting roller, can be effectively avoided a hard striking.
  • the at least one damping element is an oil damper. This can be a simple and effective way to avoid a hard striking, with a rapid deceleration of the relative Zuzi between cutting roller and counter-roll can be taken care of.
  • the at least one damping element is arranged on a lever arm.
  • an effective adhesion can be achieved with an effective Wegverg Regentation.
  • the at least one support ring is arranged on the cutting roller and a cutting device of the cutting roller in the radial direction relative to a rotation axis of the cutting roller is set back relative to a support surface of the at least one support ring, wherein the radial distance between the cutting device and the support surface is set in dependence on the modulus of elasticity of the at least one support ring, that the cutting device almost touches the counter-roller when exerting a biasing force acting between the cutting roller and the counter-roller. It is particularly advantageous if a cutting device and a cooperating with this cutting support means (effective range of the backing roll) are made at least in the region of its surface made of hard metal.
  • the cutting device with respect to the axis of rotation of the cutting roller has a smaller radial extent than the support surfaces of the at least one support ring.
  • the cutting device is thus reset in the unloaded state of the rotary cutting device in the radial direction relative to the support surface.
  • the radial distance between the cutting device and the support surface is achieved as a function of the modulus of elasticity of the at least one support ring, that is, depending on the respective existing material elasticity of the support ring.
  • the at least one support ring undergoes a radial deformation so that the radial extent of the at least one support ring is reduced with respect to the axis of rotation of the cutting roller as a function of the respective modulus of elasticity.
  • the relative distance between the cutting device and the cutting support is selected in the unloaded state of the rotary cutting device such that the cutting device in loaded state (that is, upon exertion of biasing force) the mating roll almost touched, that is, the cutting device with minimal distance of the cutting support on the mating roll faces or slightly touched.
  • the invention is further based on the object of providing a method for decommissioning a rotary cutting device with a rotatably mounted cutting roller and a counter-roller, by means of which the susceptibility to malfunction of the rotary cutting device can be reduced.
  • This object is achieved in that the cutting roller and the counter roll are moved translationally away from each other when decommissioning.
  • the cutting roller is lifted from the counter roll to prevent sliding friction between the cutting roll and counter roll.
  • the cutting roller is lifted from the counter roll to prevent sliding friction between the cutting roll and counter roll.
  • the movement apart is initiated by exceeding / falling below a threshold value for the rotational movement of the cutting roller and / or counter-roller.
  • it is initiated by a drive stop of the cutting roller.
  • an interfering signal such as a foreign object detection signal.
  • the invention is further based on the object of providing a method for operating a rotary cutting device with a rotatably mounted cutting roller and a counter roller, by means of which a reduced susceptibility to malfunction of the rotary cutting device is achieved.
  • This object is achieved in that the supply of the cutting roller to the mating roll after lifting the cutting roller of the mating roll is controlled due to Thomasgut-influence by a damping device to prevent a hard abutment of the cutting roller on the mating roll.
  • FIGS. 1 and 2 An exemplary embodiment of a rotary cutting device according to the invention, which is shown in FIGS. 1 and 2 and designated therein by 10, comprises a machine frame 12.
  • This machine frame 12 has, for example, a base 14, via which the rotary cutting device 10 can be set up on a base.
  • portal-like supports 16, 18 are arranged, wherein a support 16, 18 comprises spaced, vertically extending pillars 20a, 20b.
  • the supports 16, 18 are connected by a crossbar 22.
  • a driven cutting roller 24 is rotatably mounted about an axis of rotation 26, wherein for storage a corresponding bearing means 28 is provided.
  • the cutting roller 24 comprises a shaft 30, which is coupled to a drive 32 and in particular a drive motor. About the drive 32, the shaft 30 can be put into a rotational movement.
  • the cutting roller 24 further comprises a storage area 34, via which the cutting roller 24 is supported on the bearing device 28 on the machine frame 12.
  • the cutting roller has a cylindrical portion 36 which is positioned between the posts 16, 18.
  • This cylindrical portion 36 carries a cutting device 38 with cutting edges, the arrangement and formation of the cutting device 38 on the cylindrical region 36 being determined by the specific application (that is to say by the cutting contour to be achieved).
  • the cutting roller 24 includes a first support ring 40 and a spaced second support ring 42, via which the cutting roller 24 is supported in a cutting operation on a counter-roller 44.
  • the support rings 40, 42 are rotationally symmetrical to the axis of rotation 26 arranged and formed. They have a cylindrical support surface 46, with which they act on the counter-roller 44 for support.
  • the cutting edges of the cutting device 38 are made of a hard metal, for example, at least in one surface area.
  • a hard metal for example, at least in one surface area.
  • it may be a tungsten based sintered material with a cobalt based binder or may be a titanium carbide containing material.
  • an active region 48 of the counter-roller 44 is made of a hard metal material at least in a surface region.
  • the cutting roller 24 can be pressed in a direction 50 against the counter-roller 44.
  • corresponding adjusting devices 52a, 52b are provided, which are arranged, for example, at least partially on the traverse 22.
  • the cutting roller 24 can be pneumatically pressed against the counter roller 44 to provide a contact pressure.
  • a biasing force can be exerted on the cutting roller 24.
  • the cutting device 38 in the radial direction with respect to the axis of rotation 26 of the cutting roller 24 as a cutting tool relative to the support surface 46 of the support rings 40, 42 is reset (if the support rings 40, 42 are not elastically deformed).
  • the radial distance between the cutting device 38 (that is, between the locations of the cutting device 38 with the greatest distance from the axis of rotation 26) and the support surface 46 of the support rings 40, 42 is adjusted depending on the modulus of elasticity of the support rings 40, 42 that the cutting device 38 at exercise a biasing force acting between the cutting roller 24 and the counter-roller 44 almost touches the effective area 48 of the counter-roller 44.
  • Such a rotary cutting device is in the EP 1 186 387 A2 or in the US 2002/0029675 A1 described, to which reference is expressly made.
  • the cutting roller 24 is mounted translationally on the machine frame 12. This is indicated in FIG. 1 by the directional double arrow 54. It is a translational movement of the cutting roller 24 in the vertical direction and in the opposite direction 50 possible.
  • the counter-roller 44 is rotatably mounted on the machine frame 12 so as to be translationally fixed.
  • a corresponding axis of rotation 56 is aligned parallel to the axis of rotation 26 of the cutting roller 24. In a cutting operation, the axes of rotation 26 and 56 are spaced by a distance D.
  • the active region 48 of the counter-roller 44 is cylindrical.
  • the cutting roller 24 is supported with its support rings 40, 42 (wherein the support rings 40 and 42 are formed substantially equal) on the counter-roller 44 from.
  • the counter-roller 44 may be driven or freely rotatable.
  • a bearing device 58 is provided for pivotal mounting of the counter roll 44 on the machine frame 12.
  • a web of material to be cut between the cutting roller 24 and the counter-roller 44 is performed, wherein the cutting device 38 "periodically" acts on the clippings. It may happen that the cut material has a non-uniform thickness that the cutting roller 24 is lifted from the counter-roller 44 in the opposite direction to the direction 50. When the thickened portion of the material has passed through the rotary cutter 10, then the cutting roller 24 again moves toward the counter roll 44 due to the biasing force.
  • damping device 60 which serves to avoid hard abutment in the movement of the cutting roller 24 on the counter-roller 44.
  • the damping device 60 comprises, for example, a first damping element 62 and a second damping element 64, wherein these damping elements 62, 64 are arranged on or in the vicinity of one end articulated and in particular pivotable on the machine frame 12.
  • a corresponding pivot axis 66 is aligned substantially parallel to the axis of rotation 26.
  • connection device 72 is designed in particular as a lever arm, that is to say a connection point 74 (FIG. 2) of the corresponding damping elements 62, 64, to which it is connected in an articulated manner to the connection device 72, lies at a distance from the axis of rotation 26 of the cutting roller 24 it is possible to achieve a greater possible displacement path and thus better force coupling.
  • the coupling of the damping elements 62, 64 to the end faces 68, 70 of the cutting roller 24 can be done for example via the bearing device 28.
  • the damping elements 62, 64 are designed for example as oil damper 76 (hydraulic damper) with a piston which can move linearly displaceable in a piston chamber.
  • the damping device 60 is supported on the machine frame 12 and the cutting roller 24. It is designed so that a rapid lifting of the cutting roller from the counter-roller 44 is possible, that is, such a lifting is not impeded by the damping device 60 substantially.
  • the movement of the cutting roller 24 on the counter-roller 44 (with the risk of hard abutment) is controlled attenuated by the damping device 60 controlled, that is slowed down and delayed so that a hard striking is avoided.
  • the damping elements 62, 64 are adjusted so that the impact speed of the cutting roller 24 on the Counter roll 44 is such that no significant additional compression of the support rings 40, 42 takes place.
  • oil damper can be a "fast" deceleration of the translational movement of the cutting roller 24 reach the counter-roller 44. For example, it is provided that a stop of the movement of the cutting roller 24 onto the counter-roller 44 takes place within at most one second.
