EP1632298A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines gebogenen Hebeldrahtes - Google Patents

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EP1632298A1
EP1632298A1 EP05107173A EP05107173A EP1632298A1 EP 1632298 A1 EP1632298 A1 EP 1632298A1 EP 05107173 A EP05107173 A EP 05107173A EP 05107173 A EP05107173 A EP 05107173A EP 1632298 A1 EP1632298 A1 EP 1632298A1
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bending
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lever
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Bernd Pauer
Daniela Sasse
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Continental Automotive GmbH
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Siemens AG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F1/00—Bending wire other than coiling; Straightening wire

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a lever wire of a provided for arrangement in a fuel tank of a motor vehicle level sensor by a wire feed to a previously entered setpoint and a subsequent bending operation of the wire by a predetermined angle. Furthermore, the invention relates to a device for producing a bent lever wire of a provided for arrangement in a fuel tank of a motor vehicle level sensor with a feed device and with a bending device.
  • Level sensors for detecting a level of fuel in today's fuel tanks usually have a arranged on a support potentiometer, which detects the inclination angle of a lever wire mounted in the carrier.
  • the lever wire holds at its end facing away from the carrier a float following the fuel level.
  • the carrier usually has an angling as storage in the carrier and further bends, which allow unhindered pivoting of the lever wire in the most twisted fuel tanks.
  • the invention is based on the problem, a method of the type mentioned in such a way that a recalibration of the lever wire is avoided. Furthermore, a device for the simplest and most accurate manufacture of the lever wire to be created.
  • the first problem is inventively achieved in that immediately after the successful bending process and / or after the wire feed has taken place, a detection of the measured value and a desired / actual value comparison takes place.
  • the actual value is preferably determined after each individual bending operation or even before the bending process after the wire feed and compared with the intended target value. This allows early detection of a possible deviation in the bending of the lever wire and, if necessary, corrected. As a result, the manufacture of the lever wire is particularly simple and economical. A complex recalibration can be avoided thereby.
  • the detection of the measured value requires according to an advantageous development of the invention, a particularly low cost when the measured value is optically determined.
  • the method according to the invention makes it possible to produce a multiply bent lever wire if, after a first bending operation has taken place, a further wire feed and a further bending operation take place.
  • the measured value could, for example, be determined after each bending process at a new location on the lever wire.
  • the total tolerance between the two ends of the lever wire according to another advantageous embodiment of the invention can be kept particularly low if the measured value is determined in each case at the free end of the lever wire.
  • the lever wire according to another advantageous embodiment of the invention has a particularly high dimensional accuracy, if after a determination of a deviation above a predetermined tolerance in the setpoint / actual value comparison, a renewed bending process or a renewed wire feed takes place.
  • This design corrects each individual bend for a detected deviation.
  • individual tolerances are compensated in the bends of the lever wire, so that a tight overall tolerance of the finished bent lever wire can be maintained.
  • the tolerances of the lever wire depend very much on its material properties or the temperature prevailing during bending. After changing the material or changing the temperature, at least the second lever wire can be manufactured with a particularly small number of corrections if a correction value for the bending process is determined from the desired value and the deviation determined in the desired / actual value comparison and for the bending process of the following lever wire is stored.
  • the second-mentioned problem namely the provision of a device for the simplest possible manufacture of the lever wire is achieved by a monitoring device for detecting an actual value of a measuring point after a bending operation and / or after a feed and by a computing device for comparing the actual value of the measuring point with a desired value.
  • each bending process can be detected in the manufacture of the lever wire and thus early adjust the bending device and / or the feed device so that the lever wire is bent as intended.
  • This allows a particularly close overall tolerance of the lever wire reach after production.
  • the device according to the invention therefore enables a particularly simple production of the lever wire.
  • tolerances of the bends can be easily compensated if the computing device is designed to calculate a correction value for actuating the feed device and / or the bending device.
  • the measuring point can be detected with particularly low constructional outlay if the monitoring device has at least one visual detection device which is longitudinally displaceable in provided spatial axes.
  • the monitoring device has at least one visual detection device which is longitudinally displaceable in provided spatial axes.
  • one detection device each is used on the three spatial axes.
