DE69909709T2

DE69909709T2 - Montageplatz und Verwaltungsverfahren dafür

Info

Publication number: DE69909709T2
Application number: DE69909709T
Authority: DE
Inventors: Sergio Cappa; Maurizio Ercole
Original assignee: ADVANCED TECHNOLOGIES Srl; ADVANCED TECHNOLOGIES Srl PIANEZZA
Current assignee: ADVANCED TECHNOLOGIES Srl; ADVANCED TECHNOLOGIES Srl PIANEZZA
Priority date: 1998-10-23
Filing date: 1999-10-18
Publication date: 2004-06-03
Anticipated expiration: 2019-10-19
Also published as: CN1093787C; KR20000029245A; US6327768B1; IT1302835B1; CN1252338A; ITMI982279A0; US6591485B2; CA2286465A1; EP1000699B1; US20020029452A1; ITMI982279A1; EP1000699A3; ES2204058T3; JP2000126952A; EP1000699A2; ATE245510T1; BR9904958A; DE69909709D1

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen automatisierten Montageplatz für mechanische Teile und auf ein Verfahren zu dessen Verwaltung.
Automatisierte Präzisionsmontageplätze mit einer Struktur, die eine Vielzahl von Verriegelungseinsätzen zur wechselseitigen Positionierung der zu montierenden Teile tragen, sind nach dem Stand der Technik gut bekannt. Montageeinrichtungen, wie zum Beispiel mehrgliedrige Roboterarme, übernehmen dabei die Herstellung einer Permanentverbindung zwischen den durch die Einsätze positionierten Teilen, und das fertige Produkt wird anschließend vom Montagplatz abtransportiert.
Die Montage kann entsprechend den konkreten Anforderungen durch Schweißen, Kleben, Nieten, Bördeln usw. erfolgen. Beispiele für Montageplätze sind die Schweißplätze in Montagebändern für Kraftfahrzeuge oder deren Bauteile. Üblicherweise erfolgt bei Inbetriebnahme des Montagebands, dessen Bestandteil der Montageplatz ist, eine Feinkalibrierung der Position der Einsätze, welche Idealerweise Hauptreferenzpunkte der zu montierenden Struktur bilden, also Punkte, welche die Struktur passieren muss, um als optimal definiert zu sein. Zu diesem Zweck sind die Einsätze mit Greifoberflächen (üblicherweise bestehend aus einem feststehenden Teil und einem gegenüberliegenden passenden beweglichen Teil) versehen, welche die ideale Konfiguration der zu montierenden Objekte an diesen Punkten repräsentieren. Die Oberflächen der Einsätze sind allgemein entsprechend den Oberflächenberechnungen des Teils geformt, das durch die Einsätze gesichert werden soll, und werden von den CAD-Zeichnungen des Teils übernommen.
Es wirken jedoch verschiedene Faktoren, die zu einer weniger als idealen Konfiguration des real produzierten Objekts führen, welches Gegenstand geometrischer Fehler ist, die seine Abweichung von der idealen Konfiguration bewirken. Diese Verschlechterungsfaktoren können sich aus der eingesetzten Montagetechnik oder aus geometrischen Änderungen ergeben, die nach der erstmaligen Kalibrierung des Montageplatzes auftreten. So kann es beispielsweise im Fall der Schweißmontage zu Abweichungen oder Verschiebungen der Schweißparameter – wie z. B. in Folge des Verbrauchs der Schweißelektrode, einer Positionsänderung in der Ausführungsreihenfolge der Schweißpunkte usw. – kommen. Ähnliche Faktoren können auch bei anderen Montagemethoden auftreten.
Geometrische Abweichungen können zum Beispiel durch Wartungsarbeiten und/oder Einstellungsänderungen des Montageplatzes, Abnutzung beweglicher Teile oder sogar durch Abweichungen bei den physischen Parametern der zu montierenden Teile (z. B. bei Zusammensetzung, Dicke, Form usw. der zu montierenden Teile) entstehen. Typisch sind Änderungen bei der Dicke von gepressten Metallblechteilen beim Wechsel zwischen Fertigungschargen.