  • the damping elements 62, 64 always have contact with the machine frame 12 and the cutting roller 24 via the connecting device 72.
  • the cutting roller 24 rotates and supports itself via the support rings 40, 42 on the counter-roller 44.
  • the cutting roller 24 is driven by the drive 32.
  • the drive 32 is associated with a drive control 78, for example.
  • a lifting device 80 is provided, via which the cutting roller 24 and the counter-roller 44 can be moved apart in order to prevent sliding friction of the cutting roller 24 against the counter-roller 44.
  • the lifting device acts to the effect that the distance between the axes of rotation 26 and 56 is increased so that the support rings 40, 42 no longer touch the counter-roller 44. As a result, the mechanical contact between the cutting roller 24 and the counter-roller 44 is avoided, so that no sliding friction can occur.
  • the cutting roller 24 is lifted away from the counter-roller 44 against the biasing force of the adjusting devices 52a, 52b.
  • the lifting device 80 is supported on the machine frame 12 and the cutting roller 24 in order to lift them.
  • pneumatic elements or hydraulic elements or spring elements may be provided.
  • electromagnets may be provided.
  • the lifting device comprises resettable devices such as springs, pneumatic or hydraulic devices.
  • these devices are biased; in a normal cutting movement, the lifting device 80 is not effective, with the corresponding devices (indicated in Figure 2 by springs 82) in a non-activated operating position.
  • the corresponding devices Upon activation, the corresponding devices then act and lift the cutting roller 24 away from the backing roll 44.
  • a power storage is provided for lifting.
  • the actuation of the lifting device 80 for moving away the cutting roller 24 is controllable by a lifting device controller 84.
  • a lifting device controller 84 By this, the withdrawal of the cutting roller 24 of the counter-roller 44 can be initiated.
  • a "lock” such as a mechanical or electromagnetic switch for a force accumulator is released by the lifting device controller 84 so that biased devices such as springs, pneumatic elements or hydraulic elements can act on the cutting roller 24 to lift it.
  • the lifting device controller 84 is in particular coupled to the drive control 78 such that an exceeding / falling below a threshold value for the rotational movement of the cutting roller 24 and in particular a Drive stop for the cutting roller 24 of the lifting device controller 84 is communicated. This can then initiate the withdrawal of the cutting roller 24. For example, the lifting device controller 84 is informed whether a threshold value for the speed and / or acceleration and / or deceleration of the cutting roller 24 has been exceeded or undershot. In principle, it is also possible for one or more threshold values to be stored in the lifting device controller 84 and to check them for exceeding / undershooting.
  • the lifting device controller 84 is coupled to an emergency stop device 86. It can then cause an automatic lifting of the cutting roller 24 when triggering an emergency stop for the rotary cutter 10.
  • the lifting device controller 84 is coupled to one or more sensors 88.
  • the hoist control 84 is coupled to material sensors. For example, if a foreign body such as a metallic foreign body is detected in the material to be cut, then the cutting roller 24 can be automatically lifted by the counter roller 44 to prevent contact of the metallic material with the cutter 38.
  • the cutting roller 24 is associated with a braking device 90. This includes, for example, one or more disc brakes. If the cutting roller 24 is no longer driven by switching off the drive 32, then leaves to achieve a defined deceleration by the braking device 90. In particular, this makes it possible to achieve a faster stop of the rotation of the cutting roller 24. This can be a real "emergency stop" of the cutting roller 24 done.
  • the braking device 90 is coupled, for example, to the lifting device controller 84, or it may be coupled directly to the drive controller 78. It can also be coupled directly to the emergency stop device 86.
  • the counter roll 44 may be associated with a braking device 92, which includes, for example, one or more disc brakes.
  • a braking device 92 By the braking device 92, the rotation of the counter-roller 44 can be decelerated. In this case, a coupling to the lifting device controller 84 or directly to the drive control 78 or the emergency stop device 86 can again be provided. With the braking device 92, a defined braking of the counter-roller 44 can be achieved in order to prevent, for example, a rolling up of a material web.
  • the cutting roll 24 (and also the counter roll 44) may be biased inwardly (and preferably substantially parallel to the axis of rotation 26) to obtain a favorable mode structure with respect to vibrations of the cutting roll 24. This is in the EP 1 238 765 A2 and in the US 2002/0144580 A1 described, to which reference is expressly made.
  • the rotary cutter according to the invention functions as follows:
  • a web of material between the cutting roller 24 and the counter roller 44 is performed.
  • the cutting roller 24 is pressed with a certain biasing force (set by the adjusting means 52a, 52b) on the counter-roller 44.
  • the cutting whale 24 rotates driven and brings contour cuts in the web.
  • the damping device 60 prevents a hard striking, that is, the cutting roller 24 is due to the damping device 60 at a reduced speed on the counter-roller 44th too moved. As a result, in particular a deflection of the support rings 40, 42 is prevented, which could lead to that the cutting device 38 "hard” abuts the active region 48.
  • the cutting roller 24 When decommissioning the rotary cutting device 10 (either by deliberate decommissioning or an emergency stop) the cutting roller 24 is lifted from the counter roll 44 via the lifting device 80 to cancel the mechanical contact between the cutting roller 24 and the counter roll 44. As a result, the sliding friction between the cutting roller 24 and the counter-roller 44 (on the support rings 40, 42) is avoided.
  • About the braking devices 90, 92 can be a defined deceleration of the cutting roller 24 and the counter roll 44 reach.
  • Trouble-free operation can also be achieved by carrying out a foreign body detection on a material web via one or more sensors 88 and removing the cutting device 38 from the material web if such a foreign body is detected before it reaches the cutting device 38.
  • the drive 32 can be dimensioned smaller, since a defined decommissioning is ensured;
  • the drive 32 must in principle withstand the forces acting on the emergency stop, which are greater with a larger mass.
  • the braking device 90 By the braking device 90, these forces can be reduced. Furthermore, these can be reduced by the withdrawal.

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Abstract

Um eine Rotationsschneidvorrichtung, umfassend eine drehbar gelagerte Schneidwalze und eine Gegenwalze, wobei zur Abstützung der Schneidwalze an der Gegenwalze mindestens ein Stützring vorgesehen ist, bereitzustellen, welche eine erhöhte Störungsfreiheit aufweist, wird vorgeschlagen, dass eine Hubvorrichtung zum Auseinanderbewegen von Schneidwalze und Gegenwalze vorgesehen ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Rotationsschneidvorrichtung, umfassend eine drehbar gelagerte Schneidwalze und eine Gegenwalze, wobei zur Abstützung der Schneidwalze an der Gegenwalze mindestens ein Stützring vorgesehen ist.
  • Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Außerbetriebnahme einer Rotationsschneidvorrichtung mit einer drehbar gelagerten Schneidwalze und einer Gegenwalze.
  • Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Betrieb einer Rotationsschneidvorrichtung mit einer drehbar gelagerten Schneidwalze und einer Gegenwalze.
  • Rotationsschneidvorrichtungen sind beispielsweise aus der EP 0 976 510 A2 , der EP 1 180 419 A1 , der EP 1 186 387 A2 oder der EP 1 238 765 A2 bekannt.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Rotationsschneidvorrichtung der eingangs genannten Art bereitzustellen, welche eine erhöhte Störungsfreiheit aufweist.
  • Diese Aufgabe wird bei der eingangs genannten Rotationsschneidvorrichtung erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass eine Hubvorrichtung zum Auseinanderbewegen von Schneidwalze und Gegenwalze vorgesehen ist.
  • Üblicherweise wird zur Durchführung von Schneidvorgängen die Schneidwalze gegen die Gegenwalze gedrückt. Wenn die Schneidwalze nicht mehr angetrieben wird, beispielsweise durch definierte Abschaltung eines Antriebs oder durch einen Notstop, dann verringert sich auch die Anpresskraft. Dadurch wird Gleitreibung zwischen der Schneidwalze und der Gegenwalze relevant, die zu einem erhöhten Verschleiß führen kann. Außerdem kann es zum Kaltschweißen kommen. Durch die Hubvorrichtung lassen sich Schneidwalze und Gegenwalze auseinanderbewegen, um einen mechanischen Kontakt und dadurch Gleitreibung zu verhindern. Durch die erfindungsgemäße Lösung lässt sich also der Verschleiß verringern.
  • Es ist beispielsweise auch möglich, dass in einer zu schneidenden Materialbahn Fremdkörper wie metallische Fremdkörper enthalten sind. Diese können zu einem erhöhten Verschleiß von Schneiden einer Schneideneinrichtung der Schneidwalze führen. Solche Fremdkörper können prinzipiell über Sensoren erkannt werden. Durch ein entsprechendes Sensorsignal lässt sich die Hubvorrichtung steuern, um die Schneidwalze und die Gegenwalze auseinanderzubewegen und dadurch ein Kontakt des Fremdkörpers mit der Schneideneinrichtung zu verhindern. Auch hierdurch wird der Verschleiß verringert.
