EP1639162B1 - Antrieb eines zangenaggregats einer k mmmaschine - Google Patents

Antrieb eines zangenaggregats einer k mmmaschine Download PDF

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Publication number
EP1639162B1
EP1639162B1 EP04716526A EP04716526A EP1639162B1 EP 1639162 B1 EP1639162 B1 EP 1639162B1 EP 04716526 A EP04716526 A EP 04716526A EP 04716526 A EP04716526 A EP 04716526A EP 1639162 B1 EP1639162 B1 EP 1639162B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
nipper
drive
nipper unit
unit
axis
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP04716526A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1639162A1 (de
Inventor
Daniel Sommer
Michael Rapold
Walter Slavik
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP1639162A1 publication Critical patent/EP1639162A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1639162B1 publication Critical patent/EP1639162B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G19/00—Combing machines
    • D01G19/06—Details
    • D01G19/26—Driving arrangements
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G19/00—Combing machines
    • D01G19/06—Details
    • D01G19/10—Construction, mounting, or operating features of combing elements

Definitions

  • the invention relates to a nipper unit of a comber, with a, a lower tong plate having forceps frame, which is reciprocated by a drive element via at least one pivot arm, which is pivotally mounted about the axis of a rotatably mounted below the nipper unit in the machine frame circular comb.
  • a nipper unit which carries out a reciprocating motion via pivot arms.
  • the pivot arms which are rotatably connected to the clamp frame, form a four-bar linkage.
  • the pliers lip of the lower pliers plate moves away in the direction of the Abreisszylinder from the outer circle of the circular comb segment and in its backward movement in a rear position again approaches this enveloping circle.
  • the nipper unit is closed, wherein the fiber tuft protruding beyond the nipper lip is presented to the circular comb segment for combing out.
  • the timing of the opening and closing of the pliers, as well as the switching safety of the supply via the position of the struts, or their eccentric drive is controlled.
  • this device provides in conjunction with this drive device of the nipper unit an optimized clamping action and a good adjustment, but represents a relatively complex and costly design.
  • a drive assembly of a nipper unit wherein a lower tong plate is fixedly connected to a lever whose pivot axis is arranged below a circular comb.
  • a link rod At the rear end of the clamp frame engages a link rod, which is connected to two rotatable on one axis levers.
  • These levers carry at their ends rollers which are guided on a respective driven cam. About this cam the movement of the nipper unit is controlled.
  • a disadvantage of this design is that the distance from the forceps nip to the enveloping circle of the circular comb segment does not remain constant during Auskmmvorganges, since the pivot axis of the pivot arm of the lower tong plate is located far below the circular comb axis.
  • the object of the invention is achieved by the free end of the pivotable about the circular comb axis pivotally mounted arm is firmly connected to the nipper frame. This ensures on the one hand that the Auskarmm2020 remain constant throughout the combing process and collisions between the circular comb segment and the lower pliers plate are excluded.
  • At least one further, connected via a rotary joint with the forceps frame pivot arm is provided, which is coupled to the drive element, which is in communication with a drive .
  • the drive element which is in communication with a drive .
  • For easy transmission of the drive movement is proposed to form the other two-arm swing arm and provided with a hinge.
  • an upper tong plate mounted on the forceps frame via lateral pivot arms is arranged, wherein the pivot arms are each based on a pivotable about a shaft strut and the axis of the pivotable struts is fixedly arranged in the machine frame below the nipper unit.
  • the axes of the struts - as seen in the material flow direction - can be arranged behind the circular comb axis and below, the puller unit following Abreisszylindern.
  • the mounting of the axis of the struts is mounted transversely to its longitudinal direction adjustable in the machine frame.
  • the struts may consist of pressure springs guided in cylinders.
  • pivot arms are fastened releasably via fastening means on the tong frame, it is possible to set this described, minimum distance by inserting, or by removing spacer plates. This also existing manufacturing tolerances can be compensated.
  • the drive means for the further (or rear pivot arm) is adapted to convert a continuous movement generated by a main drive into a discontinuous movement. It is preferably proposed to make this discontinuous movement adjustable.
  • the drive means may also be designed in the form of a driven cam disc, which is non-rotatably connected to a shaft continuously driven by the main drive.
  • Figure 1 shows a nipper unit 1, which is pivotally mounted on the crank arms 2, 3.
  • crank arms 2 are each mounted laterally of a circular comb 4 on the circular comb shaft 5 pivotally.
  • the other end of the pivot arms 2 is rotatably mounted on the clamp frame 8.
  • the rear pivot arm 3 (there may also be two) is rotatably mounted on a gun shaft 10.
  • the opposite free end of the pivot arm 3 is rotatably connected via a shaft 9 with the clamp frame 8.
  • the nipper unit 1 consists essentially of a fixed to the forceps frame 8 lower pliers plate 12 and an upper pliers plate 14 (partially also called pliers blade), which is attached to two pivot arms 15, 15 '. These pivoting arms are pivotally mounted on the tong frame 8 via a pivot axis 16.
  • the pivot arms 15, 15 ' are each connected to a spring leg 18, which in turn are mounted on a driven eccentric 21 via an axis 20.
  • a Abreisszylindercru 24 is provided.
  • the drive of this tear-off cylinder 24 via a schematically shown drive train 25 of a transmission G, which is driven by a motor M.
  • the control of the motor M takes place via a control unit ST.
