DE3616177C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Orientierung eines Fühlers eines Gerätes zur Prüfung des Zahnflanken­ profils und der Flankenlinien (Zahnschräge) von Zahn­ rädern gegenüber deren Drehachse, wobei der tangential zum Zahnrad (X-Richtung) sowie rechtwinklig dazu (Y-Richtung) entlang inkrementaler Weggeber verfahrbare Fühler nacheinander bei zwei benachbarten Posi­ tionen in eine am Zahnrad befindliche Lücke bis zur beidseitigen Anlage des Fühlerkopies an den Lücken­ flanken eingefahren wird und aus den dabei an den Weg­ gebern ermittelten X- und Y-Werten unter Zuhilfenahme des durch die beiden Positionen gebildeten Schwenk­ winkels die Lage des Schnittpunktes der Radachse mit der Meßebene ermittelt wird.

Dieses Verfahren ist durch die DE-PS 33 20 983 be­ kannt und dort im Zusammenhang mit Fig. 10 im ein­ zelnen ausführlich erläutert. Danach wird als Er­ satz für die bis dahin notwendige Mittelpunktorien­ tierung mit Hilfe eines im Drehmittelpunkt des Zahn­ rades angebrachten Eichnormals oder mit Hilfe eines Fluchtgerätes ein Orientierungsfühler, dessen Kopf eine dem Modul des jeweils zu prüfenden Zahnrades angepaßte, hochgenau hergestellte Kugel ist, die Mittelpunktsorientierung des Prüfgerätes dadurch vorgenommen, daß der Orientierungsfühler nachein­ ander in zwei benachbarte Zahnlücken eingefahren wird und aus den dabei in X- und Y-Richtung gemes­ senen Werten in Verbindung mit dem Schwenkwinkel zwischen den beiden angesteuerten Zahnlücken die Koordianten mittels eines mit dem Prüfgerät ver­ bundenen Rechners für den Punkt auf der Radachse, der in der entsprechenden Meßebene liegt, ermittelt werden.

Nachteilig ist bei der bekannten Verfahrensweise, daß für die Orientierung des Prüfgeräts unterschied­ liche Zahnlücken verwendet werden, die aus der Zahn­ radherstellung in ebenso unterschiedlicher Weise mehr oder weniger fehlerbehaftet sind, so daß diese in ihrer Größe unbekannten Zahnlückenfehler in den Orientierungsvorgang eingehen und in entsprechend un­ vorhersehbarer Weise zu einer fehlerbehafteten Lage der Radachsen führen, obwohl ein exakter Schwenk­ winkel Verwendung findet, der ein ganzzahliges Viel­ faches des Teilungswinkels des Zahnrades ist und durch die Geometrie des zu prüfenden Zahnrades bekannt ist.

Ein weiterer Nachteil ist dadurch gegeben, daß für den Orientierungsvorgang Orientierungsfühler mit Fühlerköpfen verwendet werden müssen, die dem Modul des zu prüfenden Zahnrades so angepaßt sind, daß der Fühlerkopf beim Einfahren in die jeweilige Zahnlücke im Bereich des Teilkreises in Anlage an die der Zahn­ lücke benachbarten Flanken gerät. Diese Orientierungs­ fühler sind in der Herstellung teuer und müssen in entsprechend großer Stückzahl zur Verfügung gehalten werden. Sie haben jedoch auch für Zahnräder mit gro­ ßen Moduln ein erhebliches Gewicht, auf das insbesondere die beweglichen Teile des Prüfgerätes und deren Führungen ausgelegt werden müssen, was insgesamt zu einer erheblichen Vergrößerung und Verteuerung des Prüfgerätes führt. Trotzdem beeinflussen gerade die Orientierungsfühler für große Moduln wegen ihres Ge­ wichtes die Genauigkeit der Prüfergebnisse, da sie für den Prüfvorgang durch einen Meßfühler zu ersetzen sind, dessen Gewicht vergleichsweise unbeachtlich sein kann.

Ein weiteres Problem ergibt sich daraus, daß der Prüfgeräteständer mit seiner etwa 1,5 m langen, die Z-Richtung bzw. die Z-Achse darstellenden Führungs­ bahn sich nur äußerst schwer genau parallel zur Achse des zu prüfenden Zahnrades ausrichten läßt. Eine Abweichung von dieser Parallelität bedingt eine fehlerbehaftete Bewegung des Meßfühlers entlang des Zahnflankenprofils und der Flankenlinien. Da­ durch ergibt sich eine Verfälschung des Ergebnisses der Zahnradprüfung, die bei der heute in der Ver­ zahnungstechnik erreichten Genauigkeit in der Grö­ ßenordnung der Meßgenauigkeit der Prüfgeräte liegt und daher nicht unbeachtet bleiben kann.

