EP1547772A1 - Druckverfahren zur Erzeugung von matten und glänzenden Oberflächen - Google Patents

Druckverfahren zur Erzeugung von matten und glänzenden Oberflächen Download PDF

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EP1547772A1
EP1547772A1 EP04106770A EP04106770A EP1547772A1 EP 1547772 A1 EP1547772 A1 EP 1547772A1 EP 04106770 A EP04106770 A EP 04106770A EP 04106770 A EP04106770 A EP 04106770A EP 1547772 A1 EP1547772 A1 EP 1547772A1
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EP
European Patent Office
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matt
printed
gloss
varnish
printing
Prior art date
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EP04106770A
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EP1547772B2 (de
EP1547772B1 (de
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Rolf Thal
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Heidelberger Druckmaschinen AG
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Heidelberger Druckmaschinen AG
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Application filed by Heidelberger Druckmaschinen AG filed Critical Heidelberger Druckmaschinen AG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41M—PRINTING, DUPLICATING, MARKING, OR COPYING PROCESSES; COLOUR PRINTING
    • B41M7/00—After-treatment of prints, e.g. heating, irradiating, setting of the ink, protection of the printed stock
    • B41M7/02—Dusting, e.g. with an anti-offset powder for obtaining raised printing such as by thermogravure ; Varnishing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F23/00—Devices for treating the surfaces of sheets, webs, or other articles in connection with printing
    • B41F23/08—Print finishing devices, e.g. for glossing prints

Definitions

  • the invention relates to a printing method, in particular a sheet-fed offset printing method, in a substrate after printing by spot varnishing with transparent varnishes or overprinting with a matting agent-containing paint on a portion of the above printed surface with a matte finish and on another part of the printed Surface is provided with a glossy surface.
  • a printing method in particular a sheet-fed offset printing method
  • a matting agent-containing paint on a portion of the above printed surface with a matte finish and on another part of the printed Surface is provided with a glossy surface.
  • the substrate twice in succession to run an offset printing press.
  • the substrate is in the first pass printed in the printing units of the printing press with the desired inks and in a downstream coating unit of the printing press either in the area of later glossy surfaces with a gloss varnish or in the range of later mats Surfaces coated with a matte paint while the other areas left blank and only during the second pass through the press to be painted.
  • This process where the second paint job on the already dried ink, but has three major drawbacks.
  • First are Two passes through the press required, making the print more expensive.
  • UV exposure station is required, which is the case with commercial offset printing machines expensive conversion measures required or not possible.
  • hybrid or UV ink systems are more expensive than the typical oil-based offset ink systems and have moreover, higher toxicity.
  • EP 0620115 A1 already a device for inline coating of Substrates in offset printing known, with a spot varnishing a Printing material in one pass is possible.
  • the known device requires to do so two of the offset printing units downstream coating plants, of which the first, to the Offset printing units adjacent coating unit is designed as a flexographic printing and a Application of fast-evaporating water-based fluids allowed while the second, downstream coating unit, for example, for full-surface painting of the Substrate serves.
  • the known device however, it is not possible to print products which have both very matt and high gloss painted surfaces, which strongly contrast.
  • offset printing machines with the known Establishment very expensive and therefore did not find much distribution.
  • the invention has the object, a printing method and particularly, but not exclusively, to a sheetfed offset printing method Enhance a substrate on commercial presses in a single Pass generated with adjacent matte and high gloss surfaces becomes. Further, the invention is based on the object alone using commercially available offset printing machines and conventional oil-based offset printing inks a printed matter with a high contrast of juxtaposed mats and produce high-gloss surfaces.
  • the printing method according to the invention which in the context of this application both Offset printing process as well as flexographic printing method, can be readily in commercial printing presses are performed, since the partial coating with e.g. the oil-based matte or matte paint in one of e.g. Offset printing can be performed without having to be retrofitted or modified. Since the subsequent full-surface coating with the water-based gloss paint barely in a commercial coating unit for offset printing machines can be performed on however, to improve the gloss value of the later shiny partial surfaces expediently made some smaller and therefore easy to make changes become.
