EP1568423B1 - Verfahren zum Rollvorformen eines Rohlings - Google Patents

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EP1568423B1
EP1568423B1 EP05003264A EP05003264A EP1568423B1 EP 1568423 B1 EP1568423 B1 EP 1568423B1 EP 05003264 A EP05003264 A EP 05003264A EP 05003264 A EP05003264 A EP 05003264A EP 1568423 B1 EP1568423 B1 EP 1568423B1
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EP
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blank
contour
shaping
rollers
preshaping
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Axel Wittig
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Mueller Weingarten AG
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Mueller Weingarten AG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
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    • B21H8/00—Rolling metal of indefinite length in repetitive shapes specially designed for the manufacture of particular objects, e.g. checkered sheets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B21J13/00—Details of machines for forging, pressing, or hammering
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    • B21J13/00—Details of machines for forging, pressing, or hammering
    • B21J13/02—Dies or mountings therefor
    • B21J13/025—Dies with parts moving along auxiliary lateral directions
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
    • B21J5/00—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor
    • B21J5/06—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor for performing particular operations
    • B21J5/12—Forming profiles on internal or external surfaces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21H—MAKING PARTICULAR METAL OBJECTS BY ROLLING, e.g. SCREWS, WHEELS, RINGS, BARRELS, BALLS
    • B21H1/00—Making articles shaped as bodies of revolution
    • B21H1/18—Making articles shaped as bodies of revolution cylinders, e.g. rolled transversely cross-rolling
    • B21H1/20—Making articles shaped as bodies of revolution cylinders, e.g. rolled transversely cross-rolling rolled longitudinally

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for preforming a blank in a massive forming process, according to the preamble of claims 1 and 6, respectively.
  • Both the cross rolling and the stretch rolling allow an optimal geometrical adaptation of the mass distribution on the intermediate molding to the requirements of the drop forging of elongated parts.
  • the material surplus in the final shape is thereby minimized and evenly distributed and allows a low-burr drop forging.
  • Relative movements are reduced in the pressure contact zone between the workpiece and engraving and thus reduces the wear of the dies.
  • material consumption can be reduced by up to one-third.
  • Another disadvantage is the complex, constructive design of the preforming device and the associated high costs.
  • the invention has for its object to develop a method and apparatus for preforming a forging, which is inexpensive at a high productivity and can be integrated in the transfer of a forging press.
  • the core idea of the invention is a method in which a stationary blank is deformed by at least one, preferably two, roller continuously moving along a predetermined contour.
  • the feed movement of the contour roller is effected by a linear drive.
  • the path of the contour rollers during the feed is preferably determined by two profile inserts whose profile corresponds to the negative shape of the preform. Due to the feed movement and the shape of the contour rollers, the blank is plastically deformed by the contour of the profile inserts.
  • roll preforming e.g. To obtain a rotationally symmetrical preformed blank, the contour rollers must be performed with the appropriate radius.
  • contour rollers are supported on the blank side facing away from straight plates, which change the distance between the plates to the blank axis by servomotors so that the blank is preformed accordingly.
  • actuators for example servomotors or hydraulic motors can be used.
  • the blank is fixed with a turning pliers. After a forming pass, the turning pliers and thus the partially formed blank are rotated by 90 °. In this position, the rolling process is repeated. As a result, the blank has an approximate rotationally symmetrical intermediate form achieved. It is also conceivable to drive more than two rolling cycles with a correspondingly smaller angle of rotation in order to improve the preforming result. If, for example, the blank consists of a flat bar, a forming pass can of course also result in the required intermediate shape.
  • the blank is held by the turning pliers and supported by, for example, two ejector bolts radially from below. Another function of the turning pliers is to compensate for a lengthening or stretching caused by the preforming.
  • the profile inserts are designed such that the contour rollers move out of the forming area.
  • the ejector bolts now lift the preformed blank onto the workpiece transport plane. This is then gripped by the transfer system of the forging press and is transported through the corresponding forming station.
  • the device according to the invention for this method can be positioned as an independent forming unit or also in the stand area of the forging press. As a result, the device for roll preforming can be inexpensively integrated into the existing press transfer device.
  • the proposed device is placed in front of the forging press with separate feeding device.
  • the proposed preforming method can be used both with and without additional heat treatment.
  • the process is suitable for different materials such as steel or aluminum.
  • the device according to the invention can also be operated several times one above the other. According to the number of devices used, the degree of deformation increases.
  • the application is the same when multiple devices arranged one above the other as when using only one device.