Alle vorstehend geschilderten Probleme treten insbe­ sondere in Verbindung mit transportablen Prüfgeräten auf, die einerseits leicht und klein und damit gut transportierbar sein sollen, andererseits in ihrer Genauigkeit der ortsfesten Meßmaschine nicht nach­ stehen sollen, deren Notwendigkeit man jedoch gerne vermeidet, um das zu prüfende Zahnrad nicht bei­ spielsweise bei der Herstellung ggf. mehrfach um­ spannen zu müssen.

Durch die DE-PS 29 52 497 ist es zwar bekannt, das Zahnrad unter Mitnahme eines Orientierungsfühlers um seine Achse zu drehen, wobei der Orientierungsfühler in der einmal gewählten Zahnlücke bleibt. Dabei wird der Orientierungsfühler zunächst zum Prüfgerät hin verschoben, bis die den Fühler enthaltende Zahnlücke ihren Kulminationspunkt relativ zum Prüfgerät er­ reicht hat, woraufhin sich der Orientierungsfühler wieder vom Prüfgerät entfernt. Dieser Umkehrpunkt wird gemessen, und hieraus läßt sich in Verbindung mit der ebenfalls gemessenen Ausgangsstellung des Orientierungsfühlers zu Beginn der Drehbewegung des Zahnrades die Position des Prüfgerätes relativ zum Zahnrad errechnen.

Die Bewegungsumkehr des Orientierungsfühlers im Kul­ minationspunkt ist jedoch nur schwer meßbar. Bei einem Zahnrad von beispielsweise 2 m Durchmesser muß das Rad um etwa 3 mm am Umfang gedreht werden, ehe sich eine Höhenänderung von 1 µm bemerkbar macht. Das heißt also, daß das Gerät innerhalb die­ ser 3 mm falsch positioniert wird.

Darüber hinaus gelten auch für dieses Gerät die be­ reits vorstehend im Zusammenhang mit der Verwendung eines Orientierungsfühlers geschilderten Nachteile.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren der ein­ gangs genannten Art dahingehend zu verbessern, daß Zahnlückenabweichugen auf die Genauigkeit des Orien­ tierungsvorganges des Prüfgerätes bezüglich der Dreh­ achse des zu prüfenden Zahnrades keinen Einfluß mehr ausüben können. Dabei soll gleichzeitig das Verfahren so ausgestaltet werden, daß eine zunächst notwendige Verwendung von Orientierungsfühlern vor deren Ersatz durch Meßfühler überflüssig wird. Schließlich soll un­ ter weiterer Beschreitung desselben Weges auch eine Möglichkeit angegeben werden, mit Hilfe derer sich Ab­ weichungen in der Parallelität zwischen Drehachse des zu prüfenden Zahnrades einerseits und Führungsbahn des Prüfgerätes in Z-Richtung andererseits leicht und ge­ nau feststellen sowie für die Bewegung des Meßfühlers und/oder die von diesem gemessenen Werte berücksich­ tigen lassen. Dabei soll sich insgesamt nicht nur eine Steigerung der Prüfgenauigkeit, sondern auch eine Ver­ einfachung und Verbilligung der Prüfarbeit sowie der dazu erforderlichen Gerätschaften ergeben.

Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß, ausgehend von den eingangs genannten Verfahren, dadurch gelöst, daß als Fühler der Meßfühler verwendet wird und als Lücke eine lösbar auf das zu prüfende Zahnrad im Bereich der Ver­ zahnung mit der Öffnung im wesentlichen nach radial außen gerichtet aufgesetzte Orientierungslücke, daß die bei der ersten Position durch den Meßfühler an­ gefahrene Orientierungslücke durch Drehen des Zahn­ rades in die zweite Position geschwenkt und der Meß­ fühler dort in dieselbe Orientierungslücke eingefah­ ren wird, und daß aus den X- und Y-Werten der beiden Positionen, die den Schwenkwinkel einschließen, die Lage des Drehmittelpunktes des Rades errechnet wird.

