DE69511485T2

DE69511485T2 - Blattfederbiegemaschine

Info

Publication number: DE69511485T2
Application number: DE69511485T
Authority: DE
Inventors: Motoo Morita
Original assignee: Morita and Company Co Ltd
Current assignee: Morita and Company Co Ltd
Priority date: 1994-07-13
Filing date: 1995-03-30
Publication date: 2000-01-13
Anticipated expiration: 2015-03-31
Also published as: KR960003947A; ES2138101T3; DE69511485D1; JPH0824976A; KR100370298B1; TW300178B; EP0692326B1; EP0692326A1; ATE183417T1; JP3353077B2; US5628225A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Krümmungsvorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.
Federungssysteme, die aus einer Mehrzahl von Blättern 10 bestehen, die laminiert und verbunden sind, wie es in Fig. 13 gezeigt ist, werden geeigneterweise in Landtransportfahrzeugen wie Eisenbahnwagen und Lastwagen verwendet. Jedes der Blätter 10 kann vorbereitet werden, zum Beispiel nach der Ausbildung eines Auges an einem Abschnitt oder an jedem Endabschnitt eines gerollten Plattenrohlings, der eine vorbestimmte Dicke aufweist, oder eine Verjüngung an dem anderen Endabschnitt desselben, indem der derart bearbeitete Rohling, der insgesamt erwärmt ist, einer Krümmungsbehandlung unterworfen wird, um so mit einer vorbestimmten Krümmung versehen zu werden. Die Krümmung, die auf den Rohling zu übertragen ist, variiert abhängig von der Anwendung und der Belastungsspannung, die daran angelegt wird: ein Typ, bei dem sich der Krümmungswinkel nach und nach von der Mitte in Richtung jedes Endes vermindert oder erhöht, ein Typ, bei dem der Mittelabschnitt keine Krümmung aufweist, etc.
Fig. 14 zeigt ein Beispiel einer Krümmungsvorrichtung 12 des Standes der Technik zum Übertragen einer Krümmung auf einen Blattfederrohling 10. Die Krümmungsvorrichtung 12 besteht im wesentlichen aus einem oberen Stempel 14 und einem unteren Stempel 16. Der obere Stempel 14 ist eine Matrize, wohingegen der untere Stempel 16 eine Patrize ist. Ein gerader Blattfederrohling 10, der auf eine Temperatur zum heißen Bearbeiten erhitzt ist, wird zwischen dem oberen Stempel 14 und dem unteren Stempel 16 plaziert, und dann wird der obere Stempel 14 zur Annäherung an den unteren Stempel 16 gedrückt, um eine Krüm mung, die mit dem Profil dieser Stempel 14, 16 übereinstimmt, zu übertragen.
Die Art der Herstellung der Blattfedern 10 umfaßt:
(1) einen Gruppenproduktionsmodus, in dem Blätter 10 derselben Form und derselben Spezifikationen fortlaufend in dem Guppenlos hergestellt werden; und
(2) einen Familienproduktionsmodus, in dem ein Hauptblatt 10 und die anderen Blätter 10, die ein Federungssystem bilden, in dem Familienlos hergestellt werden. Ein geeigneter Produktionsmodus wird durch die Benutzer abhängig von der Anwendung und anderen Faktoren ausgewählt. In dem Gruppenproduktionsmodus werden, nachdem eine vorbestimmte große Losanzahl von Blättern 10 derselben Form hergestellt worden sind, der obere Stempel 14 und der untere Stempel 16 in der Krümmungsvorrichtung 12 nur ausgewechselt, wenn ein unterschiedliches Krümmungsprofil entsprechend einer Bestellungsänderung zu übertragen ist. Es benötigt im allgemeinen viel Zeit, die Formen auszutauschen, was ein Hauptfaktor einer bemerkenswerten Reduzierung der Effizienz beim Krümmen von Blattfederrohlingen 10 ist. Insbesondere heutzutage, wo die Produktion in kleinen Losen vorherrschend ist, müssen Gegenmaßnahmen für die möglichen häufigen Auftragsänderungen getroffen werden, und es ist extrem wichtig geworden, die Formauswechselzeit in der laminierte Federn herstellenden Industrie zu minimieren.
Währenddessen müssen in dem Familienherstellungsmodus jedes Mal, wenn ein Blattfederrohling 10 gekrümmt wird, der obere Stempel 14 und der untere Stempel 16 geändert werden, da die auf jeden Blattfederrohling zu übertragende Krümmung leicht unterschiedlich ist. Dementsprechend leidet dieser Modus auch an einem Nachteil dahingehend, daß er extrem verzweigte Prozeduren und außerdem einen merklichen Zeitverlust benötigt. In dieser Hinsicht sind die herkömmlichen Krümmungsvorrichtungen weit entfernt von einer befriedigenden Erfüllung der Nachfrage der Industrie. Des weiteren sind verschiedene Arten von oberen Stempeln 14 und unteren Stempeln 16, die den verschiedenen Krümmungsprofilen entsprechen, bei dem Gruppenproduktionsmodus und dem Familienproduktionsmodus notwendig, was zu einer Erhöhung der Produktionskosten führt. Darüberhinaus können Unannehmlichkeiten herausgestellt werden, daß die oberen Stempel 14 und die unteren Stempel 16 getrennt gelagert werden müssen, so daß ein großer Raum für die Lagerung dieser Stempel benötigt wird und die Lagerverwaltung schwierig wird. Nebenbei, falls die oberen Stempel 14 und die unteren Stempel 16 über einen langen Zeitraum verwendet werden, passiert es manchmal, daß die Formungsoberflächen derselben mit der Zeit abnutzen und deformiert werden, so daß sie nicht in der Lage sind, die akkurate Krümmung auf die Blattfederrohlinge 10 zu übertragen. In solchen Fällen benötigen, da die Stempel 14, 16 repariert werden oder durch neue ersetzt werden müssen, die Prozeduren zum Reparieren oder Ersetzen der Stempel viel Zeit, was eine Reduzierung der Produktionseffizienz verursacht.
Unter solchen Umständen reichte der vorliegende Anmelder zuvor eine Anmeldung, nämlich die EP-A-0 442 036, die eine Krümmungsvorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 offenbart, einer Erfindung mit dem Titel "Blattfederrohlingskrümmungsverfahren und Vorrichtung dazu" als einen Vorschlag zum Handhaben der oben beschriebenen Probleme ein. In der Krümmungsvorrichtung nach dieser vorhergehenden Anmeldung ist ein Halter hochfahrbar an einem Basisrahmen angeordnet, der den Hauptteil der Vorrichtung bildet, und eine Mehrzahl von Formgebungsfingern sind an dem Halter so angeordnet, daß sie in der senkrechten Richtung bewegbar sind. Die Positionen der entsprechenden Formgebungsfinger sind angepaßt, über entsprechende Servomotoren und Schraubenwellen, die an dem Halter vorgesehen sind, so eingestellt zu werden, daß ein Vorbestimmtes Krümmungsprofil als Ganzes durch die freien Enden der Gruppe von Formgebungsfingern gebildet werden kann. Entsprechend der Krümmungsvorrichtung mit einer solchen Konstitution können, wenn das Krümmungsprofil, das auf die Blattfederrohlinge zu übertragen ist, entsprechend einer Bestellungsänderung geändert wird, nur die Positionen der Mehrzahl der Formgebungsfinger eingestellt werden, und derart kann die Zeit, die für die Einstellungsänderung benötigt wird, reduziert werden. Nebenbei gibt es keine Notwendigkeit des Vorsehens von verschiedenen Formgebungen der Formen, was zu einer leichten Lagerverwaltung führt und das Reparieren oder Ersetzen von Stempeln eliminiert.
Jedoch bringt dieser Typ von Krümmungsvorrichtung auch Probleme dahingehend mit sich, daß er nicht nur teuer ist, sondern der Mechanismus desselben kompliziert ist, da die Servomotoren zum Einstellen der Positionen der Formgebungsfinger entsprechend der Anzahl der Formgebungsfinger anzuordnen sind. Des weiteren werden, während eine große Belastung auf die Formgebungsfinger angelegt wird, wenn ein Blattfederrohling durch die Formgebungsfinger zu krümmen ist, die Schraubenwellen zum Einstellen der Positionen der Finger ebenfalls der starken Belastung unterworfen und neigen dazu, beschädigt zu werden.
Die vorliegende Erfindung wird angesichts der Probleme, die dem Krümmen von Blattfederrohlingen inhärent sind, und zum erfolgreichen Lösen derselben vorgeschlagen, und es ist eine Aufgabe dieser Erfindung, eine nicht teure Krümmungsvorrichtung, die eine einfache Struktur aufweist, anzugeben, die die zum Einstellungswechsel entsprechend von Stellungsänderungen notwendige Zeit reduziert.
Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Krümmungsvorrichtung nach Anspruch 1.
Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
Die Erfindung kann, zusammen mit den Aufgaben und Vorteilen derselben, am besten verstanden werden unter Bezugnahme auf die folgende Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen, wenn diese in Verbindung mit den begleitenden Zeichnungen genommen wird, von denen:
Fig. 1 eine Vorderansicht ist, die schematisch die Konstitution der Blattfederrohlingskrümmungsvorrichtung entsprechend einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt;
Fig. 2 eine senkrechte Schnittseitenansicht der Krümmungsvorrichtung ist;
Fig. 3 eine perspektivische Ansicht ist, die schematisch den Hauptabschnitt eines oberen variablen Stempels zeigt;
Fig. 4 eine teilweise weggeschnittene Draufsicht des Hauptabschnittes des oberen variablen Stempels ist;
Fig. 5 eine horizontale Querschnittsansicht der oberen Halteteile des oberen variablen Stempels ist;
Fig. 6 eine teilweise weggeschnittene Seitenansicht des Hauptabschnittes des oberen Halteteiles in dem oberen variablen Stempel ist;
Fig. 7 eine Seitenansicht des Hauptabschnittes einer Einstellungsklaue in einer Stempelformgebungsvorrichtung ist;
Fig. 8 eine erläuternde Ansicht eines Schieberegulierungsmechanismus ist, der in dem oberen Halteteil angeordnet ist, die die Zustände zeigt, in denen die Regulierung gegen das Absenken der oberen Formgebungsfinger ausgeübt bzw. freigegeben wird;
Fig. 9 eine erläuternde Ansicht ist, die den Vorgang zeigt, daß die Position des oberen Formgebungsfingers und diejenige des unteren Formgebungsfingers durch die Stempelformgebungsvorrichtung eingestellt werden;
Fig. 10 eine erläuternde Ansicht ist, die den Vorgang zeigt, daß die Position des oberen Formgebungsfingers und die des unteren Formgebungsfingers durch die Stempelformgebungsvorrichtung eingestellt werden;
Fig. 11 eine erläuternde Ansicht ist, die einen geraden Blattfederrohling zeigt, der zwischen den oberen variablen Stempel und den unteren variablen Stempel geladen ist;
Fig. 12 eine erläuternde Ansicht ist, in der eine vorbestimmte Krümmung auf den Blattfederrohling durch das Drücken des oberen variablen Stempels zur Annäherung an den unteren variablen Stempel übertragen wird;
Fig. 13 eine erläuternde Ansicht eines Aufhängungssystems unter Verwendung von Blattfedern ist; und
Fig. 14 eine erläuternde Ansicht einer Krümmungsvorrichtung des Standes der Technik ist.
Eine Blattfederrohlingskrümmungsvorrichtung nach einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben. Es sollte hier bemerkt werden, daß die Ausdrücke "vorn", "hinten", "links" und "rechts" in der folgenden Beschreibung bezüglich Fig. 1, zum Zwecke der Bequemlichkeit, verwendet werden.

