DE4137752A1 - Verfahren und vorrichtung zum beruehrungslosen messen von objekten - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum berührungslosen Messen oder Prüfen von Objekten mit Hilfe eines optoelektroni­ schen Bildverarbeitungssystems, bei dem die Auflösung des Meßobjektes über eine hochauflösende Matrix- oder Zeilenkamera erfolgt, mit der innerhalb des optischen Blickfeldes Größe und Form des Meßobjektes vermessen werden und eine Anordnung zur Durchführung des Verfahrens mit einem Profilprojektor und einer auf das Meßfenster des Profilprojektors gerichteten Matrix- oder Zeilenkamera, die mit einer Auswerteeinrichtung verbunden ist.

Für das Messen und Erkennen von Objekten sind hochauflösende Zeilen- oder Matrixkameras entwickelt worden, die in Verbindung mit Profilprojektoren zwei- oder dreidimensionale Durchlichtmes­ sungen von Gegenständen wie Schrauben, Muttern, Bolzen, Federn u. dgl. ermöglichen. Zur Durchführung der Messung wird dabei das Meßobjekt auf den Meßtisch, beispielsweise Kreuztisch des Profil­ projektors angebracht und mit vorbeistreifendem Licht ange­ strahlt, dessen Schattenbild auf eine Projektionsfläche oder Mattscheibe erscheint. Die Kamera dient zur Meßgrößenerfassung des Schattenbildes. Innerhalb des optischen Sichtfeldes der Kamera können Durchmesser, Länge, Breite und Lage der Meßobjekte vermessen werden. Bedingt durch ein sehr großes Auflösungsver­ mögen der Kamera beispielsweise von 1 : 4000, kann eine Meßgenau­ igkeit von 1 Promille des Blickfeldes erreicht werden. Die sehr hohe Meßgenauigkeit des Systems bietet bei entsprechender Wartung und Justage eine relative Sicherheit, daß das Meßergebnis der Meßgenauigkeit und Skaliergenauigkeit entspricht. Eine absolute Genauigkeit der Messung ist jedoch nicht belegbar.

Die Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Anord­ nung zur Durchführung des Verfahrens anzugeben, bei dem mit einfachen baulichen Mitteln festgestellt und belegt werden kann, daß die Messung im Rahmen der Meßgenauigkeit des Systems durchge­ führt wurde. Die Erfindung löst das Problem mit den kennzeichnen­ den Merkmalen der Ansprüche 1 und 7. Weiterbildungen der Erfin­ dung sind in den weiteren Ansprüchen beschrieben.

Die Erfindung geht von der Überlegung aus, daß letzten Endes über die Meßgenauigkeit eines mit einer beliebigen Meßeinrichtung erzielten Meßergebnisse nur dann eine einigermaßen gesicherte Aussage gemacht werden kann, wenn die Meßeinrichtung in gewissen Zeitabständen (je kürzer, desto besser) auf ihre Meßgenauigkeit hin geprüft wird. Daraus kann jedoch nicht abgeleitet werden, daß jedes Meßobjekt mit der gleichen Meßgenauigkeit gemessen wird. Man könnte das Meßergebnis verbessern, indem das Meßobjekt mehrmals mit verschiedenen Meßeinrichtungen der gleichen Art gemessen wird, und aus den dann anfallenden Meßergebnissen einen Mittelwert bildet. Diese Lösung ist jedoch aus wirtschaftlichen Gründen nicht praktikabel. Daraus ist dann erfindungsgemäß abgeleitet worden, daß sich eine absolute Aussage über die Genauigkeit eines Meßergebnisses dann machen läßt wenn mit derselben Meßeinrichtung unter gleichen Bedingungen, zur gleichen Zeit das Meßobjekt selbst und ein zweites Meßobjekt mit einer bekannten Meßgröße gemessen werden. Stimmt das Meßergebnis vom zweiten Meßobjekt mit seiner bekannten Meßgröße überein, dann liegt das Meßergebnis des Meßobjektes mit Sicherheit im Rahmen der Meßgenauigkeit des Meßsystems. Für Messungen in der Quali­ tätsüberwachung von Bauteilen ist ein Nachweis der Meßgenauig­ keit, wenn möglich für jedes gemessene Bauteil einer Serie von Bedeutung. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht eine Selbstüberwachung des Meßsystems und ist auditfähig, d. h. für jedes Meßergebnis ist eine Bestätigung über die Meßgenauigkeit dokumentierbar.

