EP1593776A1 - Trockenpartie für eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn - Google Patents

Trockenpartie für eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn Download PDF

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EP1593776A1
EP1593776A1 EP05102221A EP05102221A EP1593776A1 EP 1593776 A1 EP1593776 A1 EP 1593776A1 EP 05102221 A EP05102221 A EP 05102221A EP 05102221 A EP05102221 A EP 05102221A EP 1593776 A1 EP1593776 A1 EP 1593776A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
suction roll
dryer
fibrous web
suction
roll
Prior art date
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EP05102221A
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English (en)
French (fr)
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EP1593776B1 (de
Inventor
Roland Mayer
Peter Kahl
Torben Schlieckau
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Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Voith Paper Patent GmbH
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Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH, Voith Paper Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP1593776A1 publication Critical patent/EP1593776A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1593776B1 publication Critical patent/EP1593776B1/de
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F5/00—Dryer section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F5/02—Drying on cylinders
    • D21F5/04—Drying on cylinders on two or more drying cylinders
    • D21F5/042—Drying on cylinders on two or more drying cylinders in combination with suction or blowing devices
    • D21F5/044—Drying on cylinders on two or more drying cylinders in combination with suction or blowing devices using air hoods over the cylinders
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F5/00—Dryer section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F5/14—Drying webs by applying vacuum
    • D21F5/143—Drying webs by applying vacuum through perforated cylinders

Definitions

  • the invention relates to a drying section in a machine for Production of a paper, board, tissue or another fibrous web with at least one first suction roll to the the fibrous web from the top to bottom of the jacket of the first suction roll is approachable to the lower side Area of the shell of the first suction roll herumriosbar and again from below can be discharged upward from the jacket of the first suction roll, wherein a first Impact flow dryer is employed on the jacket of the suction roll.
  • the invention relates to a dryer section in a machine for Production of a paper, board, tissue or another fibrous web with at least one first suction roll around which the fibrous web of dryer section in a machine for producing a paper, board, tissue or a r another fibrous web with at least a first suction roll around which the Fibrous web from bottom to top of the jacket of the first suction roll is approachable to the upper side region of the shell of the first suction roll wraparound and again from top to bottom of the mantle of the first Suction roll is discharged, with a first impingement dryer to the area the shell of the suction roll is employed.
  • From DE 198 41 768 A1 is a drying section of a machine for the production a web, in particular a paper or board web, known, the comprises at least one impingement flow dryer, through which the material web at least on one side with a hot air or a superheated steam flow is charged.
  • a drying roller for drying a Material web described in particular for guiding and holding a means a drying gas acted upon paper web is used.
  • the drying roller points a shell over which the material web during operation of the roller, the roller partly wrapped around, is led.
  • Gas passage openings available.
  • means for conveying gas provided by the roll shell.
  • Inside the roll mantle is a second, gas-tight jacket present, the one with the outer roll shell Annular space forms. The annulus is opposite the interior of the inner shell sealed gas-tight.
  • a drying group in a drying section of a Machine for producing a material web disclosed.
  • the drying group comprises a number of cylinders, the - in the direction of the web alternately heated and cooled to the material web together with a porous conveyor belt and with a metal band meandering is performed.
  • the web is between the Transport belt and the metal band arranged.
  • the metal band or the Conveyor belts are heavily biased, and the cylinders are additional Assigned heating devices that act on areas of the circumference in which the Lay the material web with the conveyor belt and the metal strip.
  • this object is a dryer section of the beginning mentioned type solved in that the first impingement dryer as the only is employed on the suction roll and essentially only one output side lower and upper quadrants of the first suction roll is employed or in an alternative embodiment, the upper portion of the Suction roll covered.
  • a good wrap of the roller through the Hood-shaped impingement dryer achieved.
  • the arrangement of the Impact flow dryer is chosen such that a slight cleanliness of the Impeller flow dryer, but also the suction roller is made possible.
  • the suction rolls covered by the impingement dryer have a high Drying efficiency and save while taking the place of three claiming successively arranged drying cylinders, for example eight Drying cylinder, so that there is a total of space savings and the Paper machine has a shorter length.
  • the drying performance at the beginning of the drying process is only through limited impact on paper quality and no longer by the Web guide of the moist paper web.
  • a flexible and faster adjustable impingement dryer improves the paper quality better than with conventional drying cylinders. So at the beginning of the Drying phase with a specific heating and drying in particular also a correction of moisture cross profiles possible. After no pressing On heating surfaces is more necessary, can also be a respective Transverse shrinkage obstruction can be better controlled or varied.
  • the fibrous web is preferred with its, one in each case by the impact flow impinged side opposite side over an open, d. H. Not smooth, guided support surface. This excludes that the still relatively humid Fibrous web sticks to the support surface, so the risk of Web breaks as well as an overstretching of the margins almost impossible is.
  • Another advantage of the invention is that on the underlying Impounded flow dryer little or no waste is incurred because Scraps of paper in an assembly to collect the board instead of one fall on the bottom side inlet mounted impingement dryer can, as is the case in the prior art, if the paper web is not exactly abuts the screen of the underlying suction roll and is dropped, For example, in a demolition of the paper web, holes in the web or at the transfer passage.
  • the at least one impingement flow dryer with a provided with simultaneous evaporation serving steam extraction.
  • An expedient embodiment of the invention is characterized in that the Fiber web over at least two successively arranged suction rollers is performed, to each of which an impingement dryer is employed.
  • suction rolls for example with a diameter of at least 3 m, ensure a safe and accurate guidance at a constant Radius of curvature. Since the suction rolls are not designed as a pressure vessel they may be relatively large to a correspondingly larger one Drying surface to provide. The required for the suction rolls Vacuum is in each case employed by a sealing to the suction roller stationary suction box generated.
  • the at least one first and second suction roll are each Siebumschlonne, wherein the first and the second suction roll is associated with its own drying wire.
  • the second suction roll wrapped around Dry sieve then at least a single, but at most three by Steam heated drying cylinders of the subsequent single row Dried part wraps around.
  • the impingement flow dryer covers the at least one first Suction roll over an angle of at least 80 ° but not more than 180 °, in particular over an angle lying between 90 ° and 130 °.
  • the impingement flow dryers can each be replaced by a translational and / or by a rotational movement of the first suction roll and the second Remove suction roller and return again.
  • the Impact flow dryers also make two linear movements into different ones Complete directions. The movements are preferably carried out in two stages, however, depending on the geometric conditions, there are also single-stage ones Movements conceivable. Also for screen change, the impingement flow dryers lifted or swung from the suction rolls.
  • Each of the impingement flow dryers advantageously has an integrated one in each case Hot air or hot steam system on.
  • impingement flow dryers each have a built-in Burner, in particular in connection with circulating air fans and / or Bypass flaps, exhibit.
  • the burners generate temperatures in the range between 300 ° and 500 °.
  • impingement flow dryers also referred to as impingement hoods can be in an advantageous embodiment of their width arranged side by side modules, in particular a width between 1.5 m and 4 m, in particular a width between 2 m and 3 m.
  • All modules can be operated in the same way and together. she However, each can also separately at different temperatures, at different air velocities and at different moisture contents operated, so the fibrous web depending on the selected characteristics the module is impressed on a profile transversely to the machine direction.
  • the impingement flow dryers together have a length such that the on the circumference of the suction rolls blowing length of at least 5 m is. Particularly preferred is a blowing length which is between 8.00 m and 10.50 m is located.
  • the impingement flow dryers are connected to the press section According to the invention carried out so that they increase the dry content of Reach fibrous web between 2 and 5%.
  • the arrangement of the suction roll with the impingement dryer or the suction rolls and the impingement flow dryer with a first dryer area downstream of a single-row arrangement of drying cylinders.
