EP1647617B1 - Verfahren zum Profilieren eines Vlieses und Profilbildungseinrichtung - Google Patents

Verfahren zum Profilieren eines Vlieses und Profilbildungseinrichtung Download PDF

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EP1647617B1
EP1647617B1 EP05022670A EP05022670A EP1647617B1 EP 1647617 B1 EP1647617 B1 EP 1647617B1 EP 05022670 A EP05022670 A EP 05022670A EP 05022670 A EP05022670 A EP 05022670A EP 1647617 B1 EP1647617 B1 EP 1647617B1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
web
profile
nonwoven
forming device
pile
Prior art date
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EP05022670A
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English (en)
French (fr)
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EP1647617A1 (de
Inventor
Manfred SCHÄFFLER
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Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Original Assignee
Autefa Automation GmbH
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Publication date
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Priority claimed from DE20117627U external-priority patent/DE20117627U1/de
Application filed by Autefa Automation GmbH filed Critical Autefa Automation GmbH
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    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
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    • D04H18/00—Needling machines
    • D04H18/02—Needling machines with needles
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G25/00—Lap-forming devices not integral with machines specified above
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    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/70—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres
    • D—TEXTILES; PAPER
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    • D04H1/70—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres
    • D04H1/74—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres the fibres being orientated, e.g. in parallel (anisotropic fleeces)
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H13/00—Other non-woven fabrics

Definitions

  • the invention relates to a method for profiling a multilayer web and a profile forming device for such a nonwoven with the features in the preamble of the method and device main claim.
  • the profile-forming technique and the profile-forming device with the stripper to be connected to the leveler has the advantage that the pile thickness influencing already takes place before the pile storage at the discharge belt of the web layer in a defined area and with improved effecting and particularly controllable influencing possibilities.
  • the card can thus run constantly and produce a pile with constant speed and constant thickness or density, which is favorable for the pile quality. In addition, very high working speeds of 100 m / min and more can be achieved.
  • the stretching device supplied pile is influenced only in the stretching device and thereby preferably stretched. This stretching and the concomitant thinning of the pile are precisely controllable and affect the pile in a gentle manner.
  • the thickness or density of the pile can be influenced within wide limits by means of a suitable design of the stretching device, so that there are very far-reaching control possibilities for the thickness or density of the nonwoven leaving the non-woven layer.
  • the drafting device has the advantage that a precise definition of the delay length can be created by at least three spaced arranged clamping points within which the supplied pile is influenced in the desired manner for distortion formation and in particular is stretched. Deformation can be better and more accurately controlled by the defined delay length.
  • the Florveryak can be controlled more precisely by location and size in the pile. As a result, the different requirements of different types of pile and pile thickness can be taken into account.
  • the size of the delay length and in particular the stretch length can also be influenced and changed.
  • Elastic piles which also generally have a larger pile thickness, are preferably treated with a short draft length or stretch length.
  • a plastic deformation of the pile is achieved, which is not canceled after leaving the nips and the Veryak Rhein, but remains at the desired location and with the desired thickness in the pile.
  • the speed difference between the conveying speeds at the clamping points is relatively large close.
  • For stiffer and / or thinner fleece can be worked with larger draft or stretch lengths. As the sensitivity of the pile increases, so does the warp or stretch length used for distortion formation.
  • Preferably driven pinch rollers are used at the nip points to achieve the desired clamping effects and speed differences, which can be adjusted to the desired degree to the pile and to a likewise driven counter-roller or a conveyor belt or the like.
  • the clamping points can be created in different ways and at different locations, depending on the structural design of the fleece layer, the pile section or the pile fabric.
  • the stretching device consists of a plurality of roller arrangements, in particular drafting roller pairs, or a plurality of conveyor belt sections with deliverable pinch rollers, which clamp the pile between them and thereby elongate with increasing speed increases. Accordingly, the speed level of the downstream nonwoven layerer also changes, so that the influence of the pile takes place primarily in the stretching device and the nonwoven layer takes over the pile by the speed adjustment substantially without any further change of pile from the stretching device.
  • the stretching device is advantageously controlled via the Florweg and depending on the Legewagen ein.
  • the Florweg is always the same with a suitable design of the fleece between the inlet point and the exit point on the laying carriage, because the path changes of the laying carriage are compensated by appropriate path changes of the superstructure and the infeed conveyor or the belt loop between upper and laying carriages. This results in a particularly simple and accurate control option.
  • product-specific changes in the laying width, the number of layers and the like can also be taken into account.
  • the stretching device has the advantage that it can not only be mounted on new fleece layers and even integrated instead of the previous feeder line.
  • the stretching device can also be retrofitted to existing fleece layers without problems and without increased space requirements.
  • the existing card or card can also be used here.
  • an assignment to pile producers or the integration into an overall system can be given. It is not a conversion of the complete nonwoven plant as with the EP-A-0 371 948 or WO 99/24650 required.
  • the stretching device also requires only a small space and construction costs. It represents a particularly cost-effective and economic as well as highly efficient option for targeted nonwoven profile formation.
  • the profile forming device may further comprise a compensating device for the nonwoven to be followed by the nonwoven layer, which device ensures a constant delivery speed of the nonwoven to downstream machines, in particular a solidification device, preferably a needle machine. As a result, with the speed level of the nonwoven fabric in the profile formation varying speeds of Deducted band.
  • the equalizer can also be integrated with new fleece layers or retrofitted to existing fleece layers. It also requires only a small construction cost and space requirements. It can be easily and precisely controlled. It is also inexpensive and economical.
  • the claimed profile-forming device has the advantage that it can be used without problems in existing fiber treatment plants together with a new fleece layer or an existing fleece layer. Neither the card, nor the needle machine must be adapted or changed. These machines can be designed as standard components, which is particularly inexpensive and economical. The entire profile formation of the nonwoven takes place in the area of the nonwoven layer, but the nonwoven layer itself does not have to make any contribution in this respect and, to that extent, can also be designed as a cost-effective standard machine.
  • a fiber treatment plant or nonwoven production device (101) which consists of a pile producer (2,103), eg a carding machine or carding machine, a downstream nonwoven layering machine (3,102) and a subsequent downstream solidification device (4), eg a needle machine.
  • the nonwoven layer (3, 102) is assigned a profile-forming device (1), which consists of at least one drafting or stretching device (5, 104) and optionally also a compensating device (6).
  • the invention relates to the profiling method and the profiling device (1). In addition, however, it also detects the fleece layer (3,102) equipped with a profile-forming device (1) and the entire fiber-treatment plant or fleece-producing device (101).
  • one or more single-web thin webs (8, 107) are formed from a loose fibrous material, which are fed to the webbinder (3, 102) in the direction of web-flow (23).
  • the nonwoven layer (3, 102) places the individual pile (8, 107) or the plurality of sheets (not shown) on its transverse discharge belt (17.116) into a multilayer nonwoven (9, 108).
  • the fleece (9, 108) then passes in the fleece running direction (24) into the subsequent hardening device (4), where it is suitably solidified by needling or by sprayed-on chemicals, by thermal influence or the like.
  • the solidification device (4) may be of any suitable type. Preferably, it is a needle machine shown in the drawings.
  • the nonwoven layer (102) may be formed in any suitable manner.
  • the two endless and circumferentially driven conveyor belts (114,115) which are guided over two main cars, namely a superstructure (110) and a lower laying carriage (16,111) and thereby in the area between the two main cars (110 , 16,111) receive and guide the fed pile (8, 107) between them.
  • it is a corotating web laying (3,102), in which the two main cars (110,16,111) always move in the same direction.
  • the fleece-laying machine (3, 102) may also have one or more auxiliary carriages (112) which keep the conveyor belts (114, 115) stretched.
  • the pile (8, 107) supplied by the pile fabricator (2, 103) via the profiling device (1) and its drafting or stretching device (5, 104) is deposited by the reciprocating laying carriage (16, 11) on a take-off belt (17, 16) extending transversely to the laying carriage movement , wherein from the single-ply pile (8, 107) a multi-ply non-woven fabric (9, 108) is formed on the take-off belt (17, 16).
  • the pile (8, 107) is taken up in the fleece layer (3, 102) on an integrated feed belt (109) or upstream infeed belt (15) in the direction of pile travel (23) and fed, for example, in the open position to a belt inlet (113) on the upper carriage (110).
  • the feed belt (109) in the illustrated and preferred embodiment is a portion of the one conveyor belt (114).
  • the second conveyor belt (115) is added, wherein between the conveyor belts (114,115) an inlet funnel is formed on the superstructure (110).
  • the nonwoven layer (3,102) corresponds to that of WO 97/19209 known embodiment.
  • he can also according to the EP-A-0 517 568 or the WO 91/156018 be educated.
  • it may also be a so-called Wagenleger, in which the conveyor belts are not performed together on both main cars.
  • the fleece layer (3,102) has florirritation drives, which are connected to a common control (7,131).
  • These fostering drives that are in FIG. 1 shown with motors M and in FIG. 6
  • the flour driving drives also include one or more drives that set the conveyor belts (114,115) in circulation and drive.
  • the drive of the take-off belt (17,116) is one of the fostering drives.
  • the pile generator (2,103) may also be of any type and design. It may, for example, be a card or card.
  • the pile generator (2,103) has a likewise arbitrarily formed Florabddling issued (117), with which the Flor removed from a tambour or the like and the nonwoven (102) is passed over the preferably interposed Florzu Insert (10) or conveyor line (120).
  • the profiling device (1) For profiling the fleece (9,108) formed in the nonwoven layer (3,102), the profiling device (1) is provided. It includes a drafting or stretching device (5, 104) for the pile (8, 107), which is arranged between the nonwoven layer (3, 102) and the pile fabricator (2, 103). The profile-forming device (1) can also have a compensating device (6) for the fleece (9), which is arranged between the fleece layer (3, 102) and the hardening device (4).
  • the stretching device (5, 104) serves to change the thickness or density of the web (8, 107) which is fed by the pile producer (2, 103), preferably with constant thickness and constant speed, via a web feed (10).
  • the stretching device (5, 104) preferably thins the pile (8, 107). With appropriate design, it can possibly also compress and compact or thicken it.
  • the profiling device (1) has a controller (7), to which also the nonwoven layer (3,102) is connected.
  • the stretching device (5, 104) and the nonwoven applicator (3, 102) are hereby jointly controlled, wherein the profiling of the nonwoven (9) explained in more detail below is preferably controlled via the pile path.
  • the controller (7) may be incorporated into the controller (131) of the web laying machine (3, 102) or the controller of the nonwoven web, e.g. be integrated as a software module. However, it can also be arranged separately and connected only to the existing controller (131) of the nonwoven layer (3,102).
  • the stretching device (5) has in the variant of Figure 1 to 3 a conveyor line with a plurality of roller arrangements (11, 12, 13) arranged in succession in the direction of the pile guide (23) and having controllable drives M5, M4 and M3.
  • three roller assemblies are present. But it can also be more or less, as for example in below FIG. 6 and 7 shown.
  • the roller arrangements (11, 12, 13) form three clamping points and serve to dilute and stretch the pile (8). They each consist of opposing pairs of rollers that pinch the pile (8) between them and promote with adjustable speed.
  • the drives M5, M4 and M3 preferably drive in each case both rollers of the roller pairings (11, 12, 13). Alternatively, however, they may only be one roller at a time, e.g. drive the lower roller of the roller pairings (11,12,13), wherein the associated upper rollers are each designed as freely rotatable, revolving pinch rollers.
  • the rollers may be formed as smooth-walled rollers. But you can also have a roughened or equipped with stretch needles surface.
  • one or more guide rollers (14) can be arranged with their own drives M1, M2, which likewise act on the pile (14).
  • the input-side guide roller (14) is arranged above the pile feed (10) and in particular above the rear clamping roller of the Pile feeder (10).
  • This guide roller (14) and its drive M2 are coupled to the speed of the pile feed (10) and the delivery speed of the pile generator (2).
  • the pile (8) is clamped and conveyed between this guide roll (14) and the pile feed (10).
  • the output-side guide roller (14) is assigned with its drive M1 to the infeed conveyor (15) of the nonwoven loader (3) and is preferably located above the front deflection roller of this infeed conveyor (15).
  • the drive M1 is coupled to the speed or the drive of the infeed belt (15), so that the guide roller (14) and the infeed belt (15) always run synchronously and convey the pin (8) clamped between them.
  • the stretching device (5) can be switched back and forth between a normal pass stage and one or more draw stages.
  • the roller arrangements (11, 12, 13), the guide rollers (14) and also the infeed conveyor (15) of the web laying machine (3) have a preferably constant speed level adapted to the web feed speed of the pile generator (2).