Im Meßsystem läßt sich das Nennmaß des Hilfsmeßobjektes in maschinenlesbarer Form eingeben und speichern. Bei eingehaltener Meßgenauigkeit des Meßsystems wird das Meßergebnis des Hilfsmeß­ objektes mit dem Nennmaß übereinstimmen. In diesem Fall liegt auch das Meßergebnis des gemessenen Meßobjektes im Rahmen der Meßgenauigkeit des Systems. Dadurch, daß bei jedem Meßobjekt ein Hilfsmeßobjekt mitgemessen wird, kann für jedes Meßobjekt ein Nachweis für die Richtigkeit der durchgeführten Messung geliefert werden.

Die geometrische Ausbildung des Hilfsmeßobjektes ist nicht abhängig vom Meßobjekt, sollte jedoch aus praktischen Gründen in etwa die Größe des Meßobjektes haben. Das Hilfsmeßobjekt kann mehrere Nennmaße aufweisen, von denen je nach Wahl eines oder mehrere gleichzeitig gemessen werden können. Jedem Nennmaß kann eine Meßgröße des Meßobjektes zugeordnet werden, so daß mehrere Maße des Meßobjektes gleichzeitig gemessen werden können. Bei komplizierten, d. h. schwierig zu vermaßenden Gegenständen kann es vorteilhaft sein lediglich einige Hauptmaße zu speichern und als Meßmarken im Meßfenster darzustellen und mit dem Meßobjekt zu vergleichen. Es ist vorteilhaft, wenn das Hilfsmeßobjekt wenigs­ tens ein Hauptmaß des Meßobjektes als Nennmaß aufweist, so daß ein direkter Vergleich des Nennmaßes des Hilfsmeßobjektes mit den Hauptmaßen des Meßobjektes ermöglicht wird.

Bei geometrischen Messungen von Formen und Mustern wie Halbzeug­ en, z. B. Schmiedeteile, Stanzteile oder Spritz- und Preßteile, bei denen eine exakte maßliche Erfassung auf Grund von Gratbil­ dung, Angüssen u. dgl. schwierig ist, können verschiedene Maßfor­ men und Flächen oder ein vollständiges ausgesuchtes Muster eines Meßobjektes abgespeichert und mit dem Meßobjekt verglichen werden. Das Muster selbst dient als Beleg und kann geschützt aufbewahrt werden. Es unterliegt keiner Abnutzung und Beschädi­ gung und kann zur Auditkontrolle verwendet werden. In diesem Fall kann das ausgesuchte bzw. abgespeicherte Muster als Nebenhilfs­ objekt bezeichnet werden, da das abgespeicherte Muster das Hilfsmeßobjekt nicht ersetzen kann.

Bei präzisen Kraftspeicherelementen, beispielsweise Zug- oder Druckfedern mit geschliffenen Enden kommt es auf die Parallelität der geschliffenen Enden an, weil Abweichungen zu Veränderungen der Federeigenschaften z. B. Federkonstanten führen können. Gemäß Anspruch 5 und 6 kann neben Durchmesser, Drahtdurchmesser und Federlänge auch die Parallelität der Federenden geprüft werden, und zwar um so genauer, je öfter die Feder in verschiedenen Meßlagen gemessen wird.

Gemäß Anspruch 10 ist das Meßsystem in den Herstellungsprozeß der Objekte integriert. Dadurch ist eine 100% Kontrolle möglich, wobei Maßabweichungen der Gegenstände korrigiert werden können. Vorteilhaft ist die Anordnung anwendbar bei zerspanender oder spanloser Formgebung z. B. in Verbindung mit einer Drehmaschine, Fräsmaschine, Bohrmaschine, Biegemaschine zum Biegen von Flachma­ terial und Draht, Maschinen zum Kanten, Wickeln und Winden, z. B. zur Herstellung von Zug,- Druck- oder Schenkelfedern. Maßabwei­ chungen, beispielsweise bei der Federlänge oder dem Durchmesser können durch mehr oder weniger Drahtzustellung korrigiert werden, oder es kann die Steigung verändert werden; bei Schenkelfedern können die Winkel der Schenkel verändert werden.