  • this Dryer area are at least two stabilizer boxes above the Fibrous web between the drying cylinders deflecting suction rolls arranged.
  • Each stabilizer box has one separate from a stabilization zone Separation zone in the upper part of the stabilizer box, in which the fibrous web is detached from the lateral surface of the drying cylinder, and a to the Stripping zone subsequent stabilizing or holding zone in which the fibrous web is continued in the direction of the subsequent suction roll.
  • a stronger suction than in the holding zone is used.
  • the Suction pressure is at least 700 Pa, preferably more than 1000 Pa.
  • the first dryer area an aggregate for applying a medium, in particular a coating unit, downstream.
  • the first dryer area is a second dryer area with a single row or a double row arrangement downstream of drying cylinders.
  • the second dryer area can also partially single row and partly double row equipped with drying cylinders.
  • the dryer section at least two in the single-row dryer area arranged stabilizer boxes to produce a Suction effect on the fibrous web comprises.
  • the invention also relates to a machine for producing a Fibrous web, is provided in accordance with the invention that the machine a headbox with a zoned feeding device for Dilution water includes.
  • the wire section can advantageously a twin-wire former (Gapformer) with two sieves are used.
  • Gapformer twin-wire former
  • a Press section are two consecutively arranged press nips provided in the each one press roll interacts with a shoe press roll.
  • the first Pressnip can in this case also of two interacting Press rollers are formed. If a press roll together with a Shoe press roll forms a press nip, the press roll is preferably down arranged. At least one of the press rolls is preferably as Saugpresswalze trained.
  • the press section comprises at least one transfer belt.
  • the machine comprises a Coater for a two-sided film coating on the fibrous web.
  • a single roller pair exhibiting calender arranged after the dryer section become.
  • the machine for Production of the fibrous web in its press section felts and / or Transfer belts through which the fibrous web is constantly supported.
  • the invention also relates to a method for operating a Drying section in a machine for producing a paper, board, tissue or another fibrous web having at least one within the Drying section arranged first suction roll, around which the fibrous web of up to the bottom of the jacket of the first suction roll is brought to the underside portion of the shell of the first suction roll is guided around and discharged again from the bottom to the top of the jacket of the first suction roll is, with a first impingement dryer to the lower side of the Mantels the suction roller is employed, in particular in conjunction with one of above listed embodiments. Equally, the Fibrous web also from bottom to top around the first suction roll, then over their top-side area and then led around again from top to bottom become.
  • the method is characterized in that the Fibrous web when entering the dryer section an inlet dry content of has less than 75%.
  • the invention also relates to a method for operating a Drying section in a machine for producing a paper, board, tissue or another fibrous web with at least one after the press section arranged first suction roll to the the fibrous web from bottom to top or is brought from top to bottom of the jacket of the first suction roll, around the top or the bottom of the shell of the first Suction roller is guided around and back up and down from below is discharged from the top of the first suction roll above, wherein a first Impingement dryer on the upper side or the lower side of the Mantels the first suction roller is hired.
  • This procedure is according to the invention, characterized in that the fibrous web at Running in the first impingement dryer a dry content of less than 56%, preferably less than 53%.
  • a method according to the invention can also be provided with advantage be using that machine in making a woodfree paper web a speed of more than 800 m / min, in particular with a Speed of more than 1100 m / min, and in the production of a wood-containing paper web at a speed of more than 1200 m / min, in particular at a speed of more than 1600 m / min operated.
  • the impingement flow dryers during the transfer of a Fibrous web, during a screen change or for maintenance of the Suction rollers lifted and / or pivoted.
  • the impingement flow dryer i. H. its air outlet surface, to a distance of at least 200 mm, preferred of at least 500 mm, with respect to the outer surface of the suction roll.
  • the impingement flow dryers After completion of the maintenance, after a transfer operation, a Screen change, the impingement flow dryers back to a working distance of at least 20 to 60 mm, in particular from 30 to 50 mm, to the Lateral surfaces of the suction rollers introduced.
  • the fibrous web in the press section on both sides by the Felt or on one side through a felt and on the other side through a conveyor belt supported.
  • the respective lower pressure roller is evacuated.
  • a Operating speed of more than 1100 m / min allows. If only one single press nip, preferably one between a shoe press roll and a Press roll formed nip, is present, the operating speed at least 800 m / min.
  • a suction roll 1 (Fig. 1) is after a press section of a machine for Production of a fibrous web 2 arranged at the entrance of a dryer section.
  • a first guide roller 3 the fibrous web 2 together with a Transfer belt or a dryer fabric down to the coat of the suction roll 1 guided around and continued over another deflection roller 4 upwards.
  • a stabilizer 5 between the guide rollers 3, 4 is a stabilizer 5 above the suction roller. 1 positioned, which provides the necessary negative pressure, so that the suction roll 1 the Aspirate fibrous web 2 on its lateral surface through the dryer fabric can.
  • an impingement dryer. 6 arranged, which essentially the - viewed in the web running direction - Output side lower quadrant of the suction roll 1 covers and the Fiber web 1 dries.
  • a fibrous web 11 is, coming from a press section, of a felt 12 supported. From this it is equipped by one with a suction zone Roller 13 discharged, in addition to the roller 13 a drying wire 14, on the roll shell of the roller 13 resting, is performed. The drying wire 14 is, after it together with the fibrous web 11 to the roller 13th walked around, then led out to the top.
  • the fibrous web 11 is transferred to the suction roller 7, while at the same time a drying wire 15 from below between the fibrous web 11 and the jacket of the suction roll 7 together with the fibrous web 11 to the suction roll 7 is guided around, so that the fibrous web 11 in the sandwich between the drying wires 14, 15 on the lateral surface of the suction roller. 7 is handed over. Between rollers 16, 17, the drying wire 15 is again after returned below. The drying wire 15 thus wraps around a large area the circumference of the suction roll. 7
  • a suction box 18 is disposed on the underside of the suction roller 7, in the required vacuum for the suction roller 7 is generated.
  • the impingement dryer 9 is arranged, the one Covered area of about one-third of the mantle surface of the suction roller 7 and the fibrous web 11 dries.
  • a drying cylinder 21 of a closes single-row dryer area in which the drying of the fibrous web 11th will continue. About this, the drying wire 19 is continued.
  • the Drying screen 19 can also be two further, in the web running direction subsequent Continue drying cylinder.
  • the Impact flow dryer 10 initially in a linear motion obliquely to down in the direction of an arrow A and then in another linear Movement in the direction of an arrow B moves vertically downwards.
  • the movement mechanism is the Fibrous web 11 (Fig. 4) initially again in a linear movement obliquely to removed below from the lateral surface of the suction roll 8. Subsequently, the Fiber web 11 by a rotational movement about a pivot point C in the direction turned away from an arrow D.
  • the impingement dryer 10 in the reverse Sequence of movements back towards the lateral surface of the Suction roller 8 moved back so that the impingement dryer to this again at a distance of at least 200 mm.

Landscapes

  • Paper (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)

Abstract

Eine Trockenpartie in einer Maschine zur Herstellung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn (2) mit mindestens einer ersten Saugwalze (1), um die die Faserstoffbahn (2) von oben nach unten an den Mantel der ersten Saugwalze (1) heranführbar ist, um den unterseitigen Bereich des Mantels der ersten Saugwalze (1) herumführbar und wieder von unten nach oben von dem Mantel der ersten Saugwalze (1) abführbar ist, wobei ein erster Prallströmungstrockner (6) an den Mantel der Saugwalze (1) angestellt ist, ist dadurch gekennzeichnet, dass der erste Prallströmungstrockner (6) im wesentlichen nur an einen ausgangsseitigen unteren Quadranten der ersten Saugwalze (1) angestellt ist. <IMAGE>

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Trockenpartie in einer Maschine zur Herstellung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn mit mindestens einer ersten Saugwalze, um die die Faserstoffbahn von oben nach unten an den Mantel der ersten Saugwalze heranführbar ist, um den unterseitigen Bereich des Mantels der ersten Saugwalze herumführbar und wieder von unten nach oben von dem Mantel der ersten Saugwalze abführbar ist, wobei ein erster Prallströmungstrockner an den Mantel der Saugwalze angestellt ist.