Während im gattungsgemäßen Falle die Orientierungs­ und Prüfarbeiten an einem stillstehenden Zahnrad durchgeführt werden, wird nunmehr das Zahnrad um einen bestimmten Winkel gedreht, um den Fühler in beiden Positionen mit derselben Lücke in Berührung zu bringen. Dies hat zur Folge, daß ein etwa vor­ handener Lückenfehler bzw. ein Fehler in der Posi­ tionierung der aufgesetzten Orientierungslücke in beiden für den Orientierungsvorgang zuhilfe genom­ menen Positionen gleichermaßen auftritt und da­ durch bezüglich der Genauigkeit des Orientierungs­ vorganges eliminiert ist bzw. keine Rolle mehr spielt.

Dadurch, daß nach der Erfindung als Fühler der Meß­ fühler und als Lücke eine lösbar auf das zu prüfende Zahnrad aufgesetzte, dem Kopf des Meßfühlers ent­ sprechende Orientierungslücke verwendet wird, können außerdem die bisher in großer Zahl erforderlichen und kostspieligen sowie insbesondere wegen ihres teilweise erheblichen Gewichtes ungünstigen Orien­ tierungsfühler erübrigt werden, und es entfällt der anschließende Austausch der Orientierungsfühler durch die dann für die weiteren Meßarbeiten zu verwendenden Meßfühler. Dadurch läßt sich das Prüfgerät kleiner und leichter bauen. Es entfallen die mit den Orien­ tierungsfühlern verbunden Kosten. Es entfällt fer­ ner die für den Wechsel zwischen Orientierungsfühler und Meßfühler erforderliche Arbeit einschließlich der damit hinsichtlich der Genauigkeit verbundenen Unwägbarkeiten. Schließlich entfällt aber auch der Einfluß eines Herstellungsfehlers zwischen Orien­ tierungsfühler und Meßfühler. Dies alles vermöge eines einfachen und wegen der für alle anfallenden Arbeiten einheitlichen Form des Meßfühlers nur ein­ mal erforderlichen Bauteiles in Form der Orientie­ rungslücke, die sich auf jedes Zahnrad ohne beson­ dere Umstände, beispielsweise durch magnetische Klem­ mung aufsetzen läßt, wobei hinsichtlich der Positio­ nierung dieser Orientierungslücke keine besonderen Anforderungen bestehen, denn ein "Fehler" tritt - wie bereits vorstehend angedeutet - bei beiden durch den Meßfüler angefahrenen Positionen gleichermaßen auf und wird infolgedessen eliminiert.

Dadurch ist die Orientierung des Prüfgerätes auf einen einfachen, schnell durchzuführenden Arbeits­ gang reduziert, der verglichen mit dem Bekannten in seiner Genauigkeit eine wesentliche Steigerung erfahren hat.

Im Zusammenhang mit dem Orientierungsvorgang ist es zweckmäßig, daß die Einstellung des Schwenkwinkels, um den das Zahnrad bei der Drehung der für den Orientierungsvorgang zuhilfe genommenen Lücke von der ersten Position in die zweite Position gedreht wird, durch die Teileinrichtung der Verzahnmaschine bzw. der Zahnradprüfmaschine erfolgt. Diese ohne­ hin vorhandene Teileinrichtung ist bei modernen Ma­ schinen äußerst genau hergestellt und beinhaltet folglich keinen ins Gewicht fallenden Fehler.

Anstelle durch die Teileinrichtung kann die Einstel­ lung des Schwenkwinkels aber auch durch eine mit dem zu prüfenden Zahnrad drehverbundene Winkelmeßvorrich­ tung, beispielsweise einen inkrementalen Drehgeber, erfolgen. Solche Vorrichtungen ermöglichen ebenfalls eine äußerst genaue Bestimmung des Schwenkwinkels. Selbstverständlich können auch andere Winkelmeßsysteme und Teileinrichtungen verwendet werden.