Für jeden Referenzpunkt wird deshalb ein Toleranzbereich definiert, in dem das produzierte Objekt liegen muss, um zumindest als zufrieden stellendes Teil akzeptiert zu werden.
Üblicherweise sind am Ende des Montagebands zweckgebundene Messplätze angeordnet, die Stichprobenmessungen der produzierten Teile durchführen und gegebenenfalls ein Unbrauchbarkeitssignal ausgeben, das darauf hinweist, dass die produzierten Teile ausgesondert und die Ursachen für die unerwünschte Änderung entlang des Montagebands gesucht werden müssen. Die Schwierigkeit der Identifizierung der verantwortlichen Stelle innerhalb der Vielzahl von Möglichkeiten im Montageband ist dabei offensichtlich.
Außerdem wird aufgrund der Tatsache, dass nur Stichprobenmessungen durchgeführt werden, immer erst eine bestimmte Anzahl fehlerhafter Teile produziert, bevor der Fehler signalisiert wird.
Da im Allgemeinen nacheinander mehrere Montageschritte an verschiedenen Montageplätzen ausgeführt werden, bevor das endgültige Teil vorliegt, das stichprobenartig gemessen wird, werden Fehler, die an einem frühen Montageplatz auftreten und bei frühzeitiger Erkennung korrigiert oder eingeschränkt werden könnten, zu irreparablen Fehlern und wirken sich auch auf die Bearbeitung der Teile an den nachfolgenden Montageplätzen aus.
GB-A-2308680 offenbart ein Verfahren zur Messung und Korrektur von Verformungen bei Arbeitsstücken durch Biegung des Werkstücks entgegengesetzt zur ursprünglichen Verformung.
Allgemeine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Überwindung der oben beschriebenen Unzulänglichkeiten durch Bereitstellung eines innovativen Montageplatzes und eines Verwaltungsverfahrens, das eine rechtzeitige und genaue Erkennung unakzeptabler Abweichungen von der idealen Form ermöglicht. Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist das rechtzeitige Hinweisen auf Veränderungen in der Referenzgeometrie des Montageplatzes, die sich zum Beispiel aus fehlerhafter Wartung oder Abnutzung ergeben. Eine zusätzliche Aufgabe ist die Erleichterung der Neukalibrierung der Referenzelemente des Montageplatzes im Anschluss an Wartungsarbeiten und/oder den Austausch abgenutzter Teile.
Vor dem Hintergrund dieser Aufgaben wird gemäß der vorliegenden Erfindung ein automatisierter Montgeplatz für Teile bereitgestellt, bestehend aus Positionierungseinrichtungen mit Oberflächen zum Definieren der gewünschten gegenseitigen Position der zu montierenden Teile sowie aus Montageeinrichtungen zur Verbindung der Teile, dadurch gekennzeichnet, dass es zumindest gegenüber von einigen Oberflächen Messeinrchtungen zur Messung des Abstands zwischen diesen zumindest einigen Oberflächen und den gegenüberliegenden Oberflächen der zu montierenden Teile gibt. Bei einem solchen Montageplatz umfasst das Verfahren zur zeitgenauen Erkennung von Montagetoleranzen die folgenden Schritte: Durchführen einer permanenten Positionierung der zu montierenden Teile mit den Positionierungseinrichtungen, Betätigen der Montageeinrichtungen zum Verbinden der Teile, Freigeben der Positionierungseinrichtungen, um sie in einen losen Positionierungszustand der Teile zu bringen, Messen des Abstands zwischen den montierten Teilen und den zumindest einigen Oberflächen mit den Messeinrichtungen, Vergleichen der gemessenen Abstände mit den maximal zulässigen Abständen und Erzeugen eines Annahme- oder Abweissignals, je nachdem, ob die gemessenen Abstände kleiner oder größer als die zugehörigen maximal zulässigen Abstände sind.