Alternativ betrifft die Erfindung eine Trockenpartie in einer Maschine zur Herstellung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn mit mindestens einer ersten Saugwalze, um die die Faserstoffbahn von Trockenpartie in einer Maschine zur Herstellung einer Papier-, Karton-, Tissue- ode r einer anderen Faserstoffbahn mit mindestens einer ersten Saugwalze, um die die Faserstoffbahn von unten nach oben an den Mantel der ersten Saugwalze heranführbar ist, um den oberseitigen Bereich des Mantels der ersten Saugwalze herumführbar und wieder von oben nach unten von dem Mantel der ersten Saugwalze abführbar ist, wobei ein erster Prallströmungstrockner an den Bereich des Mantels der Saugwalze angestellt ist.
Aus der DE 198 41 768 A1 ist eine Trockenpartie einer Maschine zur Herstellung einer Materialbahn, insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, bekannt, die wenigstens einen Prallströmungstrockner umfasst, durch den die Materialbahn zumindest einseitig mit einer Heißluft- oder einer Heißdampfprallströmung beaufschlagt wird.
In der DE 100 47 369 A1 wird eine Trockenwalze zum Trocknen einer Materialbahn beschrieben, die insbesondere zum Führen und Halten einer mittels eines Trocknungsgases beaufschlagten Papierbahn dient. Die Trockenwalze weist einen Mantel auf, über den die Materialbahn beim Betrieb der Walze, die Walze dabei teilweise umschlingend, geführt wird. In dem Mantel sind Gasdurchtrittsöffnungen vorhanden. Ferner sind Mittel zum Fördern von Gas durch den Walzenmantel vorgesehen. Im Innern des Walzenmantels ist ein zweiter, gasdichter Mantel vorhanden, der mit dem äußeren Walzenmantel einen Ringraum bildet. Der Ringraum ist gegenüber dem Inneren des Innenmantels gasdicht abgedichtet.
In der DE 196 19 530 A1 wird eine Trockengruppe in einer Trockenpartie einer Maschine zur Herstellung einer Materialbahn offenbart. Die Trockengruppe umfasst eine Anzahl von Zylindern, die - in Laufrichtung der Materialbahn gesehen - abwechselnd beheizt und gekühlt werden, um die die Materialbahn gemeinsam mit einem porösen Transportband und mit einem Metallband mäanderförmig geführt wird. Dabei ist die Materialbahn zwischen dem Transportband und dem Metallband angeordnet. Das Metallband oder das Transportband sind stark vorgespannt, und den Zylindern sind zusätzliche Heizvorrichtungen zugeordnet, die auf Bereiche des Umfangs wirken, in denen die Materialbahn mit dem Transportband und dem Metallband aufliegen.
Es ist die Aufgabe der Erfindung, eine Trockenpartie in einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn derart zu verbessern, dass eine gute Trocknungsleistung erzielt wird.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe einer Trockenpartie der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass der erste Prallströmungstrockner als einziger an die Saugwalze angestellt ist und im wesentlichen nur an einem ausgangsseitigen unteren bzw. oberen Quadranten der ersten Saugwalze angestellt ist bzw. in einer alternativen Ausführung den oberen Bereich der Saugwalze überdeckt.
Gemäß der Erfindung wird eine gute Umschlingung der Walze durch den haubenförmigen Prallströmungstrockner erreicht. Die Anordnung des Prallströmungstrockners ist derart gewählt, dass eine leichte Sauberhaltung des Prallströmungstrockners, aber auch der Saugwalze ermöglicht wird.
Aufgrund dieser Ausgestaltung ist es nicht mehr erforderlich, die noch relativ feuchte Faserstoffbahn zur Erzielung einer hinreichenden Wärmeübertragung über glatte Kontaktflächen zu führen. Infolge der Vermeidung glatter Kontaktflächen zu Beginn der Trocknung ist die Gefahr von Bahnrissen sowie eine Überdehnung der Bahnränder nahezu beseitigt. Es sind daher gemäß der Erfindung auch höhere Trocknungsraten möglich, wodurch sich die Gesamtlänge der Trockenpartie entsprechend verkürzt.
Die durch die Prallströmungstrockner abgedeckten Saugwalzen haben eine hohe Trocknungseffizienz und sparen, während sie selber den Platz von drei hintereinander angeordneten Trockenzylindern beanspruchen, beispielsweise acht Trockenzylinder ein, so dass sich insgesamt eine Platzersparnis ergibt und die Papiermaschine eine geringere Länge hat.
Die Trocknungsleistung zu Beginn des Trocknungsvorgangs ist nur noch durch eine Beeinflussung der Papierqualität begrenzt und nicht mehr durch die Bahnführung der feuchten Papierbahn. Zudem kann mit einem flexibler und schneller regelbaren Prallströmungstrockner die Papierqualität besser beeinflusst werden als mit herkömmlichen Trockenzylindern. So ist zu Beginn der Trocknungsphase mit einer gezielten Aufheizung und Trocknung insbesondere auch eine Korrektur von Feuchtequerprofilen möglich. Nachdem kein Anpressen an Heizflächen mehr erforderlich ist, kann auch eine jeweilige Querschrumpfungbehinderung besser gesteuert oder variiert werden.
Bevorzugt wird die Faserstoffbahn mit ihrer, einer jeweils durch die Prallströmung beaufschlagten Seite gegenüberliegenden Seite über eine offene, d. h. nicht glatte, Stützfläche geführt. Damit ist ausgeschlossen, dass die noch relativ feuchte Faserstoffbahn an der Stützfläche kleben bleibt, so dass die Gefahr von Bahnrissen sowie einer Überdehnung der Seitenränder nahezu ausgeschlossen ist.
Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, dass auf dem untenliegenden Prallströmungstrockner kein oder nur noch wenig Ausschuss anfällt, da Papierfetzen in eine Anordnung zum Sammeln des Ausschusses statt auf einen an der Unterseite eingangsseitig angebrachten Prallströmungstrockner fallen können, wie diese beim Stand der Technik der Fall ist, falls die Papierbahn nicht exakt am Sieb der untenliegenden Saugwalze anliegt und abgeworfen wird, beispielsweise bei einem Abriss der Papierbahn, bei Löchern in der Bahn oder beim Überführgang.
Dadurch, dass bei einer aus zwei nacheinander angeordneten Saugwalzen bestehenden Anordnung statt drei, wie beim Stand der Technik, nun nur noch zwei Prallströmungstrockner angebracht sind, werden auch die Investitionskosten für einen Prallströmungstrockner eingespart, wobei gleichzeitig je Prallströmungstrockner die Leistung erhöht wird.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen.
Zweckmäßigerweise ist der mindestens eine Prallströmungstrockner mit einer dem gleichzeitigen Ausdampfen dienenden Dampfabsaugung versehen. Demzufolge ist kein Wechsel zwischen dem Aufheizen und dem Ausdampfen erforderlich. Mit dem Wegfall der zusätzlichen Ausdampffläche wird die gesamte Lauflänge weiter verringert.