Der vorstehend geschilderte Erfindungsgegenstand er­ öffnet jedoch insbesondere für transportable Prüfge­ räte bezüglich der senkrecht zur X- und Y-Richtung (Z-Richtung) beispielweise entlang eines Prüfgeräteständers gegebenen Verstellbarkeit des Fühlers eine Möglichkeit der weiteren Genauigkeitssteigerung bzw. Vereinfachung hinsichtlich der Ausrichtung des Prüf­ gerätes dadurch, daß die Orientierungslücke auf bei­ den Seiten des zu prüfenden Zahnrades aufgesetzt und für diese beiden Orientierungsebenen die Lage der Drehmittelpunkte des Zahnrades ermittelt werden und daß aus einer Abweichung der beiderseitigen Werte des Drehmittelpunktes in Abhängigkeit von ihrer Distanz in Z-Richtung die Richtungsabweichung zwischen Rad­ achse und Z-Richtung ermittelt wird als Korrekturgröße für die Bewegung des Meßfühlers und/oder die von die­ sem gemessenen Werte bei der Profil- oder Profillinien­ prüfung der Zahnflanken.

Durch diese erfindungsgemäße Verfahrensweise läßt sich unter Zuhilfenahme derselben Orientierungslücke oder einer zweiten Orientierungslücke für die andere Radseite in äußerst einfacher Weise eine Richtungs­ abweichung zwischen Radachse und Z-Richtung des Prüfgeräteständers und damit des Prüfgerätes äußerst genau feststellen und mit Hilfe des mit dem Prüfge­ rät verbundenen Rechners dahingehend berücksichtigen, daß der Meßfühler bei der Durchführung der Prüfarbeit hinsichtlich des von ihm dabei durchlaufenen Weges eine Korrektur erfährt oder aber daß die vom Meßfühler bei der Prüfarbeit abgenommenen Werte für einen ent­ sprechenden Korrekturfaktor rückgerechnet werden, so daß das Prüfgerät hinsichtlich der Richtungsabweichung seiner Z-Achse unkorrigiert bleiben kann, wo der be­ züglich einer derartigen Korrektur gegeben erheb­ liche Zeit- und Arbeitsaufwand erspart ist.

Weitere Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus deren nachfolgender Erläuterung anhand der Zeichnung. In der Zeichnung zeigt

Fig. 1 die teilweise Oberansicht eines Zahn­ rades mit Orientierung mit Hilfe eines Meßfühlers und einer Orientierungslücke in vereinfachter Darstellung und

Fig. 2 die vereinfachte Seitenansicht eines Prüfgerätes mit von der Parallelität zur Radachse abweichender Z-Richtung.

Fig. 1 zeigt einen Teil eines Zahnrades 1 in der Draufsicht, das um den Mittelpunkt 2 auf einer Ver­ zahnungsmaschine oder eine Meßmaschine drehbar ist. Der Verzahnung des Zahnrades gegenüber ist ein nicht näher dargestelltes Prüfgerät angeordnet, von dem hier nur die inkrementalen Weggeber 3 tangential zum Zahnrad und 4 senkrecht dazu veranschaulicht sind, entlang derer der Meßfühler 8 des Prüfgerätes, dessen Kopf 9 sehr klein und ohne Berücksichtigung des Moduls des zu prüfenden Zahnrades ausgebildet ist, in bekannter Weise mittels Schlitten bewegbar ist. Die Weggeber 3 und 4 erklauben das Abgreifen der X- und Y-Werte der Position, in der sich der Füh­ ler 8 gerade befindet. Diese abgegriffenen Koordinaten­ werte werden dem mit dem Prüfgerät verbundenen Rechner zugeführt.

Auf dem Zahnrad 1 ist ein Bauteil 10 lösbar, beispiels­ weise magnetisch haftend, aufgesetzt, das bezogen auf das Zahnrad nach radial außen gerichtet eine univer­ sell ausgebildete Orientierungslücke 11 aufweist. Diese Lücke hat einen prismatischen Querschnitt mit hochgenau geschliffenen und polierten Flanken. Die Orientierungslücke 11 des Bauteils 10 muß sich dabei nicht, wie in Fig. 1 gezeigt, ober- oder unterhalb einer Zahnlücke befinden.

Zur Orientierung des Prüfgerätes gegenüber dem Zahn­ rad 1 wird der Fühlerkopf 9 des Meßfühlers 8 in die Orientierungslücke 11 des Bauteils 10 so eingefahren, daß der Fühlerkopf 9 an beiden Flanken der Orientie­ rungslücke 11 anliegt. Nach Übernahme der Meßwerte dieser Position und nach dem Herausfahren des Füh­ lers aus der Orientierungslücke wird das Zahnrad um den Winkel n τ weitergeschwenkt. Nun wird der Einfahrvorgang des Meßfühlers 8 in die Lücke 11 für die neue Position des Bauteils 10 wiederholt. Die sich dabei ergebenden Orientierungspositionen sind in Fig. 1 mit den Indices 1 und 2 bezeichnet. Die Wegstrecke Δ X von X₁ bis X₂ und Δ Y von Y₁ bis Y₂ sind die Verfahrwege der Geräteschlitten. Aus diesen Weglängen und dem Schwenkwinkel des Zahn­ rades lassen sich die Koordinaten für den Punkt der Radachse errechnen, der in der entsprechenden Meßebene liegt.