  • the rolls, belts and other conveyors for the pile (8) arranged one behind the other in the direction of pile travel (23) can have a gradually increasing speed level in order to keep the pile (8) under constant tension without significantly stretching it
  • the other drives M of the nonwoven applicator (3) are then set to normal laying function via the control (7), so that a multi-layered nonwoven fabric (9) also follows through the continuous pile (8) on the discharge belt (17) constant thickness or density is formed.
  • the pile (8) in the stretching device (5) is thinned and stretched.
  • the drives M5, M4 and M3 of the roller arrangements (11, 12, 13) are set to stepwise increasing speeds in the direction of the web direction (23). This has the consequence that the pile (8) at the pile feed (10) and the local guide roller (14), starting from the one to the next roller assembly (11,12,13) transported faster and thereby put under train and thus stretched. Due to the clamping connection between the pairs of rollers, it is safely conveyed and held.
  • the nonwoven applicator (3) is coupled in particular with its infeed conveyor (15) and on the other thrusting drives M via the control (7) to the drive M3 of the last roller arrangement (13). This is also the output side guide roller (14) coupled to its drive M1.
  • the infeed belt (15) and the guide roller (14) thus run just as fast or only slightly faster in the interest of a constant light tensile load than the last roller arrangement (13) of the stretching device (5).
  • the stretching device (5) are in the or the draw stages partially dilutions in the pile.
  • (8) formed by the laying carriage (16) at predetermined positions of the laying width on the discharge belt (17) are stored.
  • the tuning and the forward travel determined via the route control are determined via the controller (7) and the profiling program stored and aborted there.
  • FIG. 4 illustrates these processes in a diagram in which the velocities of the individual drives, ie the peripheral speeds of the respective funding and the flange thickness d are plotted along the path s.
  • the Diagram illustrates, are initially in the pass stage, the velocities V of the Florzu Insert (10) and the roller drives M, M1 to M5 the same. Accordingly, the thickness d of the pile (8) is constant.
  • the speeds V of the roller drives M1, M3, M4, M5 and the thrust-driving drives M of the nonwoven layer (3) are increased, whereby a predetermined acceleration ramp is traversed.
  • the individual roller speeds are increased gradually.
  • roller drives M1 and M3 run faster than the roller drive M4 and this in turn faster than the roller drive M5.
  • the roller drive M2 and the speed of the Florzu Adjust (10) remain constant. By these speed changes, the pile (8) is stretched and thinned; which is expressed in the reduction in the thickness d shown in the diagram.
  • the drafting stage remains constant for a distance s predetermined by the profile-forming program and is then withdrawn, the increased roller speeds being taken back to the level of the pass-through stage. Accordingly, the board thickness d rises again to the original level.
  • the speed and pile thickness changes shown may be varied in steps or continuously up or down to produce different sized changes in board thickness d.
  • the stretching stages may also be present over a longer or shorter distance s.
  • the nonwoven layer (3) deposits the pile thickness changes at the predetermined positions of the width of the sheet to form the multi-layer nonwoven fabric (9).
  • an equal or a different laying behavior can be driven.
  • the pile thicknesses are reduced, which is preferably done at each on the discharge belt (17) deposited pile position in the forward and reverse of the laying carriage (16) on both fleece edges.
  • the multilayer nonwoven (9) is given a convex profile in which the nonwoven thickness in the middle is greater than at the edges.
  • profile changes can also be made in the intermediate fleece area.
  • the formation of a fleece profile can serve different purposes. On the one hand, it is thus possible to react to peculiarities of the solidification device (4), in particular a needle machine. Needle machines usually have the peculiarity that due to the necessary delay the fleece (9) jumps in across the width and this width shrinkage leads to thickening in the edge region, whereby the end product emerging from the needle machine (4) has an uneven thickness or density over the laying width Has. This is specifically counteracted by the formation of the aforementioned nonwoven profile. In addition to these edge effects, other inhomogeneities of the needling machine (4) or another hardening device generated within the laying width can be taken into account. Alternatively, by the profile formation technique, the non-woven end product coming from the solidification device (4) instead of a uniform thickness also deliberately different thicknesses are given in places, if this final product for further processing should already have a certain own cross-sectional profile.
  • the compensation device (6) consists in the embodiment shown of an endless storage belt (18) with a variable slack of the upper run (19) and two separately adjustable drives M6 and M7 for each one roller (20,21) at the rear and front end of the Storage tape (18).
  • fluctuations in the delivery speed of the discharge belt (17) are compensated, which are due to the above-described extension of the pile (8).
  • the fleece (9) of the downstream in the running direction (24) hardening device (4) and the nonwoven feed (22) with at least substantially constant speed and flow rate is supplied.
  • the compensation of the output fluctuations of the fleece layer (3) is caused by a variable sag of the upper run (19).
  • FIG. 5 shows a speed diagram.
  • the drive M6 of the rear roller (20) is coupled to the delivery speed of the discharge belt (17) and oscillates with its speed with this up and down.
  • the drive M7 of the front roller (21) is set in contrast to a preferably constant speed, which corresponds to the mean value of the speed fluctuations of the drive M6.
  • the drive M6 also runs faster than the drive M7 FIG. 3 shown maximum slack of the upper run (19).
  • the nonwoven (9) delivered by the discharge belt (17) is stored in the upper run loop.
  • the speed of the drive M6 also decreases until it reaches its mean value and is equal to the speed of the drive M7.
  • the slack of the upper run (19) decreases in FIG. 3 shown middle position, wherein the fleece (9) is conveyed through without storage.
  • the profile forming device (1) In the described setting of the profile forming device (1), elongations and dilutions are formed in the pile (8) and accordingly also in the deposited multi-layer nonwoven fabric (9). As a result, most of the practical applications of profiling can be covered.
  • the maximum fleece thickness is determined by the normal and uninfluenced pile thickness.
  • the compensation device (6) is adjusted accordingly in these cases.
  • FIG. 6 shows a non-inventive profile forming device with two terminal points.
  • the nonwoven production device (101) can also have a conveying path (120) between the nonwoven layer (102) and the pile producer (103).
  • this conveyor line (120) can also be integrated into the pile feed of the web laying machine (102).
  • the warping device (104) is arranged between the nonwoven layer (102) and the pile fabric (103) and has two or more nip points (105, 106) arranged in this area for the pile (107) fed from the pile fabricator (103).
  • the clamping points (105, 106) form a defined delay length x, y between them for the pile (107), the pile (107) being conveyed at the clamping points (105, 106) at different speeds.
  • the Verzug Rhein (104) is designed as a stretching device, wherein the pile (107) on the nonwoven (102) facing nip (105) is conveyed at a faster rate than at the pile generator (103) facing the clamping point (106).
  • the clamping points (105,106) are formed by pinch rollers (124,125,126,127,128,129), which are supported deliverable and have its own controllable drive.
  • the drives of the pinch rollers (124, 125, 126, 127, 128), which are arranged in the region of the fleece layer (102), are connected to its common control (131).
  • the nonwoven-side clamping rollers (124,125,126,127,128) are coupled to the speed level of florstoryden drives and can be changed uniformly in height with this speed level.
  • the pinch rolls (129) or take-off roll (118) are driven substantially at the conveying speed of the pile fabricator (103) and the pile taker (117), respectively. This speed is usually constant but may vary as well.
  • the conveyor line (120) is in the embodiment of FIG. 6 and 7 formed as a revolving single conveyor belt, which extends between the Florab fortune issued (117) and the feed belt (109).
  • the conveyor belt (120) is guided over end deflection rollers (130) and is driven.
  • the drive speed can be constant or vary. It may, for example, correspond to the delivery speed of the pile picking device (117).
  • the associated pinch roller (124) is arranged opposite to the deflection point of the feed belt (109) and the local deflection roller.
  • the pinch roller (124) is driven at the same peripheral conveying speed as the feed belt (109) and the conveyor belt (114), respectively.
  • the pile (107) is here clamped between the pinch roller (124) and the conveyor belt (109) and conveyed on both sides at the same speed.
  • the motor or drive of the pinch roller (124) is in this case connected to the controller (131).
  • the pinch roller (124) also has a feed device with which it can be moved transversely to the feed belt (109) or to the adjacent deflection roller in order to adjust the required size of the clamping gap for the nap (107) can.
  • the other nip (106) is located at the rear and the Florerzeuger (103) facing the end of the conveyor belt (120). It is formed by a likewise driven and deliverable pinch roller (129) which is arranged opposite the rear deflection roller (130).
  • the drive of the deflection roller (129) can also be connected to the common control (131). The same applies to the drive of the conveyor belt (120) (not shown). In the embodiment shown of FIG. 6 the conveyor belt (120) and the deflection roller (129) move with the delivery speed of the pile generator (103) or run slightly faster if necessary to produce a light permanent train.
  • the flourin drives of the webbing (102) and the pinch roller (124) on the conveyor belt (109) are raised together and uniformly in their speed level, while the conveying speed of the conveyor belt (120) and the pinch roller (129 ) stay constant.
  • the web (107) located on the conveying path (120) is stretched and diluted accordingly.
  • the time and duration of the pile distortion or stretching depend on the desired shape of the multilayer nonwoven fabric (108). They are generated with such a long lead time that they are stored at the desired location on the discharge belt from the carriage (111). The distance from the nip (105) to the exit point on the laying carriage (111) is constant in this case.
  • FIG. 7 shows a variant of the default of FIG. 6 ,
  • the above-described pinch roller (124) may also be present on the feed belt (109).
  • the rear clamping point (106) is located on the Florab spirite Rhein (117) and is characterized by the output side take-off rollers (118) are formed, which also clamp the pile (107) between them and promote with the delivery speed of the pile generator (103).
  • the conveyor belt (120) is driven at variable speed, with its speed level varying uniformly with the speed level of the thrusting drives of the web (102).
  • the pinch roll (125) and the conveyor belt (120) move faster than the delivery speed of the pile fabricator (103) in synchronism with the floppy drives of the batt (102) at the desired height for profiling and for the desired duration.
  • the stretch length x can also be formed between the pinch rollers (124, 125) and the associated deflection rollers.
  • the pinch roller (124) and the feed belt (109) move in synchronism with the driving drives of the batt (102) while the pinch roller (125) and the conveyor belt (120) are synchronized with the pile generator (103).
  • FIG. 8 shows a further variant of the delay device (5,104), which to the variant of Figure 1 to 3 is ajar.
  • the conveyor line (120) into several, here preferably three conveyor sections (121,122,123) divided.
  • Each conveyor section (121, 122, 123) is assigned at least one deliverable and driven pinch roller (126, 127, 128), these pinch rollers preferably being located at the front end and the nonwoven layer (102) facing end of the conveyor section.
  • the conveyor sections (121, 122, 123) are in this case formed by short conveyor belts circulating in a triangle over deflection rollers (130) whose drive motors M3, M4, M5 are individually controllable and are preferably also connected to the common control (131) of the nonwoven layer (102) and the profile forming device (1).
  • the clamping points (105, 106) and the stretching length x defined thereby can be changed in size and position.
  • the rear clamping point (106) is stationary and is as in FIG. 7 formed by the take-off rollers (118) of the Florabddling issued (117).
  • the front clamping point (105) is spatially variable along the conveying path (120) and is formed by the respectively delivered pinch roller (126, 127, 128).
  • the middle pinch roller (127) is delivered to its conveyor belt section (122) and forms the nip (105).
  • the other two adjacent pinch rolls (126, 128) are raised and have no conveying contact with the pile (107).
  • the drives of the pinch rollers 127 and the conveyor belt section 122 at the nip 105 are coupled to and are synchronously and uniformly raised and lowered at the level to produce the desired nap delay.
  • the conveyor belt section (121) closest to the direction of conveyance is raised and lowered synchronously in the speed level in the same way.
  • the third conveyor belt section (123) can likewise be connected to the speed level of the fleece layer (102), alternatively to the delivery speed of the pile taker (103) or the take-off rolls (118) or, in a further modification, to a differential speed between the conveyor speeds at the nip points (FIG. 105, 106) are driven.
  • FIGS. 9 and 10 show two Variants in which all clamping points (105,105 ', 106) are in the range of the conveyor line (120) and the conveyor sections (121,122,123).
  • the two end-side pinch rollers (126, 128) are delivered to the pile (107) and to their associated conveyor belt sections (121, 123) and form the clamping points (105, 106).
  • the middle pinch roller (127) is lifted and has no flördördernden contact.
  • the in the Florzu slaughterhouse pinch roller (126) and its conveyor belt section (121) are coupled to the florestden drives of the web laying (102) and move with these synchronously in the speed level and down.
  • the rear pinch roller (128) and its conveyor belt section (123) may be coupled to and move with the output speed of the pile fabricator (103) and the pile taker (117), respectively.