  • the invention is based on the idea that matte or glossy surfaces of the Printed product not as in the subject of DE 200 20 798 by using to produce two different color systems, but by a single color system oil-based paints or varnishes. It has been shown that by their content Particulate matting agents modified color or lacquer layer because of in her contained substance with low surface energy despite a subsequent full-surface Order of the gloss varnish preserves a dull appearance.
  • the matte paint or the matt varnish and the gloss varnish each applied before the previously applied glossy Printing ink or in the latter case, the previously applied matt varnish completely cured or struck off.
  • the gloss varnish used is preferably a water-based dispersion varnish, since aqueous dispersion coatings on the one hand on the coating plants commercially available Let offset printing presses work well and in conjunction with matte Color or the matt varnish to provide the desired matte finish, while on the not with the matt varnish coated partial surfaces provide a high-gloss surface.
  • a dispersion coating based on a styrene-acrylate copolymer however, dispersion paints based on other polymers may also be used become.
  • the lowest possible gloss value of the matte surfaces and / or the highest possible gloss value of the glossy surfaces In order for the highest possible contrast between the matte surfaces and the glossy To provide partial surfaces, the lowest possible gloss value of the matte surfaces and / or the highest possible gloss value of the glossy surfaces.
  • the lowest possible gloss value of the matt part surfaces is according to a preferred Embodiment of the invention supported by the fact that the proportion of matting agent so is set high, as this without affecting the processing characteristics and the transparency of the matt paint is possible. Preference is given to delustering as matting agent used milled silicates, but also other commercially available matting agents are usable. Due to the high proportion of particulate matting agent has the Matt varnish on a rough surface, from which the gloss varnish, at least in smaller quantities can be absorbed almost completely.
  • a similar effect is achieved when the matte paint or the matte paint the previously applied ink only partially wetted, which also to a structured Surface leads. Also contributes to the silicone oil or PTFE, the matt lacquer or the matt color, preferably in a range of 0.2 to 0.6 wt .-%, mixed.
  • the through the e.g. Silicone oil caused incomplete wetting of the offset ink base causes together with the matting agent that the matt lacquer after his order a has a uniform, hammer-like, scaly surface.
  • a first measure is to make the amount of applied gloss paint on the one hand sufficiently large, so that there is a continuous high-gloss surface on the not coated with the matt surfaces, on the other hand, but not so large that it on the previously coated with the matt Partial surfaces cause a complete flooding and leveling of the rough surface.
  • both specifications can be achieved with an application amount between 12 and 14 cm 3 gloss paint per m 2 application area, which is why the gloss varnish in the coating unit preferably with the aid of a chamber doctor blade and an anilox roller with a Schöpfvolumen of about 13 cm 3 / m 2 is metered.
  • a second measure is to use a gloss varnish with a high viscosity, which also counteracts a leveling of the rough surface.
  • the viscosity of the gloss varnish more than 70 s -1 , preferably more than 75 s -1 and most preferably more than 80 s -1 , measured according to DIN 53 211.
  • the high viscosity of the gloss varnish is preferably achieved in that the gloss varnish a contains high content of resin, for example in the form of a styrene-acrylate copolymer, said content is suitably more than 20 wt .-%, preferably more than 25 wt .-% and most preferably more than 30 wt .-%.
  • the stated high viscosities of the gloss varnish can lead to difficulties in its processing, provides a further preferred embodiment of the invention to apply the gloss varnish in the heated state on the printed and partially coated with the matt-coated substrate, that is with a temperature of more than 20 ° C, preferably greater than 25 ° C, and most preferably greater than 30 ° C.
  • a temperature of more than 20 ° C preferably greater than 25 ° C, and most preferably greater than 30 ° C.
  • the gloss varnish is expediently heated in a heated container to a temperature of more than 30 ° C and preferably more than 40 ° C and pumped as needed into the chambered doctor blade.
  • this is preferably equipped with a stirrer with scrapers.
  • a third measure is to concentrate one in water-dispersed Gloss paints normally contained wetting agent as far as possible, suitably to less than 3 wt .-%, preferably to less than 2.5 wt .-% and am best to less than 2% by weight, these values referring to a sulphosuccinate relate to exemplary wetting agent.