Eine zweckmäßige Ausführung der Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass die Faserstoffbahn über mindestens zwei hintereinander angeordnete Saugwalzen geführt wird, an die jeweils ein Prallströmungstrockner angestellt ist. Bei der der mindestens einen ersten Saugwalze in Bahnlaufrichtung der Faserstoffbahn nachgeordneten mindestens einen zweiten Saugwalze wird die Faserstoffbahn von oben nach unten an den Mantel der zweiten Saugwalze herangeführt, um den unterseitigen Bereich des Mantels der zweiten Saugwalze herumgeführt und wieder von unten nach oben von dem Mantel der zweiten Saugwalze abgeführt, wobei ein zweiter Prallströmungstrockner an den unterseitigen Bereich des Mantels der Saugwalze angestellt ist.
Besonders große Saugwalzen, etwa mit einem Durchmesser von wenigstens 3 m, gewährleisten eine sichere und exakte Führung bei konstantem Krümmungsradius. Da die Saugwalzen nicht als Druckbehälter ausgeführt sein müssen, können sie relativ groß sein, um eine entsprechend größere Trocknungsfläche zur Verfügung zu stellen. Der für die Saugwalzen erforderliche Unterdruck wird jeweils durch einen dichtend an die Saugwalze angestellten ortsfesten Saugkasten erzeugt.
Erfindungsgemäß kann vorgesehen werden, dass die mindestens eine erste und zweite Saugwalze jeweils siebumschlungen sind, wobei der ersten und der zweiten Saugwalze jeweils ein eigenes Trockensieb zugeordnet ist.
Von Vorteil ist es auch, wenn das die zweite Saugwalze umschlingende Trockensieb anschließend wenigstens einen einzigen, höchstens aber drei durch Dampf beheizte Trockenzylinder der sich anschließenden einreihigen Trockenpartie umschlingt.
Vorteilhaft überdeckt der Prallströmungstrockner die mindestens eine erste Saugwalze über einen Winkel von wenigstens 80°, aber von nicht mehr als 180°, insbesondere über einen zwischen 90° und 130° liegenden Winkel.
Mit Vorteil lassen sich die Prallströmungstrockner jeweils durch eine Translations- und/oder durch eine Drehbewegung von der ersten Saugwalze bzw. der zweiten Saugwalze entfernen und wieder rückführen. Alternativ können die Prallströmungstrockner auch zwei lineare Bewegungen in verschiedene Richtungen vollziehen. Die Bewegungen werden bevorzugt zweistufig ausgeführt, jedoch sind je nach den geometrischen Gegebenheiten auch einstufige Bewegungen denkbar. Auch zum Siebwechsel werden die Prallströmungstrockner von den Saugwalzen abgehoben oder abgeschwenkt.
Jeder der Prallströmungstrockner weist vorteilhafterweise jeweils ein integriertes Heißluft- oder Heißdampfsystem auf.
Vorteilhaft ist es auch, wenn die Prallströmungstrockner jeweils einen eingebauten Brenner, insbesondere in Verbindung mit Umluftventilatoren und/oder Bypassklappen, aufweisen. Die Brenner erzeugen Temperaturen im Bereich zwischen 300° und 500°.
Die Prallströmungstrockner, die auch als Impingement-Hauben bezeichnet werden, können in einer vorteilhaften Ausgestaltung aus über ihre Breite nebeneinander angeordneten Modulen bestehen, die insbesondere eine Breite zwischen 1,5 m und 4 m haben, ganz insbesondere eine Breite zwischen 2 m und 3 m.
Alle Module können auf die gleiche Weise und gemeinsam betrieben werden. Sie können jedoch auch jeweils gesondert bei verschiedenen Temperaturen, bei verschiedenen Luftgeschwindigkeiten und bei verschiedenen Feuchtegehalten betrieben werden, so der Faserstoffbahn je nach den gewählten Charakteristiken der Module ein Profil quer zur Maschinenrichtung aufgeprägt wird.
Vorteilhaft haben die Prallströmungstrockner zusammen eine Länge, so dass die auf den Umfang der Saugwalzen einwirkende Blaslänge von wenigstens 5 m beträgt. Besonders bevorzugt wird eine Blaslänge, die zwischen 8,00 m und 10,50 m liegt. Die Prallströmungstrockner werden im Anschluss an die Pressenpartie erfindungsgemäß so ausgeführt, dass sie eine Erhöhung des Trockengehalts der Faserstoffbahn zwischen 2 und 5 % erreichen.
Mit Vorteil ist der Anordnung der Saugwalze mit dem Prallströmungstrockner oder der Saugwalzen und der Prallströmungstrockner ein erster Trocknerbereich mit einer einreihigen Anordnung von Trockenzylindern nachgeordnet. In diesem Trocknerbereich sind mindestens zwei Stabilisatorkästen oberhalb der die Faserstoffbahn zwischen den Trockenzylindern umlenkenden Saugwalzen angeordnet. Jeder Stabilisatorkasten hat eine von einer Stabilisierzone getrennte Ablösezone im oberen Bereich des Stabilisatorkastens, in der die Faserstoffbahn von der Mantelfläche des Trockenzylinders abgelöst wird, und eine sich an die Ablösezone anschließende Stabilisier- oder Haltezone, in der die Faserstoffbahn in Richtung zu der nachfolgenden Saugwalze weitergeführt wird. In der Ablösezone wird ein stärkerer Saugdruck als in der Haltezone eingesetzt. Der Saugdruck beträgt wenigstens 700 Pa, bevorzugt mehr als 1000 Pa.
In einer besonderen Ausgestaltung der Erfindung ist dem ersten Trocknerbereich ein Aggregat zum Auftrag eines Mediums, insbesondere ein Streichaggregat, nachgeordnet.
In einer weiteren besonderen Ausgestaltung ist dem ersten Trocknerbereich ein zweiter Trocknerbereich mit einer einreihigen oder einer zweireihigen Anordnung von Trockenzylindern nachgeordnet. Der zweite Trocknerbereich kann auch teilweise einreihig und teilweise zweireihig mit Trockenzylindern ausgestattet sein.
Innerhalb eines einreihigen Trocknerbereichs kann eine einzige Saugwalze mit einem einzigen Prallströmungstrockner angeordnet sein, wobei dieser wenigstens im wesentlichen am ausgangsseitigen oberen oder unteren Quadranten der einzigen Saugwalze angeordnet ist.
Mit Vorteil wird auch vorgesehen, dass die Trockenpartie mindestens zwei in dem einreihigen Trocknerbereich angeordnete Stabilisatorkästen zur Erzeugung einer Saugwirkung auf die Faserstoffbahn umfasst.
Die Erfindung bezieht sich auch auf eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, in der erfindungsgemäß vorgesehen wird, dass die Maschine einen Stoffauflauf mit einer in Zonen geregelten Zuführeinrichtung für Verdünnungswasser umfasst.
In der Siebpartie kann vorteilhafterweise ein Doppelsiebformer (Gapformer) mit zwei Sieben zum Einsatz kommen.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Maschine ist eine Pressenpartie mit einem einzigen von einer Presswalze in Verbindung mit einer Schuhpresswalze gebildeten Saugnip vorhanden. In einer anderen Ausgestaltung einer Pressenpartie sind zwei hintereinander angeordnete Pressnips vorgesehen, in der jeweils eine Presswalze mit einer Schuhpresswalze zusammenwirkt. Der erste Pressnip kann in diesem Fall auch von zwei miteinander zusammenwirkenden Presswalzen gebildet sein. Sofern eine Presswalze zusammen mit einer Schuhpresswalze einen Pressnip bildet, ist die Presswalze vorzugsweise unten angeordnet. Mindestens eine der Presswalzen ist vorzugsweise als Saugpresswalze ausgebildet.
Von Vorteil ist es, wenn die Pressenpartie mindestens ein Transferband umfasst.
