EP1689539B1 - Verfahren zur herstellung einer muffe an einem rohr und vorrichtung zur herstellung dieser muffe - Google Patents

Verfahren zur herstellung einer muffe an einem rohr und vorrichtung zur herstellung dieser muffe Download PDF

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EP1689539B1
EP1689539B1 EP04765466A EP04765466A EP1689539B1 EP 1689539 B1 EP1689539 B1 EP 1689539B1 EP 04765466 A EP04765466 A EP 04765466A EP 04765466 A EP04765466 A EP 04765466A EP 1689539 B1 EP1689539 B1 EP 1689539B1
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EP
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pipe end
pipe
wall thickness
shaping
cheeks
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Viegner (Jun.), Walter
Walter Bauer
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MAG IAS GmbH Eislingen
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MAG IAS GmbH Eislingen
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D41/00—Application of procedures in order to alter the diameter of tube ends
    • B21D41/02—Enlarging

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a sleeve on a pipe, preferably made of copper or steel or Cu, Ni, Fe alloys, by preferably multi-stage or single-stage expansion of the pipe end with a large diameter jump, wherein in the pipe end axially a widening tool is introduced and an apparatus for producing such a sleeve.
  • the JP 54 009152 A discloses a method for two-stage widening of an end portion of a pipe to provide a right-angled step in the transition area between the flared end portion and the remainder of the pipe.
  • a forming method and a forming device for a pipe goes out of the DE 100 64 376 A1 out.
  • the wall thickness in an end region of the tube is increased without changing its inner diameter at the thickened point.
  • the FR 2129921 describes a method and apparatus for deforming a pipe end. Several inner and outer diameters of different sizes are generated. The expanded portion having the end face is thinner than other portions of the pipe end.
  • the sleeves are made at the pipe ends by preferably stepwise widening of the pipe section.
  • the wall thickness dilutes when expanding the pipe. It has z. B. shown that in a pipe with nominal width> 50 mm and with a wall thickness of 2.7 mm, the wall thickness after a two-stage expansion is only 2.4 mm.
  • the pipe end is usually additionally flared inwards to have behind the bead later in the joining of pipes a sufficient grip for the sealing elements.
  • the fitting is then subjected to the heaviest load, which in the worst case can lead to leaks.
  • the invention is therefore based on the object to propose a method and an apparatus for producing a sleeve on a pipe in which can be dispensed with an increase in the wall thickness of the tubes used.
  • the proposal according to the invention provides, in particular together with the last expansion stage or in a separate working step, to carry out an upsetting operation at the pipe end, wherein the inner diameter is predetermined with the expansion tool.
  • the outer diameter is limited by the compression tool and the outer mold jaw, which surrounds the pipe end during expansion.
  • the compression device consists essentially of a cylindrical tube with an inner annular recess for receiving the expanded pipe end, which is pressed axially against the end face of the pipe end.
  • the inner diameter of the recess and the molding jaws are preferably matched to one another in the region in which the wall thickness should increase, so that the desired wall thickness can be achieved depending on the intended stroke or the relative movement between compression device and mold jaws.
  • This in Fig. 1 illustrated finished tube 1 has the wall thickness d1, which corresponds to the wall thickness of the original pipe material.
  • the tube 1 After a two-stage widening, the tube 1 has a first conical part 5, a first cylindrical part 7 adjacent thereto with a reduced wall thickness d7 corresponding to the extent of widening relative to d1, a second conical part 6, an adjoining second cylindrical part 8 and a second conical part inwardly bent beading edge 9.
  • the second cylindrical member 8 has a Wall thickness d8, which has been increased to the required extent by the upsetting process according to the invention prior to the production of the beading edge 9.
  • the wall thickness d8 should be at least as large as the wall thickness d7. It has even proved favorable to bring the wall thickness d8 up to the wall thickness of d1.
  • the multi-stage expansion tool 2 has already been pressed axially into the pipe end.
  • the shape of the sleeve with the parts 5 to 8 is formed inside by the parts 5 'to 8' of the expansion tool 2 and on the outside by the parts 5 "to 8" of the forming jaw 3.