Zur weiteren Verdeutlichung der erfinderischen Prinzipien der vorliegenden Erfindung und ihrer Vorteile im Vergleich zum Stand der Technik folgt eine detaillierte Beschreibung einer bevorzugte Ausführungsform der Erfindung mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen in Form eines nicht einschränkend zu verstehenden Beispiels für die Anwendung dieser Prinzipien. Die Zeichnungen haben folgende Bedeutung:
1 ist eine schematische Perspektivansicht einer Montagestation entsprechend der vorliegenden Erfindung;
2 ist eine schematische Perspektivansicht eines Positionierungseinsatzes, der sich im Montageplatz aus 1 befindet;
3 ist eine schematische Ansicht in teilweiser Schnittdarstellung eines Einsatzes des Typs aus 2; und
4 ist eine Querschnittansicht einer Kontaktzone eines Einsatzes.
1 zeigt einen automatisierten Montageplatz für Teile, der als Ganzes durch das Bezugszeichen 10 gekennzeichnet ist und Referenz- und Positionierungseinrichtungen 11 aufweist, die die gewünschte wechselseitige Position der zu montierenden Teile 12 und der Montageeinrichtung 13 definieren, welche die von den Referenzeinrichtungen positionierten Teile miteinander verbinden. Bei den zu montierenden Teilen kann es sich beispielsweise um Teile einer Kraftfahrzeugkarosserie handeln.
Als Montageeinrichtungen können alle herkömmlichen Montagesysteme für Teile verwendet werden, z. B. Nieten, Schweißen, Kleben usw. In der Abbildung werden als Beispiel Roboterarme zum Schweißen mit Schweißelektroden 14 gezeigt.
Wie aus 2 hervorgeht, umfassen die Positionierungseinrichtungen Einsätze 15 und 16, welche Positionierungsoberflächen 15a und 16a definieren, die entsprechend den Maßen der zu produzierenden Teile geformt sind. Diese Oberflächen definieren die Punkte, welche die montierte Struktur exakt passieren muss, um als optimal beschrieben zu werden.
Die Einsätze bestehen aus einem feststehenden Element 15 und einem gegenüberliegenden beweglichen Element 16. Das bewegliche Element kann mit Hilfe eines Betätigungselements 17 auf Befehl in Richtung des feststehenden Elements bewegt werden, um sich um das zu montierende Teil zu schließen.
Während des Betriebs des Montageplatzes werden die zu montierenden Teile durch die Last der beweglichen Einsätze oder Verriegelungselemente 16 zusammengehalten und gegen die Positionierungsoberflächen gedrückt, die aus den feststehenden Einsätzen 15 gebildet werden. Wenn das montierte Teil im Anschluss an die Montage selbst nach dem Öffnen des Verriegelungselements 16 perfekt an der Positionierungsoberfläche des feststehenden Elements 15 festhält, liegt das montierte Teil innerhalb der erwünschten Toleranzen.
Wie der schematischen Abbildung in 3 zu entnehmen ist, befinden sich gemäß der vorliegenden Erfindung zumindest an einigen der Positionierungs- und Stützoberflächen Messeinrichtungen 18 zur Messung des Abstands zwischen diesen Oberflächen und den gegenüberliegenden Oberflächen der zu montierenden Teile. Insbesondere sind die Messeinrichtungen im feststehenden Element 15 untergebracht, aus dessen Oberfläche sie erscheinen, und bestehen aus Linearabweichungs-Erkennungssensoren 18, die im Wesentlichen senkrecht zur Oberfläche angeordnet sind.
Wie aus 4 ersichtlich wird, handelt es sich bei den Sensoren 18 in einer bevorzugten Ausführungsform um Abweichungs-Erkennungssensoren mit einem Messstab 19, der auf Befehl durch eine Druckluftzufuhr 21 aus der Oberfläche des feststehenden Elements herausgeschoben wird, um mit einer Abtastkugel 20 auf der gegenüberliegenden Oberfläche aufzuliegen. 4 zeigt den Fall einer Positionierungsoberfläche mit komplexer Form, die mit zwei Sensoren ausgestattet ist, während in 3 die beiden Positionierungsoberflächen voneinander getrennt und jeweils mit einem eigenen Sensor ausgestattet sind.
Natürlich hängt die Anzahl der Sensoren und deren genaue Anordnung von der Konfiguration der Stützoberfläche und von den Positionierungsfehlern ab, die erkannt werden sollen.