In einer weiteren vorteilhaften Ausbildung der Erfindung umfasst die Maschine ein Streichaggregat für einen beidseitigen Filmstrich auf die Faserstoffbahn.
Ebenso kann zur Glättung der Faserstoffbahn mit Vorteil wenigstens ein, ein einziges Walzenpaar aufweisender Kalander nach der Trockenpartie angeordnet werden. Bevorzugt werden zwei, insbesondere nacheinander angeordnete, Kalander mit jeweils einem Walzenpaar.
In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung weist die Maschine zur Herstellung der Faserstoffbahn in ihrer Pressenpartie Filze und/oder Transferbänder auf, durch die die Faserstoffbahn ständig gestützt wird.
Die Erfindung bezieht sich auch auf ein Verfahren zum Betreiben einer Trockenpartie in einer Maschine zur Herstellung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn mit mindestens einer innerhalb der Trockenpartie angeordneten ersten Saugwalze, um die die Faserstoffbahn von oben nach unten an den Mantel der ersten Saugwalze herangeführt wird, um den unterseitigen Bereich des Mantels der ersten Saugwalze herumgeführt wird und wieder von unten nach oben von dem Mantel der ersten Saugwalze abgeführt wird, wobei ein erster Prallströmungstrockner an den unterseitigen Bereich des Mantels der Saugwalze angestellt wird, insbesondere in Verbindung mit einer der oben aufgeführten Ausgestaltungen. In äquivalenter Weise kann die Faserstoffbahn auch von unten nach oben um die erste Saugwalze, dann über deren oberseitigen Bereich und dann wieder von oben nach unten herumgeführt werden.
Erfindungsgemäß ist das Verfahren dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn beim Einlaufen in die Trockenpartie einen Einlauftrockengehalt von weniger als 75 % hat.
Ebenso bezieht sich die Erfindung auch auf ein Verfahren zum Betreiben einer Trockenpartie in einer Maschine zur Herstellung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn mit mindestens einer nach der Pressenpartie angeordneten ersten Saugwalze, um die die Faserstoffbahn von unten nach oben bzw. von oben nach unten an den Mantel der ersten Saugwalze herangeführt wird, um den oberseitigen bzw. den unterseitigen Bereich des Mantels der ersten Saugwalze herumgeführt wird und wieder oben nach unten bzw. von unten nach oben von dem Mantel der ersten Saugwalze abgeführt wird, wobei ein erster Prallströmungstrockner an den oberseitigen bzw. den unterseitigen Bereich des Mantels der ersten Saugwalze angestellt wird. Dieses Verfahren ist erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn beim Einlaufen in den ersten Prallströmungstrockner einen Trockengehalt von weniger als 56 %, bevorzugt von weniger als 53 %, hat.
Bei einem erfindungsgemäßen Verfahren kann mit Vorteil auch vorgesehen werden, dass die Maschine bei der Herstellung einer holzfreien Papierbahn mit einer Geschwindigkeit von mehr als 800 m/min, insbesondere mit einer Geschwindigkeit von mehr als 1100 m/min, und bei der Herstellung einer holzhaltigen Papierbahn mit einer Geschwindigkeit von mehr als 1200 m/min, insbesondere mit einer Geschwindigkeit von mehr als 1600 m/min, betrieben wird.
Mit Vorteil werden die Prallströmungstrockner während des Überführens einer Faserstoffbahn, während eines Siebwechsels oder zu Wartungsarbeiten von den Saugwalzen abgehoben und/oder abgeschwenkt.
Während des Überführens werden zusätzliche Abdeckungen auf den Prallströmungstrocknern, wenigstens auf dem unteren Prallströmungstrockner, aufgebracht, um zu verhindern, dass der Überführstreifen oder Teile des Überführstreifens im Falle eines Abrisses auf den bereits heiße Luft erzeugenden Prallströmungstrockner fallen und sich entzünden. Nach Beendigung des Überführvorgangs werden die Abdeckungen von den Prallströmungstrocknern abgezogen, damit deren volle Heizleistung auf die Faserstoffbahn einwirkt.
Während des Überführens oder während der Wartung, also außerhalb des Betriebs zur Herstellung der Faserstoffbahn, wird der Prallströmungstrockner, d. h. dessen Luftaustrittsfläche, auf einen Abstand von mindestens 200 mm, bevorzugt von wenigstens 500 mm, in Bezug auf die Mantelfläche der Saugwalze gebracht.
Bei diesem Verfahren zum Abstellen der Prallströmungstrockner werden diese bevorzugt durch eine zweistufige Bewegung von den Saugwalzen abgehoben, wobei die Translationsbewegung und die Drehbewegung getrennt nacheinander durchgeführt werden. Jedoch kann auch die Reihenfolge der Translations- und der Drehbewegung in einer Ausführungsform der Bewegungsvorrichtung geändert werden.
Bei einem weiteren erfindungsgemäßen Verfahren wird der erste, an der mindestens einen ersten Saugwalze anliegende Prallströmungstrockner derart von dieser abgezogen, dass auf der Oberfläche des Prallströmungstrockners liegende Reste der Faserstoffbahn oder sonstige Verunreinigungen nach unten, beispielsweise in einen neben dem Prallströmungstrockner angeordneten Schacht, gleiten oder fallen.
Nach Beendigung der Wartungsarbeiten, nach einem Überführvorgang, einem Siebwechsel werden die Prallströmungstrockner wieder auf einen Betriebsabstand von wenigstens 20 bis 60 mm, insbesondere von 30 bis 50 mm, an die Mantelflächen der Saugwalzen herangeführt.
Insbesondere für die Herstellung einer holzfreien, oberflächenbehandelten Papierbahn, beispielsweise für Kopierpapier, wird mit Vorteil vorgesehen, dass die Faserstoffbahn über die gesamte Länge der Pressenpartie durch Filze und/oder Transferbänder gestützt geführt wird. Dadurch hat die Faserstoffbahn keinen direkten Kontakt mit einer glatten Walzenoberfläche und wird ohne freien Zug in die Trockenpartie überführt.
Mit Vorteil wird hierbei die Faserstoffbahn in der Pressenpartie beidseitig durch die Filze oder auf der einen Seite durch einen Filz und auf der anderen Seite durch ein Transportband gestützt.
Mit Vorteil wird auch vorgesehen, dass die jeweils untere Presswalze besaugt ist.
Durch die Erfindung wird beim Vorhandensein von zwei oder mehr Pressnips eine Betriebsgeschwindigkeit von mehr als 1100 m/min ermöglicht. Sofern nur ein einziger Pressnip, vorzugsweise ein zwischen einer Schuhpresswalze und einer Presswalze gebildeter Nip, vorhanden ist, beträgt die Betriebsgeschwindigkeit wenigstens 800 m/min.
Nachfolgend wird die Erfindung in Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1
eine Saugwalze in einer Trocknerpartie in Verbindung mit einem Prallströmungstrockner,
Fig. 2
zwei hintereinander angeordnete Saugwalzen in Verbindung mit zwei Prallströmungstrocknern,
Fig. 3
die Saugwalzen gemäß Fig. 2, wobei der an die zweite Saugwalze angestellte Prallströmungstrockner durch zwei Linearbewegungen von der zweiten Saugwalze abstellbar ist, und
Fig. 4
die Saugwalzen gemäß Fig. 2, wobei der an die zweite Saugwalze angestellte Prallströmungstrockner durch eine Linearbewegung und eine Drehbewegung von der zweiten Saugwalze abstellbar ist.