  • the drive of the forceps shaft 10 is effected by a portion of the transmission G 1, which is designed to convert a generated by the motor M, continuous rotational movement in a discontinuous rotational movement.
  • a feed cylinder 27 is rotatably mounted, which performs a discontinuous rotation about a drive, not shown in detail, to transport the supplied cotton W sections.
  • the drive of the eccentric 21 as well as the drive of the circular comb shaft 5 takes place, as shown schematically by the drive connections 30, 31, also from the transmission G.
  • the nipper unit 1 In the position shown in Figure 1, the nipper unit 1 is in a rear position, wherein the pliers is closed and the cotton wool W via the pliers plate 14, and 12, is clamped. The fiber beard FB projecting beyond the clamping point is subsequently grasped and combed out by the comb segment 7 of the circular comb 4. Subsequently, the pivot arm 3 is pivoted to the left on the forceps shaft 10, whereby the nipper unit 1 is pivoted about the pivot arm 2 in the direction of the Abreisszylinder 24. In this pivoting operation, the nipper unit opens and enters a front position in which the combed fiber tuft FB is placed on the end E of the web V.
  • the end of the tuft FB in cooperation with the end E of the fiber web V enters the nip K of the tear-off cylinders 24, whereby the fibers not retained in the nipper unit 1 are pulled out of the cotton W.
  • a fixed comb in engagement which is not shown for clarity, however.
  • the ends of the fiber tuft FB are covered with the end E of the fiber fleece V, whereby a so-called soldering takes place as soon as the clamping point K has been passed.
  • the pliers return to the position shown in Figure 1, whereby a further Auskvorgang is started.
  • FIG. 2 shows the embodiment of the drive arrangement for the nipper unit 1 claimed in accordance with the invention.
  • the nipper unit 1 is also pivoted about a circular comb shaft 5 of a circular comb 4 mounted on both sides of the circular comb pivot arms 2 a during its reciprocation.
  • the pivot arm 2 a is fixed to the clamp frame 8.
  • the distance a between the nipper lip 13 of the lower nipper plate 12 and the enveloping circle H of the comb segment 7 remains constant during the pincer movement.
  • the pivoting arms 2a are each formed from two parts 2a, 2a, which are detachably connected to one another via fastening elements, for example screws 22.
  • the upper part 2a is fixed to the latter Pliers frame 8 connected.
  • the connection point 17 is designed in such a way that corresponding spacers 19 can be inserted between the sections 2 a 'and 2 a "which serve to set the distance a.
  • the rear pivot arm 3a is made in two parts with an arm 3a 'and 3a "pivotally connected to each other via a hinge 3b.
  • the other end of the arm 3a" is pivotally supported on the shaft 9 of the tong frame 8.
  • *** " The arm 3a 'is on the end, which is opposite to the joint 3b, attached to a clamping hub 32, which in turn rotatably connected to the forceps shaft 10 is connected.
  • the clamping hub 32 is designed in two parts, wherein both parts are connected to each other via fastening means not described in detail, whereby at the same time the rotationally fixed connection with the shaft 10 is generated.
  • the drive of the tear-off cylinder 24, the circular comb shaft 5 and the forceps shaft 10 corresponds to the drive of the embodiment already described in Figure 1 and is therefore not further explained here.
  • the pivot arms 15 a, 15 b which are connected to the upper tong plate 14, below the feed cylinder 27th pivotally mounted about the axis 16 a.
  • a strut 18 a which is equipped with a compression spring F.
  • the other end of the struts 18a is pivotally mounted on an axle 34 which is mounted in the machine frame MG.
  • the axis 34 is fixed to a bearing element 35, which in turn is releasably secured by screws 36 to a holder 37.
  • the holder 37 is fixedly connected to the machine frame MG.
  • the connection between the bearing element 35 and the holder 37 is provided such that the bearing element 35, or the axis 34, is adjustable with respect to the holder 37, which was indicated by a double arrow.
  • the axis 34 is additionally mounted adjustably in the vertical direction.
  • This adjustability of the axis 34 allows adjustability of the clamping forces in the nipper lip 13, which are applied by the action of the spring force of the spring F.
  • via adjustability of the axle 34 e.g. the closing time of the pliers are set. It is also possible to compensate for an adjustment of the Ecartements (smallest distance between the nipper lip and clamping point of the Abreisszylinder) by a displacement of the axis 34. This is to ensure that the conditions "clamping force / forceps movement" remain constant.
  • the Auskmmvorgang the tuft FB has already begun by the comb segment 7.
  • the nipper unit 1 moves by the application of the forceps shaft 10 via the gear part G 1 in the direction of the tear-off cylinder 24 in a forward position in which the forceps is open.
  • the pliers 1 are again pivoted into a rear position via the driven forceps shaft 10, which is shown in FIG.
  • the piston 39 of the strut 18 a moves in the direction of the joint 23 and thus shortens the spring length of the spring F.
  • the upper pliers plate 14 is brought into closed position with the lower pliers plate 12, wherein the spring force generated by the spring F. the clamping force in the area of the pliers lip 13 applies.
  • the minimum distance a between the nipper lip 13 and H enveloping circle H can be set optimally and kept constant and on the other hand can be dispensed with additional drive elements for moving the upper tong plate 14.
  • FIGS. 3 and 4 Further examples of the drive of the two-part pivoting arm 3a are shown in simplified form in the further FIGS. 3 and 4. In these simplified representations, individual parts have been omitted for reasons of clarity, as can be seen for example in comparison with FIG.