  • a linear force in the direction of the blank axis is necessary.
  • this linear force is generated by a hydraulic drive, but also a power transmission by a mechanical drive is possible.
  • the power transmission from the drive to the contour rollers must be such that they are freely movable in a plane perpendicular to the direction of movement in order to follow the contour of the profile inserts can.
  • This is achieved by a clevis on the two arms are hinged and scissor-shaped.
  • the two contour rollers are rotatably mounted.
  • the arms on which the contour rollers are mounted can additionally be acted upon by a spring force such that the contour rollers rest securely on the contour during retraction and extension.
  • the blank is supported by a stop plate against the feed direction or force.
  • the device according to the invention can be equipped with a guide sleeve, which stabilizes the blank during the forming process. This is achieved by a sleeve which encloses the blank until just before the region of the deformation and taken by the articulated arms in the direction of the blank axis against a spring force becomes. As a result, a bulging or an inclined position of the blank is prevented by the forming.
  • the profile inserts In order to be able to absorb the reaction force of the forming force, the profile inserts must be fixed in a plane perpendicular to the blank axis. This can be done by a mechanical stop, but also other constructive solutions, such as a dimensionally stable frame that surrounds both profile inserts, are possible.
  • the profile inserts, the stop plate and the frame thus form a device, or a tool for roll preforming.
  • This is done by known methods, e.g. clamped with wedges or clamps on a fixed table so that the tool can be changed without great effort.
  • clamped with wedges or clamps on a fixed table so that the tool can be changed without great effort.
  • only an exchange of profile inserts can take place.
  • a mechanical stop in and against the feed direction of the hydraulic cylinder on the fixed table is useful.
  • FIG. 1 shows a device 1 for roll preforming.
  • On the side walls of this frame 4 two profile inserts 6 are attached. These profile inserts have on the side directed towards the middle on a contour that is matched to the final contour of the preformed blank 7.
  • the blank 7 is supported on one side on a stop plate 5, which is also attached to the frame 4. At the other end of the blank of a turning pliers 13 is held.
  • the device 1 for roll preforming is shown in section. To see are ejector pin 12, which supported the blank 7 from below during the preforming process. Between the profile projections 6 and the blank 7 are two contour rollers 8, which are moved by a drive, not shown, for example, a hydraulic cylinder in the direction 9 via a drive linkage 11 on the outer contour of the profile inserts 6 along. The outer contour is thereby pressed into the blank 7 via the contour rollers 8.
  • the profile inserts 6 are performed at the beginning and at the end with a contour 7 removed from the blank, so that the contour rollers 8 move away from the blank 7 at the beginning and at the end of the preforming process.
  • the contour rollers 8 are pressed, for example by a spring force acting on the arms of the drive linkage 11 to the contour of the profile inserts 6.
  • the drive linkage 11 consists essentially of 2 arms, which are mounted in a common pivot point 10.
  • the preforming operation against the direction 9 can be repeated.
  • an approximately rotationally symmetrical preformed blank 7 can be produced.
  • FIGS. 2, 3 and 4 show different preform stages.
  • FIG. 2 shows the beginning of the preforming process.
  • the blank 7 is not yet transformed.
  • the contour rollers 8 are still in the inlet region of the outer contour of the profile inserts. 6
  • the contour rollers 8 have passed approximately half of the forming section, and the resulting proportional deformation of the blank 7 is clearly visible.
  • the contour rollers 8 have already moved out of the region in which a deformation takes place and allow the preformed blank 7 to be lifted by the ejector bolts 12.
  • the invention is not limited to the illustrated and described embodiment. It also includes all professional training that fall under the wording of the claims.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Forging (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Vorformen eines Rohlings in einem Massivumformprozess, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bzw. 6.
    • Stand der Technik
  • In der Prozesskette des Gesenkschmiedens wird abhängig von der Endform des Schmiedeteils eine Zwischenform benötigt. Durch eine Massenanhäufung bzw. Massenreduzierung an bestimmten Stellen des Werkstücks soll so das Ergebnis des anschließenden Gesenkschmiedens verbessert werden. Um diese Zwischenform zu erhalten sind Verfahren wie z. B. das Querwalzen oder das Reckwalzen bekannt.
  • Weitere Verfahren sind im Lehrbuch der Umformtechnik", Kurt Lange, Springer-Verlag 1974, Seite 46, dargestellt.
