EP1568423A1 - Verfahren zum Rollvorformen eines Rohlings - Google Patents

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EP1568423A1
EP1568423A1 EP05003264A EP05003264A EP1568423A1 EP 1568423 A1 EP1568423 A1 EP 1568423A1 EP 05003264 A EP05003264 A EP 05003264A EP 05003264 A EP05003264 A EP 05003264A EP 1568423 A1 EP1568423 A1 EP 1568423A1
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blank
contour
preforming
forming
rollers
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Mueller Weingarten AG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B21H1/00—Making articles shaped as bodies of revolution
    • B21H1/18—Making articles shaped as bodies of revolution cylinders, e.g. rolled transversely cross-rolling
    • B21H1/20—Making articles shaped as bodies of revolution cylinders, e.g. rolled transversely cross-rolling rolled longitudinally

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for Preforming a blank in a massive forming process.
  • Both the cross rolling and the stretching rollers allow a optimal geometric adaptation of the mass distribution on embformteil to the requirements of the drop forging of elongated parts.
  • the material surplus in the final form is thereby minimized and evenly distributed and allows one Low-cost drop forging.
  • By adjusting the rolled Intermediate shape to the final shape of the finished forged part be constant forming forces and thus minimal tolerances of Prefabricated parts ensured in the pressing direction.
  • will Relative movements in the pressure contact zone between the workpiece and Engraving reduces and thus the wear of the dies reduced.
  • Another disadvantage is the complex, constructive Design of the preforming device and the associated high costs.
  • the invention is based on the object, a method and a To develop a device for preforming a forging which is inexpensive at a high productivity and in the transfer of a forging press can be integrated.
  • the essence of the invention is a method in which a fixed blank of at least one, preferably two, itself moving continuously along a given contour Roller is deformed.
  • the feed movement of the contour roller done by a linear drive.
  • the path of the contour rollers during the feed is preferred determined by two profile inserts whose profile is negative Form of the preform corresponds.
  • the contour of the profile inserts plastically transformed.
  • roll preforming e.g. one
  • the Contour rollers are performed with the appropriate radius.
  • contour rollers on support the side facing away from the blank on straight plates which by adjusting the distance between the plates to Modify the blank axis so that the blank corresponds accordingly is preformed.
  • actuators for example Servomotors or hydraulic motors are used.
  • the blank is fixed with a turning pliers. After one Umform trimlauf is the turning pliers and thus the partially formed Blank rotated by 90 °. In this position, the rolling process repeated. As a result, the blank has an approximate rotationally symmetrical intermediate form achieved. It is also conceivable more than two rolling cycles with correspondingly lower Twist angle to drive to improve the preforming result. If the blank is e.g. from a flat bar, of course, can also a forming pass already the required intermediate form result.
  • the blank of the turning pliers held and, for example, two ejector bolts radially from supported below.
  • Another feature of the Tweezers is one elongation or stretching caused by preforming compensate.
  • the Profile inserts designed such that the contour rollers from the Pull out the forming area.
  • the ejector bolts now lift the preformed blank on the workpiece transport plane. This is then gripped by the transfer system of the forging press and is transported through the corresponding forming station.
  • the inventive device for this method can as independent forming unit or in the stand area of the Forging press be positioned. This allows the device for roll preforming cost in the existing press transfer device to get integrated.
  • a standalone solution in which the proposed Device in front of the forging press with separate Feeder is placed is also possible.
  • the proposed preforming method can be both with and without additional heat treatment can be used. Also suitable If the process for different materials such. Steel or aluminum.
  • the Device according to the invention also several times one above the other be operated arranged. According to the number of used devices increases the degree of deformation.
  • the Application is arranged several times one above the other Device same as when using only one Contraption.
  • this linear force is by a hydraulic Drive generated, but also a power transmission by a mechanical drive is possible.
  • the power transmission from the drive to the contour rollers must such that they are perpendicular to the plane in a plane Movement direction are freely movable to the contour of Follow profile assignments. This is achieved by a Gabeakopf on the two arms hinged and scissor-shaped are. At these two arms are the two contour rollers rotatably mounted. The arms on which the contour rollers are mounted are additionally acted upon by a spring force in such a way Be sure that the contour rollers on retraction and extension safely abut the contour. During preforming, the blank becomes by a stop plate against the feed direction or force supported.