(Gesamtkonstitution)

Fig. 1 ist eine Aufbauansicht, die schematisch eine bevorzugte Ausführungsform der Krümmungsvorrichtung entsprechend dieser Erfindung zeigt. Die Krümmungsvorrichtung 20 weist einen torartigen Hauptgehäuserahmen 21 auf und ist daran mit einem oberen variablen Stempel 22, der einen oberen Stempel bildet, einem unteren variablen Stempel 23, der einen unteren Stempel bildet, und einem Paar von Stempelformgebungsvorrichtungen 24 zum Bilden von vorbestimmten Stempelprofilen durch die einander anblickenden Flächen dieser zwei Stempel 22, 23 vorgesehen. Ein Blattfederrohling 10 wird zwischen den oberen variablen Stempel 22 und den unteren variablen Stempel 23 durch eine Transfervorrichtung (nicht gezeigt) wie einen Manipulator aus dem vorhergehenden Schritt zugeführt, und dann wird der obere variable Stempel 22 zur Annäherung an den unteren variablen Stempel 23 derart gezwungen, daß eine vorbestimmte Krümmung auf den Blattfederrohling 10 übertragen wird (siehe Fig. 12).

(Oberer variabler Stempel)

Ein Träger 21b erstreckt sich zwischen einem rechten Pfosten 21a und einem linken Pfosten 21a des Hauptgehäuserahmens 21 so, daß er gegenüber den oberen vorderen Flächen derselben vorsteht, wie es in Fig. 2 gezeigt ist, und ein Paar von hydraulischen Zylindern 25 ist umgekehrt so angeordnet, daß sie voneinander in der Längsrichtung dieses Trägers 21b getrennt sind. Des weiteren ist ein bewegbarer Rahmen 26, der den oberen variablen Stempel 22 bildet, absenkbar zwischen diesen zwei Pfosten 21a und unter dem Träger 21b angeordnet, und die Kolbenstangen 25a der hydraulischen Zylinder 25 sind mit der oberen Oberfläche des bewegbaren Rahmens 26 verbunden. Dementsprechend kann der bewegbare Rahmen 26 (oberer variabler Stempel 22) parallel zu den Pfosten 21a durch synchrones Betreiben der hydraulischen Zylinder 25 in der positiven oder negativen Richtung (siehe Fig. 11 und 12) angehoben oder abgesenkt werden. Nebenbei, die hydraulischen Zylinder 25 sind dazu angepaßt, daß sie in der Lage sind, den oberen variablen Stempel 22 in der Position, in der die Stempel durch die Stempelformgebungsvorrichtungen 24 eingestellt werden, zu positionieren, und außerdem dazu, daß sie in der Lage sind, den oberen variablen Stempel 22 zu der Position abzusenken, in der ein Krümmungsprofil auf den Blattfederrohling 10 zu übertragen ist. Ein Paar von Luftzylindern 27 ist umgekehrt entsprechend an äußeren Positionen der hydraulischen Zylinder 25 angeordnet, und die Kolbenstangen 27a der Luftzylinder 27 sind mit dem bewegbaren Rahmen 26 verbunden. Die Luftzylinder 27 arbeiten zum Halten des Gleichgewichtes des bewegbaren Rahmens 26, wenn er angehoben oder abgesenkt wird.
Wie in Fig. 2 gezeigt ist, ein Paar von oberen Führungsteilen 28, die sich in der Längsrichtung des bewegbaren Rahmens 26 erstrecken, ist einander anblickend auf dem bewegbaren Rahmen 26 auf der Vorderseite bzw. auf der Rückseite desselben mit einem vorbestimmten Abstand, der zwischen diesen sichergestellt ist, angeordnet. Eine Mehrzahl von rechteckigen oberen Halteteilen 29 ist zwischen diesen Führungsteilen 28 so angeordnet, daß sie in der Längsrichtung der oberen Führungsteile 28 gleitend bewegbar sind. Eine U-förmige Nut 29a ist so definiert, daß sie sich senkrecht auf einer lateralen Oberfläche jedes der oberen Halteteile 29, gegenüber zu einem benachbarten oberen Halteteil (der lateralen Oberfläche, die senkrecht zu der Dicke derselben ist) erstreckt, wie es in Fig. 3 gezeigt ist, und ein plattenartiger oberer Formgebungsfinger 30 ist in diese U-förmige Nut 29a so eingepaßt, daß er in der senkrechten Richtung gleitend bewegbar ist. Nebenbei, die Tiefe der U-förmigen Nut 29a ist so gestaltet, daß sie leicht kleiner als die Dicke des oberen Formgebungsfingers 30 ist, so daß die oberen Halteteile 29 die oberen Formgebungsfinger 30 einklemmen können, damit diese dazwischen unbeweglich gemacht sind, wenn die Mehrzahl der oberen Halteteile 29 durch ein Paar von oberen hydraulischen Zylindern 31 (die später zu beschreiben sind) zusammengedrückt wird.
Eine Ausnehmung 32, die das illustrierte Profil aufweist, ist in dem oberen Halteteil 29 direkt hinter der U-förmigen Nut 29a definiert, wie es in Fig. 8 gezeigt ist, in der ein Mechanismus zum Regulieren des Schiebens des oberer. Formgebungsfingers 30 untergebracht ist. Die Ausnehmung 32 besteht aus einem ersten Unterbringungsabschnitt 32a, der sich zu der U-förmigen Nut 29a öffnet, einem vertikalen Loch 32b, das mit dem oberen Teil des ersten Unterbringungsabschnittes 32a kommuniziert und einem zweiten Unterbringungsabschnitt 32c, der benachbart zu dem ersten Unterbringungsabschnitt 32a in einer Position, die weiter weg von der U-förmigen Nut 29a als die Position des ersten Unterbringungsabschnittes 32a ist, definiert ist. Ein zylindrischer Körper 33, der einen vorbestimmten Durchmesser aufweist, ist in dem ersten Unterbringungsabschnitt 32a untergebracht und dazu angepaßt, daß er konstant nach unten unter der Elastizität einer Druckfeder 34 gedrückt wird, die in dem senkrechten Loch 32b untergebracht ist. Des weiteren ist ein Keil 35, der gegen den Umfang des zylindrischen Körpers 33 angestoßen werden kann, in dem zweiten Unterbringungsabschnitt 32a untergebracht. Die Oberfläche des Keils 35, die dem zylindrischen Körper 33 gegenüberliegt, verläuft schräg so nach unten, daß sie näher an der U-förmigen Nut 29a ist. Nämlich wird in dem Zustand, in dem der zylindrische Körper 33 durch die Druckfeder 34 nach unten gedrückt wird, der zylindrische Körper 33 näher an die U-förmige Nut 29a entlang der geneigten Oberfläche 35a des Keils 35 geführt und gegen die laterale Oberfläche des oberen Formgebungsfingers 30 gedrückt, der in die U-förmige Nut 29a eingesetzt ist. Derart ist das Absenken des oberen Formgebungsfingers 30 bezüglich des oberen Halteteils 29 dazu angepaßt, reguliert zu werden. Nebenbei wird in diesem Zustand das Anheben des oberen Formgebungsfingers 30 bezüglich des oberen Halteteils 29 nicht reguliert.