Der Vollständigkeit halber sei ergänzt, daß die Grö­ ße τ den Teilungswinkel des jeweiligen Zahnrades darstellt. Von der Berücksichtigung dessen Größe besteht jedoch hier Unabhängigkeit, so daß der Schwenkwinkel n τ jeden beliebigen Wert einnehmen kann, dessen Wahl sich jedoch nach den optimalen Stellmöglichkeiten des Teilschneckengetriebes bzw. des inkrementalen Drehgebers 7 richten wird.

Nunmehr kann die Orientierung des Prüfgerätes durch Bestimmung der Koordinaten X₀ und Y₀ erfolgen, indem der Meßfühler 8 bei zwei mit den Indices 1 und 2 bezeichneten Schwenkpositionen des Zahnrades in die Orientierungslücke eingefahren wird. Aus den dabei ermittelten Größen Δ X und Δ Y in Verbindung mit dem Schwenkwinkel n τ ergeben sich die Koordinatenwerte für X₀ und Y₀ wie folgt:

Dabei ist L der Abstand des Mittelpunktes des Meß­ fühlerkopfes 9 zwischen den beiden Positionen 1 und 2. Diese Größe ist in Fig. 1 aus Gründen der Übersicht­ lichkeit nicht eingezeichnet. Die Größe r ist der Ra­ dius des durch den Mittelpunkt des Meßfühlerkopfes 9 um den Punkt 2 beschriebenen Kreises. Bezüglich der Winkelfunktion

ist berücksichtigt, daß die beiden mit der Orien­ tierung herangezogenen Lückenpositionen beidseitig des Wertes X₀ oder auch nur auf einer Seite dieses Wertes liegen können. Hier gelten im wesentlichen folgende Zusammenhänge, die durch den mit dem Prüf­ gerät verbundenen Rechner berücksichtigt werden können:

bezüglich X₀

Sind in der geschilderten Weise die Werte X₀ und Y₀ errechnet, ist ein Punkt der Radachse (in Fig. 1 Punkt 2) genau ermittelt. Wird der gleiche Orien­ tierungsvorgang in einer zweiten Meßebene wieder­ holt, z. B. an der zweiten Stirnfläche des Zahn­ rades - nach dem Anbringen des Bauteils mit der Orientierungslücke an dieser Stirnfläche -, erhält man einen weiteren Punkt der Radachse.

Dazu zeigt Fig. 2 ein in nicht näher dargestellter Weise beispielsweise auf einer Verzahnungsmaschine eingespanntes Zahnrad 1, dessen Achse 2 eine be­ stimmte Lage bzw. Richtung hat. Dem Rad 1 gegenüber befindet sich ein Prüfgerät 12, das entlang einem Geräteständer 13 senkrecht der in Fig. 1 angege­ benen Koordinatenachse X und Y in Z-Richtung ver­ schiebbar ist. Wie ersichtlich, ist diese Z-Richtung 14 nicht parallel zur Richtung der Achse 2, was sich bei­ spielsweise bei Aufstellung transportabler Prüfgeräte leicht ergeben kann. Ausgehend von dieser Abweichung der Richtung der Achse 2 einerseits und der Z-Rich­ tung 14 andererseits würde nun der Meßtaster 8 bei seiner Prüfbewegung entlang einer Zahnflanke nicht genau radial oder parallel zur Radachse 2 bewegt werden, je nachdem, ob eine Prüfung des Zahnflanken­ profils oder einer Zahnlinie stattfindet.