  • the inventive Device to be equipped with a guide sleeve, which stabilizes the blank during the forming process. This is achieved through a sleeve, which the blank until just before the Area of forming encloses and from the articulated arms in Direction of the blank axis against a spring force taken becomes. This will cause bulging or skewing of the Preventing blanks by forming.
  • the profile inserts in a plane perpendicular to the blank axis be fixed. This can be done by a mechanical stop be done, but also other constructive solutions, such as Example a dimensionally stable frame, both profile inserts encloses are possible.
  • the profile inserts, the stop plate and the frame form so a device or a tool for roll preforming. This is done by known methods, e.g. with wedges or Clamps on a fixed table so braced that without big Expense the tool can be changed. Of course, too only an exchange of profile inserts done.
  • a mechanical one Stop in and against the feed direction of Hydraulic cylinder on the fixed table makes sense.
  • FIG. 1 shows a device 1 for roll preforming shown.
  • a solid, rigid frame 4 is attached.
  • To the Side walls of this frame 4 are two profile inserts. 6 attached. These profile inserts point towards the middle directed side on a contour that on the final contour of the preformed blank 7 is tuned.
  • the blank 7 supports on one side on a stop plate 5 from which also attached to the frame 4. At the other end, the Blank held by a turning pliers 13.
  • the device 1 for roll preforming in section shown.
  • ejector pins 12 which during the Preforming the blank 7 supported from below.
  • a drive not shown, for For example, a hydraulic cylinder, in direction 9 via a Drive linkage 11 on the outer contour of the profile inserts. 6 to be moved along.
  • the outer contour is characterized by the Contour rollers 8 is pressed into the blank 7.
  • the Profile inserts 6 are at the beginning and end with one from the Blank 7 removal contour executed so that the Contouring rollers 8 at the beginning and at the end of the preforming process of Move blank 7 away.
  • the contour rollers 8 become, for example by a spring force acting on the arms of the drive rod 11 acts, pressed to the contour of the profile inserts 6.
  • the Drive linkage 11 consists essentially of 2 arms, which in are mounted a common pivot point 10.
  • the contour rollers 8 are already out of the area, in which takes place a reshaping, brought out and enable a lifting of the preformed blank 7 by the Ejector pin 12.
  • the invention is not limited to the illustrated and described Embodiment limited. It also includes all expert training in the context of the invention Thought.

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  • Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract

Es wird ein Vorformverfahren sowie eine Vorrichtung für Massivumformprozesse vorgeschlagen, bei dem ein feststehender Rohling (7) von mindestens einer, sich entlang einer vorgegebenen Kontur kontinuierlich fortbewegenden Walze (8) verformt wird. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Vorformen eines Rohlings in einem Massivumformprozess.
Stand der Technik
In der Prozesskette des Gesenkschmiedens wird abhängig von der Endform des Schmiedeteils eine Zwischenform benötigt. Durch eine Massenanhäufung bzw. Massenreduzierung an bestimmten Stellen des Werkstücks soll so das Ergebnis des anschließenden Gesenkschmiedens verbessert werden. Um diese Zwischenform zu erhalten sind Verfahren wie z. B. das Querwalzen oder das Reckwalzen bekannt.
Weitere Verfahren sind im "Lehrbuch der Umformtechnik", Kurt Lange, Springer-Verlag 1974, Seite 46, dargestellt.
Sowohl das Querwalzen als auch das Reckwalzen ermöglichen eine optimale geometrische Anpassung der Masseverteilung am Zwischenformteil an die Erfordernisse des Gesenkschmiedens von länglichen Teilen. Der Werkstoffüberschuss in der Endform wird dadurch minimiert und gleichmäßig verteilt und ermöglicht ein gratarmes Gesenkschmieden. Durch die Anpassung der gewalzten Zwischenform an die Endform des fertig geschmiedeten Teils werden konstante Umformkräfte und damit minimale Toleranzen der Fertigteile in Pressrichtung gewährleistet. Außerdem werden Relativbewegungen in der Druckberührzone zwischen Werkstück und Gravur verringert und damit der Verschleiß der Gesenke reduziert. Durch den Einsatz von dem Gesenkschmieden vorgeschalteten Vorformverfahren kann der Werkstoffeinsatz um bis zu einem Drittel verringert werden.