  • Sowohl das Querwalzen als auch das Reckwalzen ermöglichen eine optimale geometrische Anpassung der Masseverteilung am Zwischenformteil an die Erfordernisse des Gesenkschmiedens von länglichen Teilen. Der Werkstoffüberschuss in der Endform wird dadurch minimiert und gleichmäßig verteilt und ermöglicht ein gratarmes Gesenkschmieden. Durch die Anpassung der gewalzten Zwischenform an die Endform des fertig geschmiedeten Teils werden konstante Umformkräfte und damit minimale Toleranzen der Fertigteile in Pressrichtung gewährleistet. Außerdem
  • werden Relativbewegungen in der Druckberührzone zwischen Werkstück und Gravur verringert und damit der Verschleiß der Gesenke reduziert. Durch den Einsatz von dem Gesenkschmieden vorgeschalteten Vorformverfahren kann der Werkstoffeinsatz um bis zu einem Drittel verringert werden.
  • In der Massivumformung ist in jüngster Zeit ein Trend zu immer höheren Hubzahlen erkennbar. Dies wird insbesondere durch den Einsatz modernen Kurbelpressen mit vollautomatischem Werkstücktransfer zum Gesenkschmieden erreicht. Die bekannten Vorformverfahren, insbesondere das Querwalzen und das Reckwalzen haben den Nachteil, dass diese nur schwer in einen vollautomatischen Schmiedeprozess mit automatischem Werkstücktransport integrierbar sind. Die Gründe dafür sind die relativ hohen Taktzeiten beim Quer- bzw. Reckwalzen, sowie die teilweise für einen automatisierten Fertigungsprozess ungeeignete Lage des Werkstückes am Ende des Walzvorgangs.
  • Ein weiterer Nachteil ist die aufwendige, konstruktive Gestaltung der Vorformvorrichtung und die damit verbundenen hohen Kosten.
  • Aus dem Dokument DE-A-100 48 312 ist ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach der Gattung der Ansprüche 1 und 6 bekannt geworden. Bei dieser Abstreckvorrichtung wird das Werkstück mittels einer beweglichen Konturwalze verformt, die sich ihrerseits an einem Schubgehäuse mit einem konischen Formstück abstützt. Eine variable Kontur kann mittels einer solchen vorrichtung nicht hergestellt werden.
    • Aufgabe und Vorteil der Erfindung
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Vorformen eines Schmiedeteils zu entwickeln, welches bei einer hohen Produktivität kostengünstig ist und in den Transfer einer Schmiedepresse integrierbar ist.
  • Diese Aufgabe wird von einem Verfahren und einer Vorrichtung durch den kennzeichnenden Teil der Patentansprüche 1 und 7 gelöst. In den Unteransprüchen werden vorteilhafte und zweckmäßige Weiterbildungen vorgeschlagen.
  • Der Kerngedanke der Erfindung ist ein Verfahren bei dem ein feststehender Rohling von mindestens einer, bevorzugt zwei, sich entlang einer vorgegebenen Kontur kontinuierlich fortbewegenden Walze verformt wird. Die Vorschubbewegung der Konturwalze erfolgt durch einen linearen Antrieb.
  • Der Weg der Konturwalzen während des Vorschubs wird bevorzugt durch zwei Profileinsätze bestimmt, deren Profil der negativen Form des Vorformlings entspricht. Durch die Vorschubbewegung und durch die Form der Konturwalzen wird der Rohling durch die Kontur der Profileinsätze plastisch umgeformt. Um als Endergebnis des so genannten Rollvorformens z.B. einen rotationssymetisch vorgeformten Rohling zu erhalten, müssen die Konturwalzen mit dem entsprechenden Radius ausgeführt werden. Alternativ dazu besteht auch die Möglichkeit nur einseitig eine Konturwalze zu verwenden. In diesem Fall wird der Rohling während der Vorformung auf der gegenüberliegenden Seite durch einen festen Anschlag abgestützt.
  • Denkbar ist auch eine Lösung, bei der sich die Konturwalzen auf der Rohling abgewandten Seite an geraden Platten abstützen, welche durch Stellmotoren den Abstand der Platten zur Rohlingachse so verändern, dass der Rohling entsprechend vorgeformt wird. Als Stellantriebe können beispielsweise Servomotoren oder auch Hydromotoren verwendet werden.