  • the gloss varnish preferably a plasticizer, whose content in the gloss lacquer expediently between 0.2 to 1.5 wt .-%, and preferably between 0.5 and 1 wt .-% is.
  • the substrate after coating with the gloss varnish at least on the printed and painted side with warm air and / or heat radiation too apply to dry the gloss varnish and the ink faster.
  • a substrate of the printed product preferably Art paper, printed on at least one side with oil-based offset printing ink, on a part of the surface with a matting agent-containing oil-based mats Lacquer or matte paint is coated, and on the entire printed surface, including the matt coated part surface, with a transparent water-based Gloss paint is coated, the matte paint or the matte paint silicone or Teflon or a substance with similar hydrophobic or separating properties.
  • the commercially available four-color sheet-fed offset printing machine shown schematically in the drawing 2 consists essentially of a sheet feeder 4 (only partially shown), a total of four offset printing units 6, 8, 10, 12, one of the printing units 6, 8, 10, 12 downstream coating unit 14, a drying device 16 and a Sheet delivery 18.
  • sheets are made of a substrate, especially made of art paper, spot varnished after printing to different Printing inks through a matt or high gloss surface of different parts of the Emphasize print image, enhance contrast, or the inks a velvety or to give a high gloss appearance.
  • the sheets are in the first, second and third Printing unit 6, 8 and 10 one or more colors with commercial oil-based Printed offset inks, then in the last printing unit 12 on a part of printed surface coated with an oil-based matt lacquer and in the downstream Lackwerk 14 on the entire printed area with a water-based gloss varnish coated before, after drying in the drying device 16 as finished Printed products are stored by means of the sheet delivery 18 on a sheet stack 20.
  • the partial surface coating of the substrate with the matt lacquer takes place in Offset printing process in the last printing unit 12 of the printing press 2.
  • the printing unit 12 is as usual with a printing cylinder 22, a blanket cylinder 24, a Plate cylinder 26, an inking unit 28, and a dampening unit 30 equipped, the Inking unit 28 for dosing the matt lacquer is used, which then together with dampening solution the dampening unit 30 on the plate cylinder 26 and a pressure plate mounted thereon and transfer the blanket cylinder 24 to the sheet 22 carried by the printing cylinder becomes.
  • the order of the Matt varnishes on the offset inks are wet in damp, i. before a complete Drying of printing inks by repositioning and cross-linking.
  • the matt varnish used has a similar composition as the commercially available oil-based offset inks, but contains no color pigments, but one high proportion of matting agent in the form of finely ground silicates, and 0.2 to 0.6 Wt% silicone oil or another silicone compound that ensures that the before the Matt varnish applied offset inks from the matt varnish not completely or not quite be evenly wetted.
  • a matt lacquer with very high Matt michsgrad used by the Aquaprint GmbH in Hoyen, Germany, under the Description Hi Dual 0 700 Matte Effect Litho Varnish is offered.
  • the printed sheets, partially coated with the matt lacquer, will subsequently be printed in the coating unit 14 completely coated with the water-based gloss varnish, in which it is a modified transparent dispersion varnish based on a styrene-acrylate copolymer is.
  • the proportion of the styrene-acrylate copolymer in the dispersion varnish becomes adjusted more than 25 wt .-%, in order to increase the viscosity of the dispersion varnish (measured according to DIN 53 211) to more than 75 s -1 .
  • the coating unit 14 is equipped with a heatable paint container 34 in which the paint at a temperature of about 40 ° C by means of a stirrer with scrapers (not shown) is kept in constant motion, to prevent it from adhering to the walls of the container 34.
  • the proportion of sulfosuccinate in the gloss varnish to a value of less than 3 Wt .-% adjusted, preferably to a content of 2 to 2.5 wt .-%. Because this at the subsequent drying of the printed product may lead to cracking (Rembrandt effect) could lead to the gloss paint additionally 0.1 to 1 wt .-% of a Plasticizer mixed.
  • the gloss varnish in the coating unit 14 is applied in a precisely defined limited amount, on the one hand on the not coated with matt varnish surfaces still a sufficient high gloss surface can be achieved, on the other hand, however, the gloss varnish is almost completely absorbed on the matt lacquered surfaces, without significantly increase the matte value of these surfaces.
