DD260755A5

DD260755A5 - Verfahren zur orientierung eines fuehlers eines zahnradpruefgeraetes

Info

Publication number: DD260755A5
Application number: DD87302688A
Authority: DD
Inventors: Hans-Ulrich Bertz; Thomas Karg; Willy Hoefler
Original assignee: Prof. Dr.-Ing. Willy Hoefler,De
Priority date: 1986-05-14
Filing date: 1987-05-12
Publication date: 1988-10-05
Also published as: US4769917A; GB2190499A; JPS62289712A; JPH0515964B2; GB8711165D0; DE3616177C2; GB2190499B; DE3616177A1; CH677700A5

Abstract

Es wird ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Bestimmung des Drehmittelpunktes eines Zahnrades mittels eines Pruefgeraetes fuer Zahnflankenprofile und Flankenlinien von Zahnraedern angegeben, wobei der Fuehler nacheinander bei zwei benachbarten Positionen in eine am Zahnrad befindliche Luecke eingefahren und aus den dabei ermittelten Werten die Lage des Schnittpunktes der Radachse mit der Messebene ggf. durch einen Rechner ermittelt wird. Dabei wird die bei der ersten Position durch den Fuehler angefahrene Luecke, die als eine aufgesetzte Orientierungsluecke ausgebildet ist, durch Drehen des Zahnrades in eine zweite Position geschwenkt und dort der ausschliesslich durch den Messfuehler gebildete Fuehler in dieselbe Orientierungsluecke eingefahren. Fig. 1

Description

Hierzu 2 Seiten Zeichnungen

Anwendungsgebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Bestimmung des Drehmittelpunktes eines Zahnrades mittels eines Gerätes zur Prüfung des Zahnflankenprofils und der Flankenlinien (Zahnschräge) von Zahnrädern, wobei der tangential zum Zahnrad (X-Richtung) sowie rechtwinklig dazu (Y-Richtung) entlang inkrementaler Weggeber verfahrbare Fühler nacheinander bei zwei benachbarten Positionen in eine am Zahnrad befindliche Lücke bis zur beidseitigen Anlage des Fühlerkopfes an den Lückenflanken eingefahren wird und aus den dabei an den Weggebern ermittelten X- und Y-Werten unter Zuhilfenahme des durch die beiden Positionen gebildeten Schwenkwinkels die Lage des Schnittpunktes der Radachse mit der Meßebene ermittelt wird.

Charakteristik des bekannten Standes der Technik

Dieses Verfahren ist durch die DE-PS 3320983 bekannt und dort im Zusammenhang mit Fig. 10 im einzelnen ausführlich erläutert. Danach wird als Ersatz für die bis dahin notwendige Mittelpunktorientierung mit Hilfe eines im Drehmittelpunkt des Zahnrades angebrachten Eichnormals oder mit Hilfe eines Fluchtgerätes ein Orientierungsfühler, dessen Kopf eine dem Modul des jeweils zu prüfenden Zahnrades angepaßte, hochgenau hergestellte Kugel ist, die Mittelpunktsorientierung des Prüfgerätes dadurch vorgenommen, daß der Orientierungsfühler nacheinander in zwei benachbarte Zahnlücken eingefahren wird und aus den dabei in X- und Y-Richtung gemessenen Werten in Verbindung mit dem Schwenkwinkel zwischen den beiden angesteuerten Zahnlücken die Koordinaten mittels eines mit dem Prüfgerät verbundenen Rechners für den Punkt auf der Radachse, der in der entsprechenden Meßebene liegt, ermittelt werden.

Nachteilig ist bei der bekannten Verfahrensweise, daß für die Orientierung des Prüfgerätes unterschiedliche Zahnlücken verwendet werden, die aus der Zahnradherstellung in ebenso unterschieldicher Weise mehr oder weniger fehlerbehaftet sind, so daß diese in ihrer Größe unbekannten Zahnlückenfehler in den Orientierungsvorgang eingehen und in entsprechend unvorhersehbarerWeisezu einer fehlerbehafteten Lage der Radachsen führen, obwohl ein exakter Schwenkwinkel Verwendung findet, der ein ganzzahliges Vielfaches des Teilungswinkels des Zahnrades ist und durch die Geometrie des zu prüfenden Zahnrades bekannt ist.

