EP1593503A2 - Folienbahnführung für eine Flachprägedruckmaschine - Google Patents

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EP1593503A2
EP1593503A2 EP05405324A EP05405324A EP1593503A2 EP 1593503 A2 EP1593503 A2 EP 1593503A2 EP 05405324 A EP05405324 A EP 05405324A EP 05405324 A EP05405324 A EP 05405324A EP 1593503 A2 EP1593503 A2 EP 1593503A2
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EP
European Patent Office
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film
film web
web guide
embossing
guide according
Prior art date
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EP05405324A
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English (en)
French (fr)
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EP1593503B1 (de
EP1593503A3 (de
Inventor
Beat Kägi
Manfred Rösli
Bozidar Markovic
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Gietz AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Gietz AG
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Publication date
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Publication of EP1593503A3 publication Critical patent/EP1593503A3/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F19/00—Apparatus or machines for carrying out printing operations combined with other operations
    • B41F19/02—Apparatus or machines for carrying out printing operations combined with other operations with embossing
    • B41F19/06—Printing and embossing between a negative and a positive forme after inking and wiping the negative forme; Printing from an ink band treated with colour or "gold"
    • B41F19/064—Presses of the reciprocating type
    • B41F19/068—Presses of the reciprocating type motor-driven
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41P—INDEXING SCHEME RELATING TO PRINTING, LINING MACHINES, TYPEWRITERS, AND TO STAMPS
    • B41P2219/00—Printing presses using a heated printing foil
    • B41P2219/20—Arrangements for moving, supporting or positioning the printing foil
    • B41P2219/21—Supports for the unwinding roll; Braking devices for the unwinding roll
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41P—INDEXING SCHEME RELATING TO PRINTING, LINING MACHINES, TYPEWRITERS, AND TO STAMPS
    • B41P2219/00—Printing presses using a heated printing foil
    • B41P2219/20—Arrangements for moving, supporting or positioning the printing foil
    • B41P2219/22—Guiding or tensioning the printing foil

Definitions

  • the invention relates to a film web guide for a flat embossing machine with film webs, which are guided by unwinding rollers on an embossing table according to the preamble of claim 1.
  • flat embossing machines particularly high embossing performances in the best quality and for particularly demanding embossing tasks such as relief embossing can be performed.
  • these flat embossing machines also place particularly high demands on the guidance and precise preference of the thin and very sensitive embossed foil webs, with layer thicknesses of, for example, only 12-20 ⁇ m (0.02 mm).
  • the film web guide has before the embossing table to a tensioning roller, in which necessarily two deflection rollers on the embossing layer side of the film webs are required, which can affect the sensitive embossing layer. Moreover, the tensile stresses for several film webs are limited and relatively complex individually adjustable here. The necessary set-up and changeover times for several film webs are still relatively high.
  • This object is achieved according to the invention by a film web guide for a flat embossing printing machine with at least one flat braking and guide wall as film tensioning device in front of the embossing table according to claim 1.
  • the dependent claims relate to advantageous developments of the invention with further improvements of the film web guide and thus also the machine performance as well as with respect to the shortening of set-up and changeover times.
  • Fig. 1 shows an inventive film web guide 2 for a flat embossing machine 1 with a flatbed press 4, wherein film webs 6 of unwinding rollers. 7 be led to an embossing table 3 for embossing flat material 5.
  • Das Sheet 5 may consist of paper sheets or paper webs from rolls. The sheet is moved in the machine longitudinal direction X. In addition, you can also film webs in the transverse direction Y are drawn onto the embossing table 3 (Fig. 8).
  • the film web guide 2 has a film tensioning device in front of the embossing table and Film feed devices 9.1, 9.2 for several film webs 6.1, 6.2 after the Embossing table 3 on.
  • a flat brake and guide wall 10 is provided as a film tensioning device, over which the film webs 6 are guided.
  • This brake and Guide walls 10 have a solid support layer 11 which a support and Guide surface forms, with suction openings 14 and a lying on the Carrier layer 11 fixed, cloth-like, air-permeable support layer 12 and a associated, adjustable negative pressure source 13, wherein in a flat vacuum chamber 17 a negative pressure dp is generated. So the film webs are easy on pressed the support layer and thus guided and braked adjustable.
  • the flat brake and guide walls 10 may also be slightly bent and thus additionally result in a deflection of the film webs 6 (in FIG Brake and guide wall 10.1 a slight bend in the direction of embossing point. 3 exhibit).
  • the structure and operation of the brake and guide walls 10th are further explained to Figs. 2-4.
  • a braking and guide wall 10.1 is arranged directly in front of the embossing table 3 with which for each film web 6.1, 6.2 individually set an optimal tension for the embossing process, so that in particular all film webs 6 again solved properly after embossing of the embossed sheet 5 and can be dissipated.
  • the required release stresses depend on the type and dimension of the film webs and the embossing process (different embossing surfaces and embossing, eg relief embossing).
  • Fig. 1 On the long path of the film web guide 2 from the unwinding rollers 7 to the Embossing table 3 can also be arranged more than one braking and guiding wall 10 become.
  • Fig. 1 is an additional brake and guide wall 10.2 mounted shortly after a film storage 20.
  • the foil stores are here as Vacuum loop storage, especially as a horizontal vacuum double-loop storage 20 formed and in the film web feed, i. in front of the embossing table 3, arranged.
  • the vacuum loop memory 20 By the vacuum loop memory 20 is a first tension Z1 generated in the film webs 6.
  • a vacuum blower 21 of the loop memory 20 can be used here as a vacuum source 13.
  • the negative pressure dp2 in a vacuum chamber 17 can be additionally adjusted, for example by means of a variable throttle point 19.
  • the usually relatively moderate additional tensile stress Z2, which is generated by this braking and guide wall 10.2, is adjusted so that a properly stretched film web guide is achieved until the next brake and guide wall 10.1.
  • the additional tensile stresses Z3 (see FIG. 4) on the braking and guide wall 10.1 can be set individually for each film web 6.1, 6.2, 6.3 in such a way that optimum positioning on the embossment 3 and proper detachment of the film webs 6 from the embossed flat material 5 is achieved after embossing.