  • Insbesondere ist durch die Hubvorrichtung der Abstand zwischen der Schneidwalze und der Gegenwalze so vergrößerbar, dass kein Kontakt zwischen der Schneidwalze und Gegenwalze mehr besteht. Insbesondere berühren sich dann diese nicht mehr. Dadurch besteht kein mechanischer Kontakt zwischen der Schneidwalze und der Gegenwalze mehr und Gleitreibung ist verhindert.
  • Insbesondere sind die Schneidwalze und die Gegenwalze durch die Hubvorrichtung translatorisch voneinander weg bewegbar, um Gleitreibung zu verhindern.
  • Es ist vorgesehen, dass die Schneidwalze und die Gegenwalze durch die Hubvorrichtung in Richtung quer zur Drehachse der Schneidwalze voneinander weg bewegbar sind. Dadurch lässt sich der Abstand zwischen der Schneidwalze und der Gegenwalze vergrößern, um einen mechanischen Kontakt "aufzuheben".
  • Bei einer Ausführungsform ist die Gegenwalze translatorisch festgehalten und die Schneidwalze ist durch die Hubvorrichtung relativ zur Gegenwalze translatorisch bewegbar. Eine solche Rotationsschneidvorrichtung weist einen günstigen konstruktiven Aufbau auf. Dadurch lässt sich beispielsweise auf einfache Weise die Schneidwalze gegen die Gegenwalze drücken, um für Schneidvorgänge eine Vorspannkraft zu haben. Durch die Hubvorrichtung kann gegen diese Vorspannkraft der Abstand zwischen der Schneidwalze und der Gegenwalze vergrößert werden.
  • Es ist alternativ auch möglich, dass die Schneidwalze translatorisch festgehalten ist und die Gegenwalze durch die Hubvorrichtung relativ zur Schneidwalze translatorisch beweglich ist. Grundsätzlich ist es auch möglich, dass sowohl Schneidwalze als auch Gegenwalze translatorisch beweglich sind.
  • Ganz besonders vorteilhaft ist es, wenn die Hubvorrichtung zum Auseinanderbewegen von Schneidwalze und Gegenwalze gesteuert aktivierbar ist. Es können dann Initiierungssignale bereitgestellt werden, um die Auseinanderbewegung zu bewirken. Ein Initüerungssignal kann beispielsweise an einen Antriebsstop, einen Notstop der Rotationsschneidvorrichtung oder eine Fremdkörperdetektion gekoppelt sein.
  • Insbesondere ist eine Hubvorrichtung-Steuerung an eine Antriebssteuerung der Rotationsschneidvorrichtung gekoppelt. Wenn ein Antrieb abgeschaltet wird (beispielsweise bei der Außerbetriebnahme der Rotationsschneidvorrichtung oder bei einem Notstop), dann lässt sich dadurch eine Auseinanderbewegung der Schneidwalze und der Gegenwalze relativ zueinander erreichen, um Gleitreibung zu verhindern. Dadurch lässt sich eine definierte Außerbetriebnahme bzw. ein definierter Notstop für die Rotationsschneidvorrichtung auch bei großer Masse der Schneidwalze (und damit großer Massenträgheit) erreichen. Dadurch wird ein erhöhter Verschleiß vermieden und die Rotätionsschneidvorrichtung lässt sich störungsfreier betreiben. Auch beim Erreichen von Schwellenwerten (beispielsweise für die Verzögerung der Drehbewegung der Schneidwalze) lässt sich die Hubvorrichtung aktivieren.
  • Insbesondere ist die Hubvorrichtung-Steuerung an eine Antriebssteuerung der Schneidwalze gekoppelt, um beispielsweise beim Abschalten des Antriebs oder bei Überschreiten/Unterschreiten einer Geschwindigkeitsschwelle oder Beschleunigungsschwelle oder Verzögerungsschwelle der Schneidwalzen(dreh-)bewegung eine definierte Auseinanderbewegung zu erhalten.
  • Es kann auch vorgesehen sein, dass eine Hubvorrichtung-Steuerung an einen oder mehrere Sensoren gekoppelt ist, um über ein Sensorsignal eine Auseinanderbewegung initiieren zu können.
  • Beispielsweise ist die Hubvorrichtung-Steuerung mit einem oder mehreren Schnittgutsensoren verbunden. Dadurch kann beispielsweise über eine Fremdkörperdetektion eine Auseinanderbewegung initiiert werden.
  • Günstig ist es, wenn die Hubvorrichtung durch die Überschreitung/Unterschreitung eines Schwellenwertes für die Geschwindigkeit und/oder Beschleunigung und/oder Verzögerung der Schneidwalze und/oder Gegenwalze aktivierbar ist. Insbesondere ist die Hubvorrichtung-Steuerung an eine Antriebssteuerung der Schneidwalze bzw. Gegenwalze gekoppelt, so dass über die Hubvorrichtung-Steuerung überwachbar ist, ob ein bestimmter Schwellenwert beispielsweise bezüglich der Verzögerung der Drehbewegung der Schneidwalze bzw. Gegenwalze überschritten ist, um ein Abheben von Schneidwalze und Gegenwalze zu aktivieren. Auf diese Weise lassen sich Störungen vermeiden.
  • Günstig ist es, wenn die Hubvorrichtung durch einen Notstop aktivierbar ist. Dadurch lässt sich auch beim Notstop (der Schneidwalze oder der Rotationsschneidvorrichtung oder einer Anlage, welche die Rotationsschneidvorrichtung umfasst) eine definierte Auseinanderbewegung erreichen.
  • Es ist insbesondere ein Antrieb für die Schneidwalze vorgesehen, das heißt die Schneidwalze ist zur Durchführung von Schneidvorgängen angetrieben.
  • Günstig ist es, wenn die Hubvorrichtung sich an einem Maschinengestell abstützt. Dadurch lässt sich die Hubvorrichtung auf konstruktiv einfache Weise realisieren und platzsparend unterbringen.
  • Ganz besonders vorteilhaft ist es, wenn die Hubvorrichtung einen Kraftspeicher aufweist. Es lässt sich dann eine Auseinanderbewegung erreichen, auch wenn beispielsweise die Rotationsschneidvorrichtung nicht mehr mit elektrischer Energie versorgt wird. Beispielsweise ist der Kraftspeicher "vorgespannt", wenn die Schneidwalze und die Gegenwalze in ihrem normalen Betriebsmodus sind. Zur Außerbetriebnahme (beispielsweise ausgelöst durch einen Notstop) wird eine "Sperre" gelöst, um die Auseinanderbewegung bewirken zu können.
  • Günstig ist es, wenn die Schneidwalze translationsbeweglich gelagert ist. Dadurch lässt sich auf einfache Weise eine Auseinanderbewegung erreichen.
    Es lässt sich dadurch auch auf einfache Weise eine Vorspannkraft auf die Schneidwalze ausüben, um diese gegen die Gegenwalze drücken zu können.
  • Bei einer Ausführungsform ist die Schneidwalze bezogen auf die Schwerkraftrichtung oberhalb der Gegenwalze angeordnet. Dadurch ergibt sich ein einfacher konstruktiver Aufbau der Rotationsschneidvorrichtung.
  • Insbesondere ist die Hubvorrichtung so ausgebildet, dass die Schneidwalze von der Gegenwalze in einer Hubrichtung entgegen der Schwerkraftrichtung abhebbar ist. Eine entsprechende Rotationsschneidvorrichtung lässt sich auf konstruktiv einfache Weise realisieren.
  • Günstig ist es, wenn die Hubvorrichtung eine oder mehrere rückstellbare Einrichtungen aufweist. Dadurch lassen sich auf einfache Weise die Schneidwalze und die Gegenwalze in einen Betriebsmodus für Schneidvorgänge bringen und es lässt sich auf einfache Weise eine Auseinanderbewegung von Schneidwalze und Gegenwalze erreichen.
  • Beispielsweise umfasst die Hubvorrichtung ein oder mehrere elastische Elemente wie Federn, die auch als Kraftspeicher dienen können. Diese Federn werden beispielsweise vorgespannt, wenn die Schneidwalze auf die Gegenwalze gedrückt wird, um Schneidbewegungen durchzuführen. Wenn eine "Sperre" der elastischen Elemente aufgehoben wird, dann können diese beispielsweise die Schneidwalze von der Gegenwalze weg drücken, um für ein Abheben zu sorgen.
  • Die Hubvorrichtung kann auch eine oder mehrere pneumatische oder hydraulische Einrichtungen aufweisen, um für eine Wegbewegung der Schneidwalze von der Gegenwalze zu sorgen.
  • Günstig ist es, wenn die mindestens eine rückstellbare Einrichtung bei Abstützung der Schneidwalze auf der Gegenwalze vorgespannt ist, das heißt wenn eine Vorspannung im normalen Betriebsmodus (Schneidmodus) vorliegt. Dadurch ist ein Kraftspeicher bereitgestellt, mit dem für eine automatische Abhebung (ohne die Notwendigkeit weiterer Energiezufuhr) gesorgt werden kann. Insbesondere lässt sich dadurch bei einem Notstop eine definierte Abhebung erreichen.