  • the compression device consisting essentially of a cylindrical tube 4 is pressed with the inner lugs 10 axially against the tube end, wherein the relative movement between mold jaws 3 and 4 upsetting device max. Hub X can have.
  • the compression device 4 For receiving the cylindrical part 8 of the pipe end, the compression device 4 has an annular recess which is formed by the cylindrical part 11 and the projection 10.
  • the required increase in wall thickness by the upsetting process but it may also be beneficial, at the same time by the portion of the cylindrical part 8 which is encompassed by the mold jaws 3 to thicken the compression process.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Forging (AREA)
  • Non-Disconnectible Joints And Screw-Threaded Joints (AREA)
  • Pipe Accessories (AREA)

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer Muffe an einem Rohr, vorzugsweise aus Kupfer oder Stahl oder Cu-, Ni-, Fe-Legierungen, durch vorzugsweise mehrstufiges oder einstufiges Aufweiten des Rohrendes mit grossem Durchmessersprung, wobei in das Rohrende axial ein Aufweitwerkzeug eingeführt wird und eine Vorrichtung zur Herstellung einer derartigen Muffe.
  • Aus der WO 02/02255 A1 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Pressfittings bekannt, bei dem in das Rohrende durch einen Stauchvorgang eine Sicke eingebracht wird, z.B. für das Einlegen eines O-Rings.
  • Die JP 54 009152 A offenbart ein Verfahren zur zweistufigen Aufweitung eines Endabschnitts eines Rohres, um eine rechtwinklige Stufe im Übergangsbereich zwischen dem aufgeweiteten Endabschnitt und dem übrigen Rohr zu schaffen.
  • Ein Umformverfahren und eine Umformvorrichtung für ein Rohr geht aus der DE 100 64 376 A1 hervor. Dabei wird in einem Verfahren mit mehreren Schritten die Wanddicke in einem Endbereich des Rohres vergrößert ohne dessen Innendurchmesser an der verdickten Stelle zu verändern.
  • Die FR 2129921 beschreibt ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Verformung eines Rohrendes. Dabei werden mehrere Innen- und Außendurchmesser verschiedener Größe erzeugt. Der die Stirnfläche aufweisende aufgeweitete Abschnitt ist dabei dünner als andere Abschnitte des Rohrendes.
  • Bei der Herstellung von Kupfer- bzw. Stahlfittings aus Rohren werden die Muffen an den Rohrenden durch vorzugsweise stufenweises Aufweiten des Rohrabschnittes hergestellt. Bei jeder benötigten Stufe verdünnt sich hierbei die Wandstärke beim Aufweiten des Rohres. Es hat sich z. B. gezeigt, dass bei einem Rohr mit Nennweite > 50 mm und mit einer Wandstärke von 2,7 mm die Wandstärke nach einer zweistufigen Aufweitung nur noch 2,4 mm beträgt. In der letzten Stufe der Aufweitung mit der dünnsten Wandstärke wird das Rohrende in der Regel zusätzlich nach innen umgebördelt, um hinter dem Bördelrand beim späteren Zusammenfügen von Rohren einen ausreichenden Halt für die Dichtelemente zu haben. An der Stelle der Umbördelung und im Bereich der Dichtelemente wird dann später der Fitting am stärksten belastet, was im ungünstigsten Fall zu Undichtigkeiten führen kann. Derartige Undichtigkeiten können dann entstehen, wenn wegen der dünnen Wandstärke die Muffe an der in der beigefügten Fig. 1 mit "A" bezeichneten Stelle aufgebogen wird. Nach dem zum Stand der Technik gehörigen Herstellungsverfahren konnten Undichtigkeiten durch Aufbiegen der Muffe nur dadurch verhindert werden, dass von vornherein eine größere Wanddicke des Rohres gewählt wurde. Für die normalen nicht aufgeweiteten Teile musste das Rohr also im bestimmten Maß überdimensioniert sein, damit es im aufgeweiteten Teil des Rohres mit der durch die Aufweitung verursachten geringeren Wanddicke den erforderlichen Belastungen stand hielt.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung einer Muffe an einem Rohr vorzuschlagen, bei dem auf eine Vergrößerung der Wanddicke der eingesetzten Rohre verzichtet werden kann.