Ein Durchgangsloch 29b, das mit dem ersten Unterbringungsabschnitt 32a in der Ausnehmung 32 kommuniziert, ist in jedem oberen Halteteil 29 derart definiert, daß es sich zu der rückseitigen Oberfläche desselben öffnet, so daß der zylindrische Körper 33 nach oben gegen die Elastizität der Druckfeder 34 durch Einsetzen eines Freigabestiftes 79 einer Freigabevorrichtung (die später zu beschreiben ist) in das Durchgangsloch 29b bewegt werden kann, wie es in Fig. 8(b) gezeigt ist. In einem solchen Fall bewegt sich der zylindrische Körper 33 entlang der geneigten Oberfläche 35a des Keils 35 so, daß er von der U-förmigen Nut 29a getrennt wird, und derart wird die Regulierung, die gegen das Verschieben des oberen Formgebungsfingers 30 nach unten ausgeübt wird, freigegeben. Nebenbei, das hintere obere Führungsteil 28 ist dazu gestaltet, eine Form aufzuweisen, die das Einsetzen des Freigabestiftes 79 in das Durchgangsloch 29b erlaubt (siehe Fig. 3). Des weiteren ist der Keil 35, der in der Ausnehmung 32 vorgesehen ist, kein essentieller Bestandteil, sondern die geneigte Oberfläche kann direkt auf der inneren Oberfläche der Ausnehmung 32 ausgebildet werden, so daß sich der zylindrische Körper 33 entlang dieser geneigten Oberfläche bewegen kann.
Jeder obere Formgebungsfinger 30 weist eine längliche plattenartige Form auf, wie es in Fig. 3 gezeigt ist, und ein Stopper 36 zum Verhindern eines Gleitens desselben aus der U-förmigen Nut 29a des entsprechenden oberen Halteteils 29 ist auf dem oberen Ende des oberen Formgebungsfingers 30 durch eine Mehrzahl von Bolzen 37 befestigt. Eine obere Seitenplatte 38 ist nahe des unteren Endabschnittes jedes oberen Formgebungsfingers 30 auf der Oberfläche, die gegenüber dem Ort der U-förmigen Nut 29a außen liegt, in einer solchen Weise vorgesehen, daß die äußere Oberfläche orthogonal zu der Dicke der oberen Seitenplatte 38 gegen die laterale Oberfläche des benachbarten oberen Formgebungsfingers 30 angestoßen werden kann. Des weiteren ist ein Eingriffsstück 38a integral mit der oberen Seitenplatte 38 so ausgebildet, daß es sich in Richtung der Rückseite des oberen Formgebungsfingers 30 erstreckt, und ein ähnliches Eingriffsstück 73a einer unteren Seitenplatte 73, die auf einem unteren Formgebungsfinger 72 in dem unteren variablen Stempel 23 vorgesehen ist, ist dazu gestaltet, in der Lage zu sein, nach oben gegen dieses Eingriffsstück 38a angestoßen zu werden. In dem Zustand, in dem diese beiden Eingriffsstücke 38a und 73a gegeneinanderstoßen, ist die Position des oberen Formgebungsfingers 30 dazu angepaßt, durch die Formgebungsvorrichtungen 24 eingestellt zu werden (siehe die Fig. 9 und 10).
Ein Positionierungszylinder 41 ist umgekehrt in der Mitte des Trägers 21 bezüglich der Längsrichtung desselben angeordnet, und die Kolbenstange 41a des Zylinders 41 ist mit einem oberen Halteteil 40 verbunden, das zwischen dem Träger 21b und dem bewegbaren Rahmen 26 befindlich ist. Wie in den Fig. 1 und 2 gezeigt ist, die oberen Enden einer Mehrzahl von Führungsstangen 39, die absenkbar auf dem bewegbaren Rahmen 26 angeordnet sind, werden auf diesem oberen Halteteil 40 immobilisiert. Währenddessen ist ein unteres Halteteil 42 an den unteren Enden der Führungsstangen 39, die sich unter den bewegbaren Rahmen 26 erstrecken, angeordnet, und ein oberer Referenzfinger 43 ist an dem unteren Halteteil 42 in einer Position, die in Ausrichtung mit den oberen Formgebungsfingern 30 ist, vorgesehen. Derart ist der Blattfederrohling 10 dazu vorgesehen, an der Mitte in Längsrichtung desselben zwischen dem oberen Referenzfinger 43 und einem unteren Referenzfinger 44, der an dem unteren variablen Stempel 23 vorgesehen ist, eingeklemmt zu werden, wenn der Positionierungszylinder 41 zum Absenken des oberen Referenzfingers 43 betätigt wird.
Ein Paar von Hydraulikzylindern 31 ist an der rechten und linken Seite des bewegbaren Rahmens 26 in den Positionen, die den Orten der oberen Führungsteile 28 entsprechen, angeordnet, wie es in Fig. 1 gezeigt ist. Ein Drückkopf 45, der an der Kolbenstange 31a jedes Hydraulikzylinders 31 vorgesehen ist, ist dazu angepaßt, gegen einen entsprechenden Drücker 46 gestoßen zu werden, der an den oberen Führungsteilen 28 so angeordnet ist, daß er in der Längsrichtung derselben gleitend bewegbar ist. Durch Betätigen der oberen Hydraulikzylinder 31 derart, daß sich die Kolbenstangen 31a derselben nach außen erstrecken, wird die Gruppe der oberen Halteteile 29, die an den oberen Führungsteilen 28 angeordnet sind, in Richtung der Mitte über die Drücker 46 gedrückt, und derart werden die oberen Formgebungsfinger 30, die auf den entsprechenden Halteteilen 29 positioniert sind, unbeweglich gehalten, um ihre Stellung in dem fixierten Zustand zu halten (siehe Fig. 11).
Von der Mehrzahl der oberen Halteteile 29, die gleitend bewegbar entlang der oberen Führungsteile 28 angeordnet sind, weist jedes zweite obere Halteteil 29 jeweils eine Mehrzahl von Durchgangslöchern 47 (vier bei dieser Ausführungsform), die in der Bewegungsrichtung derselben durch diese hindurchgehen, auf, wie es in den Fig. 4 bis 6 gezeigt ist, und eine Druckfeder 48 ist in jedes Durchgangsloch 47 eingesetzt, so daß sie die oberen Halteteile 29, die sich auf jeder Seite des oberen Halteteils 29, das solche Durchgangslöcher 47 aufweist, befinden, so drücken kann, daß sie sich weiter voneinander entfernen. Nämlich wird es Freiräumen ermöglicht, daß sie positiv zwischen den benachbarten oberen Halteteilen 29 mit der Hilfe der Druckfedern 48 ausgebildet werden, wenn die Einklemmkraft, die durch die oberen Hydraulikzylinder 31 angelegt wird, freigegeben wird (wenn die Kolbenstangen 31a in die Zylinder zurückgezogen wer den), wodurch die Einstellung der Position des oberen Formgebungsfingers 30, der auf dem Halteteil 29 angeordnet ist, erleichtert wird.
Ein Paar von Zahnstangen 49 (nur eine Zahnstange ist in Fig. 2 gezeigt) ist so angeordnet, daß sie sich in der senkrechten Richtung auf der hinteren Oberfläche des bewegbaren Rahmens 26 und getrennt voneinander in der Längsrichtung desselben erstrecken, und die Zahnstangen 49 sind in Eingriff mit Zahnrädern 51, die so auf eine Haltewelle 50 gesetzt sind, daß sie integral mit dieser drehbar sind, die zwischen den Pfosten 21a drehbar gehalten ist. Nämlich wirken die Zahnstangen 49 und die Zahnräder 51 zur Verhinderung dessen, daß sich der bewegbare Rahmen 26 in der Längsrichtung neigt, wenn er angehoben oder abgesenkt wird. Nebenbei, der Hub, um den der bewegbare Rahmen 26 angehoben oder abgesenkt wird, kann, zum Beispiel, dadurch detektiert werden, daß einem Zahnrad eines Codierers, der auf einem Pfosten 21a angeordnet ist, ermöglicht wird, in Eingriff mit der Zahnstange 49 zu kommen, die auf dem bewegbaren Rahmen 26 angeordnet ist.