  • the film web guide has a film removal device 29 downstream of the film feed devices 9.1, 9.2 for the lateral removal of the distinct film webs 6.1, 6.2.
  • the adjustment of the braking forces or the tensile stresses in the film webs on the vacuum loop memory (Z1) and on the braking and guide walls (Z2, Z3) can be coordinated so that the detachment of the film webs from the embossed sheet 5 after embossing and the film web guide over the whole length is flawless and optimized.
  • a total tension Z Z1 + Z2 + Z3 generated. Due to the forced, precisely positioned and very rapid film preference by means of the film feed devices 9.1, 9.2, a tensile stress Z4 is generated, which must correspond to at least the total tensile stress Z.
  • the stress of the pronounced film webs on the film feed devices 9 with deflecting rollers, which must necessarily also touch the stamping page 6a of the film webs, is substantially higher than on the flat braking and guide walls 10, where no guide elements and no contact on the stamping page 6a are required.
  • the embossing page 6a is not contacted all the way from the unwinding rollers 7 to the embossing table 3.
  • the required negative pressure dp at the large-area brake and guide walls 10 is correspondingly relatively small and is for example 500 - 2000 Pa and the generated total tensile stress Z in the very thin film webs 6 is for example as possible less than 5 N / cm film web width.
  • the positioned film webs 6 on the embossing table 3 before stamping by short Reversing the film feed devices 9 partially relaxed, then embossed and then pulled away again with full tensile stress Z. and thereby detached from the embossed sheet 5 with high tension become.
  • the film feed devices 9 can be used e.g. by 2 - 5 mm backwards drive and thereby reduce the tensile stress Z during the embossing.
  • Figs. 2a and 2b illustrate the structure and operation of the brake and Fig. 2a shows in cross section a brake and guide wall 10th with a solid support layer 11 (which forms a support and guide surface) with Suction openings 14 and a flat vacuum chamber 17, in which a Vacuum dp is generated by means of an adjustable vacuum source 13.
  • a solid support layer 11 which forms a support and guide surface
  • Suction openings 14 and a flat vacuum chamber 17, in which a Vacuum dp is generated by means of an adjustable vacuum source 13.
  • On the Carrier layer 11 is a cloth-like, air-permeable support layer 12 is attached and fixed, e.g. clamped all around.
  • the overlay layer is mainly in tangential direction 18 permeable to air, so that the negative pressure dp under a over ongoing film web 6 balanced or uniform over the surface is distributed.
  • the film webs are thus uniform and relatively low Pressed contact pressure on the large-scale support layer 12, thereby braked and uniform and constant in the preferred direction or direction of movement v of Led film webs.
  • the overlay layer 12 consists of a non-electrostatic rechargeable soft material, so no electrostatic friction forces can arise between the film web and support layer.
  • the overlay layer 12 can be made of natural fibers such as cotton (with a minimal electrical Conductivity) and as a nonwoven fabric or as a textile structure such as tissue, Knitted or crocheted or as felt and with intermediate spaces, so that a desired tangential air permeability (18) is generated. With this Pad layer 12 can achieve a substantially constant coefficient of friction be, with static friction and sliding friction barely differ.
  • this overlay layer 12 may be e.g. 0.3-1 mm; ever depending on the type and geometry of the wings and the overlay layer whose thickness also more, e.g. to 3 mm.
  • This overlay can be easily interchangeable be attached to the carrier layer 11 and thus to adapt to the nature of Film webs also be easily replaced.
  • FIG. 2b shows a plan view of an example of a preferably metallic carrier layer 11 with suction openings 14, which has an open surface portion of preferably 30 - 60% of the entire surface of the braking and guiding wall 10 form and which has an average diameter of e.g. 1 - 5 mm.
  • Fig. 2b shows an advantageous embodiment of the carrier layer 11 as a slot wall with Slits which extend parallel to the preferred direction v of the film webs 6 and which allow a particularly good leadership.
  • the slot width as well as the Distance between the slots may e.g. 1 - 3 mm and the slot length e.g. 10 - 30 mm.
  • Other forms of the suction openings 14 are possible, e.g. as a perforated plate with a small hole diameter, so that the film webs 6 in essentially flat over it.
  • Fig. 3 shows an example of a braking and guide wall 10 in section along the Film movement direction v with a length L, which is at least 20 cm, preferably rather more, e.g. 30 - 50 cm.
  • Fig. 3 also illustrates the very flat Construction of the brake and guide walls 10 along the film web 6, whereby in Compared to previous clamping and guiding devices much less Space is needed, which is e.g. for additional unwinding rolls (7.3 in Fig. 1) Creates space.
  • Fig. 4 shows an example of a braking and guiding wall 10 with three running over it Film webs 6.1, 6.2, 6.3 and with air-impermeable covers 15.1, 15.2 under a part of the film webs, so that only the uncovered part L1, L2, L3 of length L is exhausted and corresponding proportional braking forces or tensile stresses Z3.1, Z3.2, Z3.3 are generated in the film webs.
  • the desired optimum braking force or Tensile Zi can thus here for each foil web individually - and practically between 0 and 100% - very easy to set.
  • airtight covers 16 can be attached to here to avoid a pressure drop or a pressure loss and to set an optimal uniform distribution of the negative pressure dp at the brake and guide wall 10.
  • the air-impermeable covers 15 and 16 can for example be cut very easily from paper sheets and fixed to the front edge 10a of the brake and guide wall.
  • the brake and guide walls i. the carrier layers 11 with the support layers 12, are preferably formed easily replaceable or insertable. So they can be easily removed, the covers 15, 16 on it new set and the layers 11 and 12 are used again, without the film webs to move or to set up new ones. That is possible because of the Brake and guide walls 10 no pulleys on the recuperge fürseite 6a the film webs are present and needed.
  • Figs. 5 and 6 show examples of drawer cassettes 22 for vacuum loop storage 20, which are shown in Fig. 1.
  • Fig. 5 shows a perspective Representation and Fig. 6 in plan a division with partitions and End walls of a slide-in cassette 22.
  • a film web guide 2 with brake and Guide walls 10 and combined with vacuum loops 20 enables a particularly good film web guidance and conveying.
  • removable Insertion cassettes 22 are inserted into the vacuum loop memories 20.
  • adjustable partitions 23 are fixed so that the desired film webs are separated.