  • the speed level at the nip (106) may also be set to a different value and be higher than the output speed of the pile generator (103).
  • FIG. 10 shows a further variant in which all three pinch rollers (126,127,128) at three clamping points (105, 105 ', 106) in the conveying engagement with the pile (107).
  • the draft or stretch length is divided into two sections x and y, with which different extensions are generated.
  • the center pinch roller (127) and its conveyor section (122) travel faster than the rear pinch roller (128) and its Conveyor belt section (123).
  • the front pinch roller (126) and its conveyor section (121) in turn travel faster than the middle pinch roller (127) and its conveyor section (122).
  • the cascading speed levels are also determined by the common control (131) and raised and lowered in their grading uniformly with the speed of the thrusting drives of the web (102).
  • warpage and, in particular, the stretching of the warp is canceled as soon as the flow-guiding drives of the fleece layer (102) and the synchronously coupled pinch rollers again run substantially at the delivery speed of the pile generator (103). In this case, the pile (107) is continuously fed without distortion.
  • FIGS. 11 to 15 show a third variant of the profile forming device 1 with modifications, the drafting or stretching device (5,104) and the compensation device (6).
  • the stretching device (5,104) is integrated to save space in the fleece layer and its housing at the inlet region (33) and takes the place of the previous inlet belt (15) of FIG. 1 one.
  • the modified nonwoven layer (3,102) has substantially the same width as a conventional machine and can therefore be subsequently integrated into an existing fiber treatment plant (101) without major modifications.
  • the stretching device (5, 104) can also be a retrofittable component with its own housing part. This can be subsequently attached to an existing conventional fleece layer (3,102), wherein additionally adapted to the control (131), exchanged or with the Control (7) of the profile forming device (1) is coupled.
  • This nonwoven layer (3,102) preferably has an integrated pile storage.
  • the stretching device (5) and its conveying path (120) is similar to FIGS. 8 to 10 in preferably three conveyor sections (121,122,123) divided, each consisting of spatially encircling conveyor belt sections.
  • the conveyor belt sections (121, 122) are in this case designed to run around in the same way as in the previously described embodiment in a triangle over deflecting rollers (130), the triangular shape in the variant of FIG FIGS. 11 to 13 stretched in height and elongated.
  • the conveyor belt sections (121, 122) together form a line which rises obliquely in the direction of web travel (23).
  • the pile fabric section (123) facing the pile producer or the pile infeed (10) is in a modification to FIGS. 8 to 10 formed angled and designed as a swivel table (26), which is adjustable in height and can be adapted to the respective position of the Florzu Insert (10) or Florabddling sensible (117).
  • the pivoting table (26) assumes the function of the inlet belt (15) in the variant of FIG. 1 ,
  • the conveyor belt section (123) is designed in the table area projecting out of the housing as a feed belt (25), which optionally can be held under tension by a tensioning roller.
  • FIG. 12 and 13 illustrate in an enlarged view the structure of the machine structure of the stretching device (5,104).
  • the pinch rollers (126, 127, 128) have been omitted.
  • FIG. 13 are they represented.
  • clamping rollers (126, 127, 128) are arranged in each case via the guide rollers (130) of the conveying sections (121, 122) in front of the guide in the direction of the web (23).
  • the third rear pinch roller (126) may optionally be omitted, which is indicated by the dashed line in FIG FIG. 13 is expressed.
  • the middle pinch roller (127) may be omitted.
  • the pinch rollers (126, 127, 128) are fastened with their roller frame to vertical rows of holes in the machine frame and can thereby be brought into the required height position to the inclined ascending conveyor belt sections (121, 122, 123).
  • the pinch rollers (126, 127, 128) are mounted on their roller racks in a height-adjustable manner by means of carriages and can be moved by means of a feed device (27), e.g. a cylinder against the pile (8,107) and their associated conveyor belt sections (121,122,123) are pulled in the required manner vertically down and employed.
  • the nip (106) facing the pile generator (2, 103) is formed by the inlet-side first angled conveyor belt section (123) and its pinch roller (128). Both essentially run at the Florabgabe Bulgaria.
  • the second nip (105) is in FIG. 13 from the adjacent central conveyor belt section (122) and its pinch roller (127) created. Both move to the profiling of the pile (8,107) or fleece (9,107) in the manner described above faster or slower than the Florabgabe Bulgaria.
  • three or more conveyor belt sections (121,122,123) and pinch rollers (126,127,128) may alternatively as in FIG. 10 also one or more further clamping points (105 ') are formed.
  • FIGS. 14 to 15 clarify an initial at FIG. 3 already indicated variant of the compensation device (6).
  • the discharge belt (17,116) is connected directly to the nonwoven feed (22) of the needle machine (4) or other solidifying means - the storage belt (18) with the variable slack of the upper run (19) of FIG. 3 deleted thereby.
  • the upper run is always tense and is supported, for example, by a table or the like on at least a substantial part of its length.
  • FIGS. 14 and 15 is the controller (7,131) of the batt (3,102) or the profile forming device (1) a constant conductance to the controller (28) of the needle machine (4), which then via the drive (M8) the endlessly circulating conveyor belt of the web feed (22) with a corresponding constant fleece running direction (24) drives.
  • the conductance is calculated by the controller (7, 311) as an average value from the various variable speeds of the thrusting drives M of the nonwoven applicator (3, 102).
  • the deflection rollers (29,30) of the discharge belt (17, 116) and the nonwoven feed (22) are a piece laterally spaced apart from each other and form a gusset (31).
  • this gusset (31) depending on the differences in speed adjusting sag (32) of the web (9,108) can be recorded variably.
  • the take-off belt (17, 116) runs slower and faster in accordance with the profile formation of the fleece (9, 108) at alternating speeds. It can also be temporarily stopped, which happens, for example, when adapting to the carriage movement.
  • the take-off belt (17,116) runs temporarily faster than the speed-average moving conveyor belt of the web feed (22) during the profile formation, the web (9,108) is temporarily jammed and forms the in FIG. 15 Dashed line (32) in the gusset (31). Then, when the speed of the discharge belt (17,116) drops again and falls below the mean value, the nonwoven feed (22) is faster and pulls the slack (32) flat again.
  • the drafting or stretching device (5,104), the compensation device (6) may be designed differently.
  • the pusher means (5, 104) may operate with other stretching or stowing means in place of the roller assemblies (11, 12, 13) or the conveyor belt portions (120, 121, 122, 123).
  • the fleece (9, 108) may also be buffered and delivered in a constant manner, compensating the fluctuations in output. Under certain circumstances, can be completely dispensed with the balancing device (6), if, for example, the solidification device (4) is designed accordingly and can work with fluctuating Vlieszu Dust Bulgariaen.
  • the nonwoven fabric (9, 108) may also be discharged from the nonwoven layer (3, 102) to a roll store or the like instead of the solidification device (4).
  • measuring devices can be arranged in front of and / or behind the nonwoven layerer (3, 102) and optionally also behind the solidification device (4), which measure and detect the profile of the pile (8, 107) and / or the nonwoven (9, 108). Via the controller (7,131) or another suitable controller, these measured values can be compared with stored default values and used to control the profile formation.
  • the number of conveying sections (121, 122, 123) may vary and be smaller or larger than in the illustrated embodiment.
  • the structural design of the conveyor line (120) and the conveyor sections (121,122,123) is variable. Instead of circulating conveyor belts, any other means of transport are possible. Alternatively, it can also be slippery and low-friction as well as stationary guide surfaces on which the pile (8, 107) slides along. Further, the nips (105, 106) may be formed in other ways than deliverable and driven pinch rolls (126, 127, 128).
  • the design variants shown in the various embodiments can also be interchanged and changed.

Landscapes

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Verfahren zum Profilieren eines mehrlagigen Vlieses und eine Profilbildungseinrichtung für ein solches Vlies mit den Merkmalen im Oberbegriff des Verfahrens- und Vorrichtungshauptanspruches.
  • Aus der EP-A-0 315 930 ist es bekannt, die Dicke bzw. Dichte des von einem Vliesleger auf seinem Abzugsband abgelegten mehrlagigen Vlieses durch Relativänderungen von Austrittsgeschwindigkeit des Flors am. Legewagen und Fahrgeschwindigkeit des Legewagens zu verändern. Wenn der Legewagen schneller fährt als der Flor austritt, wird der auf dem Abzugsband abgelegte Flor gestreckt und verdünnt. Läuft umgekehrt der Legewagen langsamer als die Floraustrittsgeschwindigkeit, wird der abgelegte Flor verdickt. Dementsprechend verdünnt oder verdickt sich das Vlies. Durch entsprechende Steuerung von Legewagen- und Floraustrittsgeschwindigkeit lassen sich diese Effekte örtlich und der Höhe nach beeinflussen, wodurch im Vliesleger selbst das Vliesdickenprofil mit der gewünschten Gestaltung geschaffen wird. Die WO 97/19209 zeigt hierzu eine weiterentwickelte Ausführungsform.
  • Aus der EP-A-0 371 948 und der WO 99/24650 ist eine Profilbildungseinrichtung bekantt die in die Karde oder Krempel integriert ist. Hierbei wird das an der Karde austretende Flor-Profil in seiner Dicke oder Dichte durch eine veränderliche Florabnahme an der Karde variiert. Diese Technik bremst die Karde und beschränkt die Arbeitsgeschwindigkeit der gesamten Faseranalage. Die Dicken- oder Dichteänderungen des Flors werden in Abhängigkeit von der jeweiligen Position des Legewagens am Vliesleger und mit einem entsprechendem zeitlichen Vorlauf erzeugt, so dass sie vom Vliesleger dann an der jeweils gewünschten Stelle auf dem Abzugsband abgelegt werden. Die Vliesdickenänderung und das Vliesdickenprofil werden hier also vor dem Vliesleger erzeugt und bestimmt.
  • Aus der DE-C-43 04 988 ist es ferner bekannt, den von der Karde mit kontinuierlicher Geschwindigkeit und gleichbleibender Dicke oder Dichte zugeführten Flor durch Veränderung des gesamten Geschwindigkeitsniveaus des vlieslegers im Übergangsbereich zwischen Karde und Vliesleger zu strecken oder zu stauchen. Wenn der Vliesleger und sein Einlaufband schneller als der von der Karde angelieferte Flor laufen, wird der Flor gestreckt. Wenn umgekehrt der Vliesleger langsamer als der von der Karde zugeführte Flor läuft, wird der Flor gebremst und gestaut oder gestaucht, wodurch sich die Dicke oder Dichte vergrößert,
  • Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine andere und verbesserte Möglichkeit der Vliesprofilierung aufzuzeigen.
  • Die Erfindung löst diese Aufgabe mit den Merkmalen im Verfahrens- und Vorrichtungshauptanspruch.
    Die Profilbildungstechnik und die Profilbildungseinrichtung mit der dem Vliesleger vorzuschaltenden Verzugeinrichtung, vorzugsweise einer Streckeinrichtung, hat den Vorteil, dass die Flordickenbeeinflussung bereits vor der Florablage am Abführband des Vlieslegers in einem definierten Bereich und mit in der Wirkung verbesserten und insbesondere besser steuerbaren Beeinflussungsmöglichkeiten erfolgt. Die Karde kann damit konstant laufen und einen Flor mit gleichbleibender Geschwindigkeit und konstanter Dicke oder Dichte produzieren, was für die Florqualität günstig ist. Zudem lassen sich sehr hohe Arbeitsgeschwindigkeiten von 100 m/min und mehr erreichen. Der direkt oder mittelbar an der Streckeinrichtung zugeführte Flor wird erst in der Streckeinrichtung beeinflusst und dabei vorzugsweise gestreckt. Diese Streckung und die damit einhergehende Verdünnung des Flors sind genau steuerbar und beeinflussen den Flor in schonender Weise. Zugleich lässt sich über eine geeignete Auslegung der Streckeinrichtung die Dicke oder Dichte des Flors in weiten Grenzen beeinflussen, so dass sehr weit reichende Steuermöglichkeiten für die Dicke oder Dichte des vom vliesleger auslaufenden Vlieses bestehen.
  • Die Verzugseinrichtung hat den vorteil, dass durch mindestens drei distanziert angeordnete Klemmstellen eine genaue Definition der Verzuglänge geschaffen werden kann, innerhalb der der zugeführte Flor in der gewünschten Weise zur Verzugsbildung beeinflusst und insbesondere gestreckt wird. Die Verzugbildung lässt sich durch die definierte Verzuglänge besser und genauer steuern. Der Florverzug kann dadurch nach Lage und Größe im Flor genauer gesteuert werden. Hierdurch lassen sich auch die unterschiedlichen Erfordernisse verschiedener Florarten und Flordicken berücksichtigen.