  • Die Lösung dieser Aufgabe ist in den Patenansprüchen 1 und 5 angegeben. Die Unteransprüche 2 bis 4 enthalten sinnvolle ergänzende Verfahrensvorschläge. In den Unteransprüchen 6 bis 8 sind vorteilhafte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Vorrichtung beschrieben.
  • Um der beim Verfahren nach dem Stand der Technik geschilderten Problematik zu entgehen, sieht der erfindungsgemäße Vorschlag vor, insbesondere zusammen mit der letzten Aufweitstufe oder in einem separaten Arbeitsschritt einen Stauchvorgang am Rohrende durchzuführen, wobei der Innendurchmesser mit dem Aufweitwerkzeug vorgegeben wird. Der Außendurchmesser wird begrenzt durch das Stauchwerkzeug und den äußeren Formbacken, der das Rohrende beim Aufweiten umgibt.
  • Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es, insbesondere bei Rohren aus Kupfer oder Cu-, Ni-, Fe-Legierungen möglich eine Verdickung der Wandstärke an den Stellen zu erreichen, wo sie für die spätere Anwendung kräftemäßig benötigt wird. Die Verdickung der Wandstärke hängt naturgemäß davon ab, wie groß der in Fig. 2 dargestellte Hub "X" gewählt wird.
  • Es hat sich insbesondere als günstig erwiesen, die Wandstärke in dem kritischen Bereich auf die gleiche Dicke zu bringen, wie bei dem Ausgangsmaterial des Rohres. Durch diesen Erfindungsvorschlag kann die Wanddicke des Ausgang-Rohrstückes um den Betrag geringer sein, wie sich bei dem Stauchvorgang die Wanddicke verstärken läßt. Somit lassen sich in erheblichen Umfang Materialkosten einsparen. Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung einer Muffe an einem Rohrende nach dem beschriebenen Verfahren besteht gemäß Patentanspruch 5 aus
    • einem axial in das Rohrende einführbaren Aufweitwerkzeug mit ein oder mehreren konischen und zylindrischen Teilen, die die späteren Innendurchmesser des Rohrendes bestimmen,
    • ein oder mehreren Formbacken mit konischen und zylindrischen Teilen, die die späteren Außendurchmesser des Rohrendes bestimmen und
    • einer im Wesentlichen zylindrisch ausgebildeten Stauchvorrichtung, deren kleinster Innendurchmesser mit dem notwendigen Spiel dem maximalen Außendurchmesser des Aufweitwerkzeuges entspricht und das einen im Wesentlichen radial verlaufenden ringförmigen Ansatz besitzt, der für den Stauchvorgang axial gegen die Stirnfläche des Rohrendes preßbar ist.
  • Durch das Zusammenwirken von Aufweitwerkzeug, Formbacken und Stauchvorrichtung kann also eine vorzugsweise mehrstufig aufgeweitete Rohrmuffe geformt werden. Die Stauchvorrichtung besteht dabei im Wesentlichen aus einem zylindrischen Rohr mit einer inneren ringförmigen Aussparung zur Aufnahme des aufgeweiteten Rohrendes, das axial gegen die Stirnseite des Rohrendes gepreßt wird. Die Innendurchmesser der Aussparung und des Formbacken sind vorzugsweise in dem Bereich, in dem es zu einer Vergrößerung der Wanddicke kommen soll, derartig aufeinander abgestimmt, daß in Abhängigkeit von dem vorgesehenen Hub bzw. der Relativbewegung zwischen Stauchvorrichtung und Formbacken die gewünschte Wanddicke erreicht werden kann.
  • Die Erfindung wird anhand der beigefügten Fig. 1 und 2 beispielsweise näher erläutert.
    • Fig. 1
    zeigt im Querschnitt die Form einer erfindungsgemäß hergestellten Muffe an einem Rohr 1.
    Fig. 2
    zeigt im Schnitt eine vorteilhafte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung bei dem Vorgang der Aufweitung und Stauchung des Rohrendes.