Die Ansprüche 11 bis 14 beziehen sich auf die vorteilhafte Ausgestaltung der Vorrichtung, die zu einem automatischen Ablauf des Meßvorganges führen. So können beispielsweise die Meßobjekte mit dem Greifarm in die offene Schubladevorrichtung eingelegt und die Schubladevorrichtung selbsttätig geschlossen werden, und nach dem Schließen der Schubladevorrichtung der Meßvorgang eingeleitet werden, und schließlich kann nach Beendigung des Meßvorganges die Schubladevorrichtung selbsttätig geöffnet und das Meßobjekt mit dem Greifarm entnommen werden. Selbstverständlich können die Arbeitsvorgänge auch manuell erledigt werden.

Der Vorteil nach Anspruch 15 besteht darin, daß die Abbildungs- und Belichtungsbedingungen verbessert werden, so daß Störein­ flüsse nicht zu einer Beeinträchtigung der Erkennungsleistung führen. Insbesondere ist der gesamte Bereich zwischen den Mattscheiben für die Aufnahme des Meßobjektes nutzbar, da keine Lichtstreuung auftritt, die zu einer Verzerrung des Schattenbil­ des führt.

Anspruch 16 und 17 dienen zur dreidimensionalen Messung mit Durchlicht. Beispielsweise läßt sich die Parallelität der Enden einer Zug- oder Druckfeder in verschiedenen Meßlagen ermitteln, indem der Meßobjekthalter in zwei 90-Grad-Schritten oder besser in drei 60-Grad-Schritten geschwenkt wird.

Nachfolgend sind an Hand der Zeichnungen zwei Ausführungsbei­ spiele der Erfindung näher beschrieben.

Es zeigen:

Fig. 1 die schematische Darstellung der erfindungs­ gemäßen Meßanordnung,

Fig. 2 die schematische Darstellung eines bildverar­ beitenden Meßsystems zur Prozeß- oder Maschinensteuerung,

Fig. 3 einen Meßobjekthalter,

Fig. 4 einen Schnitt durch den Meßobjekthalter nach Fig. 3 entlang der Linie a-b.

Die Fig. 1 der Zeichnungen zeigt die schematische Darstellung eines optoelektronischen Bildverarbeitungssystems zum Messen von Gegenständen, im Ausführungsbeispiel zum Messen von Schrauben­ druckfedern. Gemessen werden sollen Federdrahtdurchmesser, Federdurchmesser (innere und äußere), Federlänge und die Paralle­ lität der Federenden (bei geschliffenen Federenden). Für diese Aufgabe wird eine hochauflösende Matrix- oder Zeilenkamera 5 verwendet, die Teile des Bildverarbeitungssystems bestehend aus der Bildverarbeitungseinheit 6 (Kamerainterface), der Hilfsmeßob­ jektauswerte- Einrichtung 7, der Meßobjektauswerte- Einrichtung 8 und der Ein/Ausgabeeinheit 9 ist.

Das System kann in ein Informationsverarbeitungssystem integriert werden, indem an die Ein/Ausgabeeinheit 8 weite Einheiten, z. B. eine Meßdatenauswerte- Einheit 10 und eine Maschinensteuerung 11 angeschlossen werden. Über deren Funktion und Wirkungsweise wird nachfolgend noch eingegangen. Das Meßsystem wirkt mit einem Profilprojektor 12 zusammen, bei dem es sich um ein Typ herkömm­ licher Bauart handeln kann. Eine Besonderheit des Profilprojek­ tors besteht darin, daß zwei Mattscheiben 13, 14 im Abstand übereinander angeordnet sind. Die untere Mattscheibe 14 wird von einer Beleuchtungseinrichtung 15 angestrahlt und das Meßobjekt 16 (Schraubenfeder) wird zwischen den beiden Mattscheiben 13, 14 angeordnet. Das Schattenbild 17 des Meßobjektes 15 erscheint auf der oberen Mattscheibe 13 und wird in dem Meßfenster 18 von der Kamera 5 aufgenommen.