  • Der Rohling wird mit einer Wendezange fixiert. Nach einem Umformdurchlauf wird die Wendezange und somit der teilumgeformte Rohling um 90° verdreht. In dieser Position wird der Walzvorgang wiederholt. Dadurch hat der Rohling eine annähernd rotationssymetrische Zwischenform erreicht. Es ist auch denkbar mehr als zwei Walzzyklen mit entsprechend geringerem Verdrehwinkel zu fahren um das Vorformergebnis zu verbessern. Besteht der Rohling z.B. aus einem Flachstab, kann natürlich auch ein Umformdurchlauf bereits die geforderte Zwischenform ergeben.
  • Während des Walzvorgangs wird der Rohling von der Wendezange gehalten und von zum Beispiel zwei Auswerferbolzen radial von unten abgestützt. Eine weitere Funktion der Wendezange ist, eine durch die Vorformung verursachte Längung, bzw. Reckung auszugleichen. Am Ende des Vorformvorgangs sind die Profileinsätze derart gestaltet, dass die Konturwalzen aus dem Umformbereich herausfahren. Die Auswerferbolzen heben nun den vorgeformten Rohling auf die Werkstück-Transportebene an. Dieser wird dann von dem Transfersystem der Schmiedepresse gegriffen und wird durch die entsprechende Umformstation transportiert.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung für dieses Verfahren kann als selbständige Umformeinheit oder auch im Ständerbereich der Schmiedepresse positioniert werden. Dadurch kann die Vorrichtung zum Rollvorformen kostengünstig in die vorhandene Pressen-Transfervorrichtung integriert werden.
  • Eine eigenständige Lösung, bei der die vorgeschlagene Vorrichtung vor der Schmiedepresse mit separater Zuführvorrichtung platziert wird, ist ebenfalls möglich. Das vorgeschlagene Vorformverfahren kann sowohl mit als auch ohne zusätzliche Wärmebehandlung eingesetzt werden. Außerdem eignet sich das Verfahren für unterschiedliche Werkstoffe wie z.B. Stahl oder Aluminium.
  • Bei hohen Umformgraden bei der Vorformung kann die erfindungsgemäße Vorrichtung auch mehrfach übereinander angeordnet betrieben werden. Entsprechend der Anzahl der verwendeten Vorrichtungen steigt der Grad der Umformung. Die Ausbringung ist bei mehrfach übereinander angeordneter Vorrichtung gleich wie bei der Verwendung von nur einer Vorrichtung. Um die Konturwalzen zwischen dem Rohling und den Profileinsätzen durchzudrücken ist wie bereits erwähnt eine lineare Kraft in Richtung der Rohlingachse notwendig. Vorzugsweise wird diese lineare Kraft durch einen hydraulischen Antrieb erzeugt, aber auch eine Kraftübertragung durch einen mechanischen Antrieb ist möglich.
  • Die Kraftübertragung vom Antrieb auf die Konturwalzen muss derart erfolgen, dass diese in einer Ebene senkrecht zur Bewegungsrichtung frei beweglich sind, um der Kontur der Profileinsätze folgen zu können. Erreicht wird dies durch einen Gabelkopf an dem zwei Arme gelenkig und scherenförmig gelagert sind. An diesen beiden Armen sind die beiden Konturwalzen drehbar gelagert. Die Arme, an denen die Konturwalzen gelagert sind können zusätzlich mit einer Federkraft derart beaufschlagt werden, dass die Konturwalzen beim Ein- und Ausfahren sicher an der Kontur anliegen. Während des Vorformens wird der Rohling durch eine Anschlagplatte gegen die Vorschubrichtung bzw. Kraft abgestützt.
  • Um das Umformergebnis zu verbessern, kann die erfindungsgemäße Vorrichtung mit einer Führungshülse ausgestattet werden, welche den Rohling beim Umformvorgang stabilisiert. Erreicht wird dies durch eine Hülse, welche den Rohling bis unmittelbar vor den Bereich der Umformung umschließt und von den Gelenkarmen in Richtung der Rohlingsachse gegen eine Federkraft mitgenommen wird. Dadurch wird ein Ausbauchen bzw. eine Schrägstellung des Rohlings durch das Umformen verhindert.
  • Um die Reaktionskraft der Umformkraft aufnehmen zu können müssen die Profileinsätze in einer Ebene senkrecht zur Rohlingachse fixiert werden. Dies kann durch einen mechanischen Anschlag erfolgen, aber auch andere konstruktive Lösungen, wie zum Beispiel ein formstabiler Rahmen, der beide Profileinsätze umschließt, sind möglich.