Um die sich daraus ergebene Verfälschung der bei der Radprüfung ermittelten Werte auszuschalten, kann nun in der dargestellten Weise sowohl auf der Ober­ seite als auch auf der Unterseite des Zahnrades 1 je ein Bauteil 10 und 10′ mit einer Orientierungs­ lücke angeordnet und für beide Seiten des Rades die Bestimmung der dortigen Mittelpunkte der in den Meßebenen liegenden Radschnitte vorgenommen werden, womit sich unter Zuhilfenahme der Wegstrecke Z zwi­ schen oberer und unterer Position des Prüfgerätes 12 der Kippwinkel zwischen Radachse 2 und Z-Achse 14 errechnen läßt. Unter Berücksichtigung dieses Kipp­ winkels kann nun dem Meßtaster 8 bei seiner mit dem Prüfvorgang verbundenen Bewegung eine diesen Kipp­ winkel berücksichtigende Korrektur aufgeprägt werden. Eine andere Möglichkeit kann darin bestehen, die vom Meßtaster 8 bei der Prüfbewegung ermittelten Meßwerte unter Berücksichtigung des Kippwinkels zu korrigieren.

Auf diese Weise ist es nicht mehr erforderlich, beispielsweise den Ständer 13 de Prüfgerätes zu­ nächst genau parallel zur Achse des zu prüfenden Rades auszurichten, wobei selbst ein solches Aus­ richten noch einen Restfehler beinhalten würde. Vielmehr kann in der geschilderten Weise der ein­ geschlossene Kippwinkel mit einer Genauigkeit er­ mittelt und berücksichtigt werden, die innerhalb der Genauigkeit des Prüfgerätes 12 liegt.

Claims (3)

1. Verfahren zur Orientierung eines Fühlers eines Ge­ rätes zur Prüfung des Zahnflankenprofils und der Flan­ kenlinien (Zahnschräge) von Zahnrädern gegenüber de­ ren Drehachse, wobei der tangential zum Zahnrad (X- Richtung) sowie rechtwinklig dazu (Y-Richtung) ent­ lang inkrementaler Weggeber verfahrbare Fühler nach einander bei zwei benachbarten Positionen in eine am Zahnrad befindliche Lücke bis zur beidseitigen Anlage des Fühlerkopfes an den Lückenflanken eingefahren wird und aus den dabei an den Weggebern ermittelten X- und Y-Werten unter Zuhilfenahme des durch die beiden Po­ sitionen gebildeten Schwenklinien die Lage des Schnitt­ punktes der Radachse mit der Meßebene ermittelt wird, dadurch gekennzeichnet, daß als Fühler (8, 9) der Meßfühler verwendet wird und als Lücke eine lösbar auf das zu prüfende Zahnrad (1) im Bereich der Verzahnung mit der Öffnung im we­ sentlichen nach radial außen gerichtet aufgesetzte Orientierungslücke (11), daß die bei der ersten Position durch den Meßfühler (8, 9) angefahrene Orien­ tierungslücke durch Drehen des Zahnrades (1) in die zweite Position geschwenkt und der Meßfühler dort in die selbe Orientierungslücke eingefahren wird und daß aus den X- und Y-Werten der beiden Positionen, die den Schwenkwinkel einschließen, die Lage des Drehnmit­ telpunktes des Rades errechnet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1 bei einem senkrecht (Z- Richtung) zur X- und Y-Richtung entlang eines inkre­ mentalen Weggebers verstellbaren Fühler, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Orientierungslücke (11) auf beiden Seiten des zu prüfenden Zahnrades (1) aufge­ setzt und für diese beiden Orientierungsebenen die Lage der Drehmittelpunkte (2) des Zahnrades ermittelt werden und daß aus einer Abweichung der beiderseiti­ gen Werte des Drehmittelpunktes in Abhängigkeit von ihrer Distanz in Z-Richtung die Richtungsabweichung zwischen Radachse und Z-Richtung (14) ermittelt wird als Korrekturgröße für die Bewegung des Meßfühlers (8, 9) und/oder die von diesem gemessenen Werte bei der Profil- und/oder Pofillinienprüfung der Zahnflan­ ken.

3. Vorrichtung zur Bestimmung der Drehmitte eines Zahnrades mittels eines Gerätes zur Prüfung des Zahn­ flankenprofils und der Flankenlinien (Zahnschräge) des Zahnrades mit einem tangential zum Zahnrad sowie rechtwinklig dazu entlang inkrementaler Weggeber ver­ fahrbaren Meßfühler, dadurch gekennzeichnet, daß ein eine Orientierungslücke (11) enthaltendes Bauteil (10) vorgesehen ist, das im Bereich der Radverzahnung auf einer Radseite mit nach radial außen weisender Lücken­ öffnung lösbar befestigt ist.