  • Die eingangs genannte Aufgabe wird ferner erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der Schneidwalze und/oder der Gegenwalze eine Bremseinrichtung zugeordnet ist.
  • Dadurch lässt sich eine definierte Abbremsung der Schneidwalze und/oder der Gegenwalze insbesondere auch bei einem Notstop erreichen.
  • Eine solche Bremseinrichtung oder solche Bremseinrichtungen können mit der oben beschriebenen Hubvorrichtung zusammenarbeiten, wobei eine solche Zusammenarbeit nicht zwingend notwendig ist.
  • Durch das Vorsehen einer Bremseinrichtung oder von Bremseinrichtungen lässt sich auch ein Antrieb für die Schneidwalze einfacher ausgestalten, da durch eine definierte Abbremsung eine Auslegung auf geringere Kräfte möglich ist.
  • Beispielsweise ist eine Bremseinrichtung-Steuerung an eine Antriebssteuerung der Rotationsschneidvorrichtung gekoppelt. Dadurch lässt sich beispielsweise bei einem Antriebsstop eine definierte Bremsung erreichen.
  • Günstig ist es, wenn eine Bremseinrichtung-Steuerung an eine Hubvorrichtung-Steuerung einer Hubvorrichtung zum Auseinanderbewegen von Schneidwalze und Gegenwalze gekoppelt ist. Dadurch lässt sich zusätzlich zu einem Abheben von Schneidwalze und Gegenwalze relativ zueinander auch noch eine Bremsung von Schneidwalze und Gegenwalze erreichen.
  • Bei einer vorteilhaften Ausführungsform umfasst die Bremseinrichtung mindestens eine Scheibenbremse. Dadurch lässt sich auf einfache platzsparende Weise eine definierte Bremsung von Schneidwalze und/oder Gegenwalze erreichen.
  • Günstig ist es, wenn für einen Schneidvorgang die Schneidwalze gegen die Gegenwalze drückbar ist. Dadurch lässt sich für einen Schneidvorgang ein definierter Anpressdruck bereitstellen.
  • Die eingangs genannte Aufgabe wird ferner erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der Schneidwalze und/oder der Gegenwalze eine Dämpfungsvorrichtung zugeordnet ist, durch die die translatorische relativ Zubewegung von Schneidwalze und Gegenwalze kontrollierbar ist.
  • Auch in einem normalen Betriebsmodus (Schneidemodus) einer Rotationsschneidvorrichtung kann das Problem auftreten, dass eine Materialbahn in einem bestimmten Bereich verdickt ist. Dies kann zu einer Abhebung der Schneidwalze von der Gegenwalze führen. Wenn dann anschließend ein Materialbereich mit "normaler" Dicke durch die Rotationsschneidvorrichtung transportiert wird, dann bewegt sich die vorher abgehobene Schneidwalze auf die Gegenwalze zu. Dies kann zu einem harten Anschlagen der Schneidwalze an der Gegenwalze führen und zum Einfedern des mindestens einen Stützrings. Dadurch wiederum kann es zu einem harten Anschlagen einer Schneideneinrichtung der Schneidwalze an die Gegenwalze kommen. Dies führt zu einem erhöhten Verschleiß von Schneiden und kann im schlimmsten Fall zu einer Zerstörung einer Schneide führen. (Schneideneinrichtungen sind oft aus spröden Materialien wie Hartmetallmaterialien hergestellt, die besonders empfindlich gegenüber hartem Anschlagen sind.)
  • Durch die Dämpfungsvorrichtung wird für eine kontrollierte Zubewegung (insbesondere bezüglich Geschwindigkeit und/oder Beschleunigung/Verzögerung) zwischen Schneidwalze und Gegenwalze gesorgt, um ein hartes Anschlagen zu verhindern. Insbesondere lässt sich die Zubewegung zur Vermeidung eines harten Anschlags verlangsamen. Es ergibt sich dadurch eine verringerte Störungsanfälligkeit.
  • Insbesondere ist die Dämpfungsvorrichtung so eingestellt, dass die Aufprallgeschwindigkeit und die Aufprallkraft der Schneidwalze auf die Gegenwalze so klein ist, dass im Wesentlichen kein zusätzliches Einfedern des mindestens einen Stützrings erfolgt. Dadurch wird ein Anschlagen einer Schneideneinrichtung der Schneidwalze an die Gegenwalze verhindert.
  • Günstig ist es, wenn die Dämpfungsvorrichtung so ausgebildet ist, dass eine im Vergleich zur Zubewegung von Schneidwalze und Gegenwalze schnelle Auseinanderbewegung ermöglicht ist. Dadurch ist beispielsweise eine Abhebung der Schneidwalze von der Gegenwalze durch eine wie oben beschriebene Hubvorrichtung möglich, um die Gleitreibung von Schneidwalze und Gegenwalze zu verhindern.
  • Insbesondere ist die Dämpfungsvorrichtung zwischen einem Maschinengestell und der Schneidwalze angeordnet. Über das Maschinengestell lässt sich die Dämpfungsvorrichtung abstützen.
  • Insbesondere weist die Dämpfungsvorrichtung mindestens ein Dämpfungselement auf, um ein hartes Anschlagen zu vermeiden.
  • Beispielsweise ist ein erstes Dämpfungselement mit einer ersten Stirnseite der Schneidwalze verbunden und ein zweites Dämpfungselement ist mit einer zweiten Stirnseite der Schneidwalze verbunden. Die Verbindung kann direkt oder indirekt sein. Beispielsweise ist ein Dämpfungselement mit einem Lagergehäuse der Schneidwalze verbunden, welches mit der entsprechenden Stirnseite in Verbindung steht. Über Dämpfungselemente, welche auf gegenüberliegenden Seiten der Schneidwalze angeordnet sind, lässt sich auf effektive Weise ein hartes Anschlagen vermeiden.
  • Insbesondere handelt es sich bei dem mindestens einen Dämpfungselement um einen Öldämpfer. Dadurch lässt sich auf einfache und effektive Weise ein hartes Anschlagen vermeiden, wobei für eine schnelle Abbremsung der relativen Zubewegung zwischen Schneidwalze und Gegenwalze gesorgt werden kann.
  • Günstig ist es, wenn das mindestens eine Dämpfungselement an einem Hebelarm angeordnet ist. Dadurch lässt sich ein effektiver Kraftschluss erreichen mit einer effektiven Wegevergößerung.
  • Ganz besonders vorteilhaft ist es, wenn der mindestens eine Stützring an der Schneidwalze angeordnet ist und eine Schneideneinrichtung der Schneidwalze in radialer Richtung bezogen auf eine Drehachse der Schneidwalze relativ zu einer Stützfläche des mindestens einen Stützrings zurückgesetzt ist, wobei der radiale Abstand zwischen der Schneideneinrichtung und der Stützfläche so in Abhängigkeit vom Elastizitätsmodul des mindestens einen Stützrings eingestellt ist, dass die Schneideneinrichtung bei Ausübung einer zwischen der Schneidwalze und der Gegenwalze wirkenden Vorspannkraft die Gegenwalze nahezu berührt. Es ist insbesondere vorteilhaft, wenn eine Schneideneinrichtung und eine mit dieser zusammenwirkende Schneidenstützeinrichtung (Wirkbereich der Gegenwalze) zumindest im Bereich ihrer Oberfläche aus Hartmetall gefertigt sind. Selbst in hochfesten Werkstoffen, beispielsweise in sehr zugfesten Aramidfasernetzen oder auch Stahlnetzen, lässt sich dann ein präziser Schnitt durchführen, wobei nur eine minimale Abnutzung der Schneideneinrichtung erfolgt. Da beim Einsatz von Hartmetall für die Schneideneinrichtung und die Schneidstütze die Gefahr eines Bruchs der Schneideneinrichtung besteht, ist es vorgesehen, dass die Schneideneinrichtung bezogen auf die Drehachse der Schneidwalze eine geringere radiale Erstreckung aufweist als die Stützflächen des mindestens einen Stützrings. Die Schneideneinrichtung ist somit im unbelasteten Zustand der Rotationsschneidvorrichtung in radialer Richtung relativ zu der Stützfläche zurückgesetzt. Der radiale Abstand zwischen der Schneideneinrichtung und der Stützfläche wird in Abhängigkeit vom Elastizitätsmodul des mindestens einen Stützrings erreicht, das heißt in Abhängigkeit von der jeweils vorliegenden Materialelastizität des Stützrings. Bei Ausübung einer Vorspannkraft zwischen der Schneidwalze und der Gegenwalze unterliegt der mindestens eine Stützring einer radialen Deformation, so dass sich die radiale Erstreckung des mindestens einen Stützrings bezogen auf die Drehachse der Schneidwalze in Abhängigkeit vom jeweiligen Elastizitätsmodul verringert. Der relative Abstand zwischen der Schneideneinrichtung und der Schneidstütze wird im unbelasteten Zustand der Rotationsschneidvorrichtung derart gewählt, dass die Schneideneinrichtung im belasteten Zustand (das heißt bei Ausübung der Vorspannkraft) die Gegenwalze nahezu berührt, das heißt die Schneideneinrichtung mit minimalstem Abstand der Schneidstütze an der Gegenwalze gegenübersteht oder diese leicht berührt. Ein derartiges leichtes Berühren gewährleistet zum einen einen zuverlässigen Schnitt und zum andern wird dadurch ein Bruch der Schneideneinrichtung vermieden sowie eine Beschädigung der Gegenwalze vermieden. Die Schneidenzurücksetzung ist in der EP 1 168 387 A2 beschrieben, auf die ausdrücklich Bezug genommen wird.