  • a single detection device in the space axes provided for detecting the measuring point can be moved.
  • the inventive device designed according to another advantageous embodiment of the invention structurally particularly simple when the detection device or the detection devices is designed as a camera / are.
  • FIG. 1 shows a fuel tank 1 partially filled with fuel with a flange 3 inserted in a mounting opening 2.
  • a swirl pot 4 prestressed against the bottom of the fuel tank 1 is supported on the flange 3.
  • the swirl pot 4 holds a level sensor 5 with a lever wire 7 carrying a float 6.
  • the lever wire 7 has a bearing 8 in a carrier 9 fastened to the swirl pot 4.
  • the level sensor 5 has a potentiometer 10 for detecting the deflection of the lever wire 7.
  • the lever wire 7 has a plurality of bends 11.
  • the lever wire 7 is advanced with the float 6 through the mounting hole 2 in the fuel tank 1.
  • the bends 11 of the lever wire 7 allow the introduction of the level sensor 5 in particularly twisted fuel tank 1 and also the unimpeded movement of the float 6 over the entire height of the fuel tank. 1
  • FIG. 2 schematically shows a device for producing the lever wire 7 from FIG. 1 from a wire 12 wound on a roll.
  • the device has an electrical feed device 13 and an electrical bending device 14.
  • the feed device 13 conveys the wire 12 into a measuring and bending space 19.
  • the feed device 13 stops the wire 12 and clamps it firmly.
  • the wire 12 from the bending device 14 bent.
  • a measuring point 15 is defined, which is detected by a monitoring device 16.
  • the monitoring device 16 has two detection devices 17 which can be displaced longitudinally in a spatial axis.
  • the detection devices 17 are each designed as a camera.
  • two detection devices 17 for detecting the measuring point 15 in a plane are shown in FIG.
  • the feed device 13, the bending device 14 and the monitoring device 16 are connected to a computing device 18, which controls the feed device 13 and the bending device 14 as a function of input setpoint values of the measuring point 15.
  • the measuring point 15 of the wire 12 can detect in a plane.
  • the monitoring device 16 may include a non-illustrated, third arranged perpendicular to the plane detection device and detect the measuring point 15 in the third spatial axis.
  • a monitoring device with a single, movable in the space axes provided camera can be used.
  • FIG. 3 shows the device for producing the lever wire 7 after a first bending operation with one of the bends 11 to be produced and a second activation of the feed device 13 before the generation of the next bend 11 shown in FIG. 1. It can be seen here that the camera trained detection devices 17 were to follow the defined at the free end of the wire 12 measuring point 15.
  • FIG. 4 shows a flow chart for the production of the lever wire 7 from FIG. 1 with the device from FIGS. 2 and 3.
  • a first step S1 in FIG 2, corresponding setpoint data of the measuring point 15 defined at the free end of the wire 12 are entered as a function of the intended dimensions of the lever wire 7 to be produced.
  • the computing device 18 controls the feed device 13 in a step S2, so that the clamping of the wire 12 is released, the wire 12 is moved into the measuring and bending space 19 up to the desired coordinate and then tightened.
  • the detection devices 17 of the monitoring device 16 detect the actual value of the measuring point 15 defined at the free end of the wire 12 in a visual measurement S3.
  • the deviation of the actual value from the desired value is detected in a further step S4 and the feed device is exceeded when an intended tolerance is exceeded 13 again controlled via a correction loop S5.
  • the first bending process S6 is started. After the first bending operation S6, the actual value of the measuring point 15 at the tip of the wire 12 is again determined in a visual measurement S7 with the monitoring device 16. After a comparison S8 of the actual value with the desired value, the bending process S6 is again carried out in a correction loop S9 with a calculated correction factor in the case of a deviation outside a prescribed tolerance. However, if the actual value lies within the tolerance, it is checked in a further step S10 whether the program for producing the lever wire 7 from the wire 12 has been completely carried out. Subsequently, either another feed and bending operation of the wire 12 or the finished bent lever wire 7 is output.
  • FIG. 5 shows a control loop of the method from FIG. 4 for producing the lever wire 7 from FIG. 1.