  • the intermediate walls 23 are closed at the bottom by end walls 24, which separated, not aspirated Chambers 26 between and adjacent to the film webs 6.1, 6.2 in the film loop storage 20 are formed.
  • end walls 24 which separated, not aspirated Chambers 26 between and adjacent to the film webs 6.1, 6.2 in the film loop storage 20 are formed.
  • the inventive braking and guide walls 10 in flatbed embossing machines and the drawer cassettes 22 in the vacuum loop memories 20 allow much shorter set-up and changeover times, improved Film web guidance, higher embossing performances and an extended range of Embossing tasks. With ventilated deflection rods can be further improvements be achieved.
  • FIGS. 7a, 7b show a deflecting element 27 for deflecting the film webs 6 in FIG Form of a standing ventilated deflection bar 30, which is an air cushion under the Sheets 6 generated so that they are deflected with minimal friction.
  • a standing ventilated deflection bar 30 which is an air cushion under the Sheets 6 generated so that they are deflected with minimal friction.
  • side guide elements 32 the film web on the air cushion can be very be exactly guided and stabilized. This results in comparison to previous ones Deflection elements 27, e.g. in the form of roller axes, minimal frictional forces and a better guidance of the film web.
  • all deflecting elements can be designed as ventilated deflection rods become.
  • the side guide members 32 may be e.g. as slip-on elements (clips) be made of Delrin and simply attached to the standing Umlenkstange 30 and also moved and adjusted.
  • the vented deflection rods 30 can e.g. from a slightly positive pressure ventilated tube with a microporous Layer 31 exist which a finely distributed air cushion under the film web. 6 generated. This air cushion must be generated only in the deflection 34.
  • the inventive film web guide with braking and guide walls 10 and with ventilated deflection rods or air cushion axes 30 also allows the Film web guide by means of ventilated 90 ° -Umlenkstangen 33 from the machine direction X in the transverse direction Y or vice versa from the transverse direction Y in the Redirecting the longitudinal direction X, as shown in Fig. 8 and 9 is shown.
  • Slide benefits with Unwinding rollers in the longitudinal direction X and in the transverse direction Y are known and e.g. in EP 0 858 888.
  • Fig. 8 shows an example with a film advantage 6y in the transverse direction Y with a Brake wall 10y in the transverse direction Y and with ventilated deflection rods 30 with Side guide elements 32 before and after the embossing 3. This is especially advantageous because the film web 6y after the embossing of the machine in the longitudinal direction X moving sheet 5 must be replaced transversely to and should not be moved.
  • the unwinding roll 7 and the vacuum loop stores 20 form here a film preference in the longitudinal direction X.
  • Fig. 9 shows film advantages in the transverse direction Y with unwinding rollers 7y and loop memories 20y in the transverse direction by means of a vented 90 ° -Umlenkstange 33.
  • a splice device 35 which between the unwinding rollers 7 and the vacuum loop memory 10 is arranged (Fig. 1).

Landscapes

  • Advancing Webs (AREA)
  • Registering, Tensioning, Guiding Webs, And Rollers Therefor (AREA)

Abstract

Die Folienbahnführung für eine Flachprägedruckmaschine mit Folienbahnen (6), welche von Abwickelrollen (7) über einen Prägetisch (3) geführt werden, weist eine Brems- und Führungswand (10) vor dem Prägetisch und Folienvorschubeinrichtungen (9) für mehrere Folienbahnen nach dem Prägetisch auf. Zwischen den Abwickelrollen (7) und dem Prägetisch (3) wirkt mindestens eine flache Brems- und Führungswand (10) als Folienspanneinrichtung. Diese weist eine feste Trägerschicht (11) als Tragfläche mit Absaugöffnungen (14), eine darauf liegende, tuchartige, luftdurchlässige Auflageschicht (12) und eine flache Unterdruckkammer (17) mit einer zugeordneten, einstellbaren Unterdruckquelle (13) auf, wodurch die Folienbahnen(6) an die Brems- und Führungswand (10) angedrückt und gebremst werden. Dies ermöglicht eine einfach einstellbare, schonende Folienbahnführung für hohe Prägeleistungen in bester Qualität und kurze Umrüstzeiten. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft eine Folienbahnführung für eine Flachprägedruckmaschine mit Folienbahnen, welche von Abwickelrollen über einen Prägetisch geführt werden gemäss Oberbegriff von Anspruch 1. Mit derartigen Flachprägedruckmaschinen können besonders hohe Prägeleistungen in bester Qualität und auch für besonders anspruchsvolle Prägeaufgaben wie z.B. Reliefprägen ausgeführt werden. Diese Flachprägedruckmaschinen stellen anderseits aber auch besonders hohe Ansprüche an die Führung und den präzisen Vorzug der dünnen und sehr empfindlichen Prägefolienbahnen, mit Schichtdicken von z.B. nur 12 - 20 um (0.02mm).
Dabei müssen mehrere Folienbahnen verschiedener Art (mit verschiedenen Bahnbreiten, Vorzugslängen und mit unterschiedlichen Ablösekräften der Folienbahnen je nach Prägeauftrag) gleichzeitig einwandfrei glatt geführt und gefördert werden. Die Folienführung muss ohne Verzug, Rumpfbildung, Falten und Versetzungen einwandfrei flächig glatt und genau positioniert erfolgen. Und der rasche, intermittierende Vorzug in kurzer Zeit über den ganzen Prägetisch hinweg muss optimal schonend ausgeführt werden, um hohe Leistungen und Qualität erreichen zu können. Eine derartige Flachprägedruckmaschine und Folienbahnführung ist z.B. aus der EP 0 858 888 bekannt. Die Folienbahnführung weist vor dem Prägetisch eine Spannwalze auf, bei welcher notwendigerweise zwei Umlenkrollen auf der Prägeschichtseite der Folienbahnen erforderlich sind, welche die empfindliche Prägeschicht beeinträchtigen kann. Überdies sind hier die Zugspannungen für mehrere Folienbahnen nur beschränkt und relativ aufwändig einzeln einstellbar. Auch die erforderlichen Einricht- und Umrüstzeiten für mehrere Folienbahnen sind noch relativ hoch.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine einfachere und verbesserte schonende Folienbahnführung für Flachprägedruckmaschinen zu schaffen, die auch eine optimale Einstellung der einzelnen Zugspannungen von mehreren Folienbahnen ermöglicht, welche das Einrichten und Umrüsten von mehreren Folienbahnen erleichtert und welche auch keinen Kontakt mit Führungselementen auf der empfindlichen Prägeschichtseite (Bildseite) der Folienbahnen erfordert.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss gelöst durch eine Folienbahnführung für eine Flachprägedruckmaschine mit mindestens einer flachen Brems- und Führungswand als Folienspanneinrichtung vor dem Prägetisch nach Anspruch 1.