  • Weiterhin ist es günstig, wenn die Schneidwalze und/oder die Gegenwalze in sich gespannt ist. Dadurch lässt sich eine vorteilhafte Modenstruktur erreichen. Eine solche Verspannung ist in der EP 1 238 765 A2 beschrieben, auf die ausdrücklich Bezug genommen wird.
  • Der Erfindung liegt ferner die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Außerbetriebnahme einer Rotationsschneidvorrichtung mit einer drehbar gelagerten Schneidwalze und einer Gegenwalze bereitzustellen, mittels welchem sich die Störungsanfälligkeit der Rotationsschneidvorrichtung verringern lässt.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Schneidwalze und die Gegenwalze bei der Außerbetriebnahme translatorisch voneinander weg bewegt werden.
  • Die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens wurden bereits im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Rotationsschneidvorrichtung ausführlich beschrieben.
  • Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens wurden ebenfalls bereits im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Rotationsschneidvorrichtung beschrieben.
  • Insbesondere wird die Schneidwalze von der Gegenwalze abgehoben, um Gleitreibung zwischen Schneidwalze und Gegenwalze zu verhindern. Durch das Abheben kann auch der Kontakt vom Fremdkörpern mit einer Schneideneinrichtung der Schneidwalze vermieden werden.
  • Beispielsweise wird die Auseinanderbewegung durch Überschreiten/Unterschreiten eines Schwellenwertes für die Drehbewegung der Schneidwalze und/oder Gegenwalze initiiert. Insbesondere wird sie durch einen Antriebsstop der Schneidwalze initiiert. Sie kann auch durch ein Störsignal wie beispielsweise ein Fremdkörperdetektionssignal initiiert werden.
  • Günstig ist es, wenn die Schneidwalze und/oder die Gegenwalze in ihrer Drehbewegung durch eine Bremseinrichtung abgebremst werden. Dadurch lässt sich eine definierte Abbremsung erreichen.
  • Der Erfindung liegt ferner die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Betrieb einer Rotationsschneidvorrichtung mit einer drehbar gelagerten Schneidwalze und einer Gegenwalze bereitzustellen, durch welches eine verringerte Störungsanfälligkeit der Rotationsschneidvorrichtung erreicht wird.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Zubewegung der Schneidwalze auf die Gegenwalze nach Abhebung der Schneidwalze von der Gegenwalze aufgrund Schnittgut-Einflusses durch eine Dämpfungsvorrichtung kontrolliert wird, um ein hartes Anschlagen der Schneidwalze an der Gegenwalze zu verhindern.
  • Die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens wurden bereits im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Rotationsschneidvorrichtung erläutert.
  • Die nachfolgende Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen dient im Zusammenhang mit der Zeichnung der näheren Erläuterung der Erfindung. Es zeigen:
    • Figur 1
    eine schematische Vorderansicht eines Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Rotationsschneidvorrichtung; und
    Figur 2
    eine Teilseitenansicht der Rotationsschneidvorrichtung gemäß Figur 1.
  • Ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Rotationsschneidvorrichtung, welches in den Figuren 1 und 2 gezeigt und dort mit 10 bezeichnet ist, umfasst ein Maschinengestell 12. Dieses Maschinengestell 12 weist beispielsweise einen Boden 14 auf, über den die Rotationsschneidvorrichtung 10 auf einer Unterlage aufstellbar ist. An dem Boden 14 sind portalartige Stützen 16, 18 angeordnet, wobei eine Stütze 16, 18 beabstandete, sich in vertikaler Richtung erstreckende Pfeiler 20a, 20b umfasst.
  • Die Stützen 16, 18 sind durch eine Traverse 22 verbunden.
  • An dem Maschinengestell 12 ist eine angetriebene Schneidwalze 24 um eine Drehachse 26 drehbar gelagert, wobei zur Lagerung eine entsprechende Lagereinrichtung 28 vorgesehen ist.
  • Die Schneidwalze 24 umfasst eine Welle 30, welche an einen Antrieb 32 und insbesondere einen Antriebsmotor gekoppelt ist. Über den Antrieb 32 lässt sich die Welle 30 in eine Rotationsbewegung versetzen. Die Schneidwalze 24 umfasst ferner einen Lagerbereich 34, über den sich die Schneidwalze 24 an der Lagereinrichtung 28 am Maschinengestell 12 abstützt.
  • Die Schneidwalze hat einen zylindrischen Bereich 36, welcher zwischen den Stützen 16, 18 positioniert ist. Dieser zylindrische Bereich 36 trägt eine Schneideneinrichtung 38 mit Schneiden, wobei die Anordnung und Ausbildung der Schneideneinrichtung 38 an dem zylindrischen Bereich 36 durch die spezielle Anwendung (das heißt durch die zu erzielende Schnittkontur) bestimmt wird.
  • Die Schneidwalze 24 umfasst einen ersten Stützring 40 und einen beabstandeten zweiten Stützring 42, über welche sich die Schneidwalze 24 bei einem Schneidvorgang an einer Gegenwalze 44 abstützt. Die Stützringe 40, 42 sind rotationssymmetrisch zu der Drehachse 26 angeordnet und ausgebildet. Sie weisen eine zylindrische Stützfläche 46 auf, mit welcher sie auf die Gegenwalze 44 zur Abstützung wirken.
  • Die Schneiden der Schneideneinrichtung 38 sind beispielsweise mindestens in einem Oberflächenbereich aus einem Hartmetall hergestellt. Es kann sich beispielsweise um einen Sinterwerkstoff auf Wolframbasis mit einem Bindemittel auf Cobaltbasis handeln oder um einen titancarbidhaltigen Werkstoff handeln.
  • Es kann auch vorgesehen sein, dass ein Wirkbereich 48 der Gegenwalze 44 mindestens in einem Oberflächenbereich aus einem Hartmetallwerkstoff hergestellt ist.
  • Für die Durchführung von Schneidvorgängen ist die Schneidwalze 24 in einer Richtung 50 gegen die Gegenwalze 44 drückbar. Dazu sind entsprechende Verstelleinrichtungen 52a, 52b vorgesehen, welche beispielsweise mindestens teilweise an der Traverse 22 angeordnet sind. Über die Verstelleinrichtungen 52a, 52b lässt sich beispielsweise die Schneidwalze 24 pneumatisch gegen die Gegenwalze 44 zur Bereitstellung einer Anpresskraft drücken. Über die Verstelleinrichtungen 52a, 52b lässt sich eine Vorspannkraft auf die Schneidwalze 24 ausüben.
  • Es ist vorgesehen, dass die Schneideneinrichtung 38 in radialer Richtung bezogen auf die Drehachse 26 der Schneidwalze 24 als Schneidwerkzeug relativ zu der Stützfläche 46 der Stützringe 40, 42 zurückgesetzt ist (wenn die Stützringe 40, 42 nicht elastisch verformt sind). Der radiale Abstand zwischen der Schneideneinrichtung 38 (das heißt zwischen den Stellen der Schneideneinrichtung 38 mit größtem Abstand zur Drehachse 26) und der Stützfläche 46 der Stützringe 40, 42 wird derart in Abhängigkeit vom Elastizitätsmodul der Stützringe 40, 42 eingestellt, dass die Schneideinrichtung 38 bei Ausübung einer zwischen der Schneidwalze 24 und der Gegenwalze 44 wirkenden Vorspannkraft den Wirkbereich 48 der Gegenwalze 44 nahezu berührt.
  • Diese Lösung ist insbesondere vorteilhaft, wenn die Schneideneinrichtung 38 und der mir ihr zusammenwirkende Wirkbereich 48 der Gegenwalze 44 mindestens im Bereich ihrer Oberfläche aus Hartmetall gefertigt sind. Es lässt sich dann ein präziser Schnitt durchführen, wobei sich nur eine minimale Abstützung der Schneideneinrichtung 38 an dem Wirkbereich 48 einstellt. Dadurch wiederum lässt sich die Lebensdauer erhöhen.
  • Eine solche Rotationsschneidvorrichtung ist in der EP 1 186 387 A2 oder in der US 2002/0029675 A1 beschrieben, auf die ausdrücklich Bezug genommen wird.