  • Das in Fig. 1 dargestellt fertige Rohr 1 besitzt die Wanddicke d1, die der Wanddicke des ursprünglichen Rohrmateriales entspricht. Nach einer zweistufigen Aufweitung besitzt das Rohr 1 einen ersten konischen Teil 5, einen daran angrenzenden ersten zylindrischen Teil 7 mit einer entsprechend dem Maß der Aufweitung gegenüber d1 verringerten Wanddicke d7, einen zweiten konischen Teil 6, einen sich daran anschließenden zweiten zylindrischen Teil 8 und einen nach innen umgebogenen Bördelrand 9. Der zweite zylindrische Teil 8 besitzt eine Wanddicke d8, die vor der Herstellung des Bördelrandes 9 durch den erfindungsgemäßen Stauchvorgang auf das erforderliche Maß vergrößert worden ist. Die Wanddicke d8 sollte mindestens so groß sein wie die Wanddicke d7. Es hat sich sogar als günstig erwiesen, die Wanddicke d8 bis auf die Wanddicke von d1 zu bringen.
  • Bei der Fig. 2 ist das mehrstufige Aufweitwerkzeug 2 bereits axial in das Rohrende eingepreßt worden. Die Form der Muffe mit den Teilen 5 bis 8 wird innen durch die Teile 5' bis 8' des Aufweitwerkzeuges 2 und außen durch die Teile 5" bis 8" des Formbacken 3 gebildet. Zur Herstellung der größeren Wanddicke des zylindrischen Teiles 8 wird die im Wesentlichen aus einem zylindrischen Rohr bestehende Stauchvorrichtung 4 mit den inneren Ansätzen 10 axial gegen das Rohrende gepreßt, wobei die Relativbewegung zwischen Formbacken 3 und Stauchvorrichtung 4 max. den Hub X haben kann. Zur Aufnahme des zylindrischen Teiles 8 des Rohrendes besitzt die Stauchvorrichtung 4 eine ringförmige Aufsparung, die von dem zylindrischen Teil 11 und dem Ansatz 10 gebildet wird. Erfindungsgemäß kann es zwar ausreichen nur im Bereich der axialen Länge des zylindrischen Teiles 11 die erforderliche Vergrößerung der Wanddicke durch den Stauchvorgang vorzunehmen, es kann aber auch günstig sein, gleichzeitig den Abschnitt des zylindrischen Teiles 8, der von dem Formbacken 3 umfaßt wird auch entsprechend durch den Stauchvorgang zu verdicken.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Rohr
    2
    Aufweitwerkzeug
    3
    Formbacken
    4
    Stauchvorrichtung
    5
    Konischer Teil von 1
    5'
    Konischer Teil von 2
    5"
    Konischer Teil von 3
    6
    Konischer Teil von 1
    6'
    Konischer Teil von 2
    6"
    Konischer Teil von 3
    7
    Zylindrischer Teil von 1
    7'
    Zylindrischer Teil von 2
    7"
    Zylindrischer Teil von 3
    8
    Zylindrischer Teil von 1
    8'
    Zylindrischer Teil von 2
    8"
    Zylindrischer Teil von 3
    9
    Bördelrand
    10
    Ansatz an 4
    11
    Zylindrischer Teil von 4
    X
    Hub von 4 (max.)