  • Durch ortsveränderliche Klemmstellen kann hierbei auch die Größe der Verzuglänge und insbesondere Strecklänge beeinflusst und verändert werden. Dies gestattet eine optimale Anpassung an unterschiedliche Florarten und Flordicken. Elastische Flore, die auch in der Regel eine größere Flordicke haben, werden vorzugsweise mit einer kurzen Verzugslänge oder Strecklänge behandelt. Hierdurch wird eine plastische Verformung des Flors erzielt, die nach Verlassen der Klemmstellen und der Verzugeinrichtung nicht wieder aufgehoben wird, sondern an der gewünschten Stelle und mit der gewünschten Stärke im Flor verbleibt. Bei elastischen und dicken Floren empfiehlt es sich auch, die Geschwindigkeitsdifferenz zwischen den Fördergeschwindigkeiten an den Klemmstellen relativ groß zu machen. Für steifere und/oder dünnere Flore kann mit größeren Verzug- bzw. Strecklängen gearbeitet werden. Mit steigender Empfindlichkeit des Flors steigt in der Regel auch die zur Verzugbildung eingesetzte Verzug- oder Strecklänge.
  • Darüber hinaus ist es möglich, die Verzuglänge bzw. Strecklänge in mehrere Abschnitte zu unterteilen, um noch größere Verzüge bzw. Fördergeschwindigkeitsunterschiede an den Klemmstellen zu erreichen.
  • An den Klemmstellen werden zur Erzielung der gewünschten Klemmeffekte und Geschwindigkeitsunterschiede vorzugsweise angetriebene Klemmwalzen eingesetzt, die sich auf das gewünschte Maß an den Flor und an eine ebenfalls angetriebene Gegenrolle oder ein Förderband oder dergleichen anstellen lassen. Die Klemmstellen können je nach konstruktiver Gestaltung des Vlieslegers, der Florstrecke oder des Florerzeugers auf unterschiedliche Weise und an unterschiedlichen Stellen geschaffen werden.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform besteht die Streckeinrichtung aus mehreren Walzenanordnungen, insbesondere Streckwalzenpaaren, oder mehreren Förderbandabschnitten mit zustellbaren Klemmwalzen, die den Flor zwischen sich einklemmen und dabei mit fortlaufenden Geschwindigkeitserhöhungen strecken. Dementsprechend verändert sich auch das Geschwindigkeitsniveau des nachgeschalteten Vlieslegers, so dass die Florbeeinflussung vor allem in der Streckeinrichtung erfolgt und der Vliesleger den Flor durch die Geschwindigkeitsanpassung im Wesentlichen ohne weitere Florveränderung von der Streckeinrichtung übernimmt.
  • Die Streckeinrichtung ist vorteilhafterweise über den Florweg und in Abhängigkeit von der Legewagenstellung gesteuert. Der Florweg ist bei geeigneter Auslegung des Vlieslegers zwischen der Einlaufstelle und der Austrittsstelle am Legewagen stets gleich, weil die Wegänderungen des Legewagens durch entsprechende Wegänderungen des Oberwagens und des Einlaufbandes bzw. der Bandschlaufe zwischen Ober- und Legewagen kompensiert werden. Hierdurch ergibt sich eine besonders einfache und genaue Steuerungsmöglichkeit. Außerdem können hierbei auch produktspezifische Veränderungen der Legebreite, der Lagenzahl und dergleichen berücksichtigt werden.
  • Die Streckeinrichtung hat den Vorteil, dass sie nicht nur an neuen Vlieslegern angebaut und sogar an Stelle des bisherigen Zuführbands integriert werden kann. Die Streckeinrichtung kann auch an bestehenden Vlieslegern problemlos und ohne erhöhten Platzbedarf nachgerüstet werden. Die vorhandene Karde oder Krempel kann dabei ebenfalls weiterbenutzt werden. Alternativ kann auch eine Zuordnung zu Florerzeugern oder die Einbindung in eine Gesamtanlage gegeben sein. Es ist kein Umbau der kompletten Nonwoven-Anlage wie bei der EP-A-0 371 948 oder WO 99/24650 erforderlich. Die Streckeinrichtung erfordert außerdem nur einen geringen Platz- und Bauaufwand. Sie stellt eine besonders kostengünstige und wirtschaftliche sowie zugleich hocheffiziente Möglichkeit zur gezielten Vliesprofilbildung dar.
  • Die Profilbildungseinrichtung kann ferner eine dem Vliesleger nachzuordnende Ausgleichseinrichtung für das Vlies aufweisen, die für eine konstante Abgabegeschwindigkeit des Vlieses an nachzuschaltende Maschinen, insbesondere eine Verfestigungseinrichtung, vorzugsweise eine Nadelmaschine sorgt. Hierdurch werden die mit dem Geschwindigkeitsniveau des Vlieslegers bei der Profilbildung schwankenden Geschwindigkeiten des Abzugsbandes ausgeglichen.
  • Die Ausgleichseinrichtung kann ebenfalls bei neuen Vlieslegern integriert oder an bestehenden Vlieslegern nachgerüstet werden. Sie erfordert ebenfalls nur einen geringen Bauaufwand und Platzbedarf. Sie lässt sich auf einfache Weise und genau steuern. Sie ist ferner kostengünstig und wirtschaftlich.
  • Insgesamt hat die beanspruchte Profilbildungseinrichtung den Vorteil, dass sie zusammen mit einem neuen Vliesleger oder einem bereits vorhandenen Vliesleger bei bestehenden Faserbehandlungsanlagen problemlos eingesetzt werden kann. Weder die Karde, noch die Nadelmaschine müssen angepasst oder verändert werden. Diese Maschinen können als Standardkomponenten ausgebildet sein, was besonders kostengünstig und wirtschaftlich ist. Die gesamte Profilbildung des Vlieses findet im Bereich des Vlieslegers statt, wobei der Vliesleger selbst aber hierzu keinen Beitrag leisten muss und insoweit ebenfalls als kostengünstige Standardmaschine ausgebildet sein kann.
  • In den Unteransprüchen sind vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung angegeben.
  • Die Erfindung ist in den Zeichnungen beispielsweise und schematisch dargestellt. Im Einzelnen zeigen:
    • Figur 1:
    eine Profilbildungseinrichtung mit einem vliesleger und einem Florerzeuger,
    Figur 2:
    eine Draufsicht auf die Profilbildungseinrichtung und den Vliesleger,
    Figur 3:
    eine Stirnansicht der Profilbildungseinrichtung mit dem Vliesleger und einer nachgeschalteten Verfestigungseinrichtung gemäß Pfeil III von Figur 2,
    Figur 4 und 5:
    verschiedene Geschwindigkeits- und Flordickendiagramme,
    Figur 6:
    eine Profilbildungseinrichtung mit einer vereinfachten mit zwei Klemmstellen versehenen Verzugeinrichtung, die nicht unter die Erfindung fällt,
    Figur 7:
    eine vergrößerte Darstellung und eine Variante der Verzugeinrichtung von Figur 6,
    Figur 8:
    eine weitere Variante der Verzugeinrichtung mit unterteilten Förderabschnitten,
    Figur 9 und 10:
    weitere Abwandlungen der Verzugeinrichtung von Figur 8,
    Figur 11:
    eine Profilbildungseinrichtung gemäß Figur 1 mit einer Variante der Verzugeinrichtung von Figur 8 bis 10,
    Figur 12 und 13:
    Detaildarstellungen der Verzugeinrichtung von Figur 11,
    Figur 14:
    eine Variante der Profilbildungseinrichtung von Figur 3 und
    Figur 15:
    eine vergrößerte Detaildarstellung des Bereichs XV von Figur 14.
  • In Figur 1 bis 3, 6 bis 10 und 11 bis 15 ist in verschiedenen Ausführungsformen eine Faserbehandlungsanlage oder Vliesherstellvorrichtung (101) dargestellt, die aus einem Florerzeuger (2,103), z.B. einer Karde oder Krempel, einem nachgeschalteten Vliesleger (3,102) und einer wiederum nachgeschalteten Verfestigungseinrichtung (4), z.B. einer Nadelmaschine, besteht. Dem Vliesleger (3,102) ist durch Integration oder Nachrüstung eine Profilbildungseinrichtung (1) zugeordnet, die zumindest aus einer Verzug- oder Streckeinrichtung (5,104) und ggf. auch einer Ausgleichseinrichtung (6) besteht.
  • Die Erfindung betrifft das Profilierverfahren und die Profilbildungseinrichtung (1). Sie erfasst darüber hinaus aber auch den mit einer Profilbildungseinrichtung (1) ausgestatteten Vliesleger (3,102) sowie die gesamte Faserbehandlungsanlage oder Vliesherstellvorrichtung (101) .
  • Vom Florerzeuger (2,103) werden ein oder mehrere einbahnige dünne Flore (8,107) aus einem lockeren Fasermaterial gebildet, die dem Vliesleger (3, 102) in Florlaufrichtung (23) zugeführt werden. Der Vliesleger (3, 102) legt den einzelnen Flor (8, 107) oder die mehreren Flore (nicht dargestellt) auf seinem quer laufenden Abführband (17,116) zu einem mehrlagigen Vlies (9,108) ab.
  • Das Vlies (9,108) gelangt dann in Vlieslaufrichtung (24) in die anschließende Verfestigungseinrichtung (4), wo es in geeigneter weise durch Nadeln oder durch aufgesprühte Chemikalien, durch thermische Beeinflussung oder dergleichen verfestigt wird. Die Verfestigungseinrichtung (4) kann von beliebiger geeigneter Bauart sein. Vorzugsweise handelt es sich um eine in den Zeichnungen gezeigte Nadelmaschine.
  • Der Vliesleger (102) kann in beliebig geeigneter Weise ausgebildet sein. In der gezeigten Ausführungsform von Figur 1, 6 und 11 handelt es sich um einen sogenannten vliesbandleger, der zwei endlose und umlaufend angetriebene Förderbänder (114,115) aufweist, die über zwei Hauptwagen, nämlich einen Oberwagen (110) und einen unteren Legewagen (16,111) geführt sind und dabei im Bereich zwischen den zwei Hauptwagen (110,16,111) den zugeführten Flor (8,107) zwischen sich aufnehmen und führen. In den gezeigten Ausführungsformen handelt es sich um einen gleichläufigen Vliesleger (3,102), bei dem die beiden Hauptwagen (110,16,111) sich stets in der gleichen Richtung bewegen. Alternativ kann es auch ein gegenläufiger Vliesleger mit gegenläufig bewegten Hauptwagen (110,16,111) sein, wie er z.B. in der DE-C 43 04 988 dargestellt ist. Der Vliesleger (3,102) kann außerdem noch ein oder mehrere Hilfswagen (112) besitzen, die die Förderbänder (114,115) gestreckt halten. Der von dem Florerzeuger (2,103) über Profilbildungseinrichtung (1) und deren Verzug- oder Streckeinrichtung (5,104) zugeführte Flor (8,107) wird vom hin- und hergehenden Legewagen (16,111) auf einem quer zur Legewagenbewegung sich erstreckenden Abzugsband (17,116) abgelegt und aufgetäfelt, wobei aus dem einlagigen Flor (8,107) ein mehrlagiges Vlies (9,108) auf den Abzugsband (17,116) gebildet wird.
  • Der Flor (8,107) wird im Vliesleger (3,102) auf einem integrierten Zuführband (109) oder vorgeschalteten Einlaufband (15) in Florlaufrichtung (23) aufgenommen und beispielsweise in offener Lage einem Bandeinlauf (113) am Oberwagen (110) zugeführt. Das Zuführband (109) ist in der gezeigten und bevorzugten Ausführungsform ein Abschnitt des einen Förderbandes (114). Am Bandeinlauf (113) kommt das zweite Förderband (115) hinzu, wobei zwischen den Förderbändern (114,115) ein Einlauftrichter am Oberwagen (110) gebildet wird. In der gezeigten Ausführungsform entspricht der Vliesleger (3,102) der aus der WO 97/19209 bekannten Ausführungsform. Alternativ kann er auch entsprechend der EP-A-0 517 568 oder der WO 91/156018 ausgebildet sein. In weiterer Variante kann es sich auch um einen sogenannten Wagenleger handeln, bei dem die Förderbänder nicht gemeinsam über beide Hauptwagen geführt sind.
  • Der Vliesleger (3,102) besitzt florführende Antriebe, die mit einer gemeinsamen Steuerung (7,131) verbunden sind. Diese florführenden Antriebe, die in Figur 1 mit Motoren M dargestellt und in Figur 6 der Übersichtlichkeit halber nur durch Pfeile angedeutet sind, bestehen z.B. aus ein oder mehreren Antrieben für die Fahrbewegungen des Oberwagens, (110), des Legewagens (16,111) und der ggf. vorhandenen Hilfswagen (112). Zu den florführenden Antrieben zählen außerdem ein oder mehrere Antriebe, die die Förderbänder (114,115) in Umlaufbewegung setzen und antreiben. Auch der Antrieb des Abzugsbandes (17,116) zählt zu den florführenden Antrieben.