  • Die Schneidwalze 24 ist an dem Maschinengestell 12 translatorisch gelagert. Dies ist in Figur 1 durch den Richtungsdoppelpfeil 54 angedeutet. Es ist dabei eine translatorische Bewegung der Schneidwalze 24 in vertikaler Richtung und in der Gegenrichtung 50 möglich.
  • Die Gegenwalze 44 ist translationsfest an dem Maschinengestell 12 drehbar gelagert. Eine entsprechende Drehachse 56 ist parallel zur Drehachse 26 der Schneidwalze 24 ausgerichtet. Bei einem Schneidvorgang sind die Drehachsen 26 und 56 um einen Abstand D beabstandet.
  • Der Wirkbereich 48 der Gegenwalze 44 ist zylindrisch ausgebildet. Die Schneidwalze 24 stützt sich mit ihren Stützringen 40, 42 (wobei die Stützringe 40 und 42 im Wesentlichen gleich ausgebildet sind) auf der Gegenwalze 44 ab.
  • Die Gegenwalze 44 kann angetrieben sein oder frei drehbar sein.
  • Zur Drehlagerung der Gegenwalze 44 an dem Maschinengestell 12 ist eine Lagereinrichtung 58 vorgesehen.
  • Beim Betrieb der Rotationsschneidvorrichtung 10 wird eine Materialbahn an Schnittgut zwischen der Schneidwalze 24 und der Gegenwalze 44 durchgeführt, wobei die Schneideneinrichtung 38 "periodisch" auf das Schnittgut wirkt. Es kann dabei vorkommen, wenn das Schnittgut eine uneinheitliche Dicke aufweist, dass die Schneidwalze 24 von der Gegenwalze 44 in Gegenrichtung zu der Richtung 50 abgehoben wird. Wenn der verdickte Bereich des Materials die Rotationsschneidvorrichtung 10 durchlaufen hat, dann bewegt sich die Schneidwalze 24 wieder auf die Gegenwalze 44 aufgrund der Vorspannkraft zu.
  • Es ist eine Dämpfungsvorrichtung 60 vorgesehen, welche dazu dient, bei der Zubewegung der Schneidwalze 24 auf die Gegenwalze 44 ein hartes Anschlagen zu vermeiden.
  • Die Dämpfungsvorrichtung 60 umfasst beispielsweise ein erstes Dämpfungselement 62 und ein zweites Dämpfungselement 64, wobei diese Dämpfungselemente 62, 64 an oder in der Nähe eines Endes gelenkig und insbesondere schwenkbar an dem Maschinengestell 12 angeordnet sind. Eine entsprechende Schwenkachse 66 ist dabei im Wesentlichen parallel zur Drehachse 26 ausgerichtet.
  • Die Dämpfungselemente 62, 64 sind mit einer jeweiligen Stirnseite 68, 70 direkt oder über entsprechende Verbindungseinrichtungen 72 (Figur 2) gelenkig verbunden. Eine solche Verbindungseinrichtung 72 ist insbesondere als Hebelarm ausgebildet, das heißt eine Verbindungsstelle 74 (Figur 2) der entsprechenden Dämpfungselemente 62, 64, an welcher dieses mit der Verbindungseinrichtung 72 gelenkig verbunden ist, liegt in einem Abstand zu der Drehachse 26 der Schneidwalze 24. Dadurch lässt sich ein größerer möglicher Verschiebungsweg und damit eine bessere Kraftankopplung erreichen.
  • Die Ankopplung der Dämpfungselemente 62, 64 an die Stirnseiten 68, 70 der Schneidwalze 24 kann beispielsweise über die Lagereinrichtung 28 erfolgen.
  • Die Dämpfungselemente 62, 64 sind beispielsweise als Öldämpfer 76 (hydraulische Dämpfer) ausgeführt mit einem Kolben, welcher sich in einem Kolbenraum linear verschieblich bewegen kann.
  • Die Dämpfungsvorrichtung 60 stützt sich an dem Maschinengestell 12 und der Schneidwalze 24 ab. Sie ist so ausgebildet, dass ein schnelles Abheben der Schneidwalze von der Gegenwalze 44 möglich ist, das heißt dass ein solches Abheben im Wesentlichen nicht durch die Dämpfungsvorrichtung 60 behindert wird. Die Zubewegung der Schneidwalze 24 auf die Gegenwalze 44 (mit der Gefahr eines harten Anstoßens) wird jedoch durch die Dämpfungsvorrichtung 60 kontrolliert abgedämpft, das heißt so verlangsamt und verzögert, dass ein hartes Anschlagen vermieden wird. Die Dämpfungselemente 62, 64 sind dabei so eingestellt, dass die Aufprallgeschwindigkeit der Schneidwalze 24 auf die Gegenwalze 44 so ist, dass kein wesentliches zusätzliches Einfedern der Stützringe 40, 42 erfolgt.
  • Dadurch muss die Gefahr des harten Anschlagens bei der Einstellung der Zurücksetzung der Schneideneinrichtung 38 zu den Stützflächen 46 nicht berücksichtigt werden.
  • Bei der Zubewegung der Schneidwalze 24 auf die Gegenwalze 44 muss insbesondere gegen den Öldruck von Öldämpfern 76 gearbeitet werden, was die entsprechende Dämpfung verursacht. Über Öldämpfer lässt sich eine "schnelle" Abbremsung der translatorischen Bewegung der Schneidwalze 24 auf die Gegenwalze 44 erreichen. Beispielsweise ist es vorgesehen, dass ein Stop der Zubewegung der Schneidwalze 24 auf die Gegenwalze 44 innerhalb höchstens einer Sekunde erfolgt.
  • Die Dämpfungselemente 62, 64 haben immer Kontakt zu dem Maschinengestell 12 und der Schneidwalze 24 über die Verbindungseinrichtung 72.
  • Im Betrieb der Rotationsschneidvorrichtung 10 rotiert die Schneidwalze 24 und stützt sich dabei über die Stützringe 40, 42 an der Gegenwalze 44 ab. Die Schneidwalze 24 ist über den Antrieb 32 angetrieben. Dem Antrieb 32 ist beispielsweise eine Antriebssteuerung 78 zugeordnet.
  • Es kann dabei das Problem auftreten, dass, wenn der Antrieb 32 der Schneidwalze 24 abgeschaltet wird, sich aufgrund der Verringerung der Anpresskraft der Schneidwalze 24 auf die Gegenwalze 44 diese auf der Gegenwalze 44 gleitet. (Üblicherweise wird die Schneidwalze 24 beim Abschalten des Antriebs 32 aufgrund ihrer Massenträgheit weiterrotieren.) Aufgrund der Trägheit der Schneidwalze 24 ist beim Abschalten des Antriebs 32 nicht unbedingt sofort ein Stop der Drehung der Schneidwalze 24 erreicht. Durch die Gleitreibung der Schneidwalze 24 an der Gegenwalze 44 wird der Verschleiß an den Stützringen 40, 42 erhöht. Es besteht auch die Gefahr des Kaltschweißens.
  • Erfindungsgemäß ist eine Hubvorrichtung 80 vorgesehen, über welche sich die Schneidwalze 24 und die Gegenwalze 44 auseinander bewegen lassen, um eine Gleitreibung der Schneidwalze 24 an der Gegenwalze 44 zu verhindern. Die Hubvorrichtung wirkt dahingehend, dass der Abstand zwischen den Drehachsen 26 und 56 so vergrößert wird, dass die Stützringe 40, 42 die Gegenwalze 44 nicht mehr berühren. Dadurch wird der mechanische Kontakt zwischen der Schneidwalze 24 und der Gegenwalze 44 vermieden, so dass auch keine Gleitreibung auftreten kann.
  • Durch die Hubvorrichtung 80 wird die Schneidwalze 24 von der Gegenwalze 44 entgegen der Vorspannkraft der Verstelleinrichtungen 52a, 52b weggehoben.
  • Die Hubvorrichtung 80 stützt sich an dem Maschinengestell 12 und der Schneidwalze 24 ab, um diese wegheben zu können.
  • Dazu können beispielsweise pneumatische Elemente oder hydraulische Elemente oder Federelemente vorgesehen sein. Beispielsweise können auch Elektromagnete vorgesehen sein.
  • Es ist grundsätzlich vorteilhaft, wenn die Hubvorrichtung rückstellbare Einrichtungen wie beispielsweise Federn, pneumatische oder hydraulische Einrichtungen umfasst. Insbesondere sind diese Einrichtungen vorgespannt; bei einer normalen Schneidbewegung ist die Hubvorrichtung 80 nicht wirksam, wobei die entsprechenden Einrichtungen (in Figur 2 durch Federn 82 angedeutet) in einer nicht aktivierten Einsatzstellung sind. Bei der Aktivierung wirken dann die entsprechenden Einrichtungen und heben die Schneidwalze 24 von der Gegenwalze 44 weg. Durch die Vorspannung ist ein Kraftspeicher zum Abheben bereitgestellt.