Die abhängigen Ansprüche betreffen vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung mit weiteren Verbesserungen der Folienbahnführung und damit auch der Maschinenleistungen sowie auch bezüglich der Verkürzung der Einricht- und Umrüstzeiten.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Beispielen und Figuren weiter erläutert, es zeigen:
Fig. 1
schematisch eine erfindungsgemässe Folienbahnführung in einer Flachprägedruckmaschine mit flachen Brems- und Führungswänden als Folienspanneinrichtung,
Fig. 2a
im Querschnitt eine Brems- und Führungswand mit einer festen Trägerschicht mit Absaugöffnungen, einer luftdurchlässigen Auflageschicht, einer flachen Unterdruckkammer und einer Unterdruckquelle,
Fig. 2b
eine Trägerschicht mit Schlitzen in Längsrichtung,
Fig. 3
ein weiteres Beispiel einer Brems- und Führungswand im Längsschnitt,
Fig. 4
eine Brems- und Führungswand mit luftundurchlässigen Abdeckungen unter den Folienbahnen,
Fig. 5
perspektivisch eine Einschubkassette für einen Vakuumschlaufenspeicher,
Fig. 6
im Grundriss eine Einschubkassette mit Seitenwänden und Abschlusswänden,
Fig. 7a, b
eine belüftete Umlenkstange mit Seitenführungselementen,
Fig. 8
einen Folienvorzug in Querrichtung, welcher aus der Längsrichtung umgelenkt ist,
Fig. 9
einen Folienvorzug in Längsrichtung, welcher aus der Querrichtung umgelenkt ist.
Fig. 1 zeigt eine erfindungsgemässe Folienbahnführung 2 für eine Flachprägedruckmaschine 1 mit einer Flachbettpresse 4, wobei Folienbahnen 6 von Abwickelrollen 7 bis zu einem Prägetisch 3 geführt werden zum Beprägen von Flachmaterial 5. Das Flachmaterial 5 kann aus Papierbogen oder aus Papierbahnen ab Rollen bestehen. Das Flachmaterial wird in Maschinen-Längsrichtung X bewegt. Zusätzlich können auch Folienbahnen in Querrichtung Y auf den Prägetisch 3 gezogen werden (Fig. 8). Die Folienbahnführung 2 weist eine Folienspanneinrichtung vor dem Prägetisch und Folienvorschubeinrichtungen 9.1, 9.2 für mehrere Folienbahnen 6.1, 6.2 nach dem Prägetisch 3 auf. Zwischen den Abwickelrollen 7 und dem Prägetisch 3 ist mindestens eine flache Brems- und Führungswand 10 als Folienspanneinrichtung vorgesehen, über welche die Folienbahnen 6 geführt werden. Diese Brems- und Führungswände 10 weisen eine feste Trägerschicht 11 auf, welche eine Trag- und Führungsfläche bildet, mit Absaugöffnungen 14 und eine darauf liegende, an der Trägerschicht 11 fixierte, tuchartige, luftdurchlässige Auflageschicht 12 sowie eine zugeordnete, einstellbare Unterdruckquelle 13, wobei in einer flachen Unterdruckkammer 17 ein Unterdruck dp erzeugt wird. So werden die Folienbahnen leicht an die Auflageschicht angedrückt und damit geführt und einstellbar gebremst. Die flachen Brems- und Führungswände 10 können auch leicht gebogen sein und damit zusätzlich eine Umlenkung der Folienbahnen 6 ergeben (in Fig. 1 könnte z.B. die Brems- und Führungswand 10.1 eine leichte Biegung in Richtung Prägestelle 3 aufweisen). Der Aufbau und die Wirkungsweise der Brems- und Führungswände 10 werden zu den Fig. 2 - 4 weiter erläutert.
Vorzugsweise ist eine Brems- und Führungswand 10.1 direkt vor dem Prägetisch 3 angeordnet mit welcher für jede Folienbahn 6.1, 6.2 individuell eine optimale Zugspannung für den Prägeprozess eingestellt wird, so dass insbesondere auch alle Folienbahnen 6 nach dem Verprägen wieder einwandfrei vom beprägten Flachmaterial 5 gelöst und abgeführt werden können. Die dazu benötigten Ablösespannungen hängen ab von der Art und Dimension der Folienbahnen und vom Prägeprozess (unterschiedliche Prägeflächen und Prägeart, z.B. Reliefprägen).
Dank der platzsparenden, flachen Bauweise der erfindungsgemässen Brems- und Führungswände können hier direkt vor dieser Brems- und Führungswand 10.1 zusätzliche Abwickelrollen 7.3 angebracht werden für zusätzliche Folienbahnen 6.3 oder auch für einfache kleinere Prägeaufträge (die keinen Folienspeicher erfordern), welche hier besonders rasch und einfach eingerichtet werden können. Auch ein Folienrollen-Wechsel ist rasch möglich, indem die neue Folienbahn an der Brems-und Führungswand 10.1 einfach an die alte angeklebt wird.
Auf dem langen Weg der Folienbahnführung 2 von den Abwickelrollen 7 bis zum Prägetisch 3 kann auch mehr als eine Brems- und Führungswand 10 angeordnet werden. Im Beispiel von Fig. 1 ist eine zusätzliche Brems- und Führungswand 10.2 kurz nach einem Folienspeicher 20 angebracht. Die Folienspeicher sind hier als Vakuumschlaufenspeicher, im speziellen als horizontale Vakuum-Doppelschlaufenspeicher 20 ausgebildet und in der Folienbahnzuführung, d.h. vor dem Prägetisch 3, angeordnet. Durch die Vakuumschlaufenspeicher 20 wird eine erste Zugspannung Z1 in den Folienbahnen 6 erzeugt.