(Unterer variabler Stempel)

Der untere variable Stempel 23 ist auf dem Hauptgehäuserahmen 21 entsprechend dem oberen variablen Stempel 22 angeordnet. Es sollte bemerkt werden, daß die Ausbildung des unteren variablen Stempels 23 im wesentlichen dieselbe wie diejenige des oberen variablen Stempels 22 ist, so daß hier nur Unterschiede beschrieben werden. Des weiteren sind diejenigen Teile, die ähnlich zu den Teilen sind, die den oberen variablen Stempel 22 bilden, entsprechend mit demselben Bezugszeichen versehen, ausgenommen die Hauptteile.
Um es im Detail zu beschreiben, ein fixierter Rahmen 52 ist in einer unteren Position des Hauptgehäuserahmens 21 und zwischen den Pfosten 21a so immobilisiert, daß er parallel und dem bewegbaren Rahmen 26 gegenüberliegend ist, wie es in den Fig. 1 und 2 gezeigt ist. Ein Paar von unteren Führungsteilen 70 ist parallel an der oberen Oberfläche des fixierten Rahmens 52 mit einer Mehrzahl von unteren Halteteilen 71, die gleitend bewegbar zwischen diesen zwei Führungsteilen 70 angeordnet sind, angeordnet. Ein unterer Formgebungsfinger 72 ist an jedem unteren Halteteil 71 in einem solchen Zustand angeordnet, daß ein Absenken des unteren Formgebungsfingers 72 durch einen Verschieberegulierungsmechanismus reguliert werden kann. Die unteren Formgebungsfinger 72, die auf den entsprechenden unteren Halteteilen 71 positioniert sind, sind dazu entworfen, in dem fixierten Zustand durch Betätigen eines Paares von unteren Hydraulikzylindern 80 gehalten zu werden, die an jedem Längsende der unteren Führungsteile 70 angeordnet sind. Eine untere Seitenplatte 73 ist nahe des oberen Endabschnittes jedes unteren Formgebungsfingers 72 vorgesehen, und ein Eingriffsstück 73a ist integral damit so ausgebildet, daß es sich in Richtung der Rückseite des unteren Formgebungsfingers 72 erstreckt. Die Eingriffsstücke 73a sind dazu gestaltet, gegen die Eingriffsstücke 38a der oberen Seitenplatten 38 gestoßen zu werden, die auf den entsprechenden oberen Formgebungsfingern 30 vorgesehen sind. Des weiteren steht ein unterer Referenzfinger 44 in der Mitte in Längsrichtung des fixierten Rahmens 52 in einer Position, die dem Ort des oberen Referenzfingers 43 entspricht. Der Blattfederrohling 10, der von dem vorhergehenden Schritt durch einen Transfermechanismus geliefert wird, ist an der Mitte in Längsrichtung desselben auf den unteren Referenzfinger 44 zu laden.