In der Massivumformung ist in jüngster Zeit ein Trend zu immer höheren Hubzahlen erkennbar. Dies wird insbesondere durch den Einsatz modernen Kurbelpressen mit vollautomatischem Werkstücktransfer zum Gesenkschmieden erreicht. Die bekannten Vorformverfahren, insbesondere das Querwalzen und das Reckwalzen haben den Nachteil, dass diese nur schwer in einen vollautomatischen Schmiedeprozess mit automatischem Werkstücktransport integrierbar sind. Die Gründe dafür sind die relativ hohen Taktzeiten beim Quer- bzw. Reckwalzen, sowie die teilweise für einen automatisierten Fertigungspozess ungeeignete Lage des Werkstückes am Ende des Walzvorgangs.
Ein weiterer Nachteil ist die aufwendige, konstruktive Gestaltung der Vorformvorrichtung und die damit verbundenen hohen Kosten.
Aufgabe und Vorteil der Erfindung
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Vorformen eines Schmiedeteils zu entwickeln, welches bei einer hohen Produktivität kostengünstig ist und in den Transfer einer Schmiedepresse integrierbar ist.
Diese Aufgabe wird von einem Verfahren und einer Vorrichtung durch den kennzeichnenden Teil der Patentansprüche 1 und 7 gelöst. In den Unteransprüchen werden vorteilhafte und zweckmäßige Weiterbildungen vorgeschlagen.
Der Kerngedanke der Erfindung ist ein Verfahren bei dem ein feststehender Rohling von mindestens einer, bevorzugt zwei, sich entlang einer vorgegebenen Kontur kontinuierlich fortbewegenden Walze verformt wird. Die Vorschubbewegung der Konturwalze erfolgt durch einen linearen Antrieb.
Der Weg der Konturwalzen während des Vorschubs wird bevorzugt durch zwei Profileinsätze bestimmt, deren Profil der negativen Form des Vorformlings entspricht. Durch die Vorschubbewegung und durch die Form der Konturwalzen wird der Rohling durch die Kontur der Profileinsätze plastisch umgeformt. Um als Endergebnis des so genannten Rollvorformens z.B. einen rotationssymetisch vorgeformten Rohling zu erhalten, müssen die Konturwalzen mit dem entsprechenden Radius ausgeführt werden. Alternativ dazu besteht auch die Möglichkeit nur einseitig eine Konturwalze zu verwenden. In diesem Fall wird der Rohling während der Vorformung auf der gegenüberliegenden Seite durch einen festen Anschlag abgestützt.
Denkbar ist auch eine Lösung, bei der sich die Konturwalzen auf der Rohling abgewandten Seite an geraden Platten abstützen, welche durch Stellmotoren den Abstand der Platten zur Rohlingachse so verändern, dass der Rohling entsprechend vorgeformt wird. Als Stellantriebe können beispielsweise Servomotoren oder auch Hydromotoren verwendet werden.
Der Rohling wird mit einer Wendezange fixiert. Nach einem Umformdurchlauf wird die Wendezange und somit der teilumgeformte Rohling um 90° verdreht. In dieser Position wird der Walzvorgang wiederholt. Dadurch hat der Rohling eine annähernd rotationssymetrische Zwischenform erreicht. Es ist auch denkbar mehr als zwei Walzzyklen mit entsprechend geringerem Verdrehwinkel zu fahren um das Vorformergebnis zu verbessern. Besteht der Rohling z.B. aus einem Flachstab, kann natürlich auch ein Umformdurchlauf bereits die geforderte Zwischenform ergeben.