  • the forceps shaft 10 is directly driven by a separate single motor M 1.
  • On the motor shaft M 1 is an encoder E 1, which detects the angular position of the motor shaft.
  • the drive of the tear-off cylinder 24 and the circular comb shaft 5 takes place, as already described in FIG. 2, via the drive connections 25 and 31, respectively, from a central transmission G.
  • the transmission G is driven by a main motor M, on whose drive shaft also an encoder EM is arranged.
  • the drive of the additional motor M 1 is controlled accordingly. That is, the position of the rotation angle of the drive shafts of the motors M, M 1 are coordinated. As a result, the pivoting movement of the pliers 1 with the rotational movements of the circular comb 4, or the tear-off cylinder 24, are coordinated with each other.
  • FIG. 4 shows an arrangement in which, instead of the additional gear part G 1, a cam 42 is used in order to produce a discontinuous movement on the forceps shaft 10.
  • the cam 42 is seated on a shaft 43 which is fixedly mounted in the machine frame and is connected via the drive connection 45 to the transmission G in drive connection.
  • the transmission G is driven by a main motor M, which is controlled by the control unit ST.
  • the drive of the shaft 43 is continuous.
  • a roller 46 which is fixedly connected via an arm 47 with the forceps shaft 10 runs. Via a spring F 1, the roller 46 is held in contact with the circumference of the cam 42.
  • FIG. 5 shows a further possibility of a drive arrangement for the nipper unit 1.
  • an arm 52 is rotatably connected via a rotary joint 9 with the nipper frame 8.
  • On the other end of the arm 52 this is rotatably mounted on an eccentric disk 50 via an eccentric 51.
  • the eccentric disc 50 is driven via the drive connection 45 shown schematically by a motor M via a gear G.
  • a gear G about this gear and the circular comb 4 and the Abreisszylinder 24 is driven, as already described in the previous examples. It is also conceivable to provide other drive options.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Zangenaggregat einer Kämmmaschine, mit einem, eine untere Zangenplatte aufweisenden Zangenrahmen, der durch ein Antriebselement über wenigstens einen Schwenkarm hin- und herbewegbar ist, welcher um die Achse eines unterhalb des Zangenaggregats im Maschinengestell drehbar gelagerten Rundkammes schwenkbar gelagert ist.
  • In der DE-4216485 wird ein Zangenaggregat gezeigt und beschrieben, welches über Schwenkarme eine Hin- und Herbewegung ausführt. Dabei bilden die Schwenkarme, welche drehbeweglich mit dem Zangenrahmen verbunden sind, ein ViergelenkGetriebe. Daraus resultiert, dass sich die Zangenlippe der unteren Zangenplatte bei der Bewegung in Richtung der Abreisszylinder vom Hüllkreis des Rundkammsegments entfernt und sich bei dessen Rückwärtsbewegung in eine hintere Stellung wieder diesem Hüllkreis nähert. In der hinteren Stellung ist das Zangenaggregat geschlossen, wobei der über die Zangenlippe herausragende Faserbart dem Rundkammsegment zum Auskämmen vorgelegt wird. Wie aus dem Ablaufdiagramm der Literatur "Die Kurzstapelspinnerei - The Textile Institute", Band 3 - ISBN 3-908.059-01-1, auf Seite 31 zu entnehmen, befindet sich der Rundkamm zum Auskämmen des Faserbarts bereits schon während der Rückwärtsbewegung der Zange im Eingriff. Daraus resultiert, dass die Einstechtiefe des Rundkammsegments in den vorgelegten Faserbart während dem Auskämmvorgang nicht exakt konstant verläuft. Um jedoch ein möglichst optimales Auskämmergebnis zu erhalten, ist es notwendig, dass der aus der geschlossenen Zange herausragende Faserbart fast vollständig vom Rundkammsegment erfasst werden sollte. Dies kann nur teilweise mit dieser Antriebsanordnung des Zangenaggregats erzielt werden. Damit es keine Kollisionen zwischen dem Rundkammsegment und der unteren Zangenplatte gibt, ist eine exakte, mechanische Kopplung zwischen dem Antrieb des Zangenaggregats und des Rundkamms erforderlich. Das heisst, eine individuelle Steuerung des Rundkammes zur Anpassung an bestimmte Technologien ist mit dieser Antriebsanordnung nicht oder nur sehr eingeschränkt möglich.
    Des weiteren ist aus dieser Veröffentlichung auch zu entnehmen, dass die obere Zangenplatte, welche über Schwenkarme am Zangenrahmen schwenkbar gelagert ist, über mit einem Antrieb verbundene Federbeine bewegt werden. Zur Steuerung des Bewegungsablaufes der oberen Zangenplatte, beziehungsweise zur Erzielung einer optimalen Klemmwirkung, werden die Federbeine über einen Exzenterantrieb angesteuert. Ausserdem wird auch der Zeitpunkt der Öffnung und Schliessung der Zange, sowie die Schaltsicherheit der Speisung über die Lage der Federbeine, bzw. deren Exzenterantrieb angesteuert. Diese Einrichtung ergibt zwar in Verbindung mit dieser Antriebseinrichtung des Zangenaggregats eine optimierte Klemmwirkung und eine gute Einstellmöglichkeit, stellt jedoch eine relativ aufwändige und kostenintensive Ausführung dar.