  • Der Florerzeuger (2,103) kann ebenfalls von beliebiger Bauart und Ausgestaltung sein. Es kann sich z.B. um eine Krempel oder Karde handeln. Der Florerzeuger (2,103) hat eine ebenfalls beliebig ausgebildete Florabnahmeeinrichtung (117), mit der der Flor von einem Tambur oder dergleichen abgenommen und an den Vliesleger (102) über die vorzugsweise zwischengeschaltete Florzuführung (10) oder Förderstrecke (120) übergeben wird.
  • Für die Ausbildung der Florabnahmeeinrichtung (117) gibt es verschiedene Möglichkeiten. In der in Figur 6 dargestellten Variante ist z.B. ein sogenannter Hacker (119) für die Florabnahme vorhanden. In der Variante von Figur 7 bis 10 sind statt des Hackers ein oder mehrere Abzugswalzen (118) für die Florabnahme vorgesehen.
  • Zur Profilierung des im Vliesleger (3,102) gebildeten Vlieses (9,108) ist die Profilbildungseinrichtung (1) vorgesehen. Sie beinhaltet eine Verzug- oder Streckeinrichtung (5,104) für den Flor (8,107), die zwischen dem Vliesleger (3,102) und dem Florerzeuger (2,103) angeordnet ist. Die Profilbildungseinrichtung (1) kann ferner noch eine Ausgleichseinrichtung (6) für das Vlies (9) aufweisen, die zwischen dem Vliesleger (3,102) und der Verfestigungseinrichtung (4) angeordnet ist.
  • Die Streckeinrichtung (5,104) dient zur Veränderung der Dicke bzw. Dichte des Flors (8,107), der vom Florerzeuger (2,103) vorzugsweise mit gleichbleibender Dicke und konstanter Geschwindigkeit über eine Florzuführung (10) zugeführt wird. Die Streckeinrichtung (5,104) verdünnt dabei vorzugsweise den Flor (8,107). Bei entsprechender Gestaltung kann sie ihn ggf. auch stauchen und verdichten bzw. verdicken. Die Profilbildungseinrichtung (1) besitzt eine Steuerung (7), an die auch der Vliesleger (3,102) angeschlossen ist. Die Streckeinrichtung (5,104) und der Vliesleger (3,102) werden hierbei gemeinsam gesteuert, wobei die nachfolgend näher erläuterte Profilbildung des Vlieses (9) vorzugsweise über den Florweg gesteuert wird.
  • Die Steuerung (7) kann bei neuen Maschinen und Anlagen in die Steuerung (131) des Vlieslegers (3,102) oder die Steuerung der Nonwoven-Anlage z.B. als Softwaremodul integriert sein. Sie kann aber auch separat angeordnet und nur mit der vorhandenen Steuerung (131) des Vlieslegers (3,102) verbunden sein.
  • Die Streckeinrichtung (5) besitzt in der Variante von Figur 1 bis 3 eine Förderstrecke mit mehreren in Florlaufrichtung (23) hintereinander angeordneten Walzenanordnungen (11,12,13) mit steuerbaren Antrieben M5, M4 und M3. In der gezeigten Ausführun.gsform sind drei Walzenanordnungen vorhanden. Es können aber auch mehr oder weniger sein, wie z.B. nachfolgend in Figur 6 und 7 dargestellt.
  • Die Walzenanordnungen (11,12,13) bilden drei Klemmstellen und dienen dazu, den Flor (8) zu verdünnen und zu strecken. Sie bestehen hierbei jeweils aus einander gegenüberliegenden Walzenpaaren, die den Flor (8) zwischen sich einklemmen und mit einstellbarer Geschwindigkeit fördern. Die Antriebe M5, M4 und M3 treiben vorzugsweise jeweils beide Walzen der Walzenpaarungen (11,12,13) an. Sie können alternativ aber auch nur jeweils eine Walze, z.B. die untere Walze der Walzenpaarungen (11,12,13) antreiben, wobei die zugehörigen oberen Walzen jeweils als frei drehbare, mitlaufende Klemmwalzen ausgebildet sind. Die Walzen können als glattwandige Walzen ausgebildet sein. Sie können aber auch eine aufgeraute oder mit Strecknadeln versehene Oberfläche haben.
  • Vor und/oder hinter den Walzenanordnungen (11, 12, 13) können ein oder mehrere Führungswalzen (14) mit eigenen Antrieben M1, M2 angeordnet sein, die ebenfalls auf den Flor (14) einwirken. Die eingangseitige Führungswalze (14) ist dabei oberhalb der Florzuführung (10) angeordnet und dabei insbesondere oberhalb der hinteren Klemmwalze der Florzuführung (10). Diese Führungswalze (14) und ihr Antrieb M2 sind an die Geschwindigkeit der Florzuführung (10) bzw. die Abgabegeschwindigkeit des Florerzeugers (2) gekoppelt. Der Flor (8) wird zwischen dieser Führungswalze (14) und der Florzuführung (10) eingeklemmt und gefördert.
  • Die ausgangseitige Führungswalze (14) ist mit ihrem Antrieb M1 dem Einlaufband (15) des Vlieslegers (3) zugeordnet und befindet sich vorzugsweise über der vorderen Umlenkrolle dieses Einlaufbandes (15). Der Antrieb M1 ist an die Geschwindigkeit oder den Antrieb des Einlaufbandes (15) gekoppelt, so dass die Führungswalze (14) und das Einlaufband (15) stets synchron laufen und den zwischen sich eingeklemmten Flor (8) fördern.
  • Die Streckeinrichtung (5) ist zwischen einer normalen Durchlaufstufe und ein oder mehreren Streckstufen hin- und her schaltbar. In der Duzchlaufstufe findet keine Streckung des Flors (B) statt, so dass der Flor (8) seine vom Florerzeuger (2) bestimmte Dicke und Dichte behält. In dieser Durchlaufstufe haben die Walzenanordnungen (11,12,13), die Führungswalzen (14) und auch das Einlaufband (15) des Vlieslegers (3) ein an die Florzuführgeschwindigkeit des Florerzeugers (2) angepasstes, vorzugsweise konstantes Geschwindigkeitsniveau. Hierbei können zwar die in Florlaufrichtung (23) hintereinander angeordneten Walzen, Bänder und sonstigen Fördereinrichtungen für den Flor (8) ein allmählich steigendes Geschwindigkeitsniveau haben, um den Flor (8) ständig unter einem leichten Zug zu halten, ohne ihn dabei aber signifikant zu strecken. Auch die anderen Antriebe M des Vlieslegers (3) sind über die Steuerung (7) dann auf normale Legefunktion eingestellt, so dass durch den mit gleichbleibender Dicke abgelegten Flor (8) auf dem Abführband (17) demgemäß auch ein mehrlagiges Vlies (9) mit konstanter Dicke oder Dichte gebildet wird.
  • In der oder den Streckstufen wird der Flor (8) in der Streckeinrichtung (5) verdünnt und gestreckt. Hierbei sind die Antriebe M5, M4 und M3 der Walzenanordnungen (11,12,13) in Florlaufrichtung (23) auf stufenweise steigende Geschwindigkeiten eingestellt. Dies hat zur Folge, dass der Flor (8) an der Florzuführung (10) und der dortigen Führungswalze (14) beginnend von der einen zur nächsten Walzenanordnung (11,12,13) schneller transportiert und dadurch unter Zug gesetzt und somit gestreckt wird. Durch den Klemmschluss zwischen den Walzenpaaren wird er dabei sicher gefördert und auch gehalten.
  • Der Vliesleger (3) ist insbesondere mit seinem Einlaufband (15) und auf den anderen florführenden Antrieben M über die Steuerung (7) mit dem Antrieb M3 der letzten Walzenanordnung (13) gekoppelt. Hieran ist auch die ausgangseitige Führungswalze (14) mit ihrem Antrieb M1 gekoppelt. Das Einlaufband (15) und die Führungswalze (14) laufen damit genauso schnell oder nur im Interesse einer konstanten leichten Zugbelastung geringfügig schneller als die letzte Walzenanordnung (13) der Streckeinrichtung (5).
  • Durch die Streckeinrichtung (5) werden in der oder den Streckstufen bereichsweise Verdünnungen im Flor. (8) gebildet, die vom Legewagen (16) an vorbestimmten Stellen der Legebreite auf dem Abführband (17) abgelegt werden. Die Abstimmung und der über die Wegsteuerung bestimmte Vorlauf werden über die Steuerung (7) und das dort niedergelegte und abgefahrene Profilbildungsprogramm bestimmt.
  • Figur 4 verdeutlicht diese Abläufe in einem Diagramm, in dem die Geschwindigkeiten der einzelnen Antriebe, d.h. die Umfangsgeschwindigkeiten der jeweiligen Fördermittel und die Flordicke d über den Weg s aufgetragen sind. Wie das Diagramm verdeutlicht, sind anfangs in der Durchlaufstufe die Geschwindigkeiten V der Florzuführung (10) und der Walzenantriebe M, M1 bis M5 gleich. Dementsprechend ist auch die Dicke d des Flors (8) konstant. In der Streckstufe werden die Geschwindigkeiten V der Walzenantriebe M1, M3, M4, M5 und der florführenden Antriebe M des Vlieslegers (3) erhöht, wobei eine vorgegebene Beschleunigungsrampe abgefahren wird. Hierbei sind die einzelnen Walzengeschwindigkeiten stufenweise erhöht. Die Walzenantriebe M1 und M3 laufen schneller als der Walzenantrieb M4 und dieser wiederum schneller als der Walzenantrieb M5. Der Walzenantrieb M2 und auch die Geschwindigkeit der Florzuführung (10) bleiben hierbei konstant. Durch diese Geschwindigkeitsänderungen wird der Flor (8) gestreckt und verdünnt; was sich in der im Diagramm gezeigten Verringerung der Flordicke d äußert.
  • Die Streckstufe bleibt für eine vom Profilbildungsprogramm vorgegebene Strecke s konstant und wird dann wieder zurückgenommen, wobei die erhöhten Walzengeschwindigkeiten wieder zurück auf das Niveau der Durchlaufstufe genommen werden. Dementsprechend steigt die Flordicke d wieder auf das ursprüngliche Niveau.
  • Die im Diagramm von Figur 4 gezeigten Geschwindigkeits- und Flordickenänderungen können ihrerseits in Stufen oder kontinuierlich nach oben oder unten variiert werden, um unterschiedlich große Änderungen der Flordicke d zu erzeugen. Die Streckstufen können auch je nach Programmvorgabe über eine längere oder kürzere Strecke s vorhanden sein.
  • Der Vliesleger (3) legt die Flordickenänderungen an den vorbestimmten Stellen der Legebreite unter Bildung des mehrlagigen Vlieses (9) ab. Hierbei kann für Vor- und Rücklauf des Legewagens (16) ein gleiches oder auch ein unterschiedliches Legeverhalten gefahren werden.
  • Vorzugsweise werden hierbei vor allem in den Randbereichen des Vlieses (9) die Flordicken verringert, was vorzugsweise bei jeder auf dem Abführband (17) abgelegten Florlage bei Vor- und Rücklauf des Legewagens (16) an beiden Vliesrändern geschieht. Hierdurch erhält das mehrlagige Vlies (9) ein konvexes Profil, bei dem die Vliesdicke in der Mitte größer als an den Rändern ist. Zusätzlich können auch Profiländerungen im dazwischenliegenden Vliesbereich vorgenommen werden.
  • Die Bildung eines Vliesprofiles kann unterschiedlichen Zwecken dienen. Zum einen kann damit auf Eigenheiten der Verfestigungseinrichtung (4), insbesondere einer Nadelmaschine, reagiert werden. Nadelmaschinen haben in der Regel die Eigenart, dass auf Grund des notwendigen Verzuges das Vlies (9) über die Breite einspringt und dieser Breitenschrumpf zu Verdickungen im Randbereich führt, wodurch das aus der Nadelmaschine (4) auslaufende Endprodukt eine über die Legebreite ungleichmäßige Dicke oder Dichte hat. Dem wird durch die Bildung des vorerwähnten Vliesprofils gezielt entgegengewirkt. Dabei kann außer diesen Randeffekten auch auf andere innerhalb der Legebreite erzeugte Inhomogenitäten der Nadelmaschine (4) oder einer anderen Verfestigungseinrichtung Rücksicht genommen werden. Alternativ kann durch die Profilbildungstechnik dem aus der Verfestigungseinrichtung (4) kommenden Vlies-Endprodukt statt einer gleichmäßigen Dicke auch eine stellenweise bewusst unterschiedliche Dicke gegeben werden, falls dieses Endprodukt für die weiterverarbeitung schon ein gewisses eigenes Querschnittsprofil haben soll.