Ein weiterer Nachteil ist dadurch gegeben, daß für den Orientierungsvorgang Orientierungsfühler mit Fühlerköpfen verwendet werden müssen, die dem Modul des zu prüfenden Zahnrades so angepaßt sind, daß der Fühlerkopf beim Einfahren in die jeweilige Zahnlücke im Bereich des Teilkreises in Anlage an die der Zahnlücke benachbarten Flanken gerät. Die Orientierungsfühler sind in der Herstellung teuer und müssen in entsprechend großer Stückzahl zur Verfügung gehalten werden. Sie haben jedoch auch für Zahnräder mit großen Modulen ein erhebliches Gewicht, auf das insbesondere die beweglichen Teile des Prüfgerätes und deren Führungen ausgelegt werden müssen, was insgesamt zu einer erheblichen Vergrößerung und Verteuerung des Prüfgerätes führt. Trotzdem beeinflussen gerade die Orientierungsfühler für große Module wegen ihres Gewichtes die Genauigkeit der Prüfergebnisse, da sie für den Prüfvorgang durch einen Meßfühler zu ersetzen sind, dessen Gewicht vergleichsweise unbeachtlich sein kann.

Ein weiteres Problem ergibt sich daraus, daß der Prüfgeräteständer mit seiner etwa 1,5m langen, die Z-Richtung bzw. die Z-Achse darstellenden Führungsbahn sich nur äußerst schwer genau parallel zur Achse des zu prüfenden Zahnrades ausrichten läßt. Eine Abweichung von dieser Parallelität bedingt eine fehlerbehaftete Bewegung des Meßfühlers entlang des Zahnflankenprofils und der Flankenlinien. Dadurch ergibt sich eine Verfälschung des Ergebnisses der Zahnradprüfung, die bei der heute in der Verzahnungstechnik erreichten Genauigkeit in der Größenordnung der Meßgenauigkeit der Prüfgeräte liegt und daher nicht unbeachtet bleiben kann.

Alle vorstehend geschilderten Probleme treten insbesondere in Verbindung mit transportablen Prüfgeräten auf, die einerseits leicht und klein und damit gut transportierbar sein sollen, andererseits in ihrer Genauigkeit der ortsfesten Meßmaschine nicht nachstehen sollen, deren Notwendigkeit man jedoch gerne vermeidet, um das zu prüfende Zahnrad nicht beispielsweise bei der Herstellung ggf. mehrfach umspannen zu müssen.

Ziel der Erfindung

Ziel der Erfindung ist es, die vorstehenden Nachteile weitgehend zu vermeiden.

Darlegung des Wesens der Erfindung

Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art dahingehend zu verbessern, daß Zahnlückenabweichungen auf die Genauigkeit des Orientierungsvorganges des Prüfgerätes bezüglich der Drehachse des zu prüfenden Zahnrades keinen Einfluß mehr ausüben können. Dabei soll gleichzeitig das Verfahren so ausgestaltet werden, daß eine zunächst notwendige Verwendung von Orientierungsfühlern vor deren Ersatz durch Meßfühler überflüssig wird. Schließlich soll unter weiterer Beschreitung desselben Weges auch eine Möglichkeit angegeben werden, mit Hilfe derer sich Abweichungen in der Parallelität zwischen der Drehachse des zu prüfenden Zahnrades einerseits und der Führungsbahn des Prüfgerätes in Z-Richtung andererseits leicht und genau feststellen sowie für die Bewegung des Meßfühlers und/oder die von diesem gemessenen Werte berücksichtigen lassen. Dabei soll sich insbesamt nicht nur eine Steigerung der Prüfgenauigkeit, sondern auch eine Vereinfachung und Verbilligung der Prüfarbeit sowie der dazu erforderlichen Gerätschaften ergeben. Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß ausgehend von den eingangs genannten Verfahren dadurch gelöst, daß als Fühler der Meßfühler verwendet wird und als Lücke eine lösbar auf das Zahnrad im Bereich der Verzahnung mit der Öffnung im wesentlichen nach radial außen gerichtet aufgesetzte Orientierungslücke, daß die bei der ersten Position durch den Meßfühler angefahrene Orientierungslücke durch Drehen des Zahnrades in die zweite Position geschwenkt und der Meßfühler dort in dieselbe Orientierungslücke eingefahren wird, und daß aus den X- und Y-Werten der beiden Positionen, die den Schwenkwinkel einschließen, die Lage des Drehmittelpunktes des Rades errechnet wird.