  • Aus der DE-PS 231 797 ist eine Antriebsanordnung eines Zangenaggregates bekannt, wobei eine untere Zangenplatte fest mit einem Hebel verbunden ist, dessen Schwenkachse unterhalb eines Rundkammes angeordnet ist. Am hinteren Ende des Zangenrahmens greift hierbei eine Gelenkstange an, die mit zwei auf einer Achse drehbaren Hebeln verbunden ist. Diese Hebel tragen an ihren Enden Rollen, die auf jeweils einer angetriebenen Kurvenscheibe geführt werden. Über diese Kurvenscheiben wird der Bewegungsablauf des Zangenaggregates gesteuert. Nachteilig bei dieser Ausführung ist, dass der Abstand von der Zangenklemmstelle zum Hüllkreis des Rundkammsegments während des Auskämmvorganges nicht konstant bleibt, da die Schwenkachse des Schwenkarmes der unteren Zangenplatte weit unterhalb der Rundkammachse angeordnet ist.
  • Es ist nun Aufgabe der Erfindung, einen vereinfachten Antrieb eines Zangenaggregats zu erstellen, wobei insbesondere der Abstand zwischen der Zangenlippe der unteren Zangenplatte und des Hüllkreises des Kammsegmentes des Rundkammes während des gesamten Kämmvorganges konstant bleibt.
  • Die Aufgabe der Erfindung wird dadurch gelöst, indem das freie Ende des um die Rundkammachse schwenkbar gelagerten Schwenkarms fest mit dem Zangenrahmen verbunden ist.
    Dadurch wird einerseits gewährleistet, dass die Auskämmverhältnisse während des gesamten Kämmvorganges konstant bleiben und Kollisionen zwischen dem Rundkammsegment und der unteren Zangenplatte ausgeschlossen werden.
  • Ausserdem wird dadurch ermöglicht, dass der Antrieb des Rundkammes individuell gesteuert werden kann und nicht mehr direkt abhängig ist vom Antrieb des Zangenaggregates.
  • Desweiteren wird vorgeschlagen, dass wenigstens ein weiterer, über ein Drehgelenk mit dem Zangenrahmen verbundener Schwenkarm vorgesehen ist, der mit dem Antriebselement gekoppelt ist, das mit einem Antrieb in Verbindung steht..
    Zur problemlosen Übertragung der Antriebsbewegung wird vorgeschlagen , den weiteren Schwenkarm zweigliedrig auszubilden und mit einem Drehgelenk zu versehen.
  • Des weiteren wird vorgeschlagen, dass eine am Zangenrahmen über seitliche Schwenkarme gelagerte obere Zangenplatte angeordnet ist, wobei die Schwenkarme je an einem um eine Achse schwenkbaren Federbein angelehnt sind und die Achse der schwenkbaren Federbeine fix im Maschinenrahmen unterhalb des Zangenaggregats angeordnet ist. Mit dieser Einrichtung ist es möglich, auf eine separate Ansteuerung der oberen Zangenplatte über die Federbeine zu verzichten. Das heisst, durch die entsprechende Lagerung der Federbeine ist es möglich, dass die Schliess- und Öffnen-Bewegung der oberen Zangenplatte durch die Bewegung des Zangenrahmens ausgelöst, bzw. gesteuert wird. Das heisst, es ist kein separater Antrieb mehr notwendig, um diese Bewegung auszuführen.
    Vorteilhafterweise können die Achsen der Federbeine - in Materialflussrichtung gesehen - hinter der Rundkammachse und unterhalb von, dem Zangenaggregat nachfolgenden Abreisszylindern angeordnet sein.
    Um zum Beispiel die Bewegung der oberen Zangenplatte an bestimmte Gegebenheiten (Material des Fasergutes, Wattendicke usw.) anzupassen, wird vorgeschlagen, dass die Lagerung der Achse der Federbeine quer zu ihrer Längsrichtung im Maschinenrahmen verstellbar befestigt ist. Um dabei genaue Einstellungen vornehmen zu können, ist vorteilhaft die Stellvorrichtung für die Lagerung mit Einstellmarkierungen zu versehen.
  • Die Federbeine können aus in Zylindern geführten Druckfedern bestehen.
  • Um insbesondere einen minimalen Abstand zwischen der Zangenlippe der unteren Zangenplatte und dem Hüllkreis des Kammsegmentes des Rundkammes einstellen zu können, wird weiter vorgeschlagen, dass Mittel vorgesehen sind, um die Länge der vorderen Schwenkarme zu verändern.
  • Sofern die Schwenkarme lösbar über Befestigungsmittel am Zangenrahmen befestigt sind, ist es möglich, diesen beschriebenen, minimalen Abstand durch Einlegen, bzw. durch Entfernen von Distanzplatten einzustellen. Damit können auch bestehende Fertigungstoleranzen ausgeglichen werden.
  • Zur Einleitung der Hin- und Herbewegung des Zangenaggregats wird vorgeschlagen, dass das Antriebsmittel für den weiteren (beziehungsweise hinteren Schwenkarm) geeignet ist, eine von einem Hauptantrieb erzeugte kontinuierliche Bewegung in eine diskontinuierliche Bewegung umzuwandeln. Vorzugsweise wird vorgeschlagen, diese diskontinuierliche Bewegung einstellbar auszubilden.