Für die Brems- und Führungswand 10.2 kann hier ein Vakuumgebläse 21 der Schlaufenspeicher 20 als Unterdruckquelle 13 eingesetzt werden. Der Unterdruck dp2 in einer Unterdruckkammer 17 kann dabei z.B. mittels einer variablen Drosselstelle 19 zusätzlich angepasst werden. Die meist relativ moderate zusätzliche Zugspannung Z2, welche durch diese Brems- und Führungswand 10.2 erzeugt wird, wird so eingestellt, dass eine einwandfreie gestreckte Folienbahnführung bis zur nächsten Brems- und Führungswand 10.1 erreicht wird. Die zusätzlichen Zugspannungen Z3 (siehe Fig. 4) an der Brems- und Führungswand 10.1 können für jede Folienbahn 6.1, 6.2, 6.3 individuell so eingestellt werden, dass eine optimale Positionierung an der Prägestelle 3 und eine einwandfreie Ablösung der Folienbahnen 6 vom beprägten Flachmaterial 5 nach dem Prägen erreicht wird.
Im Beispiel von Fig. 1 weist die Folienbahnführung eine Folienabzugsvorrichtung 29 nach den Folienvorschubeinrichtungen 9.1, 9.2 zum seitlichen Wegführen der ausgeprägten Folienbahnen 6.1, 6.2 auf. Damit wird wiederum viel Bauraum frei, welcher für zusätzliche Abwickelrollen genutzt werden kann.
Die Einstellung der Bremskräfte bzw. der Zugspannungen in den Folienbahnen am Vakuumschlaufenspeicher (Z1) sowie an den Brems- und Führungswänden (Z2, Z3) kann so aufeinander abgestimmt werden, dass die Ablösung der Folienbahnen vom beprägten Flachmaterial 5 nach dem Verprägen und die Folienbahnführung über die ganze Länge einwandfrei und optimiert erfolgt.
Am Prägetisch 3 wird hier in den Folienbahnen eine totale Zugspannung
Z = Z1 + Z2 + Z3 erzeugt. Durch den zwangsweisen, genau positionierten und sehr raschen Folienvorzug mittels der Folienvorschubeinrichtungen 9.1, 9.2 wird eine Zugspannung Z4 erzeugt, welche mindestens der totalen Zugspannung Z entsprechen muss. Die Beanspruchung der ausgeprägten Folienbahnen an den Folienvorschubeinrichtungen 9 mit Umlenkrollen, welche zwangsweise auch die Prägeschichtseite 6a der Folienbahnen berühren müssen, ist wesentlich höher als an den flachen Brems- und Führungswänden 10, an denen keine Führungselemente und kein Kontakt auf der Prägeschichtseite 6a erforderlich sind. Im Beispiel von Fig. 1 wird die Prägeschichtseite 6a auf dem ganzen Weg von den Abwickelrollen 7 bis zum Prägetisch 3 nicht kontaktiert.
Der benötigte Unterdruck dp an den grossflächigen Brems- und Führungswänden 10 ist entsprechend relativ klein und beträgt z.B. 500 - 2000 Pa und die erzeugte notwendige totale Zugspannung Z in den sehr dünnen Folienbahnen 6 beträgt z.B. möglichst weniger als 5 N/cm Folienbahnbreite.
Zur besseren Folienbahnführung bei besonders anspruchsvollen Prägeaufgaben (z.B. zum Reliefprägen) mit entsprechend hoher erforderlicher Zugspannung Z können die positionierten Folienbahnen 6 auf dem Prägetisch 3 vor dem Verprägen durch kurzes Rückwärtsfahren der Folienvorschubeinrichtungen 9 teilweise entspannt, dann verprägt und anschliessend wieder mit voller Zugspannung Z weggezogen werden und dabei auch mit hoher Zugspannung vom beprägten Flachmaterial 5 abgelöst werden. Dazu können die Folienvorschubeinrichtungen 9 z.B. um 2 - 5 mm rückwärts fahren und dadurch die Zugspannung Z während dem Verprägen reduzieren.
Die Fig. 2a und 2b illustrieren den Aufbau und die Funktionsweise der Brems- und Führungswand 10. Fig. 2a zeigt im Querschnitt eine Brems- und Führungswand 10 mit einer festen Trägerschicht 11 (welche eine Trag- und Führungsfläche bildet) mit Absaugöffnungen 14 und einer flachen Unterdruckkammer 17, in welcher ein Unterdruck dp mittels einer einstellbaren Unterdruckquelle 13 erzeugt wird. Auf der Trägerschicht 11 ist eine tuchartige, luftdurchlässige Auflageschicht 12 angebracht und fixiert, z.B. rundum eingespannt. Die Auflageschicht ist vor allem auch in tangentialer Richtung 18 luftdurchlässig, so dass der Unterdruck dp unter einer darüber laufenden Folienbahn 6 ausgeglichen bzw. über die Fläche gleichmässig verteilt wird. Die Folienbahnen werden somit gleichmässig und mit relativ geringem Anpressdruck auf die grossflächige Auflageschicht 12 gedrückt, dadurch gebremst und gleichmässig und konstant in Vorzugsrichtung bzw. Bewegungsrichtung v der Folienbahnen geführt. Die Auflageschicht 12 besteht aus einem nicht elektrostatisch aufladbaren weichem Material, so dass keine elektrostatischen Reibungskräfte zwischen Folienbahn und Auflageschicht entstehen können. Die Auflageschicht 12 kann beispielsweise aus Naturfasern wie Baumwolle (mit einer minimalen elektrischen Leitfähigkeit) bestehen und als Vlies oder als textiles Gebilde wie Gewebe, Gewirke und Gestricke oder als Filz und mit Zwischenräumen ausgebildet sein, so dass eine gewünschte tangentiale Luftdurchlässigkeit (18) erzeugt wird. Mit dieser Auflageschicht 12 kann ein im wesentlichen konstanter Reibungskoeffizient erreicht werden, wobei sich Haftreibung und Gleitreibung kaum unterscheiden.