Bei der Verwendung des Montageplatzes wird zunächst mit Hilfe der Referenzeinrichtungen 11 eine stabile Position der zu montierenden Teile hergestellt. Dann werden die Montageeinrichtungen zur Verbindung der Teile (z. B. durch Schweißen) betätigt. Anschließend werden die Positionierungseinrichtungen freigegeben und in einen losen Positionierungszustand der Teile gebracht, das heißt, dass die Teile auf den Referenzoberflächen der feststehenden Einsätze aufliegen, jedoch nicht durch die beweglichen Einsätze eingeschränkt werden. Die fertige Montageeinheit kann somit ihre eigene freie Konfiguration einnehmen. An dieser Stelle werden die Messeinrichtungen betätigt, um den Abstand zwischen den Referenzoberflächen und den gegenüberliegenden Oberflächen der montierten Teile zu messen. Was die Definition der Referenzoberflächen betrifft, so würde sich das erzielte Produkt, wenn die montierten Teile alle Referenzoberflächen berühren, genau im Zentrum der Toleranzen befinden, und die gemessenen Abstände würden alle null sein.
Die gemessenen Abstände werden durch eine Vergleichseinrichtung 22 mit den maximal zulässigen Abständen verglichen, die in einem Speicher 23 gespeichert wurden. Die Vergleichseinrichtung 22 erzeugt ein Annahme- oder Abweissignal 24, je nachdem, ob die gemessenen Abstände kleiner oder größer als die zugehörigen maximal zulässigen Abstände sind.
Auf diese Weise können Montageeinheiten, die den Spezifikationen nicht entsprechen, sofort erkannt und ausgesondert werden. Darüber hinaus wird sofort der Montageplatz erkannt, an dem der Fehler gefunden wurde.
Mit dem Montageplatz entsprechend der vorliegenden Erfindung ist es zusätzlich zur Überprüfung der Geometrie des zusammengesetzten Objekts auch möglich, Fehler in Teilen noch vor deren Montage zu erkennen.
Bei der Verwendung des Montageplatzes ist es außerdem möglich, noch vor der Betätigung der Montageeinrichtungen eine lose Positionierung der zu montierenden Teile in Bezug auf die Positionierungseinrichtungen durchzuführen. Das heißt, dass die Teile auf den Oberflächen platziert werden, ohne die Verriegelungseinsätze 16 zu schließen, und dass dann mit den Messeinrichtungen der Abstand zwischen den positionierten Teilen und den Positionierungsoberflächen gemessen wird. Die gemessenen Abstände werden anschließend durch die Einrichtung 22 mit den maximal zulässigen Abständen verglichen, die im Speicher 23 gespeichert sind, und es wird ein Annahme- oder Abweissignal 24 erzeugt, je nachdem, ob die gemessenen Abstände kleiner oder größer als die zugehörigen maximal zulässigen Abstände sind. Das Schließen der Einsätze zur permanenten Positionierung der Teile und die Betätigung der Montageeinrichtungen erfolgt nur im Fall der Annahme.
Damit wird die Durchführung einer Montage vermieden, die zu einem inakzeptablen Ergebnis führen würde. Wenn der Fehler in der Geometrie sich nur aus einigen Teilen ergibt, ist es außerdem möglich, die anderen Teile zurückzugewinnen.
Ein weiterer Vorteil des Montageplatzes entsprechend der vorliegenden Erfindung besteht darin, dass es möglich ist, Fehler der Positionierungseinrichtungen des Montageplatzes zu erkennen. Um dieses während der Verwendung des Montageplatzes zu gewährleisten, ist es möglich, mit den Messeinrichtungen während der permanenten Positionierung der Teile den Abstand zwischen den positionierten Teilen und den entsprechenden Positionierungsoberflächen zu messen und die gemessenen Abstände mit den maximal zulässigen Abständen zu vergleichen, die im Speicher 23 gespeichert sind. Die Einrichtung 22 erzeugt ein Übereinstimmungs- oder Nichtübereinstimmungssignal 24 für den Montageplatz, je nachdem, ob die gemessenen Abstände kleiner oder größer als die zugehörigen maximal zulässigen Abstände sind.