  • Das Antriebsmittel kann auch in Form einer angetriebenen Kurvenscheibe ausgebildet sein, die mit einer vom Hauptantrieb kontinuierlich angetriebenen Welle drehfest verbunden ist.
  • Es wäre auch denkbar, den Antrieb des Zangenaggregats über einen separaten Einzelantriebsmotor durchzuführen, wobei dessen Drehwinkelsteuerung mit der Steuerung des Hauptantriebmotors oder einem vom Hauptantriebmotor angetriebenen Mittel gekoppelt ist.
    Desweiteren wird vorgeschlagen, dass wenigstens ein weiterer Arm über ein Drehgelenk mit dem Zangenrahmen verbunden ist, welcher mit seinem anderen Ende drehbeweglich auf einem Exzenter gelagert ist, der mit einem Antrieb in Antriebsverbindung steht. Dies ermöglicht eine einfache Antriebsausführung, wobei die Exzenterscheibe auch diskontinuierlich angetrieben sein kann, um die Bewegungsabläufe entsprechend anzupassen.
  • Weitere Vorteile der Erfindung werden anhand nachfolgender Ausführungsbeispiele näher aufgezeigt und beschrieben.
  • Es zeigen:
    • Figur 1:
    eine schematische Seitenansicht eines Zangenaggregats bekannter Bauart
    Figur 2:
    eine schematische Seitenansicht eines Zangenaggregats gemäss der Erfindung
    Figur 3:
    eine vereinfachte Darstellung nach Figur 2 mit einer Antriebsanordnung
    Figur 4:
    ein weiteres Ausführungsbeispiel nach Figur 3 mit einem Kurvenscheibenantrieb
    Figur 5
    eine vereinfachte Darstellung nach Figur 2 mit einer weiteren Ausführungsform einer Antriebsanordnung
  • Figur 1 zeigt ein Zangenaggregat 1, das über die Kurbelarme 2, 3 schwenkbeweglich gelagert ist. Dabei sind zwei Kurbelarme 2 jeweils seitlich eines Rundkammes 4 auf dessen Rundkammwelle 5 schwenkbar gelagert. Das andere Ende der Schwenkarme 2 ist drehbeweglich auf dem Zangenrahmen 8 befestigt. Der hintere Schwenkarm 3 (es können auch zwei vorhanden sein) ist auf einer Zangenwelle 10 drehfest gelagert. Das gegenüberliegende freie Ende des Schwenkarmes 3 ist über eine Welle 9 drehbeweglich mit dem Zangenrahmen 8 verbunden.
  • Das Zangenaggregat 1 besteht im wesentlichen aus einer mit dem Zangenrahmen 8 fest verbundenen unteren Zangenplatte 12 und einer oberen Zangenplatte 14 (teilweise auch Zangenmesser genannt), welche an zwei Schwenkarmen 15, 15' befestigt ist. Diese Schwenkarme sind über eine Schwenkachse 16 schwenkbar am Zangenrahmen 8 angebracht. Die Schwenkarme 15, 15' sind mit jeweils einem Federbein 18 verbunden, die wiederum über eine Achse 20 auf einem angetriebenen Excenter 21 gelagert sind. In Materialflussrichtung gesehen ist hinter dem Zangenaggregat ein Abreisszylinderpaar 24 vorgesehen. Der Antrieb dieser Abreisszylinder 24 erfolgt über einen schematisch gezeigten Antriebsstrang 25 von einem Getriebe G aus, welches von einem Motor M angetrieben wird. Die Steuerung des Motors M erfolgt dabei über eine Steuereinheit ST.
  • Der Antrieb der Zangenwelle 10 erfolgt von einem Teilbereich des Getriebes G 1, welches derart ausgebildet ist, um eine vom Motor M erzeugte, kontinuierliche Drehbewegung in eine diskontinuierliche Drehbewegung umzusetzen. Der Vollständigkeit halber sei noch erwähnt, dass innerhalb des Zangenaggregats 1 ein Speisezylinder 27 drehbar gelagert ist, der über einen nicht näher gezeigten Antrieb eine diskontinuierliche Drehbewegung durchführt, um die zugeführte Watte W abschnittsweise zu transportieren. Der Antrieb des Exzenters 21 sowie auch der Antrieb der Rundkammwelle 5 erfolgt, wie schematisch durch die Antriebsverbindungen 30, 31 gezeigt, ebenfalls vom Getriebe G aus.
  • In der Figur 1 gezeigten Stellung befindet sich das Zangenaggregat 1 in einer hinteren Stellung, wobei die Zange geschlossen ist und die Watte W über die Zangenplatte 14, beziehungsweise 12, geklemmt wird. Der über die Klemmstelle hinausragende Faserbart FB wird anschliessend vom Kammsegment 7 des Rundkammes 4 erfasst und ausgekämmt. Anschliessend wird über die Zangenwelle 10 der Schwenkarm 3 nach links verschwenkt, wodurch das Zangenaggregat 1 um den Schwenkarm 2 in Richtung der Abreisszylinder 24 verschwenkt wird. Bei diesem Verschwenkvorgang öffnet sich das Zangenaggregat und gelangt in eine vordere Stellung, in welcher der ausgekämmte Faserbart FB auf das Ende E des Vlieses V aufgelegt wird. Durch die schematisch gezeigte Reversierbewegung der Abreisszylinder gelangt das Ende des Faserbartes FB im Zusammenwirken mit dem Ende E des Faservlieses V in den Klemmpunkt K der Abreisszylinder 24, wodurch die nicht im Zangenaggregat 1 zurückgehaltenen Fasern aus der Watte W ausgezogen werden. In der Regel ist bei diesem Vorgang noch ein Fixkamm im Eingriff, der jedoch aus Übersichtlichkeitsgründen nicht gezeigt ist. Beim bereits beschriebenen Abreissvorgang werden die Enden des Faserbartes FB mit dem Ende E des Faservlieses V überdeckt, wodurch eine sogenannte Verlötung stattfindet, sobald der Klemmpunkt K passiert wurde. Nach dem beschriebenen Abreissvorgang kehrt die Zange wieder in die in Figur 1 gezeigte Stellung zurück, wodurch ein weiterer Auskämmvorgang gestartet wird.