Während im bekannten Falle die Orientierungs- und Prüfarbeiten grundsätzlich an einem stillstehenden Zahnrad durchgeführt werden, wird nunmehr also das Zahnrad um einen bestimmten Winkel gedreht, um den Fühler in beiden Positionen mit derselben Lücke in Berührung zu bringen. Dies hat zur Folge, daß ein etwa vorhandener Lückenfehler bzw. ein Fehler in der Positionierung der aufgesetzten Orientierungslücke in beiden für den Orientierungsvorgang zu Hilfe genommenen Positionen gleichermaßen auftritt und dadurch bezüglich der Genauigkeit des Orientierungsvorganges eliminiert ist bzw. keine Rolle mehr spielt.

Dadurch, daß nach der Erfindung nunmehr als Fühler der Meßfühler und als Lücke eine lösbar auf das zu prüfende Zahnrad aufgesetzte, den Kopf des Meßfühlers entsprechende Orientierungslücke verwendet werden, können nunmehr außerdem die bisher in großer Zahl erforderlichen und kostspieligen sowie insbesondere wegen ihres teilweise erheblichen Gewichtes ungünstigen Orientierungsfühler erübrigt werden und es entfällt der anschließende Ersatz der Orientierungsfühler durch die dann für die weiteren Meßarbeiten zu verwendenden Meßfühler. Dadurch läßt sich das Prüfgerät kleiner und leichter bauen. Es entfallen die mit den Orientierungsfühlern verbundenen Kosten. Es entfällt ferner die für den Wechsel zwischen Orientierungsfühler und Meßfühler erforderliche Arbeit einschließlich der damit hinsichtlich der Genauigkeit verbundenen Unwägbarkeiten. Schließlich entfällt aber auch der Einfluß eines Herstellungsfehlers zwischen Orientierungsfühler und Meßfühler. Dies alles vermöge eines einfachen und wegen der für alle anfallenden Arbeiten einheitlichen Form des Meßfühlers nur einmal erforderlichen Bauteiles in Form der Orientierungslücke, die sich auf jedes Zahnrad ohne besondere Umstände beispielsweise durch magnetische Klemmung aufsetzen läßt, wobei hinsichtlich der Positionierung dieser Orientierungslücke keine besonderen Anforderungen bestehen, denn ein „Fehler" tritt, wie bereits vorstehend angedeutet, bei beiden durch den Meßfühler angefahrenen Positionen gleichermaßen auf und wird infolgedessen eliminiert.

Dadurch ist die Orientierung des Prüfgerätes auf einen einfachen, schnell durchzuführenden Arbeitsgang reduziert, der, verglichen mit dem Bekannten, in seiner Genauigkeit eine wesentliche Steigerung erfahren hat.

Im Zusammenhang mit dem Orientierungsvorgang ist es zweckmäßig, daß die Herstellung des Schwenkwinkels, um den das Zahnrad bei der Drehung der für den Orientierungsvorgang zu Hilfe genommenen Lücke von der ersten Position in die zweite Position gedreht wird, durch die Teileinrichtung der Verzahnmaschine bzw. der Zahnradprüfmaschine erfolgt. Diese ohnehin vorhandene Teileinrichtung ist bei modernen Maschinen äußerst genau hergestellt und beinhaltet folglich keinen ins Gewicht fallenden Fehler.

Anstelle durch dieTeileinrichtung kann die Einstellung des Schwenkwinkels aber auch durch eine mit dem zu prüfenden Zahnrad drehverbundene Winkelvorrichtung, beispielsweise einen inkrementalen Drehgeber, erfolgen. Solche Vorrichtungen ermöglichen ebenfalls eine äußerst genaue Bestimmung des Schwenkwinkels. Selbstverständlich können auch andere Winkelmeßsysteme und Teileinrichtungen verwendet werden.

Der vorstehend geschilderte Erfindungsgegenstand eröffnet jedoch insbesondere für transportable Prüfgeräte bezüglich der senkrecht zur X- und Y-Richtung (Z-Richtung) beispielsweise entlang eines Prüfgeräteständers gegebenen Verstellbarkeit des Fühlers eine Möglichkeit der weiteren Genauigkeitssteigerung bzw. Vereinfachung hinsichtlich der Ausrichtung des Prüfgerätes dadurch, daß die Orientierungslücke auf beiden Seiten des zu prüfenden Zahnrades aufgesetzt und für diese beiden Orientierungsebenen die Lagen der Drehmitteipunkte des Zahnrades ermittelt werden, und daß aus einer Abweichung der beiderseitigen Werte des Drehmittelpunktes in Abhängigkeit von ihrer Distanz in Z-Richtung die Richtungsabweichung zwischen Radachse und Z-Richtung ermittelt wird als Korrekturgröße für die Bewegung des Meßfühlers und/oder die von diesem gemessenen Werte bei der Profil-/oder Profillinienprüfung der Zahnflanken.