(Stempelformgebungsvorrichtung)

Ein Paar von Stempelformgebungsvorrichtungen 24 zur Ausbildung eines vorbestimmten Profils durch die Gruppe der oberen Formgebungsfinger 30 und diejenige der unteren Formgebungsfinger 72 ist auf den Rückseiten des oberen variablen Stempels 22 und des unteren variablen Stempels 23 angeordnet. Die Stempelformgebungsvorrichtungen 24 sind auf das Einstellen der Gruppen der oberen Formgebungsfinger und der unteren Formgebungsfinger, die sich auf der linken Seite, und derjenigen, die sich auf der rechten Seite der Referenzfinger 43 bzw. 44 befinden, gerich tet. Da diese Stempelformgebungsvorrichtungen 24 denselben Aufbau aufweisen, wird nur der Aufbau von einer Vorrichtung 24 beschrieben.
Eine Strebe 53 erstreckt sich zwischen den Pfosten 21a des Hauptgehäuserahmens 21, und ein Paar von Führungsschienen 54 sind parallel entlang der Längsrichtung der Strebe 53 mit einem vorbestimmten Abstand, der dazwischen in der senkrechten Richtung definiert ist, gelegt, wie es in Fig. 2 gezeigt ist. Ein Halter 55 ist so angeordnet, daß er gleitend entlang dieser Führungsschienen 54 bewegbar ist. Eine erste Kugelumlaufspindel 56 ist drehbar zwischen diesen Führungsschienen 54 so angeordnet, daß sie parallel mit diesen ist. Die erste Kugelumlaufspindel 56 ist in Muttern (nicht gezeigt) geschraubt, die auf dem Halter 55 vorgesehen sind. Des weiteren erstreckt sich ein Riemen 60 über eine Riemenscheibe 57, die in einer vorbestimmten Position der ersten Kugelumlaufspindel 56 angeordnet ist, und eine Riemenscheibe 59, die auf die Ausgabewelle eines ersten Servomotors 58 gesetzt ist, der auf der Strebe 53 angeordnet ist. Dementsprechend kann der Halter 55 horizontal entlang der Führungsschienen 54 durch Drehen der ersten Kugelumlaufspindel unter Treiben des ersten Servomotors 58 in der positiven oder negativen Richtung gedreht werden. Nebenbei, die Riemenscheiben 57, 59 und der Riemen 60, die hier verwendbar sind, sind bevorzugterweise gestuft.
Ein Einstellteil 61 ist absenkbar auf dem Halter 55 angeordnet. Eine Mutter 62 ist auf dem Einstellteil 61 angeordnet, und eine zweite Kugelumlaufspindel 63, die senkrecht in dem Halter 55 angeordnet ist, ist in diese Mutter 62 geschraubt. Ein zweiter Servomotor 64 ist umgekehrt auf der oberen Oberfläche des Halters 55 angeordnet, und die zweite Kugelumlaufspindel 63 ist mit dem Motor 64 verbunden. Dementsprechend kann das Einstellteil 61 in senkrechter Richtung durch Drehen der Kugelumlaufspindel 63 unter Treiben des zweiten Servomotors 64 in der positiven oder negativen Richtung angehoben oder abgesenkt werden (siehe Fig. 9 und 10). Eine Einstellklemme 74 ist an dem unteren Ende des Einstellteils 61 vorgesehen, wie in Fig. 7 gezeigt ist. Die Einstellklemme 74 besteht aus einer fixierten Klemmbacke 74a, die in Richtung der Vorderseite vorsteht, und einer bewegbaren Klemmbacke 74b, die in der positiven oder negativen Richtung durch Betätigen eines Zylinders 75 in positiver oder negativer Weise geschwenkt werden kann. Bei der Einstellklemme 74 ist das Eingriffsstück 73a der unteren Seitenplatte 73, die an dem unteren Formgebungsfinger 72 angeordnet ist, dazu gedacht, zwischen der fixierten Klemmbacke 74a und der bewegbaren Klemmbacke 74b eingespannt zu werden. Nämlich kann die Position des unteren Formgebungsfingers 72, wobei das Eingriffsstück 73a desselben zwischen der fixierten Klemmbacke 74a und der bewegbaren Klemmbacke 74b eingespannt ist, durch Bewegen des Einstellteils 61 in der senkrechten Richtung durch den zweiten Servomotor 64 eingestellt werden.
Es sollte bemerkt werden, daß bei der Stempelformgebungsvorrichtung 24 die Position des unteren Formgebungsfingers 72 dazu gedacht ist, eingestellt zu werden, nachdem der untere Formgebungsfinger 72 durch das Einstellteil 61 angehoben worden ist, um dem Eingriffsstück 73a der unteren Seitenplatte 73 desselben zu erlauben, gegen ein Eingriffsstück 38a der oberen Seitenplatte 38 in dem entsprechenden oberen Formgebungsfinger 30 zu stoßen, und die Position des oberen Formgebungsfingers 30 wird über den unteren Formgebungsfinger 72 eingestellt. Derart kann ein gefordertes fortlaufendes Stempelprofil als Ganzes durch die gegenüberliegenden Enden der entsprechenden Gruppen von Formgebungsfingern 30 durch Einstellen der Positionen der oberen Formgebungsfinger 30 und der unteren Formgebungsfinger 72 ausgebildet werden, wie es in Fig. 11 gezeigt ist.
Der erste Servomotor 58 und der zweite Servomotor 64 sind entsprechend mit Positionsdetektoren (nicht gezeigt) zum Detektieren der momentanen Position des Halters 55 und derjenigen der Einstellklemme 74 durch Detektieren der Umdrehung der Servomotoren 58, 64 vorgesehen, so daß die genaue Position des Halters 55 und diejenige der Einstellklemme 74 konstant überwacht werden können. Signale über die momentane Position des Halters 55 und diejenige der Einstellklemme 74 von den Positionsdetektoren werden, zum Beispiel, einem Steuermittel (nicht gezeigt) eingegeben, das einen eingebauten Mikrocomputer aufweist. Dementsprechend kann das Treiben der entsprechenden Servomotoren 58, 64 basierend auf den Daten des gewünschten Krümmungsprofils, die zuvor in das Steuermittel eingegeben worden sind, gesteuert werden, und das gewünschte Stempelprofil kann leicht durch die Gruppe der oberen Formgebungsfinger 30 und die Gruppe der unteren Formgebungsfinger 72 ausgebildet werden.
Ein oberer Luftzylinder 76 ist auf der Rückseite des Halters 55 in einer Position angeordnet, in der er einem Durchgangsloch 71b (Schieberegulierungsmechanismus), das in jedem unteren Halteteil 71 des unteren variablen Stempels 23 ausgebildet ist, gegenüberliegen kann, wie es in Fig. 2 gezeigt ist, so daß ein Freigabestift 77, der auf der Kolbenstange des Zylinders 76 vorgesehen ist, durch das Durchgangsloch 71b eingesetzt werden kann. Ein oberer Luftzylinder 78 ist ebenfalls auf dem Halter 55 über dem unteren Luftzylinder 76 mit einem vorbestimmten Abstand, der dazwischen definiert ist, angeordnet. Der obere Luftzylinder 78 ist dazu entworfen, dem Durchgangsloch 29b, das in dem entsprechenden oberen Halteteil 29 definiert ist, in dem Zustand gegenüberzuliegen, in dem der obere variable Stempel 22 in der Zielposition positioniert ist. Der Freigabestift 79, der auf der Kolbenstange des Luftzylinders 78 vorgesehen ist, ist dazu entworfen, durch das Durchgangsloch 29b eingesetzt zu werden. Nämlich durch Betätigen der entsprechenden Luftzylinder 78, 76 derart, daß die Kolbenstangen derselben sich nach außen verlängern, können die Freigabestifte 79, 77 durch die Durchgangslöcher 29b, 71b der Halteteile 29, 71 entsprechend eingesetzt werden, wie es in Fig. 9(c) gezeigt ist. Derart können die zylindrischen Körper 33 in den Schieberegulierungsmechanismen der Formgebungsfinger 30, 72 in die Regulierungsfreigabeposition bewegt werden, in denen es den Formgebungsfingern 30, 72 ermöglicht ist, sich frei entlang der U-förmigen Nuten 29a bzw. 71a zu bewegen.