Zur weiteren Überprüfung der zeitlichen Korrektheit der Positionierungseinrichtungen, wenn die feststehenden und beweglichen Oberflächen diesen gegenüberstehen, ist es außerdem möglich, noch bevor die zu montierenden Teile den Montageplatz erreichen, mit den Messeinrichtungen eine Messung des Abstands zwischen den feststehenden Oberflächen und den gegenüberliegenden beweglichen Klemmoberflächen durchzuführen und die gemessenen Abstände mit den Abständen zu vergleichen, die zuvor im Speicher 23 gespeichert und als optimale Abstände für einen absolut effizienten Montageplatz definiert wurden. Die Einrichtung 22 erzeugt ein Nichtübereinstimmungssignal 24 für den Montageplatz, wenn das Ergebnis des Vergleichs eine Abweichung gegenüber dem gespeicherten Abstand ergibt, die größer ist als ein zuvor festgelegter akzeptabler Toleranzwert. Auf diese Weise wird eine fehlerhafte Kalibrierung des beweglichen Teils in Bezug zum feststehenden Teil rechtzeitig erkannt, die sich zum Beispiel aus mangelhafter Wartung oder aus einem durch häufige Verwendung verursachten Spiel ergibt. Bei einer Wartung unter Einbeziehung der beweglichen Teile der Einsätze ist es auch möglich, das Signal 24 zur Wiederholung der Einstellung der beweglichen Teile in Bezug auf die feststehenden Teile zu verwenden. Damit können alle Wartungsarbeiten der beweglichen Teile viel schneller und leichter durchgeführt werden.
Zur Sicherung der zu speichernden Abstände im Speicher 23 für Vergleichszwecke ist es möglich, dieselben Messeinrichtungen des Montageplatzes zu verwenden. Dazu reicht es aus, die Position der Positionierungseinrichtungen so einzustellen, dass deren Oberflächen eine optimale Position der zu montierenden Musterteile definieren. Eine solche Prozedur wird üblicherweise bei der Installation und erstmaligen Kalibrierung eines Montageplatzes durchgeführt. Der Montageplatz erhält anschließend den Befehl, alle beweglichen Elemente in ihre Schließposition zu bewegen. Dann werden die Messeinrichtungen angewiesen, den Abstand zwischen der Oberfläche des feststehenden Elements und der gegenüberliegenden Oberfläche des beweglichen Elements zu messen. Da die Messung an einem Montageplatz durchgeführt wird, der als effizient gilt, werden diese gemessenen Abstände als optimale Abstände im Speicher 23 gespeichert.
Es wird deutlich, dass die gestellten Aufgaben erfüllt wurden, indem ein Montageplatz und ein Verwaltungsverfahren bereitgestellt werden, die eine Echtzeiterkennung von Montagefehlern ermöglichen und nicht nur montierte Teile ergeben, die genauen Abmessungsspezifikationen entsprechen, sondern auch Fehler im Montageplatz selbst erkennen und eine Hilfestellung bei dessen Reparatur und Wartung bieten.
Natürlich erfolgte die obige Beschreibung einer Ausführungsform unter Anwendung der erfinderischen Prinzipien der vorliegenden Erfindung in Form eines nicht als Einschränkung zu verstehenden Beispiels der besagten Prinzipien innerhalb des Umfangs des hiermit beanspruchten Ausschlussrechts.
Beispielsweise können sowohl Form als auch Anordnung der Positionierungs- und Montageeinrichtungen und die Bedienungsreihenfolge des Montageplatzes entsprechend den konkreten Anforderungen abweichen. Außerdem können zur Distanzmessung Sensoren jedes geeigneten Typs eingesetzt werden, zum Beispiel optische, induktive, kapazitive Sensoren usw. Zur Kalibrierung des Montageplatzes können auch zweckgebundene Klemmstücke verwendet werden, die zwischen den feststehenden und beweglichen Teilen der Einsätze platziert werden, um eine Referenzoberfläche zu identifizieren, welche an der Oberfläche des Verriegelungseinsatzes, das den Sensor enthält, anliegt und möglicherweise an dieser haftet.