Eine Saugwalze 1 (Fig. 1) ist nach einer Pressenpartie einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn 2 am Eingang einer Trockenpartie angeordnet. Über eine erste Umlenkwalze 3 wird die Faserstoffbahn 2 zusammen mit einem Transferband oder einem Trockensieb nach unten um den Mantel der Saugwalze 1 herumgeführt und über eine weitere Umlenkwalze 4 nach oben weitergeführt. Zwischen den Umlenkwalzen 3, 4 ist ein Stabilisator 5 oberhalb der Saugwalze 1 positioniert, der den nötigen Unterdruck liefert, damit die Saugwalze 1 die Faserstoffbahn 2 auf ihrer Mantelfläche durch das Trockensieb hindurch ansaugen kann.
Auf der Unterseite der Saugwalze 1 ist auch ein Prallströmungstrockner 6 angeordnet, der im wesentlichen den - in Bahnlaufrichtung betrachtet - ausgangsseitigen unteren Quadranten der Saugwalze 1 überdeckt und die Faserstoffbahn 1 trocknet.
Üblicherweise werden in einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn 2 zwei hintereinander angeordnete Saugwalzen 7, 8 (Fig. 2) eingesetzt, an die jeweils Prallströmungstrockner 9, 10 angestellt sind.
Eine Faserstoffbahn 11 wird, von einer Pressenpartie kommend, von einem Filz 12 gestützt. Von diesem wird sie durch eine mit einer Saugzone ausgestattete Walze 13 abgeführt, wobei über die Walze 13 zusätzlich ein Trockensieb 14, auf dem Walzenmantel der Walze 13 aufliegend, geführt wird. Das Trockensieb 14 wird, nachdem es gemeinsam mit der Faserstoffbahn 11 um die Walze 13 herumgelaufen ist, anschließend nach oben herausgeführt.
Von der Walze 13 wird die Faserstoffbahn 11 auf die Saugwalze 7 überführt, während gleichzeitig ein Trockensieb 15 von unten zwischen der Faserstoffbahn 11 und dem Mantel der Saugwalze 7 gemeinsam mit der Faserstoffbahn 11 um die Saugwalze 7 herumgeführt wird, so dass die Faserstoffbahn 11 im Sandwich zwischen den Trockensieben 14, 15 auf die Mantelfläche der Saugwalze 7 übergeben wird. Zwischen Walzen 16, 17 wird das Trockensieb 15 wieder nach unten zurückgeführt. Das Trockensieb 15 umschlingt somit einen großen Bereich des Umfangs der Saugwalze 7.
Ferner ist an der Unterseite der Saugwalze 7 ein Saugkasten 18 angeordnet, in dem der für die Saugwalze 7 erforderliche Unterdruck erzeugt wird. Auf der Oberseite der Saugwalze 7 ist der Prallströmungstrockner 9 angeordnet, der einen Bereich von etwa einem Drittel der Manteloberfläche der Saugwalze 7 überdeckt und die Faserstoffbahn 11 trocknet.
Von der Saugwalze 7 wird die Faserstoffbahn 11 auf ein Trockensieb 19 und in Richtung zu der zweiten Saugwalze 8 angesaugt, wobei das Trockensieb 19 auf der Manteloberfläche der Saugwalze 8 aufliegt, während die Faserstoffbahn 11 um die Saugwalze 8 herumgeführt wird. Der Unterdruck der Saugwalze 8 wird in einem Saugkasten 20 erzeugt.
An die Saugwalze 8 ist der Prallströmungstrockner 10 im unteren bahnauslaufseitigen Quadranten über einen Winkel von beispielsweise 120° an der Mantelfläche der Saugwalze 8 angeordnet, um die Faserstoffbahn 11 weiter zu trocknen.
Unmittelbar an die Saugwalze 8 schließt sich ein Trockenzylinder 21 eines einreihigen Trocknerbereiches an, in dem die Trocknung der Faserstoffbahn 11 fortgesetzt wird. Über diesen wird das Trockensieb 19 weitergeführt. Das Trockensieb 19 kann auch über zwei weitere, in Bahnlaufrichtung nachfolgende Trockenzylinder weiterlaufen.
Für Reinigungs- und Wartungsarbeiten, aber auch für das Überführen der Faserstoffbahn 11 (Fig. 3) ist wenigstens der Prallströmungstrockner 10 von der Mantelfläche der Saugwalze 8 weiter abstellbar. Hierzu wird der Prallströmungstrockner 10 zunächst in einer linearen Bewegung schräg nach unten in Richtung eines Pfeils A und anschließend in einer weiteren linearen Bewegung in Richtung eines Pfeils B senkrecht nach unten bewegt.
In einer alternativen Ausgestaltung des Bewegungsmechanismus wird die Faserstoffbahn 11 (Fig. 4) zunächst wieder in einer Linearbewegung schräg nach unten von der Mantelfläche der Saugwalze 8 entfernt. Anschließend wird die Faserstoffbahn 11 durch eine Drehbewegung um einen Drehpunkt C in Richtung eines Pfeils D weggedreht.
Nach Beendigung der Wartungsarbeiten oder nach Beendigung des Überführvorgangs wird der Prallströmungstrockner 10 in der umgekehrten Reihenfolge der Bewegungen wieder in Richtung zu der Mantelfläche der Saugwalze 8 zurückgefahren, so dass der Prallströmungstrockner zu dieser wieder einen Abstand von wenigstens 200 mm hat.

Claims (38)

  1. Trockenpartie in einer Maschine zur Herstellung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn (2) mit mindestens einer ersten Saugwalze (1), um die die Faserstoffbahn (2) von oben nach unten oder von unten nach oben an den Mantel der ersten Saugwalze (1) heranführbar ist, um den unterseitigen bzw. den oberseitigen Bereich des Mantels der ersten Saugwalze (1) herumführbar und wieder von unten nach oben bzw. von oben nach unten von dem Mantel der ersten Saugwalze (1) abführbar ist, wobei ein erster Prallströmungstrockner (6) an den Mantel der Saugwalze (1) angestellt ist,
    dadurch gekennzeichnet, dass der erste Prallströmungstrockner (6) als einziger an die Saugwalze (1) angestellt ist und im wesentlichen nur an einem ausgangsseitigen unteren bzw. oberen Quadranten der ersten Saugwalze (1) angeordnet ist.
  2. Trockenpartie in einer Maschine zur Herstellung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn (11) mit mindestens einer ersten Saugwalze (7), um die die Faserstoffbahn (11) von unten nach oben an den Mantel der ersten Saugwalze (7) heranführbar ist, um den oberseitigen Bereich des Mantels der ersten Saugwalze (7) herumführbar und wieder von oben nach unten von dem Mantel der ersten Saugwalze (7) abführbar ist, wobei ein erster Prallströmungstrockner (9) an den Mantel der Saugwalze (7) angestellt ist,
    dadurch gekennzeichnet, dass der erste Prallströmungstrockner (9) im wesentlichen den oberen Bereich der ersten Saugwalze (7) überdeckt.
  3. Trockenpartie nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens einen ersten Saugwalze (7) mindestens eine zweite Saugwalze (8) in Bahnlaufrichtung der Faserstoffbahn (11) vor- oder nachgeordnet ist, um die die Faserstoffbahn (11) von oben nach unten an den Mantel der zweiten Saugwalze (8) heranführbar ist, um den unterseitigen Bereich des Mantels der zweiten Saugwalze (8) herumführbar und wieder von unten nach oben von dem Mantel der zweiten Saugwalze (8) abführbar ist, wobei ein zweiter Prallströmungstrockner (10) als einziger an die zweite Saugwalze (8) angestellt ist und im wesentlichen nur an einem ausgangsseitigen unteren Quadranten der zweiten Saugwalze (8) angeordnet ist.
  4. Trockenpartie nach Anspruch 2 oder 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine erste und zweite Saugwalze (1; 7, 8) jeweils siebumschlungen ausgebildet sind, wobei der ersten und der zweiten Saugwalze (1; 7, 8) jeweils ein eigenes Trockensieb (15, 19) zugeordnet ist.