(Wirkung der Ausführungsform)

Es werden nun Wirkungen der derart ausgebildeten Krümmungsvorrichtung beschrieben. Bevor die Krümmungsvorrichtung 20 betätigt wird, werden vorbestimmte Krümmungsprofildaten, wie die Länge des Blattfederrohlings 10 und das Krümmungsprofil in das Steuermittel eingegeben, das in der Krümmungsvorrichtung 20 vorgesehen ist. Währenddessen wird der obere variable Stempel 22 in die Zielposition abgesenkt, um eine Stand-by-Stellung einzunehmen, so daß die Einstellung der Position der Gruppen von Formgebungsfingern ausgeführt werden kann.
In dem oberen variablen Stempel 22 wird das Paar von oberen Hydraulikzylindern 31, das an jedem Ende der oberen Führungsteile 28 angeordnet ist, so betätigt, daß die Kolbenstangen 31a desselben in die Zylinder zurückgezogen werden können, um den Einklemmdruck freizugeben, der auf die Gruppe der oberen Halteteile angelegt wird, die so angeordnet sind, daß sie entlang der oberen Führungsteile 28 gleitend bewegbar sind. Derart werden jeweils zwei benachbarte obere Halteteile 29 voneinander unter der Federkraft der Mehrzahl von Druckfedern 48 getrennt, die in jedem zweiten oberen Halteteil 29 in der Gruppe von oberen Halteteilen 29 angeordnet sind, um eine freie Einstellung der oberen Formgebungsfinger 30 zu erlauben. In ähnlicher Weise werden in dem unteren variablen Stempel 23 das Paar von unteren Hydraulikzylindern 80, die an jedem Ende der unteren Führungsteile 70 angeordnet sind, so betätigt, daß die Kolbenstangen 80a derselben in die Zylinder zurückgezogen werden können, um die Einklemmkraft freizugeben, die auf die Gruppe von unteren Halteteilen 71 ausgeübt wird, die so angeordnet sind, daß sie entlang der unteren Führungsteile 70 gleitend bewegbar sind. Derart nehmen die unteren Formgebungsfinger 72 einen Zustand ein, in dem sie die freie Einstellung der Positionen derselben erlauben.
Die Servomotoren 58, 64 zum Antreiben jeder der Stempelformgebungsvorrichtungen 24, die auf jeder Seite relativ zu der Maschinenmitte angeordnet sind, werden unter der Steuerung, die auf den eingegebenen Daten basiert, so angetrieben, daß sie eine Einstellung der Positionen der Formgebungsfinger 30, 72 ausführen, die an den Halteteilen 29, 71 entsprechend gehalten werden.
Um es genauer zu beschreiben, der erste Servomotor 58 wird betätigt zum Bewegen des Halters 55 in horizontaler Richtung, damit er hinter einem unteren Formgebungsfinger 72, der einzustellen ist, positioniert wird. Der feststehenden Klemmbacke 74a des Einstellteils 61 wird ermöglicht, unter dem Eingriffsstück 73a der unteren Seitenplatte 73 zu bleiben, die an diesem unteren Formgebungsfinger 72 befestigt ist. Des weiteren wird die bewegbare Klemmbacke 74b durch Betätigen des Zylinders 75 so geschwenkt, daß sie das Eingriffsstück 73a in Zusammenarbeit mit der fixierten Klemmbacke 74a einspannt (siehe Fig. 7). Der untere Luftzylinder 76, der auf dem Halter 55 angeordnet ist, wird betätigt, um den Freigabestift 77 in das Durchgangsloch 71b des unteren Halteteils 71 einzusetzen, wie es in Fig. 9(b) gezeigt ist. Derart wird die Regulierung, die auf den unteren Formgebungsfinger 72 durch den Schieberegulierungsmechanismus ausgeübt wird, der in dem unteren Halteteil 71 angeordnet ist, freigegeben, um dem Finger 72 zu ermöglichen, frei in der U- förmigen Nut 71a, die in dem unteren Halteteil 71 definiert ist, angehoben oder abgesenkt zu werden.
In dem Zustand, in dem dem unteren Formgebungsfinger 72 ermöglicht ist, bezüglich des unteren Halteteils 71 bewegt zu werden, wie es oben beschrieben worden ist, wird der zweite Servomotor 64 betätigt, um die Einstellklemme 74, die das Eingriffsstück 73a dazwischen einspannt, anzuheben. Derart gleitet der untere Formgebungsfinger 72 in der U-förmigen Nut 71a des unteren Halteteils 71, und das Eingriffsstück 73a wird letzten Endes gegen das Eingriffsstück 38a in der oberen Seitenplatte 38 des entsprechenden oberen Formgebungsfingers 30 gestoßen, wie es in Fig. 9(c) gezeigt ist. In diesem Zustand wird der obere Luftzylinder 78, der an dem Halter 55 angeordnet ist, betätigt, um den Freigabestift 79 in das Durchgangsloch 29b des oberen Halteteils 29 einzusetzen. Derart wird die Regulierung, die auf den oberen Formgebungsfinger 30 durch den Schieberegulierungsmechanismus ausgeübt wird, der in dem oberen Halteteil 29 angeordnet ist, freigegeben, um es dem Finger 30 zu ermöglichen, frei in der U-förmigen Nut 29a angehoben oder abgesenkt zu werden. Nachfolgend wird dem Finger 30 ermöglicht, in der U- förmigen Nut 29a des oberen Halteteils 29 durch Bewegen der Einstellklemme 74 in Richtung der Zielposition des oberen Formgebungsfingers 30 zu gleiten und letzten Endes in eine vorbestimmte Position verschoben zu werden (siehe Fig. 10(a)). In der Stufe, in der die Einstellung des oberen Formgebungsfingers 30 vervollständigt ist, wird der Freigabestift 79, der durch das Durchgangsloch 29b eingesetzt wurde, zurückgezogen, und derart wird der entsprechende zylindrische Körper 33 in Druckkontakt mit der lateralen Oberfläche des oberen Formgebungsfingers 30, der in der U-förmigen Nut 29a befindlich ist, unter der Wirkung der Druckfeder 34 und des Keils 35 gebracht. Derart kann der obere Formgebungsfinger 30 in dem Zustand positioniert werden, in dem eine Verschiebung desselben bezüglich des oberen Halteteils 29 reguliert wird.
Als nächstes, wenn der zweite Servomotor 64 so betätigt wird, um die Einstellklemme 74 zu der Zielposition des unteren Formgebungsfingers 72 zu bewegen, gleitet der Finger 72 in der U- förmigen Nut 71a des unteren Halteteils 71 und wird letzten Endes in eine vorbestimmte Position verschoben (siehe Fig. 10(b)). In der Stufe, in der die Einstellung des unteren Formgebungsfingers 72 vervollständigt ist, wird der Freigabestift 77, der durch das Durchgangsloch 71b eingesetzt worden ist, zurückgezogen, wie es in Fig. 10(C) gezeigt ist, und derart wird der entsprechende zylindrische Körper 33 in Druckkontakt mit der lateralen Oberfläche des unteren Formgebungsfingers 72, der in der U-förmigen Nut 71a befindlich ist, unter der Wirkung der Druckfeder 34 und des Keils 35 gebracht. Derart kann der untere Formgebungsfinger 72 in dem Zustand positioniert werden, in dem eine Verschiebung desselben bezüglich des unteren Halteteils 71 reguliert wird.
Durch Einstellen einer erforderlichen Anzahl von oberen und unteren Formgebungsfingern 30, 72, wie es oben beschrieben worden ist, präsentieren die Konturen, die durch die Enden der oberen und unteren Gruppe von Formgebungsfingern gebildet werden, entsprechend als Ganzes das gewünschte Stempelprofil, wie es in Fig. 11 gezeigt ist. Falls die hydraulischen Zylinder 31, 80 in diesem Zustand betätigt werden, so daß die Kolbenstangen 40a, 80a derselben nach außen verlängert werden, werden die Gruppen von Halteteilen, die an den Führungsteilen 28, 70 angeordnet sind, so zusammengebracht, daß sie die Formgebungsfinger 30, 72 fest unbeweglich halten. Nebenbei, diejenigen oberen und unteren Formgebungsfinger 30, 72, die dem "Auge" gegenüberliegen, das an dem Endabschnitt oder den Endabschnitten des Blattfederrohlings 10 ausgebildet ist, sind zuvor in die Position zurückzuziehen, in der sie nicht mit dem Blattfederrohling 10 wechselwirken.