  • a reference variable W (t) the intended setpoint angle or the intended nominal length of the wire 12 during the feed or bending process S6 and with a controlled variable x (t) of the actual angle or the actual length of the advanced or bent wire 12.
  • the monitoring device 16 detects the actual angle or the actual wire length from the controlled variable and supplies this measured value to the computing device 18, in which a control difference E (t) is determined. From this control difference, a manipulated variable Y (t) for the bending process S6 or the feed is determined.
  • the manipulated variable Y (t) is thus a correction factor with which a faulty bent wire 12 can be bent.
  • the parameters with which the bending device 14 and the feed device 13 are actuated for the production of a following lever wire 7 can be corrected with the correction factor.
  • disturbances Z (t) act on the wire 12 during the bending operation S6, such as the internal stress of the material or the temperature, which influence the actual length produced or the actual angle of the finished bent wire 7.
  • the influence of these disturbances Z (t) on the bend 11 of the wire 12 are detected by means of the monitoring device 16.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
  • A Measuring Device Byusing Mechanical Method (AREA)
  • Length Measuring Devices By Optical Means (AREA)

Abstract

Bei einer Herstellung eines Hebeldrahtes (7) wird ein Messpunkt (15) an der Spitze eines Drahtes (12) definiert und mittels einer Überwachungseinrichtung (16) überwacht. Die Überwachungseinrichtung (16) weist eine Kamera auf, welche die tatsächliche Position des Messpunktes (15) erfasst. Aus der tatsächlichen Position des Messpunktes (15) wird in einem Soll/Istwertvergleich ein Korrekturfaktor ermittelt, mit welchem der Draht (12) nachgebogen wird. Der Hebeldraht (7) weist anschließend eine besonders hohe Genauigkeit auf.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Hebeldrahtes eines zur Anordnung in einem Kraftstoffbehälters eines Kraftfahrzeuges vorgesehenen Füllstandssensors durch einen Drahtvorschub bis zu einem zuvor eingegebenen Sollwert und einem anschließenden Biegevorgang des Drahtes um einen vorgesehenen Winkel. Weiterhin betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Herstellung eines gebogenen Hebeldrahtes eines zur Anordnung in einem Kraftstoffbehälter eines Kraftfahrzeuges vorgesehenen Füllstandssensors mit einer Vorschubeinrichtung und mit einer Biegeeinrichtung.
  • Füllstandssensoren zur Erfassung eines Füllstandes an Kraftstoff in heutigen Kraftstoffbehältern weisen in der Regel einen an einem Träger angeordneten Potentiometer auf, welcher den Neigungswinkel eines in dem Träger gelagerten Hebeldrahtes erfasst. Der Hebeldraht hält an seinem dem Träger abgewandten Ende einen dem Kraftstoffspiegel folgenden Schwimmer. Dabei weist der Träger meist eine Abwinklung als Lagerung in dem Träger und weitere Biegungen auf, welche ein ungehindertes Verschwenken des Hebeldrahtes in den meist verwinkelten Kraftstoffbehältern ermöglichen.
  • Bei dem aus der Praxis bekannten Verfahren zur Herstellung von Hebeldrähten für Füllstandssensoren werden zunächst sämtliche Biegungen im Hebeldraht erzeugt. Hierbei addieren sich die Toleranzen der einzelnen Arbeitsgänge zu einer sehr großen Abweichung der Positionen der Drahtenden zueinander. In einem aufwändigen Nachkalibrierungsarbeitsgang erfolgt ein Nachbiegen des Hebeldrahtes von Hand. Hierdurch gestaltet sich die Fertigung des Hebeldrahtes jedoch sehr aufwändig und kostspielig.
  • Der Erfindung liegt das Problem zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art so weiterzubilden, dass eine Nachkalibrierung des Hebeldrahtes vermieden wird. Weiterhin soll eine Vorrichtung zur möglichst einfachen und genauen Fertigung des Hebeldrahtes geschaffen werden.
  • Das erstgenannte Problem wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass unmittelbar nach dem erfolgten Biegevorgang und/oder nach dem erfolgten Drahtvorschub eine Erfassung des Messwertes und ein Soll/Istwertvergleich erfolgt.