Wie aus Fig. 1 hervorgeht, befindet sich zwischen den beiden Mattscheiben 13, 14 eine Schubladevorrichtung 19, die einen Meßobjekthalter 20 (Fig. 3 u. 4) aufweist, der das Meßobjekt, in diesem Fall eine Schraubendruckfeder 16 aufnimmt. Die Schublade­ vorrichtung 19 und der Meßobjekthalter 20 sind aus lichtdurchläs­ sigem Material, z. B. Glas oder Acrylglas gefertigt. Durch diese Anordnung wird die Handhabung des Gerätes sowie die Positionie­ rung des Meßobjektes erleichtert. Zum Einlegen des Meßobjektes wird die Schubladevorrichtung 19 herausgezogen und das Meßobjekt (Schraubendruckfeder 16) in den Meßobjekthalter 20 eingelegt und die Schubladevorrichtung wieder geschlossen, d. h. in die Meßposi­ tion geschoben. Es kann ein Endschalter vorgesehen werden, der den Meßvorgang automatisch auslöst, wenn die Schubladevorrichtung geschlossen ist. Der Meßobjekthalter 20 besteht aus einem Aufnahmekörper 21 mit schrägen Aufnahmeflächen 22 für das Meßobjekt. Der Aufnahmekörper 21 ist beidseitig in Lagerböcken 23 drehbar gelagert und mit einer Rastvorrichtung versehen, die es ermöglicht, den Aufnahmekörper 21 in mehreren Winkelstellungen zu verstellen. Im einzelnen besteht die Rastvorrichtung aus einem Drehknopf 24 mit einer Kugel 25, die durch eine Feder belastet ist. Im Lagerbock 23 befinden sich entsprechend der Anzahl der gewünschten Raststellungen nicht näher bezeichnete Kugelkalotten, in die bei jedem Winkelschritt die Kugel 25 einrastet. Das Meßobjekt, in diesem Fall die Schraubendruckfeder 16 wird durch die Kraft einer Blattfeder 27 gegen die Auflageflächen 22 gedrückt. Zum Einlegen der Feder 16 läßt sich die Blattfeder 27 zurückbiegen. Selbstverständlich kann auch ein anderer Halteme­ chanismus für die Feder 16 vorgesehen werden.

Zum Messen der Parallelität der Enden der Feder 16 wird die Feder 16 wenigstens in zwei verschiedenen, beispielsweise in zwei um 90 Grad gedrehten Lagen, oder besser noch in drei um 60 Grad gedrehten Lagen gemessen; und zwar wird jedesmal der Winkel (Alpha) an den Stirnenden der Feder 16 gemessen. Winkelunter­ schiede zeigen Nichtparallelität an. Der beschriebene Meßobjekt­ halter 20 kann ohne weiteres auch zur Messung der Federlänge benutzt werden.

Bei jeder Messung wird dem Meßobjekt, im Ausführungsbeispiel der Schraubendruckfeder 16 eine Hilfsmeßobjekt 28 in das Meßfenster 18 beigegeben. Das Hilfsmeßobjekt 28 kann beispielsweise ein Paral­ lelendmaß oder im Prinzip ein Objekt jeder beliebigen Form mit wenigstens einer bekannten Meßgröße sein. Das Hilfsmeßobjekt 28 kann im konkreten Fall direkt am Meßobjekthalter 20 oder am Boden der Schubladevorrichtung 19 befestigt sein. Das Schattenbild 29 des Hilfsmeßobjektes 28 erscheint neben dem Schattenbild 17 des Meßobjektes 16 im Meßfenster der Kamera 5. Wie bereits erwähnt, hat das Hilfsmeßobjekt 28 eine bekannte Meßgröße, z. B. eine Lage von 30 mm Plus/Minus 0,001. Dieses Maß wird über die Ein/Ausgabe­ einheit 9 eingegeben und in der Hilfsmeßobjektauswertestufe 7 gespeichert. Beim Messen des Meßobjektes (Schraubendruckfeder 16) wird das Hilfsmeßobjekt 28 (Parallelendmaß) mitgemessen und das Meßergebnis der Hilfsmeßobjektmessung mit der gespeicherten Meßgröße, beispielsweise 30 mm Plus/Minus 0,001 verglichen. Stimmen die beiden Werte im Rahmen einer zulässigen Meßtoleranz überein, ist die Meßgenauigkeit des Systems gewährleistet. Die Messung der Meßobjektes liegt im Rahmen der Meßgenauigkeit des Systems und kann zur Weiterverarbeitung, beispielsweise in der Meßdatenauswertung 10 zur Maschinensteuerung 11 verwendet werden wie nachfolgend noch näher erläutert wird.

Stimmt die Vergleichsmessung nicht mit der gespeicherten Meßgröße überein, kann durch die Fehlermeldeeinrichtung 30 über die Ein/Ausgabeeinheit 9 eine Fehlermeldung ausgegeben werden, die zur Abschaltung des Meßsystems benutzt werden kann. Sämtliche Meßdaten können gespeichert werden und stehen im Bedarfsfall zur Verfügung. Es wird auf diese Weise eine Gegenprüfung auch für zurückliegende Meßserien möglich.