  • Die Ausgleichseinrichtung (6) besteht in der gezeigten Ausführungsform aus einem endlosen Speicherband (18) mit einem variablen Durchhang des Obertrums (19) und zwei getrennt einstellbaren Antrieben M6 und M7 für jeweils eine Rolle (20,21) am hinteren und vorderen Ende des Speicherbandes (18). Mit der Ausgleichseinrichtung (6) werden Schwankungen in der Abgabegeschwindigkeit des Abführbandes (17) ausgeglichen, die durch die vorbeschriebene Streckung des Flors (8) bedingt sind. Auf diese Weise wird das Vlies (9) der in Laufrichtung (24) nachgeschalteten Verfestigungseinrichtung (4) und deren Vlieszuführung (22) mit zumindest weitgehend konstanter Geschwindigkeit und Fördermenge zugeführt. Der Ausgleich der Abgabeschwankungen des Vlieslegers (3) wird durch einen veränderlichen Durchhang des obertrums (19) bewirkt. Figur 5 zeigt hierzu ein Geschwindigkeitsdiagramm.
  • Der Antrieb M6 der hinteren Rolle (20) ist an die Abgabegeschwindigkeit des Abführbandes (17) gekoppelt und schwingt mit seiner Geschwindigkeit mit diesem auf und ab. Der Antrieb M7 der vorderen Rolle (21) ist demgegenüber auf eine vorzugsweise konstante Geschwindigkeit eingestellt, die den Mittelwert der Geschwindigkeitsschwankungen des Antriebs M6 entspricht.
  • Wenn die Streckeinrichtung (5) den Flor verdünnt und der Vliesleger (3) mit seinem Abführband (17) entsprechend schneller läuft, läuft auch der Antrieb M6 schneller als der Antrieb M7 Hierdurch entsteht der in Figur 3 gezeigte maximale Durchhang des Obertrums (19). Hierbei wird das vom Abführband (17) abgegebene Vlies (9) in der Obertrumschlaufe gespeichert. Sobald die Streckeinrichtung (5) wieder auf Durchlaufstufe geschaltet und auch die Geschwindigkeit des Abführbandes (17) entsprechend reduziert wird, sinkt auch die Geschwindigkeit des Antriebs M6, bis sie ihren Mittelwert erreicht und dabei gleich der Geschwindigkeit des Antriebs M7 ist. In diesem Stadium nimmt der Durchhang des Obertrums (19) die in Figur 3 gezeigte mittlere Position ein, wobei das vlies (9) ohne Speicherung durchgefördert wird. Wenn die Streckeinrichtung (5) die Durchlaufstufe erreicht hat und damit auch das Abführband (17) auf der Durchlaufgeschwindigkeit und damit der minimalen Geschwindigkeit angelangt ist, läuft der Antrieb M7 der vorderen Rolle (21) schneller als die nun minimale Geschwindigkeit des Antriebs M6. Dies hat zur Folge, dass das Obertrum (19) gestrafft wird. Hierbei wird die vorher im großen Durchhang gespeicherte Vliesmenge abgeführt und die Ausgleichseinrichtung (6) entleert. Die Bewegungen des Obertrums (19) werden dabei in entsprechender Weise durch Straffung oder Durchhang des Untertrums des Speicherbandes (18) ausgeglichen, was der Übersichtlichkeit wegen in Figur 3 nicht dargestellt ist.
  • In der beschriebenen Einstellung der Profilbildungseinrichtung (1) werden Streckungen und Verdünnungen im Flor (8) und demgemäß auch im abgelegten mehrlagigen Vlies (9) gebildet. Hierdurch lassen sich die meisten in der Praxis auftretenden Anwendungsfälle der Profilbildung abdecken. Die maximale Vliesdicke wird dabei durch die normale und unbeeinflusste Flordicke bestimmt. Alternativ ist es auch möglich, die Streckeinrichtung (5) im Mittelwert ständig auf einer Streckung des Flors (8) arbeiten zu lassen und Florverdünnungen durch eine weitere Streckung und Geschwindigkeitserhöhung sowie Florverdickungen durch eine Geschwindigkeitsabsenkung auf die Durchlaufstufe zu erzeugen. Ferner ist es möglich, die Streckeinrichtung (5) anders auszugestalten und den Flor (8) bei Bedarf auch zu stauen und zu verdicken bzw. zu verdichten. Hierdurch können sowohl Verdünnungen wie auch Verdickungen des Flors (8) erzeugt werden. Die Ausgleichseinrichtung (6) wird in diesen Fällen entsprechend angepasst.
  • Figur 6 zeigt eine nicht erfindungsgemäße Profilbildungseinrichtung mit zwei Klemmstellen. Die Vliesherstellvorrichtung (101) kann ferner noch eine Förderstrecke (120) zwischen dem Vliesleger (102) und dem Florerzeuger (103) aufweisen.
  • Alternativ kann diese Förderstrecke (120) auch in die Florzuführung des Vlieslegers (102) integriert sein.
  • Die Verzugeinrichtung (104) ist zwischen Vliesleger (102) und Florerzeuger (103) angeordnet und besitzt zwei oder mehr in diesem Bereich angeordnete Klemmstellen (105,106) für den vom Florerzeuger (103) zugeführten Flor (107). Die Klemmstellen (105,106) bilden zwischen sich eine definierte Verzuglänge x, y für den Flor (107), wobei der Flor (107) an den Klemmstellen (105,106) mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten gefördert wird.
  • Vorzugsweise ist die Verzugeinrichtung (104) als Streckeinrichtung ausgebildet, wobei der Flor (107) an der dem Vliesleger (102) zugewandten Klemmstelle (105) mit größerer Geschwindigkeit gefördert wird als an der dem Florerzeuger (103) zugewandten Klemmstelle (106).
  • Die Klemmstellen (105,106) werden durch Klemmwalzen (124,125,126,127,128,129) gebildet, die zustellbar gelagert sind und einen eigenen steuerbaren Antrieb haben. Hierbei sind die Antriebe der Klemmwalzen (124,125,126,127,128), die im Bereich des Vlieslegers (102) angeordnet sind, mit dessen gemeinsamer Steuerung (131) verbunden. Die vlieslegerseitigen Klemmwalzen (124,125,126,127,128) sind dabei an das Geschwindigkeitsniveau der florführenden Antriebe gekoppelt und können mit diesem Geschwindigkeitsniveau einheitlich in der Höhe verändert werden. An, der anderen Klemmstelle (106), die dem Florerzeuger (103) zugewandt ist, werden die Klemmwalzen (129) oder die Abzugswalze (118) im wesentlichen mit der Fördergeschwindigkeit des Florerzeugers (103) bzw. der Florabnahmeeinrichtung (117) angetrieben. Diese Geschwindigkeit ist üblicherweise konstant, kann alternativ aber auch variieren.
  • Die Förderstrecke (120) ist in der Ausführungsform von Figur 6 und 7 als umlaufendes einzelnes Förderband ausgebildet, welches sich zwischen der Florabnahmeeinrichtung (117) und dem Zuführband (109) erstreckt. Das Förderband (120) ist über endseitige Umlenkrollen (130) geführt und wird angetrieben. Die Antriebsgeschwindigkeit kann konstant sein oder variieren. Sie kann z.B. der Abgabegeschwindigkeit der Florabnehmeeinrichtung (117) entsprechen.
  • In einer Ausführungsform gemäß Figur 6, die nicht unter die Erfindung fällt, befindet sich die eine Klemmstelle (105) am Vliesleger (102) und an dessen Zuführband (109). Die zugehörige Klemmwalze (124) ist an der Umlenkstelle des Zuführbandes (109) und der dortigen Umlenkrolle gegenüberliegend angeordnet. Die Klemmwalze (124) wird mit der gleichen umfangseitigen Fördergeschwindigkeit wie das Zuführband (109) bzw. das Förderband (114) angetrieben. Der Flor (107) wird hierbei zwischen der Klemmwalze (124) und dem Förderband (109) eingespannt und an beiden Seiten mit der gleichen Geschwindigkeit gefördert. Der Motor bzw. Antrieb der Klemmwalze (124) ist hierbei mit der Steuerung (131) verbunden. Die Klemmwalze (124) hat außerdem eine Zustellvorrichtung, mit der sie quer zum Zuführband (109) bzw. zur benachbarten Umlenkrolle bewegt werden kann, um die erforderliche Größe des Klemmspalts für den Flor (107) einstellen zu können.
  • Die andere Klemmstelle (106) befindet sich am rückwärtigen und dem Florerzeuger (103) zugewandten Ende des Förderbandes (120). Sie wird gebildet durch eine ebenfalls angetriebene und zustellbare Klemmwalze (129), die der rückwärtigen Umlenkrolle (130) gegenüberliegend angeordnet ist. Der Antrieb der Umlenkwalze (129) kann ebenfalls mit der gemeinsamen Steuerung (131) verbunden sein. Gleiches gilt auch für den Antrieb des Förderbandes (120) (nicht dargestellt). In der gezeigten Ausführungsform von Figur 6 bewegen sich das Förderband (120) und die Umlenkwalze (129) mit der Abgabegeschwindigkeit des Florerzeugers (103) oder laufen ggf. zur Erzeugung eines leichten dauerhaften Zuges geringfügig schneller.
  • Zur Bildung des gewünschten Florverzugs und insbesondere der Florstreckung werden die florführenden Antriebe des Vlieslegers (102) und die Klemmwalze (124) am Zuführband (109) gemeinsam und einheitlich in ihrem Geschwindigkeitsniveau angehoben, während die Fördergeschwindigkeit des Förderbandes (120) und der Klemmwalze (129) konstant bleiben. Durch diese Geschwindigkeitsdifferenz wird der auf der Förderstrecke (120) befindliche Flor (107) gestreckt und entsprechend verdünnt. Durch die Klemmstellen (105,106), an denen der Flor eingespannt ist, wird eine definierte Verzuglänge x gebildet, wobei der Flor (107) nach Verlassen der Verzugeinrichtung (104.) auf dem Weg bis zum Bandeinlauf (113) den eingebrachten Verzug bzw. die Streckung behält. Zeitpunkt und Dauer des Florverzugs bzw. der Streckung richten sich nach der gewünschten Form des mehrlagigen Vlieses (108). Sie werden mit einem so großen zeitlichen Vorlauf erzeugt, dass sie an der gewünschten Stelle auf dem Abzugsband vom Legewagen (111) abgelegt werden. Die Wegstrecke von der Klemmstelle (105) bis zur Austrittsstelle am Legewagen (111) ist hierbei konstant.
  • Figur 7 zeigt eine Variante der Verzugeinrichtung von Figur 6. Hierbei befindet sich die Klemmstelle (105) am vorderen und dem Vliesleger (102) zugewandten Ende der Förderstrecke (120) und wird durch eine hier angeordnete zustellbare und angetriebene Klemmwalze (125) gebildet. Zusätzlich kann ggf. auch noch die vorbeschriebene Klemmwalze (124) am Zuführband (109) vorhanden sein. Die rückwärtige Klemmstelle (106) befindet sich an der Florabnehmeeinrichtung (117) und wird durch deren ausgangseitige Abzugswalzen (118) gebildet, die den Flor (107) ebenfalls zwischen sich einspannen und mit der Abgabegeschwindigkeit des Florerzeugers (103) fördern. Bei dieser Variante wird das Förderband (120) mit variabler Geschwindigkeit angetrieben, wobei sich sein Geschwindigkeitsniveau einheitlich mit dem Geschwindigkeitsniveau der florführenden Antriebe des Vlieslegers (102) verändert. Zur Erzeugung einer Florstreckung laufen die Klemmwalze (125) und das Förderband (120) synchron mit den florführenden Antrieben des Vlieslegers (102) in der für die Profilierung gewünschten Höhe und über die gewünschte Dauer schneller als die Abgabegeschwindigkeit des Florerzeugers (103).
  • In Variation zur vorbeschrieben Funktion der Streckeinrichtung (104) von Figur 7 kann die Strecklänge x auch zwischen den Klemmwalzen (124,125) und den zugehörigen Umlenkrollen gebildet werden. Zur Erzeugung einer Florstreckung laufen die Klemmwalze (124) und das Zuführband (109) synchron mit den florführenden Antrieben des Vlieslegers (102), während die Klemmwalze (125) und das Förderband (120) synchron mit dem Florerzeuger (103) laufen.