  • Durch diese Gestaltung wird vorzugsweise nach jedem einzelnen Biegevorgang oder bereits vor dem Biegevorgang nach dem Drahtvorschub der Istwert ermittelt und mit dem vorgesehenen Sollwert verglichen. Damit kann frühzeitig eine mögliche Abweichung in der Biegung des Hebeldrahtes erfasst und gegebenenfalls korrigiert werden. Hierdurch gestaltet sich die Fertigung des Hebeldrahtes besonders einfach und wirtschaftlich. Eine aufwändige Nachkalibrierung lässt sich hierdurch vermeiden.
  • Die Erfassung des Messwertes erfordert gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung einen besonders geringen Aufwand, wenn der Messwert optisch ermittelt wird.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht die Herstellung eines mehrfach gebogenen Hebeldrahtes, wenn nach einem erfolgten ersten Biegevorgang ein weiterer Drahtvorschub und ein weiterer Biegevorgang erfolgen.
  • Der Messwert könnte beispielsweise nach jedem Biegevorgang an einer neuen Stelle am Hebeldraht ermittelt werden. Jedoch lässt sich die Gesamttoleranz zwischen den beiden Enden des Hebeldrahtes gemäß einer anderen vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung besonders gering halten, wenn der Messwert jeweils an dem freien Ende des Hebeldrahtes ermittelt wird.
  • Bei mehreren, aufeinander folgenden Biegevorgängen könnte beispielsweise bei einer Abweichung im ersten Biegevorgang die Abweichung im zweiten Biegevorgang ausgeglichen werden. Der Hebeldraht weist jedoch gemäß einer anderen vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung eine besonders hohe Formgenauigkeit auf, wenn nach einer Feststellung einer Abweichung über einer vorgesehenen Toleranz im Soll/Istwertvergleich ein erneuter Biegevorgang oder ein erneuter Drahtvorschub erfolgt. Durch diese Gestaltung wird jede einzelne Biegung bei einer festgestellten Abweichung korrigiert. Hierdurch werden Einzeltoleranzen in den Biegungen des Hebeldrahtes ausgeglichen, so dass eine enge Gesamttoleranz des fertig gebogenen Hebeldrahtes eingehalten werden kann.
  • Die Toleranzen des Hebeldrahtes hängen sehr stark von dessen Materialeigenschaften oder der beim Biegen herrschenden Temperatur ab. Nach einem Wechsel des Materials oder einer Änderung der Temperatur lässt sich zumindest der zweite Hebeldraht mit einer besonders geringen Anzahl an Korrekturen fertigen, wenn aus dem Sollwert und der im Soll/Istwertvergleich ermittelten Abweichung ein Korrekturwert für den Biegevorgang ermittelt und für den Biegevorgang des folgenden Hebeldrahtes abgespeichert wird.
  • Das zweitgenannte Problem, nämlich die Schaffung einer Vorrichtung zur möglichst einfachen Fertigung des Hebeldrahtes wird erfindungsgemäß gelöst durch eine Überwachungseinrichtung zur Erfassung eines Istwertes eines Messpunktes nach einem Biegevorgang und/oder nach einem Vorschub und durch eine Recheneinrichtung zum Vergleich des Istwertes des Messpunktes mit einem Sollwert.
  • Durch diese Gestaltung lässt sich jeder Biegevorgang bei der Fertigung des Hebeldrahtes erfassen und damit frühzeitig die Biegeeinrichtung und/oder die Vorschubeinrichtung so einstellen, dass der Hebeldraht wie vorgesehen gebogen wird. Damit lässt sich eine besonders enge Gesamttoleranz des Hebeldrahtes nach der Fertigung erreichen. Die erfindungsgemäße Vorrichtung ermöglicht daher eine besonders einfache Fertigung des Hebeldrahtes.
  • Nach der Eingabe der vorgesehenen Sollwerte der Biegungen lassen sich Toleranzen der Biegungen einfach ausgleichen, wenn die Recheneinrichtung zur Berechnung eines Korrekturwertes zum Ansteuern der Vorschubeinrichtung und/oder der Biegeeinrichtung ausgebildet ist.