Mit dem Meßsystem können geometrische Messungen von Formen und Mustern durchgeführt werden. Dazu kann ein ausgesuchtes Muster eines Meßobjektes in seiner Gesamtheit in der Meßobjektauswertung 8 gespeichert und auf dem Bildschirm der Ein/Ausgabeeinheit 9 dargestellt werden. Es werden dann die gespeicherten Daten des Musters mit den Daten des Meßobjektes 16 verglichen. Das Origi­ nalmuster kann archiviert und zur Auditkontrolle verwendet werden. Auf dem Bildschirm der Ein/Ausgabeeinheit 9 sind beide Messungen, die Messung des Meßobjektes und die Messung des Hilfsmeßobjektes 28 darstellbar und somit ist eine Sichtkontrolle über die Meßgenauigkeit möglich.

Die Fig. 2 der Zeichnungen zeigt die schematische Darstellung eines bildverarbeitenden Systems in Verbindung mit einem Informa­ tionsverarbeitungssystem zur Steuerung des Produktionsprozesses von Gegenständen, in diesem Fall Federn 16 in Abhängigkeit von den Meßdaten der dem Produktionsprozeß entnommenen Meßobjekte.

Hierbei bilden das Meßsystem, bestehend aus den bereits beschrie­ benen Einrichtungen mit den Komponenten 5, 6, 7, 8, 9, 10, 12 und 30 (Auf eine Wiederholung der Beschreibung kann deshalb verzichtet werden), das Produktionssystem, bestehend aus der Maschinensteu­ erung 11, der Produktionsmaschine 31 (Produktionsprozeß) mit Stellmitteln 32 zur Beeinflussung der Herstellungsparameter sowie ein Übergabesystem, z. B. Roboter 33 zur Übergabe der Federn 16 von der Maschine 31 zum Meßsystem einen geschlossenen Wirkungs­ kreis. Innerhalb des Systems laufen alle Vorgänge automatisch ab. Störgrößen, die sich auf das Produktionsergebnis auswirken, in diesem Fall auf die Maßhaltigkeit der Federn 16, werden durch das Meßsystem erfaßt, ausgewertet und über die Stellmittel 32 korrigiert. Wie aus Fig. 2 hervorgeht, werden mit der Maschine 31 Federn 16 hergestellt oder bearbeitet. Das Rohmaterial 35, in diesem Fall Federdraht 35 tritt vorne in die Maschine ein und verläßt die Maschine als fertige Feder 16. An die Maschine 31 angeschlossen sind Stellmittel, z. B. Abschneider, Biegewerkzeuge, Ziehringe oder Schleifwerkzeuge u. dgl. , mit denen die Form der Feder bestimmt wird. Zwischen der Maschine 31 und dem Meßsystem, hier dargestellt als Profilprojektor 12 und Kamera 5 ist ein Roboter 33 angeordnet, der mit seinem Greifarm 34 die fertigen Federn 16 der Maschine 31 entnimmt und dem Meßsystem übergibt. Anstelle eines kompletten Roboters kann auch ein an der Maschine oder dem Meßsystem angeordneter Greifarm 34 verwendet werden. Die Übergabe kann wie bereits beschrieben in den Meßobjekthalter 20 der Schubladevorrichtung 19 automatisch erfolgen. Falls das Bildverarbeitungssystem ohne Schubladevorrichtung 19 arbeitet, kann der Greifarm 34 mit dem Meßobjekt 16 in den Meßbereich des Bildverarbeitungssystems eingreifen und eine Messung durchgeführt werden. Dabei ist am Greifarm 34, und zwar in der Nähe des Meßobjektes 16 das Hilfsmeßobjekt 28 befestigt, so daß Meßobjekt 16 und Hilfsmeßobjekt 28 gleichzeitig gemessen werden. Auf diese Weise kann preisgünstig eine 100% Kontrolle durchgeführt werden. Wird mit dem Meßsystem festgestellt, daß über einen gewissen Zeitraum stets der eine oder andere Parameter der Feder vom Sollzustand abweicht, werden über die Meßdatenauswerteeinheit 10 und der Maschinensteuerung 11 die Stellmittel angesteuert, die bei Maßabweichungen entsprechende Korrekturen bewirken oder Festigkeitsschwankungen im Federdraht ausgleichen. Ferner können Durchmesserabweichungen und Materialgleitwerte einzelner Produk­ tionseinheiten verglichen und angepaßt werden.