  • Durch die Rückstellbarkeit lässt sich beispielsweise über die Verstelleinrichtungen 52a, 52b die Schneidwalze 24 wieder gegen die Gegenwalze 44 drücken, um zu der normalen Schneidbetätigung zurückkehren zu können.
  • Die Betätigung der Hubvorrichtung 80 zur Wegbewegung der Schneidwalze 24 ist durch eine Hubvorrichtung-Steuerung 84 steuerbar. Durch diese ist die Abhebung der Schneidwalze 24 von der Gegenwalze 44 initiierbar. Insbesondere wird durch die Hubvorrichtung-Steuerung 84 eine "Sperre" wie ein mechanischer oder elektromagnetischer Schalter für einen Kraftspeicher gelöst, so dass vorgespannte Einrichtungen wie Federn, pneumatische Elemente oder hydraulische Elemente auf die Schneidwalze 24 zu deren Abhebung wirken können.
  • Die Hubvorrichtung-Steuerung 84 ist insbesondere an die Antriebssteuerung 78 derart gekoppelt, dass ein Überschreiten/Unterschreiten eines Schwellenwertes für die Drehbewegung der Schneidwalze 24 und insbesondere ein Antriebsstop für die Schneidwalze 24 der Hubvorrichtung-Steuerung 84 mitgeteilt wird. Diese kann dann die Abhebung der Schneidwalze 24 initiieren. Beispielsweise wird der Hubvorrichtung-Steuerung 84 mitgeteilt, ob ein Schwellenwert für die Geschwindigkeit und/oder Beschleunigung und/oder Verzögerung der Schneidwalze 24 überschritten bzw. unterschritten ist. Es ist grundsätzlich auch möglich, dass ein oder mehrere Schwellenwerte in der Hubvorrichtung-Steuerung 84 gespeichert sind und diese auf Überschreiten/Unterschreiten prüft.
  • Günstig ist es auch, wenn die Hubvorrichtung-Steuerung 84 an eine Notstopeinrichtung 86 gekoppelt ist. Es lässt sich dann bei Auslösen eines Notstops für die Rotationsschneidvorrichtung 10 ein automatisches Abheben der Schneidwalze 24 bewirken.
  • Es kann auch vorgesehen sein, dass die Hubvorrichtung-Steuerung 84 an einen oder mehrere Sensoren 88 gekoppelt ist. Beispielsweise ist die Hubvorrichtung-Steuerung 84 an Materialsensoren gekoppelt. Wenn beispielsweise ein Fremdkörper wie ein metallischer Fremdkörper in zu schneidendem Material festgestellt wird, dann kann automatisch für eine Abhebung der Schneidwalze 24 von der Gegenwalze 44 gesorgt werden, um einen Kontakt des metallischen Materials mit der Schneideneinrichtung 38 zu verhindern.
  • Der Schneidwalze 24 ist eine Bremseinrichtung 90 zugeordnet. Diese umfasst beispielsweise eine oder mehrere Scheibenbremsen. Wenn die Schneidwalze 24 durch Abschalten des Antriebs 32 nicht mehr angetrieben ist, dann lässt sich durch die Bremseinrichtung 90 ein definiertes Abbremsen erreichen. Insbesondere lässt sich dadurch ein schnellerer Stop der Rotation der Schneidwalze 24 erreichen. Dadurch kann ein echter "Notstop" der Schneidwalze 24 erfolgen.
  • Die Bremseinrichtung 90 ist beispielsweise an die Hubvorrichtung-Steuerung 84 gekoppelt oder sie kann direkt an die Antriebssteuerung 78 gekoppelt sein. Sie kann auch direkt an die Notstopeinrichtung 86 gekoppelt sein.
  • Dadurch lässt sich beispielsweise mit dem Abheben der Schneidwalze 24 von der Gegenwalze 44 ein automatisches Abbremsen der Schneidwalze 24 erreichen.
  • Auch der Gegenwalze 44 kann eine Bremseinrichtung 92 zugeordnet sein, welche beispielsweise eine oder mehrere Scheibenbremsen umfasst. Durch die Bremseinrichtung 92 lässt sich die Rotation der Gegenwalze 44 abbremsen. Es kann dabei wiederum eine Kopplung an die Hubvorrichtung-Steuerung 84 oder direkt an die Antriebssteuerung 78 oder die Notstopeinrichtung 86 vorgesehen sein. Mit der Bremseinrichtung 92 lässt sich ein definiertes Abbremsen der Gegenwalze 44 erreichen, um beispielsweise ein Aufrollen einer Materialbahn zu verhindern.
  • Die Schneidwalze 24 (und auch die Gegenwalze 44) kann in sich vorgespannt sein (und zwar vorzugsweise im Wesentlichen parallel zur Drehachse 26), um eine vorteilhafte Modenstruktur bezüglich Schwingungen der Schneidwalze 24 zu erhalten. Dies ist in der EP 1 238 765 A2 und in der US 2002/0144580 A1 beschrieben, auf die ausdrücklich Bezug genommen wird.
  • Die erfindungsgemäße Rotationsschneidvorrichtung funktioniert wie folgt:
  • Beim normalen Betrieb (Schneidebetrieb) der Rotationsschneidvorrichtung 10 wird eine Materialbahn zwischen der Schneidwalze 24 und der Gegenwalze 44 durchgeführt. Die Schneidwalze 24 wird mit einer bestimmten Vorspannungskraft (eingestellt durch die Verstelleinrichtungen 52a, 52b) auf die Gegenwalze 44 gedrückt. Die Schneidwale 24 rotiert angetrieben und bringt Konturschnitte in die Materialbahn ein.
  • Wenn aufgrund einer Materialverdickung die Schneidwalze 24 von der Gegenwalze 44 abgehoben wird und sich dann wieder auf die Gegenwalze 44 zu bewegt, dann verhindert die Dämpfungsvorrichtung 60 ein hartes Anschlagen, das heißt die Schneidwalze 24 wird aufgrund der Dämpfungsvorrichtung 60 mit verringerter Geschwindigkeit auf die Gegenwalze 44 zu bewegt. Dadurch wird insbesondere ein Einfedern der Stützringe 40, 42 verhindert, welches dazu führen könnte, dass die Schneideneinrichtung 38 "hart" an den Wirkbereich 48 stößt.
  • Bei der Außerbetriebnahme der Rotationsschneidvorrichtung 10 (sei es durch gezielte Außerbetriebnahme oder über einen Notstop) wird über die Hubvorrichtung 80 die Schneidwalze 24 von der Gegenwalze 44 abgehoben, um den mechanischen Kontakt zwischen der Schneidwalze 24 und der Gegenwalze 44 aufzuheben. Dadurch wird die Gleitreibung zwischen der Schneidwalze 24 und der Gegenwalze 44 (an den Stützringen 40, 42) vermieden.
  • Über die Bremseinrichtungen 90, 92 lässt sich ein definiertes Abbremsen der Schneidwalze 24 und der Gegenwalze 44 erreichen.
  • Auch bei Schneidwalzen 24 und Gegenwalzen 44 mit großer Masse und damit großer Trägheit lässt sich bei der Außerbetriebnahme der Rotationsschneidvorrichtung 10 die Gleitreibung zwischen Schneidwalze 24 und Gegenwalze 44 vermeiden. Durch die Bremseinrichtungen 90, 92 lässt sich ein definiertes Abbremsen erreichen.
  • Ein störungsfreier Betrieb lässt sich auch dadurch erreichen, dass über einen oder mehrere Sensoren 88 eine Fremdkörperdetektion an einer Materialbahn durchgeführt wird und für eine Abhebung der Schneideneinrichtung 38 von der Materialbahn gesorgt wird, wenn ein solcher Fremdkörper detektiert wird, bevor dieser die Schneideneinrichtung 38 erreicht.
  • Bei der erfindungsgemäßen Rotationsschneidvorrichtung 10 lässt sich der Antrieb 32 geringer dimensionieren, da für eine definierte Außerbetriebnahme gesorgt ist; der Antrieb 32 muss grundsätzlich die wirkenden Kräfte beim Notstop aushalten, die bei größerer Masse größer sind. Durch die Bremseinrichtung 90 lassen sich diese Kräfte verringern. Weiterhin lassen sich diese durch die Abhebung verringern.

Claims (46)

  1. Rotationsschneidvorrichtung, umfassend eine drehbar gelagerte Schneidwalze (24) und eine Gegenwalze (44), wobei zur Abstützung der Schneidwalze (24) an der Gegenwalze (44) mindestens ein Stützring (40; 42) vorgesehen ist,
    dadurch gekennzeichnet , dass eine Hubvorrichtung (80) zum Auseinanderbewegen von Schneidwalze (24) und Gegenwalze (44) vorgesehen ist.
  2. Rotationsschneidvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass durch die Hubvorrichtung (80) der Abstand zwischen der Schneidwalze (24) und der Gegenwalze (44) so vergrößerbar ist, dass kein Kontakt zwischen der Schneidwalze (24) und Gegenwalze (44) mehr besteht.