Die Schichtdicken dieser Auflageschicht 12 können z.B. 0.3 - 1 mm betragen; je nach Art und Geometrie der Tragflächen und der Auflageschicht kann deren Dicke auch mehr, z.B. bis 3 mm betragen. Diese Auflageschicht kann leicht auswechselbar an der Trägerschicht 11 befestigt sein und somit zur Anpassung an die Art der Folienbahnen auch einfach ausgewechselt werden.
Die Fig. 2b zeigt im Grundriss ein Beispiel einer vorzugsweise metallischen Trägerschicht 11 mit Absaugöffnungen 14, welche einen offenen Flächenanteil von vorzugsweise 30 - 60% der ganzen Fläche der Brems- und Führungswand 10 bilden und welche einen mittleren Durchmesser von z.B. 1 - 5 mm aufweisen. Die Fig. 2b zeigt eine vorteilhafte Ausführung der Trägerschicht 11 als Schlitzwand mit Schlitzen, welche parallel zur Vorzugsrichtung v der Folienbahnen 6 verlaufen und welche eine besonders gute Führung ermöglichen. Die Schlitzbreite wie auch der Abstand zwischen den Schlitzen kann z.B. 1 - 3 mm betragen und die Schlitzlänge z.B. 10 - 30 mm. Es sind auch andere Formen der Absaugöffnungen 14 möglich, z.B. als Lochblech mit kleinem Lochdurchmesser, so dass die Folienbahnen 6 im wesentlichen flach darüber laufen.
Fig. 3 zeigt ein Beispiel einer Brems- und Führungswand 10 im Schnitt längs der Folienbewegungsrichtung v mit einer Länge L, welche mindestens 20 cm, vorzugsweise eher mehr, z.B. 30 - 50 cm beträgt. Die Fig. 3 illustriert auch die sehr flache Bauweise der Brems- und Führungswände 10 entlang der Folienbahn 6, wodurch im Vergleich zu bisherigen Spann- und Führungsvorrichtungen wesentlich weniger Bauraum benötigt wird, was z.B. für zusätzliche Abwickelrollen (7.3 in Fig. 1) Raum schafft.
Fig. 4 zeigt ein Beispiel einer Brems- und Führungswand 10 mit drei darüber laufenden Folienbahnen 6.1, 6.2, 6.3 und mit luftundurchlässigen Abdeckungen 15.1, 15.2 unter einem Teil der Folienbahnen, so dass nur noch der nicht abgedeckte Teil L1, L2, L3 der Länge L abgesaugt wird und entsprechende proportionale Bremskräfte bzw. Zugspannungen Z3.1, Z3.2, Z3.3 in den Folienbahnen erzeugt werden. In diesem Beispiel wird mit der Abdeckung 15.1 weniger, mit 15.2 stärker und unter der Folienbahn 6.3 gar nicht abgedeckt. Die gewünschte optimale Bremskraft bzw. Zugspannung Zi kann hier somit für jede Folienbahn einzeln - und praktisch zwischen 0 und 100 % - sehr einfach eingestellt werden.
Zwischen den Folienbahnen 6.1, 6.2, 6.3 können ebenfalls luftundurchlässige Abdeckungen 16 angebracht werden, um hier einen Druckabfall bzw. einen Druckverlust zu vermeiden und um eine optimale gleichmässige Verteilung des Unterdrucks dp an der Brems- und Führungswand 10 einzustellen.
Die luftundurchlässigen Abdeckungen 15 und 16 können z.B. sehr einfach aus Papierbogen zugeschnitten und an der Vorderkante 10a der Brems- und Führungswand fixiert werden.
Die Brems- und Führungswände, d.h. die Trägerschichten 11 mit den Auflageschichten 12, sind vorzugsweise leicht auswechselbar bzw. einschiebbar ausgebildet. So können sie einfach herausgenommen werden, die Abdeckungen 15, 16 darauf neu eingestellt und die Schichten 11 und 12 wieder eingesetzt werden, ohne die Folienbahnen bewegen oder neue einrichten zu müssen. Die ist möglich, weil an den Brems- und Führungswänden 10 keine Umlenkrollen auf der Prägeschichtseite 6a der Folienbahnen vorhanden sind und benötigt werden.
Die Fig. 5 und 6 zeigen Beispiele von Einschubkassetten 22 für Vakuumschlaufenspeicher 20, welche in Fig. 1 dargestellt sind. Fig. 5 zeigt eine perspektivische Darstellung und Fig. 6 im Grundriss eine Einteilung mit Zwischenwänden und Abschlusswänden einer Einschubkassette 22. Eine Folienbahnführung 2 mit Brems-und Führungswänden 10 und kombiniert mit Vakuumschlaufenspeichern 20 ermöglicht eine besonders gute Folienbahnführung und -förderung. Um die Folienbahnführung mit optimalen Zugspannungen weiter zu verbessern und um die Einricht- und Umrüstzeiten ganz wesentlich zu verkürzen, können herausnehmbare Einschubkassetten 22 in den Vakuumschlaufenspeichern 20 eingesetzt werden. An Rahmenstangen 25 werden hier einstellbare Zwischenwände 23 so fixiert, dass die gewünschten Folienbahnen abgetrennt werden. Die Zwischenwände 23 werden unten durch Abschlusswänden 24 geschlossen, womit abgetrennte, nicht abgesaugte Kammern 26 zwischen und neben den Folienbahnen 6.1, 6.2 im Folienschlaufenspeicher 20 gebildet werden. Damit wird einerseits ein Druckverlust zwischen den Folienbahnen vermieden und andererseits wird auf die Folienbahnen eine gleichmässige, optimal einstellbare Saugkraft Z1 im Vakuumschlaufenspeicher ausgeübt. Mit diesen Einschubkassetten 22 kann die optimale Einstellung und Umrüstung der Zwischenwände sehr rasch ausgeführt werden, ohne die Folienbahnen 6 herausnehmen zu müssen (nur die Folienschlaufen werden aus dem Vakuumschlaufenspeicher herausgezogen). Die Folienbahnen müssen nicht neu eingerichtet werden.