Anstelle einer Maschine 31 können mehrere Maschinen, die gleiche oder unterschiedliche Teile herstellen, mit dem Meßsystem verbun­ den sein. Dabei kann an jeder Maschine 31 eine Kamera 5 vorge­ sehen werden, die mit einem zentralen Bildverarbeitungssystem verbunden sind. In diesem Fall ist an jeder Maschine ein Greifarm 34 vorhanden, der die Meßobjekte dem Meßsystem übergibt. Bei entsprechender Taktabstimmung kann eine 100% Kontrolle oder eine statistische Kontrolleß (jedes 3., 4. oder 5. Teil wird geprüft) durchgeführt werden. Fallen bei einer Maschine plötzlich fehler­ hafte Teile mit stets den gleichen Fehler an, schaltet das gesamte System vollständig auf diese Maschine um, und es wird eine 10% Kontrolle dieser Teile durchgeführt. Anschließend wird eine Korrektur durch entsprechende Steuer- oder Regelfunktionen mit Hilfe der Stellmittel 32 (Hilfsservos) durchgeführt. Bei einem nicht korrigierbaren Fehler, z. B. bei Werkzeugbruch wird diese Maschine abgeschaltet und das System schaltet auf die übrigen Maschinen zurück. Dieses Verfahren ist besonders bei Geisterschichten (mannlose Produktion) vorteilhaft.

Claims (20)

1. Verfahren zum berührungslosen Messen oder Prüfen von zwei- oder dreidimensionalen Objekten mit Hilfe eines optoelektronischen Bildverarbeitungssystems, bei dem die Auflösung des Meßobjektes über eine hochauflösende Matrix- oder Zeilenkamera erfolgt mit der innerhalb des optischen Blickfeldes Größe und Form des Meßobjektes vermessen werden, dadurch gekennzeichnet, daß dem Meßobjekt (16) ein Hilfsmeßobjekt (28) mit bekannter Hilfsmeßgröße beigegeben wird und beim Messen des Meßobjektes (16) gleichzeitig das Hilfsmeßobjekt (28) gemessen wird und nur dann das Meßergebnis des Meßob­ jektes ausgewertet wird, wenn das Meßergebnis des Hilfsmeßobjektes der bekannten Hilfsmeßgröße ent­ spricht.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Meßgröße eines Meßobjektes in dem Bildverarbeitungssystem gespeichert und die gemessene Meßgröße des Meßobjektes (16) mit der gespeicherten Meßgröße des Meßobjektes verglichen wird und dem Meßobjekt (16) ein Hilfsmeßobjekt (28) mit bekannter Hilfsmeßgröße beigegeben wird, das gleichzeitig mit dem Meßobjekt gemessen wird und der Vergleich der gemesse­ nen Meßgröße mit der gespeicherten Meßgröße nur dann als zulässig erkannt wird, wenn das Meßergebnis des Hilfsmeßobjektes der bekannten Hilfsmeßgröße ent­ spricht.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß wenigstens eine Meßgröße von verschie­ denen Meßobjekten (16) in dem Bildverarbeitungssystem gespeichert sind und für das Messen des Meßobjektes (16) die entsprechende Meßgröße des Meßobjektes abrufbar ist.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein Muster eines Meßobjektes in dem Bildverarbeitungssystem abrufbar gespeichert und bildlich darstellbar ist und das gemessene Meßobjekt (16) mit dem gespeicherten und bildlich dargestellten Muster verglichen wird und dem Meßobjekt (16) ein Hilfsmeßobjekt (28) mit bekannter Hilfsmeßgröße beigegeben wird, das gleichzeitig mit dem Meßobjekt (16) gemessen wird und der Vergleich des Meßobjektes mit dem gespeicherten Muster nur dann als zulässig erkannt wird, wenn das Meßergebnis des Hilfsmeßobjektes (28) der bekannten Hilfsmeßgröße entspricht.