Während des Walzvorgangs wird der Rohling von der Wendezange gehalten und von zum Beispiel zwei Auswerferbolzen radial von unten abgestützt. Eine weitere Funktion der Wendezange ist, eine durch die Vorformung verursachte Längung, bzw. Reckung auszugleichen. Am Ende des Vorformvorgangs sind die Profileinsätze derart gestaltet, dass die Konturwalzen aus dem Umformbereich herausfahren. Die Auswerferbolzen heben nun den vorgeformten Rohling auf die Werkstück-Transportebene an. Dieser wird dann von dem Transfersystem der Schmiedepresse gegriffen und wird durch die entsprechende Umformstation transportiert.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung für dieses Verfahren kann als selbständige Umformeinheit oder auch im Ständerbereich der Schmiedepresse positioniert werden. Dadurch kann die Vorrichtung zum Rollvorformen kostengünstig in die vorhandene Pressen-Transfervorrichtung integriert werden.
Eine eigenständige Lösung, bei der die vorgeschlagene Vorrichtung vor der Schmiedepresse mit separater Zuführvorrichtung platziert wird, ist ebenfalls möglich. Das vorgeschlagene Vorformverfahren kann sowohl mit als auch ohne zusätzliche Wärmebehandlung eingesetzt werden. Außerdem eignet sich das Verfahren für unterschiedliche Werkstoffe wie z.B. Stahl oder Aluminium.
Bei hohen Umformgraden bei der Vorformung kann die erfindungsgemäße Vorrichtung auch mehrfach übereinander angeordnet betrieben werden. Entsprechend der Anzahl der verwendeten Vorrichtungen steigt der Grad der Umformung. Die Ausbringung ist bei mehrfach übereinander angeordneter Vorrichtung gleich wie bei der Verwendung von nur einer Vorrichtung. Um die Konturwalzen zwischen dem Rohling und den Profileinsätzen durchzudrücken ist wie bereits erwähnt eine lineare Kraft in Richtung der Rohlingachse notwendig. Vorzugsweise wird diese lineare Kraft durch einen hydraulischen Antrieb erzeugt, aber auch eine Kraftübertragung durch einen mechanischen Antrieb ist möglich.
Die Kraftübertragung vom Antrieb auf die Konturwalzen muss derart erfolgen, dass diese in einer Ebene senkrecht zur Bewegungsrichtung frei beweglich sind, um der Kontur der Profileinsätze folgen zu können. Erreicht wird dies durch einen Gabeakopf an dem zwei Arme gelenkig und scherenförmig gelagert sind. An diesen beiden Armen sind die beiden Konturwalzen drehbar gelagert. Die Arme, an denen die Konturwalzen gelagert sind können zusätzlich mit einer Federkraft derart beaufschlagt werden, dass die Konturwalzen beim Ein- und Ausfahren sicher an der Kontur anliegen. Während des Vorformens wird der Rohling durch eine Anschlagplatte gegen die Vorschubrichtung bzw. Kraft abgestützt.
Um das Umformergebnis zu verbessern, kann die erfindungsgemäße Vorrichtung mit einer Führungshülse ausgestattet werden, welche den Rohling beim Umformvorgang stabilisiert. Erreicht wird dies durch eine Hülse, welche den Rohling bis unmittelbar vor den Bereich der Umformung umschließt und von den Gelenkarmen in Richtung der Rohlingsachse gegen eine Federkraft mitgenommen wird. Dadurch wird ein Ausbauchen bzw. eine Schrägstellung des Rohlings durch das Umformen verhindert.
Um die Reaktionskraft der Umformkraft aufnehmen zu können müssen die Profileinsätze in einer Ebene senkrecht zur Rohlingachse fixiert werden. Dies kann durch einen mechanischen Anschlag erfolgen, aber auch andere konstruktive Lösungen, wie zum Beispiel ein formstabiler Rahmen, der beide Profileinsätze umschließt, sind möglich.
Die Profileinsätze, die Anschlagplatte und der Rahmen bilden so eine Vorrichtung, bzw. ein Werkzeug für das Rollvorformen. Dieses wird mit bekannten Methoden, wir z.B. mit Keilen oder Spanneisen auf einem festen Tisch so verspannt, dass ohne großen Aufwand das Werkzeug gewechselt werden kann. Natürlich kann auch nur ein Austausch der Profileinsätze erfolgen. Ein mechanischer Anschlag in und gegen die Vorschubrichtung des Hydraulikzylinders auf dem feststehenden Tisch ist sinnvoll.
Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung und den Figuren eines Ausführungsbeispiels.