Die erfindungsgemässen Brems- und Führungswände 10 in Flachbett-Prägedruckmaschinen und die Einschubkassetten 22 in den Vakuumschlaufenspeichern 20 ermöglichen wesentlich verkürzte Einricht- und Umrüstzeiten, verbesserte Folienbahnführung, höhere Prägeleistungen und einen erweiterten Bereich von Prägeaufgaben. Mit belüfteten Umlenkstangen können weitere Verbesserungen erreicht werden.
Die Fig. 7a, 7b zeigen ein Umlenkelement 27 zum Umlenken der Folienbahnen 6 in Form einer stehenden belüfteten Umlenkstange 30, welche ein Luftpolster unter den Folienbahnen 6 erzeugt, so dass diese mit minimaler Reibung umgelenkt werden. Mit Seitenführungselementen 32 kann die Folienbahn auf dem Luftpolster dabei sehr genau geführt und stabilisiert werden. Dies ergibt im Vergleich zu bisherigen Umlenkelementen 27, z.B. in Form von Rollenachsen, minimale Reibungskräfte und eine bessere Führung der Folienbahn. Mit Vorteil können solche belüftete Umlenkstangen 30, wie in Fig. 1 gezeigt, z.B. vor einer hinteren Bremswand 10.1, vor und nach der Prägestelle 3, am Eingang der Vakuumschlaufenspeicher 20 und auch beim Folienvorzug in Querrichtung Y (siehe Fig. 8) an der Prägestelle 3 angeordnet sein. Im Prinzip können alle Umlenkelemente als belüftete Umlenkstangen ausgebildet werden. Die Seitenführungselemente 32 können z.B. als Aufsteckelemente (Clips) aus Delrin gefertigt sein und auf die stehende Umlenkstange 30 einfach aufgesteckt und auch verschoben und justiert werden. Die belüfteten Umlenkstangen 30 können z.B. aus einem mit leichtem Überdruck belüfteten Rohr mit einer mikroporösen Schicht 31 bestehen, welche ein feinverteiltes Luftpolster unter der Folienbahn 6 erzeugt. Dieses Luftpolster muss nur im Umlenkbereich 34 erzeugt werden.
Die erfindungsgemässe Folienbahnführung mit Brems- und Führungswänden 10 und mit belüfteten Umlenkstangen bzw. Luftpolsterachsen 30 ermöglicht es auch, die Folienbahnführung mittels belüfteter 90°-Umlenkstangen 33 von der Maschinenlaufrichtung X in die Querrichtung Y oder umgekehrt von der Querrichtung Y in die Längsrichtung X umzulenken, wie in Fig. 8 und 9 dargestellt ist. Folienvorzüge mit Abwickelrollen je in Längsrichtung X und in Querrichtung Y sind bekannt und z.B. in der EP 0 858 888 beschrieben.
Fig. 8 zeigt ein Beispiel mit einem Folienvorzug 6y in Querrichtung Y mit einer Bremswand 10y in Querrichtung Y und mit belüfteten Umlenkstangen 30 mit Seitenführungselementen 32 vor und nach der Prägestelle 3. Dies ist hier besonders vorteilhaft, weil die Folienbahn 6y nach dem Verprägen von dem in Maschinen-längsrichtung X bewegten Flachmaterial 5 quer dazu abgelöst werden muss und dabei nicht verschoben werden sollte. Die Abwickelrolle 7 und die Vakuumschlaufenspeicher 20 bilden hier einen Folienvorzug in Längsrichtung X. Mittels einer belüfteten 90°-Umlenkstange 33 können jedoch (einzelne) Folienbahnen 6 in die Querrichtung Y (als Folienbahn 6y) umgelenkt werden (während andere Folienbahnen 6 gleichzeitig in Längsrichtung zur Prägestelle 3 weitergeführt werden). Somit werden hier keine zusätzlichen Abwickelrollen 7 und keine Vakuumschlaufenspeicher 20 in Querrichtung benötigt. Die 90°-Umlenkstangen 33 sind in einem Winkel von 45° zur X- und Y-Richtung angeordnet.
Wie in Fig. 9 dargestellt ist, können umgekehrt auch Folienvorzüge in Querrichtung Y mit Abwickelrollen 7y und Schlaufenspeichern 20y in Querrichtung mittels einer belüfteten 90°-Umlenkstange 33 in die Längsrichtung X umgelenkt werden. Damit kann auch eine separate Abwickelstation mit Abwickelrollen 7y und Schlaufenspeichern 20y und Bremswänden 10y in Querrichtung neben die Maschine gestellt werden, welche nicht durch den Kettenlauf der Maschine begrenzt ist. Das Beispiel von Fig. 9 zeigt weiter eine Spleisseinrichtung 35, welche zwischen den Abwickelrollen 7 und dem Vakuumschlaufenspeicher 10 angeordnet ist (Fig. 1). Mit einer solchen Spleissstation kann an eine auslaufende Folienbahn eine neue Folienbahn angehängt bzw. damit verbunden werden, z.B. durch Kleben, Schweissen oder Verbinden mittels Klebstreifen.
Im Rahmen dieser Beschreibung werden folgende Bezeichnungen verwendet:
1
Flachprägedruckmaschine, Flachbett-Prägedruckmaschine
2
Folienbahnführung
3
Prägetisch, Prägestelle
4
Flachbettpresse
5
Flachmaterial
6
Folienbahnen
6a
Prägeschichtseite von 6
7
Abwickelrollen
9
Folienvorschubeinrichtung
10
Brems- und Führungswand
10a
Vorderkante von 10
11
Trägerschicht, Trag- und Führungsfläche
12
tuchartige, luftdurchlässige Auflageschicht
13
Unterdruckquelle, Sauggebläse
14
Absaugöffnungen
15
Abdeckungen unter 6
16
Abdeckungen zwischen 6
17
flache Unterdruckkammern
18
tangentiale Richtung zu 12
19
Drosselstelle
20
Vakuumschlaufenspeicher, Folienspeicher
21
Vakuumquelle, Sauggebläse
22
Einschubkassette
23
Zwischenwände
24
Abschlusswände
25
Rahmenstangen
26
abgetrennte Kammern
27
Umlenkelemente
29
Folienabzugsvorrichtung
30
belüftete Umlenkstangen, Luftpolsterachsen
31
mikroporöse Schicht
32
Seitenführungselemente (Clips)
33
90°-Umlenkstange
34
Umlenkbereich
35
Spleisseinrichtung
L
Länge von 10
L1, L2, L3
offene Teillängen
Z
Bremskräfte, Zugspannungen
dp
Unterdruck in 10
v
Vorzugsrichtung von 6
X
Längsrichtung, Maschinenlaufrichtung
Y
Querrichtung

Claims (25)

  1. Folienbahnführung (2) für eine Flachprägedruckmaschine (1) mit Folienbahnen (6), welche von Abwickelrollen (7) über einen Prägetisch (3) geführt werden, mit einer Folienspanneinrichtung vor dem Prägetisch und mit Folienvorschubeinrichtungen (9) für mehrere Folienbahnen nach dem Prägetisch, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Abwickelrollen (7) und dem Prägetisch (3) mindestens eine flache Brems- und Führungswand (10) als Folienspanneinrichtung vorgesehen ist, über welche die Folienbahnen (6) geführt werden und welche eine feste Trägerschicht (11) mit Absaugöffnungen (14) und eine darauf liegende, an der Trägerschicht (11) fixierte, tuchartige, luftdurchlässige Auflageschicht (12) und eine zugeordnete, einstellbare Unterdruckquelle (13) aufweist.