  • In Figur 2 wird nun die erfindungsgemäss beanspruchte Ausführung der Antriebsanordnung für das Zangenaggregat 1 gezeigt. Das Zangenaggregat 1 wird dabei ebenfalls um eine Rundkammwelle 5 eines Rundkammes 4 über beidseitig des Rundkammes angebrachte Schwenkarme 2 a während seiner Hin- und Herbewegung verschwenkt. Im Gegensatz zum bekannten Ausführungsbeispiel nach Figur 1 ist der Schwenkarm 2 a fest mit dem Zangenrahmen 8 verbunden. Daraus resultiert, dass der Abstand a zwischen der Zangenlippe 13 der unteren Zangenplatte 12 und dem Hüllkreis H des Kammsegmentes 7 während der Zangenbewegung konstant bleibt. Um diesen Abstand a einstellen zu können, sind die Schwenkarme 2 a aus jeweils zwei Teilen 2 a', 2 a" gebildet, welche über Befestigungselemente, zum Beispiel Schrauben 22, lösbar miteinander verbunden sind. Der obere Teil 2a" ist dabei fest mit dem Zangenrahmen 8 verbunden. Die Verbindungsstelle 17 ist dabei so gestaltet, dass entsprechende Abstandshalter 19 zwischen den Teilstücken 2 a' und 2 a" eingefügt werden können, die zur Einstellung des Abstandes a dienen. Dies ist nur eine der möglichen Ausführungen, um die Länge des Schwenkarmes 2 a und somit des Abstandes a zu variieren. Weitere Ausführungen sind möglich. Denkbar wäre auch eine stufenlose Verstellung des Schwenkarmes 2 a vorzusehen.
  • Im Gegensatz zum Ausführungsbeispiel der Figur 1 ist der hintere Schwenkarm 3a zweigliedrig mit einem Arm 3a' und 3a" ausgeführt, welche über ein Gelenk 3b schwenkbeweglich miteinander verbunden sind. Das andere Ende des Armes 3a" ist schwenkbeweglich auf der Welle 9 des Zangenrahmens 8 gelagert. Der Arm 3a' ist auf dem Ende, welches dem Gelenk 3b gegenüberliegt, an einer Klemmnabe 32 befestigt, welche wiederum drehfest mit der Zangenwelle 10 verbunden ist. Wie schematisch angedeutet ist die Klemmnabe 32 zweiteilig ausgeführt, wobei beide Teile über nicht näher beschriebene Befestigungsmittel miteinander verbunden sind, womit gleichzeitig die drehfeste Verbindung mit der Welle 10 erzeugt wird. Der Antrieb der Abreisszylinder 24, der Rundkammwelle 5 sowie der Zangenwelle 10 entspricht dem Antrieb der bereits in Figur 1 beschriebenen Ausführung und wird somit hier nicht mehr näher erläutert.
  • Im Gegensatz zum Ausführungsbeispiel der Figur 1 sind die Schwenkarme 15 a, 15 b, die mit der oberen Zangenplatte 14 verbunden sind, unterhalb des Speisezylinders 27 über die Achse 16 a schwenkbar gelagert. Durch diese Anordnung ist es möglich, problemlos den Speisezylinder 27 ein-, beziehungsweise auszubauen. An den freien Enden der Schwenkarme 15 a, 15 b greift jeweils über ein Gelenk 23 ein Federbein 18a an, das mit einer Druckfeder F ausgestattet ist. Das andere Ende der Federbeine 18a ist auf einer Achse 34 schwenkbeweglich gelagert, welche im Maschinengestell MG befestigt ist. Im gezeigten Beispiel ist die Achse 34 an einem Lagerelement 35 befestigt, das wiederum über Schrauben 36 an einem Halter 37 lösbar befestigt ist. Der Halter 37 ist dabei fix mit dem Maschinengestell MG verbunden. Die Verbindung zwischen dem Lagerelement 35 und dem Halter 37 ist derart vorgesehen, so dass das Lagerelement 35, beziehungsweise die Achse 34, in Bezug zum Halter 37 verstellbar ausgebildet ist, was mit einem Doppelpfeil angedeutet wurde.
  • Es sind jedoch auch andere Konstruktionen denkbar, wobei die Achse 34 zusätzlich auch in vertikaler Richtung verstellbar angebracht ist. Diese Verstellbarkeit der Achse 34 ermöglicht eine Einstellbarkeit der Klemmkräfte bei der Zangenlippe 13, welche durch Einwirkung der Federkraft der Feder F aufgebracht werden. Ausserdem kann über Verstellbarkeit der Achse 34 z.B. der Schliesszeitpunkt der Zange eingestellt werden. Ebenso ist es möglich, eine Verstellung des Ecartements (kleinster Abstand zwischen Zangenlippe und Klemmpunkt der Abreisszylinder) durch eine Verschiebung der Achse 34 zu kompensieren. Damit soll erreicht werden, dass die Verhältnisse "Klemmkraft / Zangenbewegung" konstant bleiben.