  • Der Messpunkt lässt sich gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung mit besonders geringem baulichen Aufwand erfassen, wenn die Überwachungseinrichtung zumindest ein in vorgesehenen Raumachsen längsverschiebliches, visuelles Erfassungsgerät aufweist. Bei einer räumlichen Biegung des Hebeldrahtes werden vorzugsweise jeweils ein Erfassungsgerät auf den drei Raumachsen eingesetzt. Alternativ dazu kann auch ein einziges Erfassungsgerät in den vorgesehenen Raumachsen zur Erfassung des Messpunktes verfahrbar sein.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung gestaltet sich gemäß einer anderen vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung konstruktiv besonders einfach, wenn das Erfassungsgerät oder die Erfassungsgeräte als Kamera ausgebildet ist/sind.
  • Die Erfindung lässt zahlreiche Ausführungsformen zu. Zur weiteren Verdeutlichung ihres Grundprinzips ist eine davon in der Zeichnung dargestellt und wird nachfolgend beschrieben. Diese zeigt in
    • Fig. 1
    schematisch eine Schnittdarstellung durch einen Kraftstoffbehälter mit einem einen Hebeldraht aufweisenden Füllstandssensor,
    Fig. 2
    schematisch eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung des Hebeldrahtes aus Figur 1 in einem ersten Arbeitsgang,
    Fig. 3
    schematisch die erfindungsgemäße Vorrichtung aus Figur 2 in einem zweiten Arbeitsgang,
    Fig. 4
    ein Flussdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung des Hebeldrahtes aus Figur 1,
    Fig. 5
    einen Regelkreis des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung des Hebeldrahtes aus Figur 1.
  • Figur 1 zeigt einen teilweise mit Kraftstoff gefüllten Kraftstoffbehälter 1 mit einem in einer Montageöffnung 2 eingesetzten Flansch 3. Ein gegen den Boden des Kraftstoffbehälters 1 vorgespannter Schwalltopf 4 stützt sich an dem Flansch 3 ab. Der Schwalltopf 4 haltert einen Füllstandssensor 5 mit einem einen Schwimmer 6 tragenden Hebeldraht 7. Der Hebeldraht 7 weist eine Lagerung 8 in einem an dem Schwalltopf 4 befestigten Träger 9 auf. Weiterhin hat der Füllstandssensor 5 ein Potentiometer 10 zur Erfassung der Auslenkung des Hebeldrahtes 7. Der Hebeldraht 7 weist mehrere Biegungen 11 auf. Zur Montage wird der Hebeldraht 7 mit dem Schwimmer 6 voran durch die Montageöffnung 2 in den Kraftstoffbehälter 1 eingeführt. Die Biegungen 11 des Hebeldrahtes 7 ermöglichen die Einführung des Füllstandssensors 5 in besonders verwinkelte Kraftstoffbehälter 1 und zudem die ungehinderte Bewegung des Schwimmers 6 über die gesamte Höhe des Kraftstoffbehälters 1.
  • Figur 2 zeigt schematisch eine Vorrichtung zur Herstellung des Hebeldrahtes 7 aus Figur 1 aus einem auf einer Rolle aufgewickelten Draht 12. Die Vorrichtung weist eine elektrische Vorschubeinrichtung 13 und eine elektrische Biegeeinrichtung 14 auf. Die Vorschubeinrichtung 13 fördert den Draht 12 in einen Mess- und Biegeraum 19 hinein. An einer vorgesehenen Stelle stoppt die Vorschubseinrichtung 13 den Draht 12 und spannt ihn fest. Anschließend wird der Draht 12 von der Biegeeinrichtung 14 gebogen. An dem freien Ende des Drahtes 12 ist ein Messpunkt 15 definiert, der von einer Überwachungseinrichtung 16 erfasst wird. Die Überwachungseinrichtung 16 weist zwei, jeweils in einer Raumachse längsverschieblich verfahrbare Erfassungsgeräte 17 auf. Die Erfassungsgeräte 17 sind jeweils als Kamera ausgebildet. Beispielhaft sind in Figur 2 zwei Erfassungsgeräte 17 zur Erfassung des Messpunktes 15 in einer Ebene dargestellt. Die Vorschubeinrichtung 13, die Biegeeinrichtung 14 und die Überwachungseinrichtung 16 sind mit einer Recheneinrichtung 18 verbunden, welche die Vorschubeinrichtung 13 und die Biegeeinrichtung 14 in Abhängigkeit von eingegebenen Sollwerten des Messpunktes 15 ansteuert.