  5. Trockenpartie nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet, dass das die zweite Saugwalze (8) umschlingende Trockensieb (19) anschließend wenigstens einen einzigen, höchstens aber drei durch Dampf beheizte Trockenzylinder (21) umschlingt.
  6. Trockenpartie nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Prallströmungstrockner (6; 9, 10) die mindestens eine Saugwalze (1; 7, 8) über einen Winkel von wenigstens 80°, aber von nicht mehr als 180°, insbesondere über einen zwischen 90° und 130° liegenden Winkel überdeckt.
  7. Trockenpartie nach einem der Ansprüche 2 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass erste und der zweite Prallströmungstrockner (9, 10) jeweils durch eine Translations- und/oder durch eine Drehbewegung von der ersten Saugwalze (7) bzw. der zweiten Saugwalze (8) entfernbar und wieder rückführbar angeordnet ist.
  8. Trockenpartie nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Prallströmungstrockner (6; 9, 10) jeweils ein integriertes Heißluft- oder Heißdampfsystem aufweisen.
  9. Trockenpartie nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Prallströmungstrockner (6; 9, 10) jeweils einen eingebauten Brenner, insbesondere in Verbindung mit Umluftventilatoren und/oder Bypassklappen, aufweisen.
  10. Trockenpartie nach Anspruch 8 oder 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Prallströmungstrockner (6; 9, 10) aus über ihre Breite nebeneinander angeordneten Modulen bestehen, die insbesondere eine Breite zwischen 1,5 m und 4 m haben, ganz insbesondere eine Breite zwischen 2 m und 3 m.
  11. Trockenpartie nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur, die Luftgeschwindigkeit und/oder der Feuchtegehalt der Module jeweils einzeln einstellbar ist.
  12. Trockenpartie nach einem der Ansprüche 2 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Prallströmungstrockner (9, 10) zusammen eine auf den Umfang der Saugwalzen (7, 8) einwirkende Blaslänge von wenigstens 5 m, insbesondere von 8,00 m bis 10,50 m, aufweisen.
  13. Trockenpartie nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass der ersten Saugwalze (1) und dem an sie angestellten Prallströmungstrockner (6) ein erster Trocknerbereich mit einer einreihigen Anordnung von Trockenzylindern vorgeordnet und ein erster einreihiger Trocknerbereich mit einer einreihigen Anordnung von Trockenzylindern nachgeordnet ist.
  14. Trockenpartie nach einem der Ansprüche 3 bis 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass der ersten und der zweiten Saugwalze (7, 8) und den an sie angestellten Prallströmungstrocknern (9, 10) ein erster einreihiger Trocknerbereich mit einer einzigen Reihe von Trockenzylindern nachgeordnet ist.
  15. Trockenpartie nach Anspruch 13 oder 14,
    dadurch gekennzeichnet,
    16. dass dem ersten Trocknerbereich ein Aggregat zum Auftrag eines Mediums, insbesondere ein Streichaggregat nachgeordnet ist.
  16. Trockenpartie nach einem der Ansprüche 13 bis 15,
    dadurch gekennzeichnet, dass dem ersten, nach der Saugwalze (1) oder den Saugwalzen (7, 8) angeordneten einreihigen Trocknerbereich ein zweiter Trocknerbereich mit einer zweireihigen Anordnung von Trockenzylindern nachgeordnet ist.
  17. Trockenpartie nach einem der Ansprüche 1 bis 16,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Trockenpartie mindestens zwei in dem einreihigen Trocknerbereich angeordnete Stabilisatorkästen eine von einer Stabilisierzone getrennte Ablösezone im oberen Bereich des Stabilisatorkastens zur Erzeugung einer Saugwirkung auf die Faserstoffbahn (2, 11) umfasst.
  18. Trockenpartie nach Anspruch 17,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Stabilisatorkästen in der Ablösezone einen Unterdruck von wenigstens 700 Pa, insbesondere von mehr als 1000 Pa, auf die Faserstoffbahn ausüben.
  19. Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn (2, 11) mit einer Trockenpartie nach einem der Ansprüche 1 bis 18,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Maschine einen Stoffauflauf mit einer in Zonen geregelten Zuführeinrichtung für Verdünnungswasser umfasst.
  20. Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn (2, 11) mit einer Trockenpartie nach einem der Ansprüche 1 bis 18, insbesondere nach Anspruch 19,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Maschine eine Siebpartie mit einem Doppelsiebformer (Gapformer) umfasst.
  21. Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn (2, 11) mit einer Trockenpartie nach einem der Ansprüche 1 bis 18, insbesondere nach Anspruch 19 oder 20,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Maschine eine Pressenpartie mit einem einzigen, eine Presswalze und eine Schuhpresswalze umfassenden Pressnip aufweist.
  22. Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn (2, 11) mit einer Trockenpartie nach einem der Ansprüche 1 bis 18, insbesondere nach Anspruch 19 oder 20,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Maschine eine Pressenpartie mit mindestens zwei hintereinander angeordneten Pressnips aufweist, wobei jeder Pressnip aus jeweils zwei Walzen besteht.
  23. Maschine nach Anspruch 22,
    dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens der zweite und/oder einer der nachfolgenden Pressnips durch eine Presswalze und eine Schuhpresswalze gebildet wird, wobei insbesondere die Presswalze unten und die Schuhpresswalze oben angeordnet ist.
  24. Maschine nach einem der Ansprüche 21 bis 23,
    dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Presswalze als Saugpresswalze ausgebildet ist.
  25. Maschine nach einem der Ansprüche 21 bis 24,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Pressenpartie mindestens ein Transferband umfasst.
  26. Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn (2, 11) mit einer Trockenpartie nach einem der Ansprüche 1 bis 18, insbesondere nach einem der Ansprüche 19 bis 25,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Maschine ein Streichaggregat für einen beidseitigen Filmstrich auf die Faserstoffbahn (2, 11) umfasst.
  27. Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn (2, 11) mit einer Trockenpartie nach einem der Ansprüche 1 bis 18, insbesondere nach einem der Ansprüche 19 bis 26,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Maschine wenigstens einen, ein einziges Walzenpaar aufweisenden Kalander, bevorzugt zwei, insbesondere nacheinander angeordnete Kalander, umfasst.
  28. Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn (2, 11) mit einer Trockenpartie nach einem der Ansprüche 1 bis 18, insbesondere nach einem der Ansprüche 19 bis 27,
    dadurch gekennzeichnet, dass über die gesamte Länge der Pressenpartie Filze und/oder Transferbänder vorhanden sind, über die die Faserstoffbahn (2, 11) über die gesamte Länge der Pressenpartie gestützt geführt wird.
  29. Verfahren zum Betreiben einer Trockenpartie in einer Maschine zur Herstellung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn (2) mit mindestens einer innerhalb der Trockenpartie angeordneten ersten Saugwalze (1), um die die Faserstoffbahn (2) von unten nach oben bzw. von oben nach unten an den Mantel der Saugwalze (1) herangeführt wird, um den oberseitigen bzw. den unterseitigen Bereich des Mantels der Saugwalze (1) herumgeführt wird und wieder oben nach unten bzw. von unten nach oben von dem Mantel der Saugwalze (1) abgeführt wird, wobei ein Prallströmungstrockner (6) an den oberseitigen bzw. den unterseitigen Bereich des Mantels der Saugwalze (1) angestellt wird, insbesondere nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (2) beim Einlaufen in den Prallströmungstrockner (6) einen Trockengehalt von weniger als 75 % hat.