5. Verfahren zum berührungslosen Messen der Parallelität der Enden einer Zug- oder Druckfeder mit Hilfe eines optoelektronischen Bildverarbeitungssystems bei dem die Erfassung der Feder mit einer hochauflösenden Matrix- oder Zeilenkamera erfolgt, mit der innerhalb des optischen Blickfeldes Größe und Form der Feder vermes­ sen werden, und der Feder ein Hilfsmeßobjekt, bei­ spielsweise Endmaß mit bekannter Meßgröße beigegeben wird, und beim Messen der Feder gleichzeitig das Hilfsmeßobjekt gemessen wird und nur dann das Meßergeb­ nis der Feder ausgewertet wird, wenn das Meßergebnis des Hilfsmeßobjektes mit der bekannten Meßgröße des Hilfsmeßobjektes übereinstimmt nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel (Alpha) an den Stirnenden der Feder (16) senkrecht zur Längsac­ hse in wenigstens zwei verschiedenen Lagen der Feder (16), gemessen wird und die größte gemessene Differenz vom rechten Winkel zur Längsachse als Grenzmaß für die zulässige Abweichung verwendet wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß zwei gegenüberliegende Seitenlängen der Feder (16) in wenigstens zwei verschiedenen Lagen der Feder (16) gemessen werden und die größte gemessene Differenz der Seitenlängen als Grenzmaß für die zulässige Abweichung verwendet wird.

7. Anordnung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6, mit einem Profilprojektor und einer auf das Meßfenster des Profilprojektors gerich­ teten Matrix- oder Zeilenkamera, die mit einer Auswer­ teeinrichtung verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Hilfsmeßobjekt (28) im Meßfenster (18) des Profilprojektors (12) bzw. im Blickfeld der Kamera (5) angeordnet und Bestandteil des zu messenden Bildes ist.

8. Anordnung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Hilfsmeßobjekt (28) als Endmaß, beispielsweise Parallelendmaß, Kugelendmaß, Zylinderendmaß oder Stichmaß ausgebildet ist.

9. Anordnung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß als Hilfsmeßobjekt (28) ein Muster des Meßobjektes (16) verwendet wird.

10. Anordnung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Bildverarbeitungssystem mit einer Meßdatenauswerte­ schaltung (10) verbunden ist, die eine Schnittstelle aufweist, über die eine Prozeß- oder Maschinensteuerung (11) angeschlossen ist, die mit Stellmitteln (32) zur Veränderung der Herstellungsparameter der Objekte ver­ bunden ist, daß Mittel vorgesehen sind, mit denen die zu messenden Objekte dem Herstellungsprozeß oder der Maschine (31 ) entnommen und dem Bildverarbeitungssystem übergeben werden, und daß in Abhängigkeit vom Meßergeb­ nis des jeweils gemessenen Meßobjektes die Herstell­ ungsparameter der Objekte (16) im Herstellungsprozeß über die Stellmittel (32) veränderbar sind.

11. Anordnung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Übergabe der Meßobjekte (16) aus dem Herstellungsprozeß zum Bildverarbeitungssystem durch einen Greifarm oder Roboter (33) erfolgt.

12. Anordnung nach Anspruch 10 oder 11 , dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Greifarm (34) mit dem Meßobjekt (16) in den Meßbereich des Meßfensters (18) des Bildverar­ beitungssystems eingreift.

13. Anordnung nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Hilfsmeßobjekt (28) an dem in den Meßbereich des Bildverarbeitungssystems eingrei­ fenden Teil des Greifarmes (34) angebracht ist.

14. Anordnung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß im Meßbereich des Bildverarbeitungssystems eine das Meßobjekt (16) und ggf. das Hilfsmeßobjekt (28) aufneh­ mende Schubladevorrichtung (19) angebracht ist.

15. Anordnung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Schubladevorrichtung (19) zwischen zwei Mattschei­ ben (13), (14) angeordnet ist.

16. Anordnung nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Schubladevorrichtung (19) einen dreh- oder schwenkbar ausgebildeten Meßobjekthalter (20) aufweist.

17. Anordnung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Meßobjekthalter (20) aus lichtdurchlässigem Material, z. B. aus Acrylglas besteht.

18. Anordnung nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Schubladevorrichtung (19) oder wenigstens der Boden aus lichtdurchlässigem Material, z. B. aus Acrylglas besteht.

19. Anordnung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der in den Meßbereich des Bildverarbei­ tungssystems eingreifende Teil des Greifarmes (34) aus lichtdurchlässigem Material, z. B. aus Acrylglas besteht.

20. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß jede Maschine (31) eine Kamera (5) aufweist, die mit einer zentralen Meßdatenauswerte­ einheit verbunden ist.