  • Mit einer in Figur 2 dargestellten Vorrichtung mit zwei längsverschieblich verfahrbaren Erfassungsgeräten 17 lässt sich der Messpunkt 15 des Drahtes 12 in einer Ebene erfassen. Selbstverständlich kann die Überwachungseinrichtung 16 ein nicht dargestelltes, drittes senkrecht zur Zeichenebene angeordnetes Erfassungsgerät aufweisen und den Messpunkt 15 in der dritten Raumachse erfassen. In einer alternativen, nicht dargestellten Ausführungsform kann selbstverständlich auch eine Überwachungseinrichtung mit einer einzelnen, in den vorgesehenen Raumachsen verfahrbaren Kamera eingesetzt werden.
  • Figur 3 zeigt die Vorrichtung zur Herstellung des Hebeldrahtes 7 nach einem ersten Biegevorgang mit einer der zu erzeugenden Biegungen 11 und einer zweiten Ansteuerung der Vorschubeinrichtung 13 vor der Erzeugung der nächsten, in Figur 1 dargestellten Biegung 11. Hierbei ist zu erkennen, dass die als Kamera ausgebildeten Erfassungsgeräte 17 verfahren wurden, um dem an dem freien Ende des Drahtes 12 definierten Messpunkt 15 zu folgen.
  • Figur 4 zeigt ein Flussdiagramm zur Fertigung des Hebeldrahtes 7 aus Figur 1 mit der Vorrichtung aus den Figuren 2 und 3. Zunächst werden in einem ersten Schritt S1 in die in Figur 2 dargestellte Recheneinrichtung 18 in Abhängigkeit von den vorgesehenen Abmessungen des zu erzeugenden Hebeldrahtes 7 entsprechende Solldaten des an dem freien Ende des Drahtes 12 definierten Messpunktes 15 eingegeben. Die Recheneinrichtung 18 steuert anschließend in einem Schritt S2 die Vorschubeinrichtung 13 an, so dass die Einspannung des Drahtes 12 gelöst, der Draht 12 bis zu der Sollkoordinate in den Mess- und Biegeraum 19 hinein bewegt und anschließend festgespannt wird. Anschließend erfassen die Erfassungsgeräte 17 der Überwachungseinrichtung 16 in einer visuellen Messung S3 den Istwert des an dem freien Ende des Drahtes 12 definierten Messpunktes 15. Anschließend wird in einem weiteren Schritt S4 die Abweichung des Istwertes von dem Sollwert erfasst und bei Überschreitung einer vorgesehenen Toleranz die Vorschubeinrichtung 13 über eine Korrekturschleife S5 erneut angesteuert.
  • Liegt die Abweichung des Istwertes von dem Sollwert innerhalb der Toleranz, wird der erste Biegevorgang S6 gestartet. Nach dem ersten Biegevorgang S6 wird in einer visuellen Messung S7 mit der Überwachungseinrichtung 16 erneut der Istwert des Messpunktes 15 an der Spitze des Drahtes 12 ermittelt. Nach einem Vergleich S8 des Istwertes mit dem Sollwert wird bei einer Abweichung außerhalb einer vorgesehenen Toleranz der Biegevorgang S6 in einer Korrekturschleife S9 mit einem berechneten Korrekturfaktor erneut durchgeführt. Liegt der Istwert jedoch innerhalb der Toleranz, wird in einem weiteren Schritt S10 überprüft, ob das Programm zur Herstellung des Hebeldrahtes 7 aus dem Draht 12 vollständig durchgeführt wurde. Anschließend erfolgt entweder ein weiterer Vorschub und Biegevorgang des Drahtes 12 oder der fertig gebogene Hebeldraht 7 wird ausgegeben.