  • a gloss paint amount of about 13 cm 3 / m 2 coated substrate surface.
  • the varnishing unit 14 is provided with a chambered doctor blade 36 and an anilox roller 38 whose scoop volume is approximately at the above-mentioned value of 13 cm 3 / m 2 . From the anilox roller 38, the gloss lacquer is transferred to the sheets by means of a blanket or blanket cylinder 40.
  • the finished printed product is in the Drying device 16 by means of infrared radiators and / or by supplying hot air dried at least on the printed and painted side, before it on the stack 20 is filed.
  • a Printing material made of art paper in a printing and painting pass through the Printing machine 2 receive a printed product, which at the same time, i. side by side, printed Partial surfaces having a matte or high-gloss surface, of which the former a gloss value of about 20% and the latter has a gloss value of about 80% (each measured at a light incidence and light angle of 60 degrees), so that the difference is about 60%, which was previously not on commercial presses could be achieved.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Druckverfahren und ein Druckerzeugnis. Bei dem erfindungsgemäßen Druckverfahren wird ein Bedruckstoff während eines Durchlaufs durch eine z.B. Offsetdruckmaschine (2) mit mehreren Offsetdruckwerken (6, 8, 10, 12) und einem nachgeschalteten Lackwerk (14) zuerst in mindestens einem der Offsetdruckwerke (6, 8, 10) mit einer ölbasierenden Offsetdruckfarbe bedruckt, anschließend in einem nachfolgenden Offsetdruckwerk (12) auf einem Teil der mit Offsetdruckfarbe bedruckten Fläche mit einem transparenten ölbasierenden Mattlack beschichtet, der Mattierungsmittel und einen Stoff mit niedriger Oberflächenenergie, wie z.B. Silikonöl enthält, und danach im Lackwerk (14) auf der gesamten bedruckten Fläche, einschließlich der mit dem Mattlack beschichteten Teilfläche, mit einem transparenten Glanzlack überzogen.

Description

Die Erfindung betrifft ein Druckverfahren, insbesondere ein Bogenoffsetdruckverfahren, bei dem ein Bedruckstoff nach dem Bedrucken durch Spot-Lackierung mit transparenten Lacken oder Überdrucken mit einer Mattierungsmittel enthaltenden Farbe auf einem Teil der zuvor bedruckten Fläche mit einer matten Oberfläche und auf einem anderen Teil der bedruckten Fläche mit einer glänzenden Oberfläche versehen wird. Durch die unterschiedliche Oberflächenbeschaffenheit und den Kontrast zwischen benachbarten matten und glänzenden Teilflächen kann man zum Beispiel unterschiedliche Farben des Druckbildes stärker voneinander abheben, den matt lackierten Teilflächen ein samtiges Aussehen bzw. den glänzend lackierten Teilflächen ein spiegelndes, silbriges oder goldenes Aussehen verleihen oder andere ansprechende optische Effekte erzielen. Die Erfindung betrifft weiter ein mit einem Offsetdruckverfahren hergestelltes Druckerzeugnis.
Zur Herstellung von Druckerzeugnissen mit nebeneinander angeordnete matten und glänzenden Teilflächen ist es bereits bekannt, den Bedruckstoff zweimal nacheinander durch eine Offsetdruckmaschine laufen zu lassen. Dabei wird der Bedruckstoff im ersten Durchlauf in den Druckwerken der Druckmaschine mit den gewünschten Druckfarben bedruckt und in einem nachgeschalteten Lackwerk der Druckmaschine entweder im Bereich der späteren glänzenden Oberflächen mit einem Glanzlack oder aber im Bereich der späteren matten Oberflächen mit einem Mattlack beschichtet, während die jeweils anderen Bereiche ausgespart bleiben und erst während des zweiten Durchlaufs durch die Druckmaschine lackiert werden. Dieses Verfahren, bei dem der zweite Lackauftrag auf der bereits getrockneten Druckfarbe erfolgt, weist jedoch drei wesentliche Nachteile auf. Zum ersten sind zwei Durchläufe durch die Druckmaschine erforderlich, wodurch der Druck verteuert wird. Zum zweiten kann es bei den beiden Durchläufen zu Passerdifferenzen kommen, was im Druckbild an den Begrenzungen zwischen den matten bzw. glänzenden Teilflächen zu sichtbaren Überlappungen oder Zwischenräumen zwischen den beiden Arten von Oberflächen führen kann. Zum dritten werden sowohl zur Matt- und zur Glanzlackierung teuere Photopolymerplatten benötigt, da sich mit herkömmlichen Offsetdruckplatten einzelne Teilflächen des Bedruckstoffs nicht getrennt beschichten lassen.