Durch diese erfindungsgemäße Verfahrensweise läßt sich unter Zuhilfenahme derselben Orientierungslücke oder einer zweiten Orientierungslücke für die andere Radseite in äußerst einfacher Weise eine Richtungsabweichung zwischen Radachse und Z-Richtung des Prüfgeräteständers und damit des Prüfgerätes äußerst genau feststellen und mit Hilfe des mit dem Prüfgerät verbundenen Rechners dahingehend berücksichtigen, daß der Meßfühler bei der Durchführung der Prüfarbeit hinsichtlich des von ihm dabei durchlaufenden Weges eine Korrektur erfährt oder aber daß die vom Meßfühler bei der Prüfarbeit abgenommenen Werte für einen entsprechenden Korrekturfaktor rückgerechnet werden, so daß das Prüfgerät hinsichtlich der Richtungsabweichung seiner Z-Achse unkorrigiert bleiben kann, wo der bezüglich einer derartigen Korrektur gegebene erhebliche Zeit- und Arbeitsaufwand erspart ist.

Es ist weiterhin vorteilhaft, daß ein eine Orientierungslücke enthaltendes Bauteil vorgesehen ist, das im Bereich der Radverzahnung auf einer Radseite mit nach radial außen weisender Lückenöffnung lösbar befestigt ist.

Ausführungsbeispiele

Weitere Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus deren nachfolgender Erläuterung anhand der Zeichnung. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1: die teilweise Oberansicht eines Zahnrades mit Orientierung mit Hilfe eines Meßfühlers und einer Orientierungslücke in

vereinfachter Darstellung und Fig. 2: die vereinfachte Seitenansicht eines Prüfgerätes mit von der Parallelität zur Radachse abweichender Z-Richtung.

Fig. 1 zeigt einen Teil eines Zahnrades 1 in der Draufsicht, das um den Mittelpunkt 2 auf einer Verzahnungsmaschine oder einer Meßmaschinedrehbarist. Der Verzahnung des Zahnrades gegenüber ist ein nicht näher dargestelltes Prüfgerät angeordnet, von dem hier nur die inkrementalen Weggeber 3 tangential zum Zahnrad und Weggeber 4 senkrecht dazu veranschaulicht sind, entlang derer der Meßfühler 8 — dessen Kopf 9 sehr klein und ohne Berücksichtigung des Moduls des zu prüfenden Zahnrades ausgebildet ist — des Prüfgerätes in bekannter Weise mittels Schlitten bewegbar ist.

Die Weggeber 3 und 4 erlauben das Abgreifen der X- und Y-Werte der Position, in der sich der Fühler 8 gerade befindet. Diese abgegriffenen Koordinatenwerte werden dem mit dem Prüfgerät verbundenen Rechner zugeführt.

Auf dem Zahnrad 1 ist ein Bauteil 10 lösbar, beispielsweise magnetisch haftend, aufgesetzt, das, bezogen auf das Zahnrad, nach radial außen gerichtet eine universell ausgebildete Orientierungslücke 11 aufweist. Diese Lücke hat einen prismatischen Querschnitt mit hochgenau geschliffenen und polierten Flanken. Die Orientierungslücke 11 des Bauteils 10 muß sich dabei nicht, wie in Fig. 1 gezeigt, ober- oder unterhalb einer Zahnlücke befinden.

Zur Orientierung des Prüfgerätes gegenüber dem Zahnrad 1 wird der Fühlerkopf 9 des Meßfühlers 8 in die Orientierungslücke 11 des Bauteils 10 so eingefahren, daß der Fühlerkopf 9 an beiden Flanken der Orientierungslücke 11 anliegt. Nach Übernahme der Meßwerte dieser Position und nach dem Herausfahren des Fühlers aus der Orientierungslücke wird das Zahnrad um den Winkelnt weitergeschwenkt. Nun wird der Einfahrvorgang des Meßfühlers 8 in die Lücke 11 für die neue Position des Bauteils 10 wiederholt. Die sich dabei ergebenden Orientierungspositionen sind in Fig. 1 mit den Indices 1 und 2 bezeichnet. Die Wegstrecke ΔΧνοηΧ, bis X₂ und ΔΥ von Y₁ bis Y₂ sind die Verfahrwege der Geräteschlitten. Aus diesen Weglängen und dem Schwenkwinkel des Zahnrades lassen sich die Koordinaten für den Punkt der Radachse errechnen, der in der entsprechenden Meßebene liegt. Der Vollständigkeit halber sei ergänzt, daß die Größe τ den Teilungswinkel des jeweiligen Zahnrades darstellt. Von der Berücksichtigung dessen Größe besteht jedoch hier Unabhängigkeit, so daß als Schwenkwinkel ητ jeder beliebige Winkel in Frage kommt, dessen Wahl sich jedoch nach den optimalen Stellmöglichkeiten des Teilschneckengetriebes bzw. des inkrementalen Drehgebers 7 richten wird.