  • Figur 5 zeigt einen Regelkreis des Verfahrens aus Figur 4 zur Herstellung des Hebeldrahtes 7 aus Figur 1. Hierbei ist mit einer Führungsgröße W(t) der vorgesehene Sollwinkel oder die vorgesehene Solllänge des Drahtes 12 beim Vorschub oder Biegevorgang S6 und mit einer Regelgröße x(t) der Istwinkel oder die Istlänge des vorgeschobenen oder gebogenen Drahtes 12 gekennzeichnet. Die Überwachungseinrichtung 16 erfasst aus der Regelgröße den tatsächlichen Winkel oder die tatsächliche Drahtlänge und führt diesen Messwert der Recheneinrichtung 18 zu, in welcher eine Regeldifferenz E(t) ermittelt wird. Aus dieser Regeldifferenz wird eine Stellgröße Y(t) für den Biegevorgang S6 oder den Vorschub ermittelt. Die Stellgröße Y(t) ist damit ein Korrekturfaktor, mit dem ein fehlerhaft gebogener Draht 12 nachgebogen werden kann. Gleichzeitig lassen sich mit dem Korrekturfaktor die Parameter, mit denen die Biegeeinrichtung 14 und die Vorschubeinrichtung 13 für die Herstellung eines folgenden Hebeldrahtes 7 angesteuert werden, korrigieren. In dem Mess- und Biegeraum 19 wirken während des Biegevorganges S6 Störgrößen Z(t) auf den Draht 12, wie beispielsweise die Eigenspannung des Materials oder die Temperatur ein, welche auf die erzeugte Istlänge oder den Istwinkel des fertigt gebogenen Hebeldrahtes 7 Einfluss haben. Der Einfluss dieser Störgrößen Z(t) auf die Biegung 11 des Drahtes 12 werden mittels der Überwachungseinrichtung 16 erfasst.

Claims (10)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Hebeldrahtes eines zur Anordnung in einem Kraftstoffbehälters eines Kraftfahrzeuges vorgesehenen Füllstandssensors durch einen Drahtvorschub bis zu einem zuvor eingegebenen Sollwert und einem anschließenden Biegevorgang des Drahtes um einen vorgesehenen Winkel, dadurch gekenn-zeichnet , dass unmittelbar nach dem erfolgten Biegevorgang und/oder nach dem erfolgten Drahtvorschub eine Erfassung des Messwertes und ein Soll/Istwertvergleich erfolgt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Messwert optisch ermittelt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass nach einem erfolgten ersten Biegevorgang ein weiterer Drahtvorschub und ein weiterer Biegevorgang erfolgen.
  4. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Messwert jeweils an dem freien Ende des Hebeldrahtes ermittelt wird.
  5. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach einer Feststellung einer Abweichung über einer vorgesehenen Toleranz im Soll/Istwertvergleich ein erneuter Biegevorgang oder ein erneuter Drahtvorschub erfolgt.
  6. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass aus dem Sollwert und der im Soll/Istwertvergleich ermittelten Abweichung ein Korrekturwert für den Biegevorgang ermittelt und für den Biegevorgang des folgenden Hebeldrahtes abgespeichert wird.
  7. Vorrichtung zur Herstellung eines gebogenen Hebeldrahtes eines zur Anordnung in einem Kraftstoffbehälters eines Kraftfahrzeuges vorgesehenen Füllstandssensors mit einer Vorschubeinrichtung und mit einer Biegeeinrichtung, dadurch gekennzeichnet eine Überwachungseinrichtung (16) zur Erfassung eines Istwertes eines Messpunktes (15) nach einem Biegevorgang und/oder nach einem Vorschub und durch eine Recheneinrichtung (18) zum Vergleich des Istwertes des Messpunktes (15) mit einem Sollwert.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Recheneinrichtung (18) zur Berechnung eines Korrekturwertes zum Ansteuern der Vorschubeinrichtung (13) und/oder der Biegeeinrichtung (14) ausgebildet ist.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Überwachungseinrichtung (16) zumindest ein in vorgesehenen Raumachsen längsverschiebliches, visuelles Erfassungsgerät (17) aufweist.
  10. Vorrichtung nach zumindest einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Erfassungsgerät (17) oder die Erfassungsgeräte (17) als Kamera ausgebildet ist/sind.
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