Die Figuren zeigen:
Figur 1
Vorrichtung zum Rollvorformen als Isometrieansicht
Figur 2
Draufsicht zu Beginn des Rollvorformens
Figur 3
Draufsicht während des Rollvorformens
Figur 4
Draufsicht am Ende des Rollvorformens
Figur 5
Vorrichtung zum Rollvorformen als Schnittdarstellung
Beschreibung des Ausführungsbeispiels:
In Figur 1 ist eine Vorrichtung 1 für das Rollvorformen dargestellt. Zu sehen ist ein Tisch 2 auf dem mit Spannpratzen 3 ein fester, biegesteifer Rahmen 4 befestigt ist. An den Seitenwänden dieses Rahmens 4 sind zwei Profileinsätze 6 befestigt. Diese Profileinsätze weisen auf der zur Mitte hin gerichteten Seite eine Kontur auf, die auf die Endkontur des vorgeformten Rohlings 7 abgestimmt ist. Der Rohling 7 stützt sich auf einer Seite an einer Anschlagplatte 5 ab, welche ebenfalls am Rahmen 4 befestigt ist. Am anderen Ende wird der Rohling von einer Wendezange 13 gehalten.
In Figur 5 ist die Vorrichtung 1 zum Rollvorformen im Schnitt dargestellt. Zu sehen sind Auswerferbolzen 12, die während des Vorformprozesses den Rohling 7 von unten stützten. Zwischen den Profilansätzen 6 und dem Rohling 7 befinden sich zwei Konturwalzen 8, die von einem nicht dargestellten Antrieb, zum Beispiel einem Hydraulikzylinder, in Richtung 9 über ein Antriebsgestänge 11 an der Außenkontur der Profileinsätze 6 entlang bewegt werden. Die Außenkontur wird dadurch über die Konturwalzen 8 in den Rohling 7 hineingedrückt. Die Profileinsätze 6 sind am Anfang und am Ende mit einer sich vom Rohling 7 entfernenden Kontur ausgeführt, damit sich die Konturwalzen 8 zu Beginn und am Ende des Vorformvorganges vom Rohling 7 weg bewegen. Die Konturwalzen 8 werden zum Beispiel durch eine Federkraft, die auf die Arme des Antriebsgestänges 11 wirkt, an die Kontur der Profileinsätze 6 gedrückt. Das Antriebsgestänge 11 besteht im Wesentlichen aus 2 Armen, die in einem gemeinsamen Drehpunkt 10 gelagert sind.
Sobald sich die Konturwalzen 8 am Ende des Vorformprozesses vom vorgeformten Rohling 7 wegbewegt haben, kann dieser von den Auswerferbolzen 12 angehoben werden und von einem automatischen Transfersystem beispielsweise in eine Gesenkschmiedepresse transportiert werden.
Optional kann nach Drehen der Wendezange 13 und des Rohlings 7 um dessen Längsachse der Vorformvorgang entgegen der Richtung 9 wiederholt werden. Durch mehrmaliges Wiederholen des Rollvorformens kann ein annähernd rotationssymetrischer vorgeformter Rohling 7 erzeugt werden.
In den Figuren 2, 3 und 4 sind unterschiedliche Vorformstadien dargestellt. In Figur 2 ist der Beginn des Vorformprozesses zu sehen. Der Rohling 7 ist noch nicht umgeformt. Die Konturwalzen 8 befinden sich noch im Einlaufbereich der Außenkontur der Profileinsätze 6.
In Figur 3 haben die Konturwalzen 8 ca. die Hälfte der Umformstrecke durchfahren, und die entstehende anteilige Umformung des Rohlings 7 ist deutlich sichtbar.
In Figur 4 sind die Konturwalzen 8 bereits aus dem Bereich, in dem eine Umformung stattfindet, herausgefahren und ermöglichen ein Anheben des vorgeformten Rohlings 7 durch die Auswerferbolzen 12.
Die Erfindung ist nicht auf das dargestellte und beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt. Sie umfasst auch alle fachmännischen Weiterbildungen im Rahmen des erfindungsgemäßen Gedankens.