Nunmehr kann die Orientierung des Prüfgerätes durch Bestimmung der Koordinaten X₀ und Y₀ erfolgen, indem der Meßfühler 8 bei zwei mit den Indices 1 und 2 bezeichneten Schwenkpositionen des Zahnrades in die Orientierungslücke eingefahren wird. Aus den dabei ermittelten Größen ΔΧ und ΔΥ in Verbindung mit dem Schwenkwinkel ητ ergeben sich die Koordinatenwerte für X₀ und Y₀ wie folgt:

-4- 250

arctan -

2 2

τ =

2 sin

^[ί o=V( Σ + Y) · sin (- 2 ±6 2 sin ⁿ *-

1,2 " ^Λ1,2

— τ γ*

2 ^12 «

Y-Y -». Y'

O 1,2 1, α .

Dabei ist L der Abstand des Mittelpunktes des Meßfühlerkopfes 9 zwischen den beiden Positionen 1 und 2. Diese Größe ist in Fig. 1 aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht eingezeichnet. Die Größe r ist der Radius des durch den Mittelpunkt des Meßfühlerkopfes 9 um den Punkt 2 beschriebenen Kreises. Bezüglich der Winkelfunktion

sin(± —±ε)

ist berücksichtigt, daß die beiden mit der Orientierung herangezogenen Lückenpositionen beidseitig des Wertes X₀ oder auch nur auf einer Seite dieses Wertes liegen können. Hier gelten im wesentlichen folgende Zusammenhänge, die durch den mit dem Prüfgerät verbundenen Rechner berücksichtigt werden können:

bezüglich X₀

einseitig beidseitig

sin(8±-y-) sin( — ± ε)

entscheidet sich an

ητ ητ

ε > O ε < O.

2 2

Sind in der geschilderten Weise die Werte X₀ und Y₀ errechnet, ist ein Punkt der Radachse (in Fig. 1 Punkt 2) genau ermittelt. Wird der gleiche Orientierungsvorgang in einer zweiten Meßebene wiederholt, z.B. an der zweiten Stirnfläche des Zahnrades, und zwar nach dem Anbringen des Bauteils mit der Orientierungslücke an dieser Stirnfläche, erhält man einen weiteren Punkt der Radachse.

Dazu zeigt Fig. 2 ein in nicht näher dargestellter Weise, beispielsweise auf einer Verzahnungsmaschine, eingespanntes Zahnradi, dessen Achse 2 eine bestimmte Lage bzw. Richtung hat. Dem Zahnrad 1 gegenüber befindet sich ein Prüfgerät 12, das entlang einem Geräteständer 13 senkrecht der in Fig. 1 angegebenen Koordinatenachse X und Y in Z-Richtung verschiebbar ist. Wie ersichtlich, ist diese Z-Richtung 14 nicht parallel zur Richtung der Achse 2, was sich beispielsweise bei Aufstellung transportabler Prüfgeräte leicht ergeben kann.

Ausgehend von dieser Abweichung der Richtung der Achse 2 einerseits und der Z-Richtung 14 andererseits würde nun der Meßfühler 8 bei dieser Prüfbewegung entlang der Zahnflanke nicht genau auf der vorgeschriebenen Kurve bezüglich des Zahnrades 1 bewegt werden, je nachdem ob eine Prüfung des Zahnprofils oder der Flankenlinie stattfindet.