  • In der in Figur 2 gezeigten Stellung hat der Auskämmvorgang des Faserbartes FB durch das Kammsegment 7 bereits begonnen. Sobald der Auskämmvorgang beendet ist, bewegt sich das Zangenaggregat 1 durch die Beaufschlagung der Zangenwelle 10 über den Getriebeteil G 1 in Richtung der Abreisszylinder 24 in eine vordere Lage, in welcher die Zange geöffnet ist.
  • Da der Schwenkarm 2a nun fix mit dem Zangenrahmen 8 verbunden ist, ist es notwendig, dass der hintere Schwenkarm 3a zweigeteilt ausgeführt und mit einem zusätzlichen Gelenk 3b versehen ist. Bei der Vorwärtsbewegung der Zange 1 verschiebt sich der Kolben 39 innerhalb des Federbeins 18a bis zu einem Anschlag 40, der dann die weitere Verschiebung des Kolbens 39 innerhalb des Federbeins 18a verhindert. Das heisst, in dieser Stellung ist die Länge des Federbeins 18a von der Achse 34 bis zum Gelenk 23 fixiert. Daraus resultiert, dass ab einer bestimmten Schwenkbewegung der Zange 1 in ihre vordere Lage die obere Zangenplatte 14 von der Zangenlippe 13 der unteren Zangenplatte 12 abgehoben wird und die Zange öffnet. Sobald der Abreissvorgang (wie zum Beispiel in Figur 1 beschrieben) beendet ist, wird über die angetriebene Zangenwelle 10 die Zange 1 wieder in eine hintere Lage verschwenkt, die in Figur 2 gezeigt ist. Bei diesem Verschwenkvorgang verschiebt sich der Kolben 39 des Federbeins 18a in Richtung des Gelenks 23 und verkürzt somit die Federlänge der Feder F. Bei diesem Vorgang wird die obere Zangenplatte 14 in Schliessstellung mit der unteren Zangenplatte 12 gebracht, wobei die durch die Feder F erzeugte Federkraft die Klemmkraft im Bereich der Zangenlippe 13 aufbringt.
  • Mit dieser Einrichtung wird eine einfache und kostengünstige Ausführung des Zangenantriebs ermöglicht, wobei einerseits der minimale Abstand a zwischen Zangenlippe 13 und Hüllkreis H optimal eingestellt und konstant gehalten werden kann und andererseits auf zusätzliche Antriebselemente zum Bewegen der oberen Zangenplatte 14 verzichtet werden kann.
  • In den weiteren Figuren 3 und 4 werden in vereinfachter Form weitere Beispiele für den Antrieb des zweigliedrigen Schwenkarms 3a gezeigt. In diesen vereinfachten Darstellungen wurden aus Übersichtlichkeitsgründen einzelne Teile weggelassen, wie man zum Beispiel im Vergleich mit der Figur 2 erkennen kann. Im Beispiel der Figur 3 wird die Zangenwelle 10 von einem separaten Einzelmotor M 1 direkt angetrieben. Auf der Motorwelle M 1 befindet sich ein Encoder E 1, der die Drehwinkelstellung der Motorwelle erfasst. Der Antrieb der Abreisszylinder 24 und der Rundkammwelle 5 erfolgt, wie bereits in Figur 2 beschrieben, über die Antriebsverbindungen 25, beziehungsweise 31, von einem zentralen Getriebe G aus. Das Getriebe G wird von einem Hauptmotor M angetrieben, auf dessen Antriebswelle ebenfalls ein Encoder EM angeordnet ist. Über die Steuereinheit ST, welche mit den Encodern EM, E 1 verbunden ist, wird der Antrieb des Zusatzmotors M 1 entsprechend gesteuert. Das heisst, die Lage der Drehwinkel der Antriebswellen der Motoren M, M 1 werden aufeinander abgestimmt. Daraus resultiert, dass die Verschwenkbewegung der Zange 1 mit den Drehbewegungen des Rundkammes 4, beziehungsweise der Abreisszylinder 24, miteinander koordiniert werden.
  • Im Gegensatz zu Figur 2 zeigt Figur 4 eine Anordnung, wobei anstelle des zusätzlichen Getriebeteils G 1 eine Kurvenscheibe 42 verwendet wird, um eine diskontinuierliche Bewegung auf der Zangenwelle 10 zu erzeugen.
    Die Kurvenscheibe 42 sitzt auf einer Welle 43, die im Maschinengestell fix gelagert ist und über die Antriebsverbindung 45 mit dem Getriebe G in Antriebsverbindung steht. Das Getriebe G wird dabei von einem Hauptmotor M angetrieben, welcher über die Steuereinheit ST gesteuert wird. Der Antrieb der Welle 43 ist dabei kontinuierlich. Auf der Kurvenscheibe 42 läuft eine Rolle 46, die über einen Arm 47 mit der Zangenwelle 10 fest verbunden ist. Über eine Feder F 1 wird die Rolle 46 in Anlage auf dem Umkreis der Kurvenscheibe 42 gehalten. Ebenfalls fest auf der Zangenwelle 10 ist der zweiarmige Hebel 3a gelagert, der über dessen Gelenk 3b den Antrieb auf das Gelenk 9 des Zangenrahmens 8 überträgt. Mit dieser Ausführung wird eine einfache Möglichkeit aufgezeigt, um die vom Getriebe G abgegebene, kontinuierliche Antriebsbewegung in eine diskontinuierliche Bewegung umzuwandeln, welche für die Hin- und Herbewegung der Zange 1 notwendig ist. Eine ähnliche Antriebsanordnung ist aus der bereits beschriebenen DE-PS 231 797 zu entnehmen.