Mit einem Montageplatz gemäß der vorliegenden Erfindung ist es möglich, die Effizienz des Montageplatzes selbst zu überprüfen, indem ein Musterteil auf diesem platziert und dann überprüft wird, ob die durch die Sensoren des Montageplatzes erzeugten Abweichungssignale dieselben sind, die ein effizienter Montageplatz bei Verwendung dieses Musterteils erkennen sollte, sofern es keine als akzeptabel eingestufte Abweichung gibt.
Zusätzlich zur Überprüfung der Effizienz des Montageplatzes kann das Musterteil auch zur Kalibrierung des Montageplatzes verwendet werden, sei es für die erstmalige Kalibrierung oder für Kalibrierungen im Anschluss an Warfungsarbeiten.
Beim Musterteil kann es sich entweder um ein Teil handeln, das als akkurat eingeschätzt wird, das heißt, um ein Teil, dessen zuvor ermittelte Toleranzen im Vergleich zu einem idealen Teil als akzeptabel gelten, oder um ein Teil, das zwar nicht akzeptabel ist, jedoch bekannte Abweichungen im Vergleich zu einem idealen Teil aufweist. Mit anderen Worten: Das Muster kann entweder ein zugelassenes akzeptables Muster wie das so genannte „goldene Teil" sein oder ein Teil, das auf einem bekannten Messplatz gemessen wurde und dessen Abweichungen vom idealen – oder goldenen – Teil bekannt sind. Der zweite Fall hat sich als besonders vorteilhaft erweisen, da er die Verwendung eines nicht besonders wertvollen Teils ermöglicht, bei dem es sich sogar um ein Teil handeln kann, das ausgesondert wurde, weil es außerhalb der zulässigen Toleranzwerte liegt.

Claims

Automatisierter Montageplatz für Teile, bestehend aus Positionierungseinrichtungen (11) mit Oberflächen (15, 16) zum Definieren der gewünschten gegenseitigen Position der zu montierenden Teile sowie aus Montageeinrichtungen (13) zur Verbindung der Teile, dadurch gekennzeichnet, dass es zumindest an einigen Oberflächen (15a, 16a) Messeinrichtungen (18) zur Messung des Abstands zwischen diesen zumindest einigen Oberflächen und den gegenüberliegenden Oberflächen der zu montierenden Teile gibt.
Montageplatz entsprechend Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Positionierungseinrichtungen Referenzeinsätze aufweisen, von denen jeder aus einem feststehenden Element (15) und einem gegenüberliegenden beweglichen Element (16) besteht, wobei das bewegliche Element in der Lage ist, sich auf Befehl in Richtung des feststehenden Elements zu bewegen, um sich um ein zu montierendes Teil zu schließen.
Montageplatz entsprechend Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Messeinrichtungen (18) im feststehenden Element (15) untergebracht sind, so dass sie auf dessen Oberfläche erscheinen.
Montageplatz entsprechend Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei den Messeinrichtungen um Linearabweichungs-Erkennungssensoren (18) handelt, die im Wesentlichen senkrecht zur Oberfläche der Positionierungseinrichtungen angeordnet sind.
Montageplatz entsprechend Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Abweichungserkennungssensoren über einen Messstab (19) verfügen, der auf Befehl aus der Oberfläche herausgeschoben wird, um sich aus einer Ruheposition in eine Betriebs- bzw. Messposition zu bewegen.
Montageplatz entsprechend Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei den Montageeinrichtungen um Roboterschweißarme (13) handelt.