  2. Folienbahnführung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Brems- und Führungswand (10.1) direkt vor dem Prägetisch (3) angeordnet ist.
  3. Folienbahnführung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzliche Abwickelrollen (7.3) direkt vor der Brems- und Führungswand (10.1) vor dem Prägetisch angeordnet sind.
  4. Folienbahnführung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mehr als eine Brems- und Führungswand vorgesehen ist, wobei eine zusätzliche Brems- und Führungswand (10.2) kurz nach einem Folienspeicher (20) angeordnet ist.
  5. Folienbahnführung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge L der Brems- und Führungswand (10) mindestens 20 cm beträgt.
  6. Folienbahnführung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine metallische Trägerschicht (11) mit Absaugöffnungen (14), welche einen mittleren Durchmesser von 2 - 5 mm und einen Flächenanteil der Absaugöffnungen von 30 - 60 % aufweisen.
  7. Folienbahnführung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht (11) als Schlitzwand mit Schlitzen in Vorzugsrichtung (v) der Folienbahnen und mit einer Schlitzbreite von 1 - 3 mm ausgebildet ist.
  8. Folienbahnführung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Auflageschicht (12) nicht elektrostatisch aufladbar und in tangentialer Richtung (18) luftdurchlässig ausgebildet ist.
  9. Folienbahnführung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Auflageschicht (12) eine Schichtdicke von 0.3 - 3 mm aufweist und auswechselbar auf die Trägerschicht (11) aufgespannt ist.
  10. Folienbahnführung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Brems- und Führungswand (10) luft-undurchlässige Abdeckungen (15.1, 15.2) über einen Teil der Länge L unter den Folienbahnen (6.1, 6.2) zur individuellen Einstellung der Bremskräfte (Z3.1, Z3.2) vorgesehen sind oder dass luft-undurchlässige Abdeckungen (16) zwischen den Folienbahnen (6.1, 6.2, 6.3) vorgesehen sind.
  11. Folienbahnführung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass über die ganze Länge der Folienführung bis zum Prägetisch (3) keine Führungselemente auf der Prägeschichtseite (6a) der Folienbahnen vorhanden sind.
  12. Folienbahnführung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Brems- und Führungswand (10) einschiebbar oder auswechselbar ausgebildet ist.
  13. Folienbahnführung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen VakuumSchlaufenspeicher (20) vor dem Prägetisch (3).
  14. Folienbahnführung nach Anspruch 13, gekennzeichnet durch einen Vakuum-Doppelschlaufenspeicher (20) und eine darüber liegende Brems- und Führungswand (10.2) mit einem gemeinsamen Vakuumgebläse (21).
  15. Folienbahnführung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen VakuumSchlaufenspeicher (20) mit einer herausnehmbaren Einschub-Kassette (22) mit einstellbaren Zwischenwänden (23) und unteren Abschlusswänden (24), welche nicht abgesaugte Kammern (26) zwischen den Folienbahnen (6.1, 6.2) bilden.
  16. Folienbahnführung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Folienabzugsvorrichtung (29) nach den Folienvorschubeinrichtungen (9) zum seitlichen Wegführen der ausgeprägten Folienbahnen (6.1, 6.2).
  17. Folienbahnführung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einstellbare, aufeinander abgestimmte Bremskräfte und Zugspannungen (Z1, Z2, Z3) in den Folienbahnen (6) am Vakuumschlaufenspeicher (Z1) und an den Brems-und Führungswänden (Z2, Z3).
  18. Folienbahnführung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die positionierten Folienbahnen (6) auf dem Prägetisch (3) vor dem Verprägen durch Rückwärtsfahren der Folienvorschubeinrichtungen (9) teilweise entspannt, dann verprägt und anschliessend wieder mit voller Zugspannung (Z) weggezogen werden.
  19. Folienbahnführung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass belüftete Umlenkstangen (30) mit oder ohne Seitenführungselementen (32) vorgesehen sind.
  20. Folienbahnführung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich ein Folienvorzug (6y) in Querrichtung (Y) mit einer Brems- und Führungswand (10y) in Querrichtung vorgesehen ist.
  21. Folienbahnführung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Folienvorzug (6y) in Querrichtung (Y) mit einem Vakuumschlaufenspeicher (20y) in Querrichtung vorgesehen ist.
  22. Folienbahnführung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen Folienvorzug (6y) in Querrichtung (Y), welcher durch eine belüftete 90°-Umlenkstange (33) in die Längsrichtung (X) umgelenkt wird.
  23. Folienbahnführung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen Folienvorzug (6) mit einem Vakuumschlaufenspeicher (20) in Längsrichtung (X), welcher mittels einer belüfteten 90°-Umlenkstange (33) in die Querrichtung (Y) umgelenkt wird.
  24. Folienbahnführung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Abwickelrollen (7) und einem Vakuumschlaufenspeicher (20) eine Spleisseinrichtung (35) angeordnet ist.
  25. Flachprägedruckmaschine mit einer Folienbahnführung (2) und mit mindestens einer Brems- und Führungswand (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche.
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