  • Fig. 5 zeigt eine weitere Möglichkeit einer Antriebsanordung für das Zangenaggregat 1. Dabei ist ein Arm 52 über ein Drehgelenk 9 drehbeweglich mit dem Zangenrahmen 8 verbunden. Auf dem anderen Ende des Arms 52 ist dieser über einen Exzenter 51 auf einer Exzenterscheibe 50 drehbeweglich befestigt. Die Exzenterscheibe 50 wird über die schematisch gezeigte Antriebsverbindung 45 von einem Motor M über ein Getriebe G angetrieben. Über dieses Getriebe wird auch der Rundkamm 4 und die Abreisszylinder 24 angetrieben, wie den den vorherigen Beispielen bereits beschrieben wurde.
    Es ist auch denkbar, noch andere Antriebsmöglichkeiten vorzusehen.

Claims (15)

  1. Zangenaggregat (1) einer Kämmaschine, mit einem, eine untere Zangenplatte (12) aufweisenden Zangenrahmen (8), der durch ein Antriebselement (10, G) über wenigstens einen Schwenkarm (2 a) hin und her bewegbar ist, welcher um die Achse (5) eines unterhalb des Zangenaggregates (1) im Maschinengestell (MG) drehbar gelagerten Rundkammes (4) schwenkbar gelagert ist, dadurch gekennzeichnet, dass das freie Ende des um die Rundkammachse (5) schwenkbar gelagerten Schwenkarmes (2a) fest mit dem Zangenrahmen (8) verbunden ist.
  2. Zangenaggregat (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein weiterer, über ein Drehgelenk (9) mit dem Zangenrahmen (8) verbundener Schwenkarm (3a) vorgesehen ist, der mit dem Antriebelement (10, G) gekoppelt ist, das mit einem Antrieb (M, M1) in Verbindung steht.
  3. Zangenaggregat (1) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der weitere Schwenkarm (3a) zweigliedrig und mit einem Drehgelenk (3b) versehen ist.
  4. Zangenaggregat nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine am Zangenrahmen (8) über seitliche Schwenkarme (15 a, 15 b) gelagerte obere Zangenplatte (14) angeordnet ist, wobei die Schwenkarme je an einem um eine Achse (34) schwenkbaren Federbein (18a) angelenkt sind und die Achse (34) der schwenkbaren Federbeine fix im Maschinenrahmen (MG) unterhalb des Zangenaggregates (1) angeordnet ist.
  5. Zangenaggregat (1) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagerung (35) der Achse (34) der Federbeine (18a) quer zur Längsrichtung der Achse (34) verstellbar im Maschinengestell (MG) befestigt ist.
  6. Zangenaggregat (1) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass eine Stellvorrichtung (36) für die Lagerung (35) mit Einstellmarkierungen vorgesehen ist.
  7. Zangenaggregat nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Achse (34) der Federbeine (18a) - in Materialflussrichtung gesehen - hinter der Rundkammachse (5) und unterhalb von, dem Zangenaggregat (1) nachfolgenden Abreisszylindern (24) angeordnet ist.
  8. Zangenaggregat (1) nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Federbeine (18a) aus in Zylindern geführten Druckfedern (F) bestehen.
  9. Zangenaggregat (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel (17, 22) vorgesehen sind, um die Länge der vorderen Schwenkarme (2 a) zu verändern.
  10. Zangenaggregat (1) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die vorderen Schwenkarme (2 a') lösbar über Befestigungsmittel (22) am Zangenrahmen (8) befestigt sind.
  11. Zangenaggregat (1) nach einem der Ansprüche 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Antriebselement (G 1) derart ausgebildet ist, um eine von einem Hauptantrieb (G) erzeugte kontinuierliche Bewegung in eine diskontinuierliche Bewegung umzuwandeln.
  12. Zangenaggregat (1) nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel vorgesehen sind um die diskontinuierliche Bewegung einzustellen.
  13. Zangenaggregat (1) nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Antriebselement eine Kurvenscheibe (42) ist, die mit einer vom Hauptantrieb (G) kontinuierlich angetriebenen Welle (43) drehfest verbunden ist.
  14. Zangenaggregat (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Antriebsmittel ein Antriebsmotor (M 1) ist, dessen Drehwinkelsteuerung mit der Steuerung (EM) des Hauptantriebsmotor (M) oder einem von Hauptantriebsmotor angetriebenen Mittel gekoppelt ist.
  15. Zangenaggregat (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein weiterer Arm (52) über ein Drehgelenk (9) mit dem Zangenrahmen (8) verbunden ist, welcher mit seinem anderen Ende drehbeweglich auf einem Exzenter (51) gelagert ist, der mit einem Antrieb (G, M) in Antriebsverbindung steht.
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