Nachfolgend wird ein gerader Blattfederrohling 10, der auf eine vorbestimmte Temperatur erwärmt ist, mit seiner Mitte in Längsrichtung auf den unteren Referenzfinger 44 geladen, und der Positionierungszylinder 41 wird zum Absenken des oberen Referenzfingers 43, bis der Blattfederrohling 10 fest mit seiner Mitte zwischen diesen Referenzfingern 44, 43 gehalten wird, betätigt.
Das Paar von Hydraulikzylindern 25, die an dem Hauptgehäuserahmen 21 angeordnet sind, wird zum Absenken des bewegbaren Rahmens 26 entlang der Pfosten 21a betätigt, wie es in Fig. 12 gezeigt ist, und derart wird die Gruppe der oberen Formgebungsfinger 30, die als Ganzes ein vorbestimmtes Stempelprofil bilden, in Druckkontakt mit der oberen Oberfläche des Blattfederrohling 10 gebracht. Da ein Stempelprofil ebenfalls auf die Gruppe von unteren Formgebungsfingern des unteren variablen Stempels 23 übertragen worden ist, kann der Blattfederrohling 10 zwischen der Gruppe der oberen Formgebungsfinger und der Gruppe der unteren Formgebungsfinger gepreßt werden, und derart kann ein Krümmungsprofil, das dem Stempelprofil dieser Gruppe von Formgebungsfingern entspricht, auf den Blattfederrohling 10 übertragen werden. Der derart gekrümmte Blattfederrohling 10 wird aus der Krümmungsvorrichtung 20 entnommen, nachdem der bewegbare Rahmen 26 zum Einnehmen einer Stand-by-Stellung zurückgezogen worden ist, und zu nachfolgenden Schritten, die ein Abschreckhärten etc. enthalten, weitergegeben.
Nachfolgend werden, falls das Krümmungsprofil und die Länge der Blattfeder 10, die auszubilden ist, entsprechend einer Auftragsänderung geändert werden, Daten über das neue Stempelprofil in das Steuermittel (nicht gezeigt) eingegeben. Derart werden die ersten Servomotoren 58, 64 unter der Steuerung, die auf den eingegebenen Daten basiert, zur Ausbildung der gewünschten Stempelprofile durch die Gruppe von oberen Formgebungsfingern und die Gruppe von unteren Formgebungsfingern durch die Stempelformgebungsvorrichtungen 24 entsprechend angetrieben, um jeder Gruppe von Formgebungsfingern zu ermöglichen, als Ganzes ein gewünschtes fortlaufendes Stempelprofil zu präsentieren. Nämlich kann ein gewünschtes Stempelprofil durch die Gruppe von oberen Formgebungsfingern und durch die Gruppe von unteren Formgebungsfingern lediglich durch Eingeben von Daten über das gewünschte Krümmungsprofil in das Steuermittel ausgebildet werden, was zu einer Reduzierung der Zeit führt, die für die Auftragsänderung benötigt wird, was wiederum zu einer Verbesserung der Produktionseffizienz führt. Nebenbei, es gibt keine Notwendigkeit des Bereitstellens einer Anzahl von oberen Stempeln und unteren Stempeln entsprechend der Krümmungsprofile, so daß vorteilhafterweise die Produktionskosten reduziert werden können und die komplizierte Lagerungsverwaltung eliminiert werden kann. Des weiteren können, falls durch eine Inspektion desselben herausgefunden wird, daß ein Blattrohling 10, der dem Krümmungsprozeß unterzogen worden ist, nicht korrekt gekrümmt wurde, wenn ein vorbestimmtes Los von Blattfedern 10 auszubilden ist, die Krümmungsprofile der variablen Stempel in einer sehr kurzen Zeit durch Betätigen der Stempelformgebungsvorrichtungen 24 korrigiert werden, was zu einer Verbesserung der Produktionseffizienz führt. Des weiteren kann, da die oberen Formgebungsfinger 30 dazu gestaltet sind, mit Hilfe der unteren Formgebungsfinger 72 eingestellt zu wer den, die Anzahl der Stempelformgebungsvorrichtungen 24, die bereitgestellt werden müssen, minimiert werden, so daß die Vorrichtungskosten vorteilhafterweise reduziert werden können.
Des weiteren gibt es in dem Fall, in dem eine einzelne oder sehr wenige Blattfedern 10 als Prototypen und ähnliches auszubilden sind, keine Notwendigkeit der Herstellung von vielen Arten von oberen Stempeln und unteren Stempeln, die den Krümmungsprofilen entsprechen, da die gewünschten Stempelprofile leicht ausgebildet werden können. Dementsprechend können die laufenden Kosten reduziert werden. Falls Daten über eine Mehrzahl von Krümmungsprofilen zuvor in das Steuermittel eingegeben worden sind, so daß ein gewünschtes Krümmungsprofil lediglich durch Drücken eines vorbestimmten Einstellknopfes entsprechend einer Auftragsänderung ausgewählt werden kann, kann die zur Einstellung benötigte Zeit weiter reduziert werden. Zusätzlich können, da die Ausbildung des Positionierungsmittels (Schieberegulierungsmechanismen) der Formgebungsfinger 30, 72 bezüglich der Halteteile 29, 71 einfach ist, die Gruppen von Formgebungsfingern fest durch die Hydraulikzylinder 31 bzw. 81 immobilisiert werden, und derart können die Positionierungsmittel davor geschützt werden, durch die Belastung beschädigt zu werden, die auf diese ausgeübt wird, wenn das Krümmen durch die variablen Formgebungsstempel 22, 23 ausgeführt wird.
Nebenbei, während bei der oben beschriebenen Ausführungsform die Positionen der Mehrzahl von Formgebungsfingern in dem oberen und dem unteren variablen Stempel dazu angepaßt sind, durch zwei Stempelformgebungsvorrichtungen eingestellt zu werden, die vorliegende Erfindung ist nicht auf eine solche Ausführungsform begrenzt, sondern die Positionen aller Formgebungsfinger können durch eine Stempelformgebungsvorrichtung eingestellt werden, oder drei oder mehr Stempelformgebungsvorrichtungen können vorgesehen sein. Alternativ können die Positionen der oberen Formgebungsfinger in dem oberen variablen Stempel und diejenigen der unteren Formgebungsfinger in dem unteren variablen Stempel dazu angepaßt sein, durch spezialisierte Stempelformgebungsvorrichtungen entsprechend eingestellt zu werden.
Des weiteren kann, da der obere und der untere variable Stempel automatisch basierend auf den numerischen Daten, die zuvor eingegeben wurden, positioniert werden können, eine Änderung der Stempelprofile in Übereinstimmung mit einer Auftragsänderung in einer kurzen Zeit ausgeführt werden. Nebenbei, kein Bediener nimmt an dem Einstellbetrieb teil, so daß die Arbeit und Energie eingespart werden können. Die Vorrichtungskosten können ebenfalls minimiert werden, da die Positionen der oberen und unteren Formgebungsfinger durch eine Stempelformgebungsvorrichtung eingestellt werden können.
Es sollte den Fachleuten offensichtlich sein, daß die vorliegende Erfindung in vielen anderen spezifischen Formen ohne Abweichen von dem Umfang der Erfindung, wie sie beansprucht wird, ausgeführt werden kann. Darum sind die vorliegenden Ausführungsformen als illustrativ zu betrachten, und die Erfindung ist nicht durch die hier gegebenen Details begrenzt, sondern sie kann innerhalb des Umfangs der anhängenden Ansprüche modifiziert werden.