  • Die Profileinsätze, die Anschlagplatte und der Rahmen bilden so eine Vorrichtung, bzw. ein Werkzeug für das Rollvorformen. Dieses wird mit bekannten Methoden, wir z.B. mit Keilen oder Spanneisen auf einem festen Tisch so verspannt, dass ohne großen Aufwand das Werkzeug gewechselt werden kann. Natürlich kann auch nur ein Austausch der Profileinsätze erfolgen. Ein mechanischer Anschlag in und gegen die Vorschubrichtung des Hydraulikzylinders auf dem feststehenden Tisch ist sinnvoll.
  • Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung und den Figuren eines Ausführungsbeispiels.
  • Die Figuren zeigen:
    • Figur 1
    Vorrichtung zum Rollvorformen als Isometrieansicht
    Figur 2
    Draufsicht zu Beginn des Rollvorformens
    Figur 3
    Draufsicht während des Rollvorformens
    Figur 4
    Draufsicht am Ende des Rollvorformens
    Figur 5
    Vorrichtung zum Rollvorformen als Schnittdarstellung
    Beschreibung des Ausführungsbeispiels:
  • In Figur 1 ist eine Vorrichtung 1 für das Rollvorformen dargestellt. Zu sehen ist ein Tisch 2 auf dem mit Spannpratzen 3 ein fester, biegesteifer Rahmen 4 befestigt ist. An den Seitenwänden dieses Rahmens 4 sind zwei Profileinsätze 6 befestigt. Diese Profileinsätze weisen auf der zur Mitte hin gerichteten Seite eine Kontur auf, die auf die Endkontur des vorgeformten Rohlings 7 abgestimmt ist. Der Rohling 7 stützt sich auf einer Seite an einer Anschlagplatte 5 ab, welche ebenfalls am Rahmen 4 befestigt ist. Am anderen Ende wird der Rohling von einer Wendezange 13 gehalten.
  • In Figur 5 ist die Vorrichtung 1 zum Rollvorformen im Schnitt dargestellt. Zu sehen sind Auswerferbolzen 12, die während des Vorformprozesses den Rohling 7 von unten stützten. Zwischen den Profilansätzen 6 und dem Rohling 7 befinden sich zwei Konturwalzen 8, die von einem nicht dargestellten Antrieb, zum Beispiel einem Hydraulikzylinder, in Richtung 9 über ein Antriebsgestänge 11 an der Außenkontur der Profileinsätze 6 entlang bewegt werden. Die Außenkontur wird dadurch über die Konturwalzen 8 in den Rohling 7 hineingedrückt. Die Profileinsätze 6 sind am Anfang und am Ende mit einer sich vom Rohling 7 entfernenden Kontur ausgeführt, damit sich die Konturwalzen 8 zu Beginn und am Ende des Vorformvorganges vom Rohling 7 weg bewegen. Die Konturwalzen 8 werden zum Beispiel durch eine Federkraft, die auf die Arme des Antriebsgestänges 11 wirkt, an die Kontur der Profileinsätze 6 gedrückt. Das Antriebsgestänge 11 besteht im Wesentlichen aus 2 Armen, die in einem gemeinsamen Drehpunkt 10 gelagert sind.
  • Sobald sich die Konturwalzen 8 am Ende des Vorformprozesses vom vorgeformten Rohling 7 wegbewegt haben, kann dieser von den Auswerferbolzen 12 angehoben werden und von einem automatischen Transfersystem beispielsweise in eine Gesenkschmiedepresse transportiert werden.
  • Optional kann nach Drehen der Wendezange 13 und des Rohlings 7 um dessen Längsachse der Vorformvorgang entgegen der Richtung 9 wiederholt werden. Durch mehrmaliges Wiederholen des Rollvorformens kann ein annähernd rotationssymetrischer vorgeformter Rohling 7 erzeugt werden.
  • In den Figuren 2, 3 und 4 sind unterschiedliche Vorformstadien dargestellt. In Figur 2 ist der Beginn des Vorformprozesses zu sehen. Der Rohling 7 ist noch nicht umgeformt. Die Konturwalzen 8 befinden sich noch im Einlaufbereich der Außenkontur der Profileinsätze 6.
  • In Figur 3 haben die Konturwalzen 8 ca. die Hälfte der Umformstrecke durchfahren, und die entstehende anteilige Umformung des Rohlings 7 ist deutlich sichtbar.
  • In Figur 4 sind die Konturwalzen 8 bereits aus dem Bereich, in dem eine Umformung stattfindet, herausgefahren und ermöglichen ein Anheben des vorgeformten Rohlings 7 durch die Auswerferbolzen 12.