  • Figur 8 zeigt eine weitere Variante der Verzugeinrichtung (5,104), die an die Variante von Figur 1 bis 3 angelehnt ist. Statt der Walzenpaare (11,12,13) von Figur 1 bis 3 ist in Figur 8 die Förderstrecke (120) in mehrere, hier vorzugsweise drei Förderabschnitte (121,122,123) unterteilt. Jedem Förderabschnitt (121,122,123) ist hierbei wenigstens eine zustellbare und angetriebene Klemmwalze (126, 127, 128) zugeordnet, wobei sich diese Klemmwalzen vorzugsweise am vorderen und dem Vliesleger (102) zugewandten Ende des Förderabschnittes befinden. Die Förderabschnitte (121,122,123) werden hierbei durch kurze und im Dreieck über Umlenkrollen (130) umlaufende Förderbänder gebildet, deren Antriebsmotoren M3, M4, M5 einzeln steuerbar sind und vorzugsweise ebenfalls an die gemeinsame Steuerung (131) des Vlieslegers (102) und der Profilbildungseinrichtung (1) angeschlossen sind.
  • Bei dieser unterteilten Förderstrecke (120) können die Klemmstellen (105,106) und die hierdurch definierte Strecklange x in der Größe und Lage verändert werden. In der gezeigten Variante ist die hintere Klemmstelle (106) ortsfest und wird wie in Figur 7 von den Abzugswalzen (118) der Florabnahmeeinrichtung (117) gebildet. Die vordere Klemmstelle (105) ist hingegen längs der Förderstrecke (120) ortsvariabel und wird durch die jeweils zugestellte Klemmwalze (126,127,128) gebildet. In der gezeigten Ausführungsform von Figur 8 ist die mittlere Klemmwalze (127) an ihren Förderbandabschnitt (122) zugestellt und bildet die Klemmstelle (105). Die beiden anderen benachbarten Klemmwalzen (126,128) sind abgehoben und haben keinen Förderkontakt mit dem Flor (107). Die Antriebe der Klemmwalzen (127) und des Förderbandabschnitts (122) an der Klemmstelle (105) sind mit den florführenden Antrieben des Vlieslegers (102) gekoppelt und werden mit diesen synchron und einheitlich im Niveau zur Erzeugung des gewünschten Florverzugs gehoben und gesenkt. Auch der in Florförderrichtung nächstliegende Förderbandabschnitt (121) wird in gleicher Weise synchron im Geschwindigkeitsniveau gehoben und gesenkt. Der dritte Förderbandabschnitt (123) kann hierbei ebenfalls mit dem Geschwindigkeitsniveau des Vlieslegers (102), alternativ aber auch mit der Abgabegeschwindigkeit des Florabnehmers (103) bzw. der Abzugswalzen (118) oder in weiterer Abwandlung mit einer Differenzgeschwindigkeit zwischen den Fördergeschwindigkeiten an den Klemmstellen (105, 106) angetrieben werden.
  • Die Verzugseinrichtung (104) von Figur 8 kann darüber hinaus auch in anderen Gestaltungen und Funktionen betrieben werden. Figur 9 und 10 zeigen hierzu zwei Varianten, bei denen alle Klemmstellen (105,105',106) sich im Bereich der Förderstrecke (120) bzw. den Förderabschnitten (121,122,123) befinden. Bei der Variante von Figur 9 sind die beiden endseitigen Klemmwalzen (126,128) an den Flor (107) und an ihre zugehörigen Förderbandabschnitte (121,123) zugestellt und bilden die Klemmstellen (105,106). Die mittlere Klemmwalze (127) ist abgehoben und hat keinen florfördernden Kontakt. Die in Florzuführrichtung vordere Klemmwalze (126) und ihr Förderbandabschnitt (121) sind an die florführenden Antriebe des Vlieslegers (102) gekoppelt und bewegen sich mit diesen synchron im Geschwindigkeitsniveau auf und ab. Die rückwärtige Klemmwalze (128) und ihr Förderbandabschnitt (123) können an die Abgabegeschwindigkeit des Florerzeugers (103) bzw. der Florabnahmeeinrichtung (117) gekoppelt sein und sich mit dieser bewegen. Das Geschwindigkeitsniveau an der Klemmstelle (106) kann allerdings auch auf einen anderen Wert eingestellt sein und höher als die Abgabegeschwindigkeit des Florerzeugers (103) sein.
  • In einer nicht dargestellten Variante von Figur 9 ist es auch möglich, die Verzug- oder Strecklänge x zu verkürzen, indem die beiden vorderen Klemmwalzen (126,127) an den Flor (107) zugestellt werden und die rückwärtige Klemmwalze (128) abgehoben wird. Mit der Verzugeinrichtung (104) von Figur 8 kann also die Größe und die Lage der Verzuglänge bzw. Strecklänge x beliebig verändert werden.
  • Figur 10 zeigt eine weitere Variante, bei der alle drei Klemmwalzen (126,127,128) an drei Klemmstellen (105, 105', 106) im Fördereingriff mit dem Flor (107) stehen. Bei dieser Variante unterteilt sich die Verzug- oder Strecklänge in zwei Abschnitte x und y, mit denen unterschiedliche Streckungen erzeugt werden. Die mittlere Klemmwalze (127) und ihr Förderbandabschnitt (122) laufen schneller als die rückwärtige Klemmwalze (128) und ihr Förderbandabschnitt (123). Die vordere Klemmwalze (126) und ihr Förderbandabschnitt (121) laufen wiederum schneller als die mittlere Klemmwalze (127) und ihr Förderbandabschnitt (122). Die kaskadierenden Geschwindigkeitsniveaus werden ebenfalls durch die gemeinsame Steuerung (131) bestimmt und in ihrer Abstufung einheitlich mit der Geschwindigkeit der florführenden Antriebe des Vlieslegers (102) gehoben und gesenkt. In allen gezeigten Ausführungsformen wird die Verzugsbildung und insbesondere die Florstreckung wieder aufgehoben, sobald die florführenden Antriebe des Vlieslegers (102) und die synchron angekoppelten Klemmwalzen wieder im wesentlichen mit der Abgabegeschwindigkeit des Florerzeugers (103) laufen. In diesem Fall wird der Flor (107) kontinuierlich und ohne Verzugsbildung gefördert.
  • Figur 11 bis 15 zeigen eine dritte Variante der Profilbildungseinrichtung 1 mit Abwandlungen, der verzug- oder Streckeinrichtung (5,104) und der Ausgleichseinrichtung (6).
  • Bei dem Vliesleger (3,102) von Figur 11 ist die Streckeinrichtung (5,104) in den Vliesleger und dessen Gehäuse am Einlaufbereich (33) platzsparend integriert und nimmt die Stelle des bisherigen Einlaufbands (15) von Figur 1 ein. Der modifizierte Vliesleger (3,102) hat dadurch im wesentlichen die gleiche Breite wie eine konventionelle Maschine und kann daher auch nachträglich und im Austausch in eine bestehende Faserbehandlungsanlage (101) ohne große Umbauten integriert werden.
  • Wie durch die gestrichelte Linienführung dargestellt, kann die Streckeinrichtung (5,104) aber auch eine nachrüstbare Komponente mit einem eigenen Gehäuseteil sein. Diese lässt sich nachträglich an einen vorhandenen konventionellen vliesleger (3,102) anbauen, wobei zusätzlich dessen Steuerung (131) angepasst, ausgetauscht oder mit der Steuerung (7) der Profilbildungseinrichtung (1) gekoppelt wird. Dieser Vliesleger (3,102) hat hierbei vorzugsweise einen integrierten Florspeicher.
  • Die Streckeinrichtung (5) und deren Förderstrecke (120) ist ähnlich wie in Figur 8 bis 10 in vorzugsweise drei Förderabschnitte (121,122,123) unterteilt, die jeweils aus räumlich umlaufenden Förderbandabschnitten bestehen. Die Förderbandabschnitte (121,122) sind hierbei ähnlich wie im vorbeschriebenen Ausführungsbeispiel im Dreieck über Umlenkrollen (130) umlaufend gestaltet, wobei die Dreiecksform in der Variante von Figur 11 bis 13 in der Höhe gestreckt und länglich ausgebildet ist. Die Förderbandabschnitte (121,122) bilden miteinander eine in Florlaufrichtung (23) schräg ansteigende Linie.
  • Dem Florerzeuger bzw. der Florzuführung (10) zugewandte Förderbandabschnitt (123) ist in Abwandlung zur Figur 8 bis 10 abgewinkelt ausgebildet und als Schwenktisch (26) ausgestaltet, der in der Höhe verstellbar ist und sich an die jeweilige Lage der Florzuführung (10) oder Florabnahmeeinrichtung (117) anpassen lässt. Der Schwenktisch (26) übernimmt hierbei die Funktion des Einlaufbands (15) bei der Variante von Figur 1. Der Förderbandabschnitt (123) wird hierbei in dem aus dem Gehäuse herausragendem Tischbereich als Zuführband (25) ausgestaltet, welches gegebenenfalls durch eine Spannrolle unter Zug gehalten werden kann.
  • Figur 12 und 13 verdeutlichen in einer vergrößerten Darstellung den Aufbau der Maschinenaufbau der Streckvorrichtung (5,104). In Figur 11 und 12 sind der Übersichtlichkeit wegen die Klemmwalzen (126,127,128) weggelassen. In Figur 13 sind sie dargestellt.
  • Am Maschinengestell der Streckeinrichtung (5,104) sind über den in Florlaufrichtung (23) vorn liegenden Umlenkrollen (130) der Förderabschnitte (121,122) jeweils Klemmwalzen (126,127,128) angeordnet. Auf die dritte hintere Klemmwalze (126) kann gegebenenfalls verzichtet werden, was durch die gestrichelte Darstellung in Figur 13 zum Ausdruck gebracht wird. Alternativ kann auch die mittlere Klemmwalze (127) weggelassen werden.
  • Die Klemmwalzen (126,127,128) sind mit ihrem Rollengestell an vertikalen Lochreihen im Maschinengestell befestigt und können hierdurch in die benötigte Höhenlage zu den schräg ansteigend verlaufenden Förderbandabschnitten (121,122,123) gebracht werden. Die Klemmwalzen (126,127,128) sind mittels Schlitten höhenverstellbar an ihren Rollengestellen gelagert und können über eine Zustellvorrichtung (27), z.B. einen Zylinder gegen den Flor (8,107) bzw. ihre zugehörigen Förderbandabschnitte (121,122,123) in der benötigten Weise vertikal nach unten gezogen und angestellt werden.
  • Die dem Florerzeuger (2,103) zugewandte Klemmstelle (106) wird von dem einlaufseitigen ersten abgewinkelten Förderbandabschnitt (123) und seiner Klemmwalze (128) gebildet. Beide laufen hierbei im wesentlichen mit der Florabgabegeschwindigkeit. Die zweite Klemmstelle (105) wird in Figur 13 vom benachbarten mittleren Förderbandabschnitt (122) und dessen Klemmwalze (127) geschaffen. Beide bewegen sich zur Profilierung des Flors (8,107) bzw. Vlieses (9,107) in der vorbeschriebenen Weise schneller oder langsamer als die Florabgabegeschwindigkeit. Bei Einsatz von drei oder mehr Förderbandabschnitten (121,122,123) und Klemmwalzen (126,127,128) können alternativ wie in Figur 10 auch ein oder mehrere weitere Klemmstellen (105') gebildet werden.
  • Figur 14 bis 15 verdeutlichen eine eingangs bei Figur 3 bereits angedeutete Variante der Ausgleichseinrichtung (6). In diesem Fall wird das Abführband (17,116) direkt an die Vlieszuführung (22) der Nadelmaschine (4) oder einer anderen Verfestigungseinrichtung angeschlossen- Das Speicherband (18) mit dem variablen Durchhang des Obertrums (19) von Figur 3 entfällt hierdurch. Bei der Vlieszuführung (22) von Figur 14 ist das Obertrum stets gespannt und wird z.B. durch einen Tisch oder dergleichen auf zumindest einem wesentlichen Teil seiner Länge unterstützt.
  • Bei dieser Variante von Figur 14 und 15 gibt die Steuerung (7,131) des vlieslegers (3,102) bzw. der Profilbildungseinrichtung (1) einen konstanten Leitwert an die Steuerung (28) der Nadelmaschine (4), die dann über den Antrieb (M8) das endlos umlaufende Förderband der Vlieszuführung (22) mit einer entsprechenden konstanten vlieslaufrichtung (24) antreibt. Der Leitwert wird von der Steuerung (7,131) als Mittelwert aus den verschiedenen variablen Geschwindigkeiten der florführenden Antriebe M des Vlieslegers (3,102) errechnet.