Claims

1. Krümmungsvorrichtung zum Übertragen einer vorbestimmten Krümmung auf einen Blattfederrohling, der zwischen ein Paar von Stempeln geladen ist, die einander senkrecht gegenüberliegen, durch Bringen der Stempel näher zueinander, wobei die Vorrichtung im wesentlichen einen oberen variablen Stempel (22), der eine Gruppe von oberen Formgebungsfingern, die relativ zueinander positioniert werden können, aufweist, und einen unteren variablen Stempel (23), der eine Gruppe von unteren Formgebungsfingern, die relativ zueinander positioniert werden können, aufweist, aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der obere variable Stempel (22)

ein Paar von oberen Führungsteilen (28), die an einem bewegbaren Rahmen (26), der absenkbar an einem Hauptgehäuserahmen (21) angeordnet ist, gesichert sind und sich in der Längsrichtung des Blattfederrohlings (10) erstrecken,

eine Mehrzahl von oberen Halteteilen (29), die an den oberen Führungsteilen (28) so angeordnet sind, daß sie in der Längsrichtung derselben gleitend bewegbar sind,

wobei jeder obere Formgebungsfinger (30) absenkbar in eine entsprechende U-förmige Nut (29a), die an der Seite jedes oberen Halteteils (29) definiert ist, die einem der beiden benachbarten oberen Halteteile (29) gegenüberliegt, eingesetzt ist, ein Kegulierungsteil (33), das in jedem der oberen Halteteile (29) angeordnet ist, welches normalerweise gegen den entsprechenden oberen Formgebungsfinger (30), der in der U-förmigen Nut (29a) befindlich ist, anstößt und welches durch ein Freigabemittel (79) in eine Position verschoben werden kann, in der es das Absenken des oberen Formgebungsfingers (30) erlaubt, und ein Paar von freigebbaren oberen Immobilisierungsmitteln (31), die an dem bewegbaren Rahmen (26) angeordnet sind, die die Mehrzahl von oberen Halteteilen (29) in Druckkontakt miteinander derart bringen, daß die Gruppe von oberen Formgebungsfingern (30) relativ zueinander unbeweglich positioniert sind, aufweist, und wohingegen der untere variable Stempel (23)

ein Paar von unteren Führungsteilen (70), die an einem fixierten Rahmen (52), der an dem Hauptgehäuserahmen (21) und unter dem bewegbaren Rahmen (26), so daß er diesem in senkrechter Richtung gegenüberliegt, angeordnet ist, gesichert sind und sich in der Längsrichtung des Blattfederrohlings (10) erstrecken,

eine Mehrzahl von unteren Halteteilen (71), die an den unteren Führungsteilen (70) derart angeordnet sind, daß sie in der Längsrichtung derselben gleitend bewegbar sind,

wobei jeder untere Formgebungsfinger (72) anhebbar in eine entsprechende U-förmige Nut (71a), die auf der Seite des jeweiligen unteren Halteteils (71) definiert ist, die einem der benachbarten zwei unteren Halteteile (71) gegenüberliegt, eingesetzt ist,

ein Regulierungsteil (33), das in jedem der unteren Halteteile (71) angeordnet ist, welches normalerweise gegen den entsprechenden unteren Formgebungsfinger (72), der in der U-förmigen Nut (71a) befindlich ist, stößt, und welches durch ein Freigabemittel (77) in eine Position verschoben werden kann, in welcher es das Absenken des unteren Formgebungsfingers (72) erlaubt, und

ein Paar von freigebbaren unteren Immobilisierungsmitteln (80), die an dem fixierten Rahmen (52) angeordnet sind, welche die Mehrzahl von unteren Halteteilen (71) in Druckkontakt miteinander derart bringen, daß sie die Gruppe von unteren Formgebungsfingern (72) relativ zueinander unbeweglich positionieren, aufweist,

bei der die Formgebungsfinger (30, 72) in dem oberen und dem unteren variablen Stempel (22, 23) zur entsprechenden Positionierung auf den Halteteilen (29, 71) durch mindestens eine Stempelformgebungsvorrichtung (24), die in dem Hauptgehäuserahmen (21) angeordnet ist, angehoben oder abgesenkt werden, um so ein vorbestimmtes Stempelprofil durch jede der Gruppen von oberen und unteren Formgebungsfingern entlang der gegenüberliegenden Enden der Gruppen von oberen und unteren Formgebungsfingern auszubilden.

2. Krümmungsvorrichtung nach Anspruch 1, bei der die Stempelformgebungsvorrichtung (24) mit einem Paar von Servomitteln (58, 64) vorgesehen ist, die die Bewegung eines Einstellmittels (74) zum Positionieren der oberen und unteren Formgebungsfinger (30, 72) steuern.

3. Krümmungsvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, bei der jeder obere Formgebungsfinger (30) und jeder untere Formgebungsfinger (72) mit einem Eingriffsstück (38a) bzw. einem Eingriffsstück (73a) vorgesehen sind, die zum Anstoßen gegeneinander gebracht werden können, wenn die Finger (30, 72) näher zueinander gebracht werden, wobei die Positionen des oberen Formgebungsfingers (30), der in Eingriff mit dem unteren Formgebungsfinger (72) über die Eingriffsstücke (38a, 73a) ist, dazu angepaßt sind, durch Betätigen des Einstellmittels (74) eingestellt zu werden, wobei das Einstellmittel (74) der Stempelformgebungsvorrichtung (24) in Eingriff mit dem Eingriffsstück (73a) des unteren Formgebungsfingers (72) ist, gefolgt durch die Einstellung der Positionen der unteren Formgebungsfinger (72).