    d1
    Wanddicke von 1
    d7
    Wanddicke von 5
    d8
    Wanddicke von 8

Claims (8)

  1. Verfahren zur Herstellung einer Muffe an einem Rohr (1), vorzugsweise aus Kupfer oder Stahl oder Cu-, Ni-, Fe-Legierungen, durch vorzugsweise mehrstufiges oder einstufiges Aufweiten des Rohrendes mit einer Durchmesseränderung,
    wobei in das Rohrende axial ein Aufweitwerkzeug (2) eingeführt wird wodurch ein die Stirnfläche des Rohrendes aufweisender zylindrisch aufgeweiteter Teil (8) gebildet wird,
    wobei mit und/oder nach dem Einführen des Aufweitwerkzeuges (2) in das Rohrende eine Stauchvorrichtung (4) mit einer von einem ringförmigen Ansatz (10) und einem zylindrischen Teil (11) gebildeten ringförmigen Aussparung zur Aufnahme des aufgeweiteten Teils (8) mit ihrem Ansatz (10) axial gegen die Stirnfläche des Rohrendes am aufgeweiteten Teil (8) gepresst wird und die dadurch wirkende Kraft den aufgeweiteten Teil (8) ganz oder teilweise staucht, wobei der Innendurchmesser des Teils (8) durch das Aufweitungswerkzeug (2) begrenzt wird,
    wobei der Außendurchmesser des zu bearbeitenden Rohrendes durch einen odere mehrere teilweise das Rohrende umgebende Formbacken (3) begrenzt wird, und
    wobei die Innendurchmesser der Aussparung und des Formbacken (3) in dem Bereich des Teils (8), in dem es zu einer Vergrößerung der Wanddicke kommen soll, derart aufeinander abgestimmt sind, dass in Abhängigkeit von der vorgesehenen Relativbewegung zwischen der Stauchvorrichtung (4) und dem Formbacken (3) die gewünschte Wanddicke erreicht wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei mehrstufigem Aufweiten des Rohrendes nur der aufgeweitete Bereich (8) des Rohrendes mit dem größten Durchmesser gestaucht wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der aufgeweitete Teil (8) des Rohrendes so weit gestaucht wird, dass die Wanddicke (d8) in dem Stauchabschnitt bis auf die Wanddicke (d1) des übrigen Rohres oder zumindest bis auf die Wanddicke (d7) des zuvor aufgeweiteten Abschnittes erhöht wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die gestauchten Rohrenden zur Aufnahme von Dichtelementen nach innen umgebördelt werden.
  5. Vorrichtung zur Herstellung einer Muffe an einem Rohrende nach dem in den vorhergehenden Ansprüchen beschriebenen Verfahren, bestehend aus
    - einem axial in das Rohrende einführbaren Aufweitwerkzeug (2) mit ein oder mehreren konischen und zylindrischen Teilen (5', 6', 7', 8'), die die späteren Innendurchmesser des Rohrendes bestimmen,
    - ein oder mehreren Formbacken (3) mit konischen und zylindrischen Teilen (5" ; 6", 7", 8"), die die späteren Aussendurchmesser des Rohrendes bestimmen und das Rohrende hierfür teilweise umgeben,
    - einer im Wesentlichen zylindrisch ausgebildeten Stauchvorrichtung (4), deren kleinster Innendurchmesser mit dem notwendigen Spiel dem maximalen Außendurchmesser des Aufweitwerkzeuges (2) entspricht und das eine aus einem ringförmigen Ansatz (10) und einem zylindrischen Teil (11) gebildete Aussparung aufweist, die zur Aufnahme eines die Stirnfläche des Rohrendes aufweisenden aufgeweiteten Teils (8) dient, wobei der Ansatz (10) für den Stauchvorgang axial gegen die Stirnfläche des Rohrendes pressbar ist, und
    - wobei die Innendurchmesser der Aussparung und des Formbacken (3) in dem Bereich des Teils (8), in dem es zu einer Vergrößerung der Wanddicke kommen soll, derart aufeinander abgestimmt sind, dass in Abhängigkeit von der vorgesehenen Relativbewegung zwischen der Stauchvorrichtung (4) und dem Formbacken (3) die gewünschte Wanddicke erreicht wird.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufweitwerkzeug (2) auf der dem Rohrende zugewandten Seite einen an den Ansatz (10) anschliessenden zylindrischen Teil (11) besitzt, dessen Innendurchmesser den nach dem Stauchvorgang erreichten vergrösserten Aussendurchmesser des zylindrischen Teiles (8) des Rohrendes mit dem grössten Durchmesser bestimmt.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Innendurchmesser des zylindrischen Teiles (11) dem maximalen Innendurchmesser der Formbacken (3) entspricht.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die axiale Länge des zylindrischen Teiles 11 grösser oder gleich der Länge des zylindrischen Teiles der Formbacken (3) mit dem grössten Innendurchmesser ist.
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