  • Die Umlenkrollen (29,30) des Abführbandes (17, 116) und der Vlieszuführung (22) sind ein Stück seitlich voneinander distanziert und bilden einen Zwickel (31) . In diesem Zwickel (31) kann ein je nach Geschwindigkeitsunterschieden sich einstellender Durchhang (32) des Vlieses (9,108) variabel aufgenommen werden.
  • Das Abzugsband (17, 116) läuft entsprechend der Profilbildung des Vlieses (9, 108) mit abwechselnden Geschwindigkeiten langsamer und schneller. Es kann außerdem zeitweise auch stehen bleiben, was zum Beispiel bei einer Anpassung an die Legewagenbewegung geschieht. Wenn der Legewagen (16,111) an den Enden seiner Bahn stehen bleibt und die Richtung wechselt, bleibt entsprechend das Abzugsband (17,116) stehen. Es kann hierbei auch vollständig synchron mit dem Legewagen (16,111) laufen und dessen Beschleunigungs- und Bremsphasen mitmachen.
  • Wenn das Abzugsband (17,116) bei der Profilbildung zeitweise schneller als das mit dem Geschwindigkeitsmittelwert sich bewegende Förderband der Vlieszuführung (22) läuft, wird das Vlies (9,108) temporär gestaut und bildet den in Figur 15 gestrichelt dargestellten Durchhang (32) im Zwickel (31). Wenn anschließend die Geschwindigkeit des Abführbandes (17,116) wieder sinkt und unter den Mittelwert fällt, ist die Vlieszuführung (22) schneller und zieht den Durchhang (32) wieder flach.
  • Abwandlungen der gezeigten Ausführungsformen sind in verschiedener Weise möglich. Die Verzug- oder Streckeinrichtung (5,104) die Ausgleichseinrichtung (6) können konstruktiv anders ausgebildet sein. Die Verzugeinrichtung (5,104) kann zum Beispiel mit anderen Streck- oder Staueinrichtungen anstelle der Walzenanordnungen (11,12,13) oder der Förderbandabschnitte (120,121,122,123) arbeiten. Desgleichen kann auch in der Ausgleichseinrichtung (6) das Vlies (9,108) auf andere Weise unter Kompensation der Abgabeschwankungen gepuffert und konstant abgegeben werden. Unter Umständen kann auf die Ausgleichseinrichtung (6) vollkommen verzichtet werden, wenn zum Beispiel die Verfestigungseinrichtung (4) entsprechend ausgestaltet ist und mit schwankenden Vlieszuführgeschwindigkeiten arbeiten kann. Ferner können zwischen den verschiedenen Komponenten der Faserbehandlungsanlage (1) andere Einheiten, z. B. Vliessteckwerke eingebaut werden. Zum Beispiel kann auch das Vlies (9,108) vom Vliesleger (3,102) an einen Rollenspeicher oder dergleichen anstelle der Verfestigungseinrichtung (4) abgegeben werden.
  • In einer weiteren nicht dargestellten Ausgestaltung können Messeinrichtungen vor und/oder hinter dem Vliesleger (3,102) und gegebenenfalls auch hinter der Verfestigungseinrichtung (4) angeordnet sein, die das Profil des Flors (8,107) und/oder des Vlieses (9,108) messen und erfassen. Über die Steuerung (7,131) oder eine andere geeignete Steuerung können diese Messwerte mit gespeicherten Vorgabewerten verglichen und zu einer Regelung der Profilbildung herangezogen werden.
  • In weiteren Abwandlungen kann die Zahl der Förderabschnitte (121,122,123) variieren und kleiner oder größer als in der gezeigten Ausführungsform sein. Ferner ist auch die konstruktive Gestaltung der Förderstrecke (120) und der Förderabschnitte (121,122,123) variabel. Statt umlaufender Förderbänder sind beliebige andere Transportmittel möglich. Alternativ kann es sich auch um gleitfähige und reibungsarme sowie stationäre Leitflächen handeln, auf denen der Flor (8,107) entlangrutscht. Ferner können die Klemmstellen (105,106) auch auf andere Weise als durch zustellbare und angetriebene Klemmwalzen (126,127,128) gebildet werden. Zudem können die in den verschiedenen Ausführungsformen gezeigten Gestaltungsvarianten auch untereinander vertauscht und verändert werden.
    • BEZUGSZEICHENLISTE
    • 1
    Frofilbildungseinrichtung
    2
    Florerzeuger, Karde, Krempel
    3
    Vliesleger
    4
    Verfestigungseinrichtung, Nadelmaschine
    5
    Streckeinrichtung
    6
    Ausgleichseinrichtung
    7
    Steuerung
    8
    Flor
    9
    Vlies
    10
    Florzuführung
    11
    erstes Walzenpaar
    12
    zweites Walzenpaar
    13
    letztes Walzenpaar
    14
    Führungswalze
    15
    Einlaufband
    16
    Legewagen
    17
    Abführband
    18
    Speicherband
    19
    Obertrum
    20
    hintere Rolle
    21
    vordere Rolle
    22
    Vlieszuführung
    23
    Florlaufrichtung
    24
    Vlieslaufrichtung
    25
    Zuführband
    26
    Schwenktisch
    27
    Zustellvorrichtung
    28
    Steuerung Nadelmaschine
    29
    Umlenkrolle Abzugsband
    30
    Umlenkrolle Vlieszuführung
    31
    Zwickel
    32
    Durchhang
    33
    Einlaufbereich
    101
    Vliesherstellvorrichtung
    102
    Vliesleger
    103
    Florerzeuger
    104
    Verzugeinrichtung, Streckeinrichtung
    105
    Klemmstelle
    106
    Klemmstelle
    107
    Flor
    108
    mehrlagiges Vlies
    109
    Zuführband
    110
    Oberwagen
    111
    Legewagen
    112
    Hilfswagen
    113
    Bandeinlauf
    114
    Förderband
    115
    Förderband
    116
    Abzugsband
    117
    Florabnahmeeinrichtung
    118
    Abzugswalze
    119
    Hacker
    120
    Förderstrecke, Förderband
    121
    Förderabschnitt, Förderbandabschnitt
    122
    Förderabschnitt, Förderbandabschnitt
    123
    Förderabschnitt, Förderbandabschnitt
    124
    Klemmwalze am Zuführband
    125
    Klemmwalze am Förderband
    126
    Klemmwalze am Förderbandabschnitt
    127
    Klemmwalze am Förderbandabschnitt
    128
    Klemmwalze am Förderbandabschnitt
    129
    Klemmwalze am Abnehmer
    130
    Umlenkrolle Förderband
    131
    Steuerung
    M
    Antriebe verschiedener Vlieslegerkomponenten
    M1
    Antrieb Führungswalze
    M2
    Antrieb Florzuführung
    M3
    Antrieb drittes Walzenpaar, dritter Förderabschnitt
    M4
    Antrieb zweites Walzenpaar, zweiter Förderabschnitt
    M5
    Antrieb erstes Walzenpaar, erster Förderabschnitt
    M6
    hinterer Antrieb Speicherband
    M7
    vorderer Antrieb Speicherband
    M8
    Antrieb Vlieszuführung
    x
    Verzuglänge, Strecklänge
    y
    Verzuglänge, Strecklänge

Claims (20)

  1. Verfahren zur Profilierung eines mehrlagigen Vlieses (9,108), welches mittels eines Vlieslegers (3,102) aus mindestens einem von einem Florerzeuger (2,103) zugeführten Flor (8,107) gelegt wird, wobei die Profilierung durch Strecken und/oder Stauchen des zugeführten Flors (8,107) erfolgt, dadurch gekennzeichnet, dass der Flor (8,107) mit einer Profilbildungseinrichtung (1) mit Hilfe von mindestens drei im Bereich zwischen Vliesleger (3,102) und Florerzeuger (2,103) distanziert angeordneten definierten Klemmstellen (105,105',106) gestreckt und/oder gestaucht wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmstellen (105,105',106) zwischen sich mindestens eine definierte Verzuglänge x, y für den Flor (8,107) bilden, wobei der Flor (8,107) an den Klemmstellen (105,105',106) mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten gefördert wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die örtliche Lage der Klemmstellen (105,105',106) zur Erzeugung unterschiedlich großer Verzuglängen x, y verändert wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Flor (8,107) mehrstufig an mindestens drei im Fördereingriff mit dem Flor (107) stehenden Klemmstellen (105,105',106) mit zwei oder mehr Verzuglängenabschnitten x, y gestreckt und/oder gestaucht wird.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das vom Vliesleger (2,103) mit variierenden Geschwindigkeiten abgegebene Vlies (9,108) in einer Ausgleichseinrichtung (6) gepuffert und danach mit im wesentlichen konstanter Geschwindigkeit der Verfestigungseinrichtung (4) zugeführt wird.
  6. Profilbildungseinrichtung (1) für ein mehrlagiges Vlies (9,108), welches mittels eines Vlieslegers (3,102) aus mindestens einem von einem Florerzeuger (2,103) zugeführten Flor (8,107) gelegt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilbildungseinrichtung (1) eine im Bereich zwischen Florerzeuger (2,103) und Vliesleger (3,102) anzuordnende Verzug- oder Streckeinrichtung (5,104) mit mindestens drei Klemmstellen (105,105',106) für den Flor (8,107) und mit einer Steuerung (7) aufweist, an die auch der Vliesleger (3,102) anschließbar ist.
  7. Profilbildungseinrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Verzug- oder Streckeinrichtung (5,104) in den Vliesleger (3,102) an dessen Einlaufbereich (33) integriert ist.
  8. Profilbildungseinrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilbildungseinrichtung (1) eine hinter dem Vliesleger (3,102) anzuordnende Ausgleichseinrichtung (6) für das Vlies (9,108) aufweist.
  9. Profilbildungseinrichtung nach Anspruch 6, 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Verzug- oder Streckeinrichtung (5,104) und der Vliesleger (3,102) zur Profilbildung des Vlieses (9,108) über den Florweg gesteuert sind.
  10. Profilbildungseinrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmstellen (105,105',106) zwischen sich mindestens eine definierte Verzuglänge x, y für den Flor (8,107) bilden, wobei der Flor (8,107) an den Klemmstellen (105,105',106) mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten förderbar ist.
  11. Profilbildungseinrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass ortsveränderliche Klemmstellen (105,105',106) zur Erzeugung unterschiedlich großer Verzuglängen x, y vorgesehen sind.
  12. Profilbildungseinrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass an den Klemmstellen (105,105',106) ein oder mehrere angetriebene klemmende Walzenanordnungen (11,12,13) oder klemmende Förderbandabschnitte (120,121,122,123) mit Klemmwalzen (124, 125, 126, 127, 128, 129) angeordnet sind.
  13. Profilbildungseinrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmwalzen (124,125,126,127,128,129) gesteuert zustellbar (27) gelagert sind.
  14. Profilbildungseinrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Streckeinrichtung (5,104) mehrere in Florlaufrichtung (23) hintereinander angeordnete klemmende Walzenanordnungen (11,12,13) oder klemmende Förderbandabschnitte (121,122,123) mit steuerbaren Antrieben M5, M4 und M3 aufweist.
  15. Profilbildungseinrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Walzenanordnungen (11,12,13) oder Förderbandabschnitte (121,122,123) mit ihren Antrieben M5, M4 und M3 zum Strecken des Flors (8,107) auf in Florlaufrichtung (23) steigende Geschwindigkeiten eingestellt sind.
  16. Profilbildungseinrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die florführenden Antriebe M des Vlieslegers (3,102) über die Steuerung (7,131) an den Antrieb M3 der letzten klemmenden Walzenanordnung (13) oder des letzten klemmenden Förderbandabschnitts (112) an der ausgangseitigen Klemmstelle (105) gekoppelt und in ihren Geschwindigkeiten gemeinsam veränderbar sind.
  17. Profilbildungseinrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die eingangseitige Klemmstelle (106) dem Florerzeuger (2,103) zugeordnet ist, wobei der Flor (8,107) im wesentlichen mit der Abgabgegeschwindigkeit des Florerzeugers (2,103) förderbar ist.
  18. Profilbildungseinrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmstelle (106) an einer Florabnahmeeinrichtung (117) des Florerzeugers (2,103) und/oder am florerzeugerseitigen Endbereich der Walzenanordnungen (11) oder Förderbandabschnitt(e) (120,123) angeordnet ist.
  19. Profilbildungseinrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmstelle (106) im Einlaufbereich (33) an einem verstellbaren Schwenktisch (26) mit einem abgewinkelten Förderbandabschnitt (123) angeordnet ist.
  20. Profilbildungseinrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den endseitigen Klemmstellen (105,106) ein oder mehrere weitere Klemmstellen (105') mit klemmenden Walzenanordnungen (12) oder klemmenden Förderbandabschnitten (122) angeordnet sind.
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