Bezugszeichenliste
1
Rollvorformvorrichtung
2
Tisch
3
Spannpratzen
4
Rahmen
5
Anschlagplatte
6
Profileinsätze
7
Rohling
8
Konturwalzen
9
Antriebsrichtung
10
Drehpunkt
11
Antriebsgestänge
12
Auswerferbolzen
13
Wendezange

Claims (22)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Umformteiles aus einem Rohling zur anschließenden Massivumformung, wobei der Rohling plastisch verformt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die plastische Verformung kontinuierlich fortschreitend an dem ortsfesten Rohling erfolgt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass nach Drehung um die Längsachse des Rohlings das Vorformverfahren beliebig wiederholbar ist, bei Erhöhung des Umformgrades.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohling vor dem Vorformverfahren erwärmbar ist.
  4. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Vorformteil nach Beendigung des Umformvorganges ohne weitere Wärmebehandlung vollautomatisch dem Schmiedeprozess zugeführt wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohling eine beliebige Querschnittsform aufweisen kann.
  6. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ohne Lageveränderung des Rohlings durch mehrere Umformdurchgänge der Umformgrad erhöht wird.
  7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 zum Vorformen eines Rohlings, dadurch gekennzeichnet, dass der lagefixierte Rohling (7) von mindestens einer beweglichen Konturwalze (8) in Längs- und Querrichtung umgeformt wird.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet dass die Konturwalze (8) mittels eines linearen Antriebes in Richtung der Rohlinglängsachse verschiebbar ist.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 7 bis 8, dadurch gekennzeichnet dass der Weg der Konturwalze (8) durch die Außenkontur eines festen Profileinsatzes (6) bestimmbar ist.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Außenkontur des Profileinsatzes (6) der projizierten Geometrie des Vorformteils entspricht.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Konturwalzen (8) und zwei Profileinsätze (6) einsetzbar sind.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 7 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand der Konturwalze (8) von der Rohlingsachse durch Stellmotoren während des Umformens beeinflussbar ist.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Stellmotoren auf gerade Platten wirken, auf welchen sich die Konturwalzen bei der Umformung abstützen.
  14. Vorrichtung nach Anspruch 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Konturwalzen (8) drehbar an scherenförmig angeordneten Armen, welche in einem gemeinsamen Drehpunkt (10) mit dem linearen Antrieb verbunden gelagert sind.
  15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Arme mit einer Feder, deren Federkraft die Arme an die Profileinsätze (6) drücken, wirkverbunden sind.
  16. Vorrichtung nach Anspruch 7 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der lineare Antrieb über ein Hydraulikzylinder oder ein Hebelgetriebe erfolgt.
  17. Vorrichtung nach Anspruch 7 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohling (7) von einer Anschlagplatte (5) während des Umformvorganges durch den Vorschub der Konturwalzen (8) abgestützt wird.
  18. Vorrichtung nach Anspruch 7 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohling (7) während der Umformung von einer Hülse geführt wird, welche gemeinsam mit den Konturwalzen (8) in Richtung der Rohlingsachse bewegbar ist.
  19. Vorrichtung nach Anspruch 7 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Profileinsätze (6) und die Anschlagplatte (5) von einem geschlossenen Rahmen (4) umschlossen sind.
  20. Vorrichtung nach Anspruch 7 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohling (7) vor und nach dem Vorformen von Auflagern (12), die als Auswerfer ausgebildet sind, abstützbar und anhebbar ist.
  21. Vorrichtung nach Anspruch 7 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohling (7) von einer Wendezange (13) gehalten wird, die in der Rohlingslängsachse drehbar ist.
  22. Vorrichtung nach Anspruch 7 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Vorformvorrichtungen (1) mit einem gemeinsamen Linearantrieb, antreibbar sind.
EP05003264A 2004-02-20 2005-02-16 Verfahren zum Rollvorformen eines Rohlings Not-in-force EP1568423B1 (de)

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DE102004008800A DE102004008800A1 (de) 2004-02-20 2004-02-20 Verfahren und Vorrichtung zum Vorformen eines Rohlings in einem Massivumformprozess
DE102004008800 2004-02-20

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EP1568423A1 true EP1568423A1 (de) 2005-08-31
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EP (1) EP1568423B1 (de)
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