  3. Rotationsschneidvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidwalze (24) und die Gegenwalze (44) durch die Hubvorrichtung (80) translatorisch voneinander weg bewegbar sind.
  4. Rotationsschneidvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidwalze (24) und die Gegenwalze (44) durch die Hubvorrichtung (80) in einer Richtung quer zur Drehachse (26) der Schneidwalze (24) voneinander weg bewegbar sind.
  5. Rotationsschneidvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenwalze (44) translatorisch festgehalten ist und die Schneidwalze (24) durch die Hubvorrichtung (80) relativ zur Gegenwalze (44) translatorisch bewegbar ist.
  6. Rotationsschneidvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidwalze translatorisch festgehalten ist und die Gegenwalze durch die Hubvorrichtung relativ zur Schneidwalze translatorisch beweglich ist.
  7. Rotationsschneidvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hubvorrichtung (80) zum Auseinanderbewegen von Schneidwalze (24) und Gegenwalze (44) gesteuert aktivierbar ist.
  8. Rotationsschneidvorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine Hubvorrichtung-Steuerung (84) an eine Antriebssteuerung (78) der Rotationsschneidvorrichtung gekoppelt ist.
  9. Rotationsschneidvorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Hubvorrichtung-Steuerung (84) an eine Antriebssteuerung (78) der Schneidwalze (24) gekoppelt ist.
  10. Rotationsschneidvorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass eine Hubvorrichtung-Steuerung (84) an einen oder mehrere Sensoren (88) gekoppelt ist.
  11. Rotationsschneidvorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Hubvorrichtung-Steuerung (84) mit einem oder mehreren Schnittgutsensoren (88) verbunden ist.
  12. Rotationsschneidvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hubvorrichtung (80) durch Überschreiten/Unterschreiten eines Schwellenwertes für die Geschwindigkeit und/oder Beschleunigung und/oder Verzögerung der Schneidwalze (24) und/oder Gegenwalze (44) aktivierbar ist.
  13. Rotationsschneidvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hubvorrichtung (80) durch einen Notstop aktivierbar ist.
  14. Rotationsschneidvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Antrieb (32) für die Schneidwalze (24) vorgesehen ist.
  15. Rotationsschneidvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hubvorrichtung (80) sich an einem Maschinengestell (12) abstützt.
  16. Rotationsschneidvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hubvorrichtung (80) einen Kraftspeicher aufweist.
  17. Rotationsschneidvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidwalze (24) translationsbeweglich gelagert ist.
  18. Rotationsschneidvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidwalze (24) bezogen auf die Schwerkraftrichtung oberhalb der Gegenwalze (44) angeordnet ist.
  19. Rotationsschneidvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hubvorrichtung (80) so ausgebildet ist, dass die Schneidwalze (24) von der Gegenwalze (44) in einer Hubrichtung entgegen der Schwerkraftrichtung abhebbar ist.
  20. Rotationsschneidvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hubvorrichtung (80) eine oder mehrere rückstellbare Einrichtungen aufweist.
  21. Rotationsschneidvorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Hubvorrichtung (80) ein oder mehrere elastische Elemente aufweist.
  22. Rotationsschneidvorrichtung nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Hubvorrichtung (80) eine oder mehrere pneumatische Einrichtungen aufweist.
  23. Rotationsschneidvorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Hubvorrichtung (80) eine oder mehrere hydraulische Einrichtungen aufweist.
  24. Rotationsschneidvorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine rückstellbare Einrichtung bei Abstützung der Schneidwalze (24) auf der Gegenwalze (44) vorgespannt ist.
  25. Rotationsschneidvorrichtung nach dem Oberbegriff von Anspruch 1 oder einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schneidwalze (24) und/oder der Gegenwalze (44) eine Bremseinrichtung (90; 92) zugeordnet ist.
  26. Rotationsschneidvorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass eine Bremseinrichtung-Steuerung an eine Antriebssteuerung (78) der Rotationsschneidvorrichtung gekoppelt ist.
  27. Rotationsschneidvorrichtung nach Anspruch 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet, dass eine Bremseinrichtung-Steuerung an eine Hubvorrichtung-Steuerung (84) einer Hubvorrichtung (80) zum Auseinanderbewegen von Schneidwalze (24) und Gegenwalze (44) gekoppelt ist.
  28. Rotationsschneidvorrichtung nach einem der Ansprüche 25 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Bremseinrichtung (90; 92) mindestens eine Scheibenbremse umfasst.
  29. Rotationsschneidvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für einen Schneidvorgang die Schneidwalze (24) gegen die Gegenwalze (44) drückbar ist.
  30. Rotationsschneidvorrichtung nach dem Oberbegriff von Anspruch 1 oder einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schneidwalze (24) und/oder der Gegenwalze (44) eine Dämpfungsvorrichtung (60) zugeordnet ist, durch die die translatorische relative Zubewegung von Schneidwalze (24) und Gegenwalze (44) kontrollierbar ist.
  31. Rotationsschneidvorrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass die Dämpfungsvorrichtung (60) so eingestellt ist, dass die Aufprallgeschwindigkeit und die Aufprallkraft der Schneidwalze (24) auf die Gegenwalze (44) so klein ist, dass kein zusätzliches Einfedern des mindestens einen Stützrings (40; 42) erfolgt.
  32. Rotationsschneidvorrichtung nach Anspruch 30 oder 31, dadurch gekennzeichnet, dass die Dämpfungsvorrichtung (60) so ausgebildet ist, dass eine im Vergleich zur Zubewegung von Schneidwalze (24) und Gegenwalze (44) schnelle Auseinanderbewegung ermöglicht ist.
  33. Rotationsschneidvorrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass die Dämpfungsvorrichtung (60) zwischen einem Maschinengestell (12) und der Schneidwalze (24) angeordnet ist.
  34. Rotationsschneidvorrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass die Dämpfungsvorrichtung (60) mindestens ein Dämpfungselement (62; 64) aufweist.
  35. Rotationsschneidvorrichtung nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, dass ein erstes Dämpfungselement (62) mit einer ersten Stirnseite (68) der Schneidwalze (24) verbunden ist und ein zweites Dämpfungselement (64) mit einer zweiten Stirnseite (70) der Schneidwalze (24) verbunden ist.
  36. Rotationsschneidvorrichtung nach Anspruch 34 oder 35, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Dämpfungselement (62; 64) ein Öldämpfer (76) ist.
  37. Rotationsschneidvorrichtung nach einem der Ansprüche 34 bis 36, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Dämpfungselement (62; 64) an einem Hebelarm angeordnet ist.
  38. Rotationsschneidvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Stützring (40; 42) an der Schneidwalze (24) angeordnet ist und eine Schneideneinrichtung (38) der Schneidwalze (24) in radialer Richtung bezogen auf eine Drehachse (26) der Schneidwalze (24) relativ zu einer Stützfläche (46) des mindestens einen Stützrings (40; 42) zurückgesetzt ist, wobei der radiale Abstand zwischen der Schneideneinrichtung (38) und der Stützfläche (46) so in Abhängigkeit vom Elastizitätsmodul des mindestens einen Stützrings (40; 42) eingestellt ist, dass die Schneideneinrichtung (38) bei Ausübung einer zwischen der Schneidwalze (24) und der Gegenwalze (44) wirkenden Vorspannkraft die Gegenwalze (44) nahezu berührt.
  39. Rotationsschneidvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidwalze (24) in sich gespannt ist.
  40. Verfahren zur Außerbetriebnahme einer Rotationsschneidvorrichtung mit einer drehbar gelagerten Schneidwalze und einer Gegenwalze, bei dem die Schneidwalze und die Gegenwalze translatorisch voneinander weg bewegt werden.
  41. Verfahren nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidwalze von der Gegenwalze abgehoben wird.
  42. Verfahren nach Anspruch 40 oder 41, dadurch gekennzeichnet, dass die Auseinanderbewegung durch Überschreiten/Unterschreiten eines Schwellenwertes für die Geschwindigkeit und/oder Beschleunigung und/oder Verzögerung der Schneidwalze und/oder Gegenwalze initiiert wird.
  43. Verfahren nach einem der Ansprüche 40 bis 42, dadurch gekennzeichnet, dass die Auseinanderbewegung durch ein Störsignal initiiert wird.
  44. Verfahren nach einem der Ansprüche 40 bis 43, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidwalze in ihrer Drehbewegung durch eine Bremseinrichtung abgebremst wird.
  45. Verfahren nach einem der Ansprüche 40 bis 44, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenwalze abgebremst wird.
  46. Verfahren zum Betrieb einer Rotationsschneidvorrichtung mit einer drehbar gelagerten Schneidwalze und einer Gegenwalze, bei dem die Zubewegung der Schneidwalze auf die Gegenwalze nach Abhebung der Schneidwalze von der Gegenwalze aufgrund Schnittgut-Einflusses durch eine Dämpfungsvorrichtung kontrolliert wird, um ein hartes Anschlagen der Schneidwalze an die Gegenwalze zu verhindern.
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