Um die sich daraus ergebende Verfälschung der bei der Radprüfung ermittelten Werte auszuschalten, kann nur in der dargestellten Weisesowohl auf der Oberseite als auch auf der Unterseite des Zahnrades 1 je ein Bauteil 10 und 10' mit einer Orientierungslücke angeordnet und für beide Seiten des Rates die Bestimmung der dortigen Mittelpunkte der in den Meßebenen Hegenden Radschnitte vorgenommen werden, womit sich unter Zuhilfenahme der Wegstrecke Z zwischen oberer und unterer Position des Prüfgerätes 12 der Kippwinkel zwischen Radachse 2 und Z-Achse 14 errechnen läßt. Unter Berücksichtigung dieses Kippwinkels kann nun dem Meßfühler 8 bei seiner mit dem Prüfvorgang verbundenen Bewegung eine diesen Kippwinkel berücksichtigende Korrektur aufgeprägt werden. Eine andere Möglichkeit kann darin bestehen, die vom Meßfühler 8 bei der Prüfbewegung ermittelten Meßwerte unter Berücksichtigung des Kippwinkels zu korrigieren.

Auf diese Weise ist es nicht mehr erforderlich, beispielsweise den Geräteständer 13 des Prüfgerätes zunächst genau parallel zur Achse des prüfenden Rades auszurichten, wobei selbst ein solches Ausrichten noch einen Restfehler beinhalten würde. Vielmehr kann in der geschilderten Weise der eingeschlossene Kippwinkel mit einer Genauigkeit ermittelt und berücksichtigt werden, die innerhalb der Genauigkeit des Prüfgerätes 12 liegt.

Claims

1. Verfahren zur Bestimmung des Drehmittelpunktes eines Zahnrades mittels eines Gerätes zur Prüfung des Zahnflankenprofils und der Flankenlinien (Zahnschräge) von Zahnrädern, wobei der tangential zum Zahnrad (X-Richtung) sowie rechtwinklig dazu (Y-Richtung) entlang inkrementaler Weggeber verfahrbare Fühler nacheinander bei zwei benachbarten Positionen in eine am Zahnrad befindliche Lücke bis zur beidseitigen Anlage des Fühlerkopfes an den Lückenflanken eingefahren wird und aus den dabei an den Weggebern ermittelten X- und Y-Werten unter Zuhilfenahme des durch die beiden Positionen gebildeten Schwenkwinkels die Lage des Schnittpunktes der Radachse mit der Meßebene ermittelt wird, dadurch gekennzeichnet, daß als Fühler (8; 9) der Meßfühler verwendet wird und als Lücke eine lösbar auf das zu prüfende Zahnrad (1) im Bereich der Verzahnung mit der Öffnung im wesentlichen nach radial außen gerichtet aufgesetzte Orientierungslücke (11), daß die bei der ersten Position durch den Meßfühler (8; 9) angefahrene Orientierungslücke durch Drehen des Zahnrades (1) in die zweite Position geschwenkt und der Meßfühler dort in dieselbe Orientierungslücke eingefahren wird, und daß aus den X- und Y-Werten der beiden Positionen, die den Schwenkwinkel einschließen, die Lage des Drehmittelpunktes des Rades errechnet wird.

- 1 - ZOU /00

Patentansprüche:

2.. Verfahren nach Anspruch 1 bei einem senkrecht (Z-Richtung) zur X- und Y-Richtung entlang eines inkrementalen Weggebers verstellbaren Fühler, dadurch gekennzeichnet, daß die Orientierungslücke (11) auf beiden Seiten des zu prüfenden Zahnrades (1) aufgesetzt und für diese beiden Orientierungsebenen die Lagen der Dreh mittel punkte (2) des Zahnrades ermittelt werden, und daß aus einer Abweichung der beiderseitigen Werte des Drehmittelpunktes in Abhängigkeit von ihrer Distanz in Z-Richtung die Richtungsabweichung zwischen Radachse und Z-Richtung (14) ermittelt wird als Korrekturgröße für die Bewegung des Meßfühlers (8,9) und/oder die von diesem gemessenen Werte bei der Profil- und/oder Profillinienprüfung der Zahnflanken.

3^. Vorrichtung zur Bestimmung des Drehmittelpunktes eines Zahnrades mittels eines Gerätes zur Prüfung des Zahnflankenprofils und der Flankenlinien (Zahnschräge) des Zahnrades mit einem tangential zum Zahnrad sowie rechtwinkelig dazu entlang inkrementaler Weggeber verfahrbaren Meßfühler, dadurch gekennzeichnet, daß ein eine Orientierungslücke (11) enthaltendes Bauteil (10) vorgesehen ist, das im Bereich der Radverzahnung auf einer Radseite mit nach radial außen weisender Lückenöffnung lösbar befestigt ist.