  • Die Erfindung ist nicht auf das dargestellte und beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt. Sie umfasst auch alle fachmännischen Weiterbildungen, die unter den Wortlaut der Ansprüche fallen.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Rollvorformvorrichtung
    2
    Tisch
    3
    Spannpratzen
    4
    Rahmen
    5
    Anschlagplatte
    6
    Profileinsätze
    7
    Rohling
    8
    Konturwalzen
    9
    Antriebsrichtung
    10
    Drehpunkt
    11
    Antriebsgestänge
    12
    Auswerferbolzen
    13
    Wendezange

Claims (17)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Umformteiles aus einem Rohling (7) zur anschließenden Massivumformung, wobei der Rohling (7) plastisch verformt wird und die plastische Verformung kontinuierlich fortschreitend an dem ortsfesten Rohling erfolgt, dadurch gekennzeichnet, dass sich an einem Antriebsgestänge (11) befindliche Konturwalzen (8) an Profileinsätzen (6) mit beliebiger Kontur zur entsprechenden Formgebung des Rohlings (7) abstützen und dass nach Drehung um die Längsachse des Rohlings (7) das Vorformverfahren beliebig wiederholbar ist, bei Erhöhung des Umformgrades.
  2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Rohling vor dem Vorformverfahren erwärmbar ist.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Vorformteil nach Beendigung des Umformvorganges ohne weitere Wärmebehandlung vollautomatisch dem Schmiedeprozess zugeführt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohling eine beliebige Querschnittsform aufweisen kann.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass ohne Lageveränderung des Rohlings durch mehrere Umformdurchgänge der Umformgrad erhöht wird.
  6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 zum Vorformen eines Rohlings (7), wobei der lagefixierte Rohling (7) von mindestens einer beweglichen Konturwalze (8) in Längs- und Querrichtung umgeformt wird, wobei der Weg der Konturwalze (8) durch die Außenkontur eines festen Profileinsatzes (6) bestimmbar ist und die Außenkontur des Profileinsatzes (6) der projizierten Geometrie des Vorformteils entspricht, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens zwei Konturwalzen (8) vorgesehen sind, wobei die Konturwalzen (8) drehbar an gabel- oder scherenförmig angeordneten Armen (11) gelagert sind, welche ihrerseits in einem gemeinsamen Drehpunkt (10) mit dem linearen Antrieb verbunden sind.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet dass die Konturwalze (8) mittels eines linearen Antriebes in Richtung der Rohlinglängsachse verschiebbar ist.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand der Konturwalze (8) von der Rohlingsachse durch Stellmotoren während des Umformens beeinflussbar ist.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Stellmotoren auf gerade Platten wirken, auf welchen sich die Konturwalzen bei der Umformung abstützen.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Arme (11) mit einer Feder, deren Federkraft die Arme (11) an die Profileinsätze (6) drücken, wirkverbunden sind.
  11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der lineare Antrieb über ein Hydraulikzylinder oder ein Hebelgetriebe erfolgt.
  12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohling (7) von einer Anschlagplatte (5) während des Umformvorganges durch den Vorschub der Konturwalzen (8) abgestützt wird.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 6 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohling (7) während der Umformung von einer Hülse geführt wird, welche gemeinsam mit den Konturwalzen (8) in Richtung der Rohlingsachse bewegbar ist.
  14. Vorrichtung nach Anspruch 6 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Profileinsätze (6) und die Anschlagplatte (5) von einem geschlossenen Rahmen (4) umschlossen sind.
  15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohling (7) vor und nach dem Vorformen von Auflagern (12), die als Auswerfer ausgebildet sind, abstützbar und anhebbar ist.
  16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohling (7) von einer Wendezange (13) gehalten ist, die in der Rohlingslängsachse drehbar ist.
  17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Vorformvorrichtungen (1) mit einem gemeinsamen Linearantrieb, antreibbar sind.
EP05003264A 2004-02-20 2005-02-16 Verfahren zum Rollvorformen eines Rohlings Expired - Lifetime EP1568423B1 (de)

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DE102004008800A DE102004008800A1 (de) 2004-02-20 2004-02-20 Verfahren und Vorrichtung zum Vorformen eines Rohlings in einem Massivumformprozess
DE102004008800 2004-02-20

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Publication Number Publication Date
EP1568423A1 EP1568423A1 (de) 2005-08-31
EP1568423B1 true EP1568423B1 (de) 2007-04-25

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US (1) US7237417B2 (de)
EP (1) EP1568423B1 (de)
DE (3) DE102004008800A1 (de)
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