Verfahren zur zeitgenauen Erkennung von Montagetoleranzen in einem automatisierten Montageplatz für Teile, bestehend aus Positionierungseinrichtungen (11) mit Oberflächen (15a, 16a) zum Definieren der gewünschten gegenseitigen Position der zu montierenden Teile sowie aus Montageeinrichtungen (13) zur Verbindung der Teile, mit an zumindest einigen Oberflächen vorhandenen Messeinrichtungen (18) zur Messung des Abstands zwischen diesen zumindest einigen Oberflächen und den gegenüberliegenden Oberflächen der zu montierenden Teile, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst: – Durchführen einer permanenten Positionierung der zu montierenden Teile mit den Positionierungseinrichtungen, – Betätigen der Montageeinrichtungen zum Verbinden der Teile, – Freigeben der Positionierungseinrichtungen, um sie in einen losen Positionierungszustand der Teile zu bringen, – Messen des Abstands zwischen den montierten Teilen und den zumindest einigen Oberflächen mit den Messeinrichtungen, – Vergleichen der gemessenen Abstände mit den maximal zulässigen Abständen, und – Erzeugen eines Annahme- oder Abweissignals, je nachdem, ob die gemessenen Abstände kleiner oder größer als die zugehörigen maximal zulässigen Abstände sind.
Verfahren entsprechend Anspruch 7, das folgende zusätzliche Schritte umfasst: – Durchführen einer losen Positionierung der zu montierenden Teile in Bezug auf die Positionierungseinrichtungen, bevor die Montageeinrichtungen betätigt werden, – Messen des Abstands zwischen den lose positionierten Teilen und den zumindest einigen Oberflächen mit den Messeinrichtungen, – Vergleichen der gemessenen Abstände mit den maximal zulässigen Abständen, – Erzeugen eines Annahme- oder Abweissignals, je nachdem, ob die gemessenen Abstände kleiner oder größer als die zugehörigen maximal zulässigen Abstände sind, und – Aktivieren der Betätigung der Montageeinrichtungen nur im Falle der Erzeugung eines Annahmesignals.
Verfahren entsprechend Anspruch 7, das folgende zusätzliche Schritte umfasst: – Messen des Abstands zwischen den positionierten Teilen und den zumindest einigen Oberflächen mit den Messeinrichtungen während der permanenten Positionierung der Teile, – Vergleichen der gemessenen Abstände mit den maximal zulässigen Abständen, – Erzeugen eines Übereinstimmungs- oder Nichtübereinstimmungssignals für den Montageplatz, je nachdem, ob die gemessenen Abstände kleiner oder größer als die zugehörigen maximal zulässigen Abstände sind, und – Aktivieren der Betätigung der Montageeinrichtungen nur im Falle der Erzeugung eines Übereinstimmungssignals.
Verfahren entsprechend Anspruch 7, wobei die Positionierungseinrichtungen Referenzeinsätze aufweisen, von denen jeder aus einem feststehenden Element und einem gegenüberliegenden beweglichen Element besteht, wobei das bewegliche Element in der Lage ist, sich auf Befehl in Richtung des feststehenden Elements zu bewegen, um sich um ein zu montierendes Teil zu schließen, und wobei das Verfahren folgende zusätzlichen Schritte umfasst: – Messen des Abstands zwischen den zumindest einigen Oberflächen und den gegenüberliegenden beweglichen Spannflächen der Positionierungseinrichtungen mit den Messeinrichtungen, bevor die zu montierenden Teile den Montageplatz erreichen, – Vergleichen der gemessenen Abstände mit zuvor gespeicherten Abständen, wobei die zuvor gespeicherten Abstände als „optimale Abstände" definiert sind, – Berechnen der Abweichungen zwischen den gemessenen Abständen und den „optimalen Abständen", und – Erzeugen eines Übereinstimmungs- oder Nichtübereinstimmungssignals für den Montageplatz, je nachdem, ob die berechneten Abweichungen kleiner oder größer als ein zuvor festgelegter akzeptabler Toleranzwert sind.
Verfahren entsprechend Anspruch 10, das die folgenden zusätzlichen Schritte umfasst: – Einstellen der Position der Positionierungseinrichtungen, so dass deren Oberflächen eine „optimale Position" der zu montierenden Musterteile definieren, – Verschieben jedes beweglichen Elements in seine Verschlussposition, – Messen des Abstands zwischen der Oberfläche der feststehenden Elemente und der gegenüberliegenden Oberfläche der beweglichen Elemente mit den Messeinrichtungen, und – Speichern der gemessenen Abstände als „optimale Abstände".