  30. Verfahren zum Betreiben einer Trockenpartie in einer Maschine zur Herstellung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn (11) mit mindestens einer nach der Pressenpartie angeordneten ersten Saugwalze (7), um die die Faserstoffbahn (11) von unten nach oben bzw. von oben nach unten an den Mantel der ersten Saugwalze (7) herangeführt wird, um den oberseitigen bzw. den unterseitigen Bereich des Mantels der ersten Saugwalze (7) herumgeführt wird und wieder oben nach unten bzw. von unten nach oben von dem Mantel der ersten Saugwalze (7) abgeführt wird, wobei ein erster Prallströmungstrockner (10) an den oberseitigen bzw. den unterseitigen Bereich des Mantels der ersten Saugwalze (7) angestellt wird, insbesondere nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (7) beim Einlaufen in den ersten Prallströmungstrockner (10) einen Trockengehalt von weniger als 56%, bevorzugt von weniger als 53 %, hat.
  31. Verfahren zum Betreiben einer Trockenpartie in einer Maschine zur Herstellung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn (11) mit mindestens einer nach der Pressenpartie angeordneten ersten Saugwalze (7), um die die Faserstoffbahn (11) von unten nach oben bzw. von oben nach unten an den Mantel der ersten Saugwalze (7) herangeführt wird, um den oberseitigen bzw. unterseitigen Bereich des Mantels der ersten Saugwalze (7) herumgeführt wird und wieder von oben nach unten bzw. unten nach oben von dem Mantel der ersten Saugwalze (7) abgeführt wird, wobei ein erster Prallströmungstrockner (9) an den unterseitigen bzw. den oberseitigen Bereich des Mantels der ersten Saugwalze (7) angestellt wird, insbesondere nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Maschine bei der Herstellung einer holzfreien Papierbahn mit einer Geschwindigkeit von mehr als 800 m/min, insbesondere mit einer Geschwindigkeit von mehr als 1100 m/min, und bei der Herstellung einer holzhaltigen Papierbahn mit einer Geschwindigkeit von mehr als 1200 m/min, insbesondere mit einer Geschwindigkeit von mehr als 1600 m/min, betrieben wird.
  32. Verfahren zum Betreiben einer Trockenpartie in einer Maschine zur Herstellung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn (2) mit mindestens einer innerhalb der Trockenpartie angeordneten ersten Saugwalze (1), um die die Faserstoffbahn (2) von unten nach oben bzw. von oben nach unten an den Mantel der ersten Saugwalze (1 herangeführt wird, um den oberseitigen bzw. den unterseitigen Bereich des Mantels der ersten Saugwalze (1) herumgeführt wird und wieder von oben nach unten bzw. von unten nach oben von dem Mantel der ersten Saugwalze (1) abgeführt wird, wobei ein erster Prallströmungstrockner an den oberseitigen bzw. den unterseitigen Bereich des Mantels der Saugwalze (1) angestellt wird, insbesondere nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass Prallströmungstrockner (6) während des Überführens einer Faserstoffbahn (2), während eines Siebwechsels oder bei Wartungsarbeiten von der mindestens einen Saugwalze (1) abgehoben und/oder abgeschwenkt wird, wobei ein Abstand zwischen der Mantelfläche der mindestens einen Saugwalze (1) und der ihr zugewandten Luftaustrittsfläche des Prallströmungstrockners (6) von mindestens 200 mm , bevorzugt von mindestens 500 mm, eingestellt wird.
  33. Verfahren zum Betreiben einer Trockenpartie in einer Maschine zur Herstellung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn (11) mit einer ersten und einer zweiten, nach der Pressenpartie angeordneten Saugwalze (7, 8), um die die Faserstoffbahn (11) von unten nach oben bzw. von oben nach unten an den Mantel der ersten bzw. der zweiten Saugwalze (7, 8) herangeführt wird, um den oberseitigen bzw. den unterseitigen Bereich des Mantels der ersten bzw. der zweiten Saugwalze (7, 8) herumgeführt wird und wieder von oben nach unten bzw. von unten nach oben von dem Mantel der ersten bzw. der zweiten Saugwalze (7, 8) abgeführt wird, wobei wenigstens ein erster Prallströmungstrockner (9) an der ersten und wenigstens ein zweiter Prallströmungstrockner (10) an den oberseitigen bzw. den unterseitigen Bereich des Mantels der ersten bzw. der zweiten Saugwalze (7, 9) angestellt wird, insbesondere nach einem Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens der an den unterseitigen Bereich der ersten oder der zweiten Saugwalze (7, 8) angestellte Prallströmungstrockner (10) während des Überführens einer Faserstoffbahn (11), während eines Siebwechsels oder bei Wartungsarbeiten von den Saugwalzen (7, 8) abgehoben und/oder abgeschwenkt wird, wobei ein Abstand zwischen der Mantelfläche der Saugwalze (7, 8) und der ihr zugewandten Luftaustrittsfläche des Prallströmungstrockners (9, 10) von mindestens 200 mm, bevorzugt von mindestens 500 mm, eingestellt wird.
  34. Verfahren nach Anspruch 32 oder 33,
    dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine Prallströmungstrockner (6; 9, 10) durch eine zweistufige Bewegung von der Saugwalze (1; 7, 8) abgehoben wird, wobei eine Translationsbewegung und eine Drehbewegung oder zwei in verschiedene Richtungen gerichtete Translationsbewegungen getrennt nacheinander durchgeführt werden.
  35. Verfahren nach Anspruch 34,
    dadurch gekennzeichnet, dass ein auf einer Unterseite einer Saugwalze (1; 8) anliegender Prallströmungstrockner (6, 10) wenigstens soweit von dieser abgezogen wird, dass auf der Oberseite des Prallströmungstrockners (6, 10) liegende Reste einer Faserstoffbahn (2, 11) oder Verunreinigungen nach unten gleiten.
  36. Verfahren zum Betreiben einer Trockenpartie in einer Maschine zur Herstellung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn (2, 11) mit mindestens einer ersten Saugwalze (1; 7), um die die Faserstoffbahn (2, 11) von unten nach oben bzw. von oben nach unten an den Mantel der ersten Saugwalze (1; 7) herangeführt wird, um den oberseitigen bzw. den unterseitigen Bereich des Mantels der ersten Saugwalze (1; 7, 8) herumgeführt wird und wieder von oben nach unten bzw. von unten nach oben von dem Mantel der ersten Saugwalze (1; 7) abgeführt wird, wobei ein erster Prallströmungstrockner (6; 9) an den unterseitigen bzw. den oberseitigen Bereich des Mantels der Saugwalze (1; 7) angestellt wird, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 18,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Luftaustrittsfläche des erste n Prallströmungstrockner s (6; 9) und eines zweiten Prallströmungstrockners (10) nach einem Überführvorgang, einem Siebwechsel oder nach der Durchführung von Wartungsarbeiten in die Betriebsposition auf einen Abstand von 20 bis 60 mm, insbesondere von 30 bis 50 mm, an die Mantelfläche der Saugwalze (1; 7, 8) herangeführt wird.
  37. Verfahren zum Herstellen einer Faserstoffbahn (2, 11)
    aus einer Faserstoffsuspension in einer Maschine mit einer Siebpartie, einer Pressenpartie und einer Trockenpartie nach einem der Ansprüche 1 bis 18,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (2, 11) über die gesamte Länge der Pressenpartie durch Filze und/oder Transferbänder gestützt geführt wird.
  38. Verfahren nach Anspruch 37,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (2, 11) in der Pressenpartie beidseitig durch die Filze oder durch wenigstens einen Filz und wenigstens ein Transportband gestützt zwischen einem Paar von Presswalzen oder zwischen mindestens einem von einer Presswalze und Schuhpresswalze gebildeten Pressnip hindurchgeführt wird.
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