Aus der DE 200 20 798 U1 ist bereits eine Einrichtung zum Erzeugen von Spotlackierungen auf Bedruckstoffen in einer großformatigen Druckmaschine bekannt, mit welcher der Bedruckstoff in zwei von vier Druckwerken der Druckmaschine mit einem sogenannten Hybrid- oder UV-Farbsystem beschichtet wird, das durch Bestrahlung mit UV-Licht ausgehärtet wird, bevor der Bedruckstoff in den beiden nachfolgenden Druckwerken mit einem typischen ölbasierenden Offsetdruck-Farbsystem bedruckt und zuletzt in einem anschließenden Lackturm oder Lackwerk ganzflächig mit einem farblosen Lack beschichtet wird, der von den beiden Farbsystemen unterschiedlich stark resorbiert wird oder auf andere Weise chemisch oder physikalisch zusammenwirkt und dadurch den Glanzgrad der Farbschichten divergierend beeinflusst. Mit dieser Einrichtung ist es möglich, Druckerzeugnisse herzustellen, deren Oberflächen stark kontrastierende matte bzw. hochglänzende Teilflächen aufweisen. Dazu ist dort jedoch hinter einem Teil der Druckwerke eine UV-Belichtungsstation erforderlich, was bei handelsüblichen Offsetdruckmaschinen teuere Umbaumaßnahmen erfordert oder gar nicht möglich ist. Außerdem sind Hybrid- oder UV-Farbsysteme teuerer als die typischen ölbasierenden Offsetdruck-Farbsysteme und weisen darüber hinaus eine höhere Toxizität auf.
Weiter ist aus der EP 0620115 A1 bereits eine Einrichtung zum Inline-Beschichten von Bedruckstoffen in Offsetdruckmaschinen bekannt, mit der eine Spotlackierung eines Bedruckstoffs in einem Durchlauf möglich ist. Die bekannte Einrichtung benötigt dazu jedoch zwei den Offsetdruckwerken nachgeschaltete Lackierwerke, von denen das erste, zu den Offsetdruckwerken benachbarte Lackierwerk als Flexodruckwerk ausgebildet ist und ein Aufbringen von schnell verdunstenden wasserbasierenden Flüssigkeiten gestattet, während das zweite, nachgeordnete Lackierwerk zum Beispiel zum vollflächigen Lackieren des Bedruckstoffs dient. Mit der bekannten Einrichtung gelingt es jedoch nicht, Druckerzeugnisse herzustellen, die sowohl sehr matte als auch hochglänzende lackierte Oberflächen aufweisen, welche stark kontrastieren. Außerdem sind Offsetdruckmaschinen mit der bekannten Einrichtung sehr teuer und habe daher keine große Verbreitung gefunden.
In der EP 1 237 728 ist ein Verfahren zum Dekorieren zylindrischer Körper beschrieben, mit dem gleichzeitig matte und glänzende Motive dadurch erzeugt werden, dass man für die matten Motive eine mit Mattierungsmitteln, wie z.B. Quarzpulver, versehene versetzte Farbe vor dem anschließenden ganzflächigen Überlackieren mit einem Glanzlack verdruckt. Abgesehen davon, dass es sich hier um eine spezielle Druckvorrichtung für das Bedrucken von zylindrischen Gegenständen handelt, lässt sich mit diesem Verfahren im Endeffekt nur ein begrenzter Kontrast, d.h. Differenz im Glanzwert zwischen den matten und dem glänzenden Bildstellen erzielen.
Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Druckverfahren und insbesondere, aber nicht ausschließlich, ein Bogenoffsetdruckverfahren dahingehend zu verbessern, dass ein Bedruckstoff auf handelsüblichen Druckmaschinen in einem einzigen Durchlauf mit nebeneinander liegenden matten und hochglänzenden Oberflächen erzeugt wird. Weiter liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, allein unter Verwendung von handelsüblichen Offsetdruckmaschinen und herkömmlichen ölbasierenden Offsetdruckfarben ein Druckerzeugnis mit einem hohen Kontrast der nebeneinander angeordneten matten und hochglänzenden Oberflächen herzustellen.
Diese Aufgabe wird im Hinblick auf das im Anspruch 1 angegebene Verfahren erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass ein Bedruckstoff während eines Durchlaufs durch eine Druckmaschine (2) mit mehreren Druckwerken (6, 8, 10, 12) und einem nachgeschalteten Lackwerk (14) zuerst in mindestens einem der Druckwerke (6, 8, 10) mit einer ölbasierenden Druckfarbe bedruckt wird, bei dem der Bedruckstoff anschließend in einem nachfolgenden Offsetdruckwerk (12) entweder auf einem Teil der mit Offsetdruckfarbe bedruckten Fläche mit einem ölbasierenden Mattlack beschichtet oder mit einer matten Farbe bedruckt wird, der bzw. die Mattierungsmittel enthält, und bei dem der Bedruckstoff danach im Lackwerk (14) auf der gesamten bedruckten Fläche mit einem transparenten Glanzlack überzogen wird, wobei dem Mattlack bzw. der matten Farbe ein Stoff mit einer niedrigen Oberflächenenergie, wie z.B. Silikonöl, PTFE oder ein Derivat davon zugesetzt ist.
Das erfindungsgemäße Druckverfahren, das im Kontext dieser Anmeldung sowohl Offsetdruckverfahren als auch Flexodruckverfahren umfasst, kann ohne weiteres in handelsüblichen Druckmaschinen durchgeführt werden, da die teilflächige Beschichtung mit z.B. dem ölbasierenden Mattlack oder der Mattfarbe in einem der z.B. Offsetdruckwerke durchgeführt werden kann, ohne dass dieses dazu umgerüstet oder modifiziert werden muss. Da die anschließende ganzflächige Beschichtung mit dem wasserbasierten Glanzlack kaum in einem handelsüblichen Lackwerk für Offsetdruckmaschinen durchgeführt werden kann, an dem allerdings zur Verbesserung des Glanzwertes der späteren glänzenden Teilflächen zweckmäßig einige kleinere und daher leicht durchzuführende Veränderungen vorgenommen werden.
Der Erfindung liegt der Gedanke zugrunde, die matten bzw. glänzenden Teilflächen des Druckerzeugnisses nicht wie beim Gegenstand der DE 200 20 798 durch Verwendung von zwei unterschiedlichen Farbsystemen zu erzeugen, sondern durch ein einziges Farbsystem aus ölbasierenden Farben oder Lacken. Es hat sich nämlich gezeigt, dass die durch ihren Gehalt an partikelförmigen Mattierungsmitteln modifizierte Farb- oder Lackschicht wegen des in ihr enthaltenen Stoffes mit niedriger Oberflächenenergie trotz eines anschließenden vollflächigen Auftrags des Glanzlacks ein mattes Aussehen bewahrt.
Dies geschieht u.a. dadurch, weil der auf den Mattlack oder die matte Farbe aufgetragene Glanzlack durch den beigemischten Stoff mit niedriger Oberflächenenergie daran gehindert wird, den Mattlack bzw. die matte Farbe gut zu benetzen. Als Stoff mit niedriger Oberflächenenergie von vorzugsweise weniger als 40 milli Newton per Meter und speziell weniger als 25 mN/m kann z.B. Silikonöl, das unter dem Namen "Teflon" bekannte PTFE (Polytetrafluorethylen) oder Derivate dieser Stoffe, wie Hexafluorpropylen, Fluoriertes Ethylen-Propylen Copolymer (FEP), Hostaflon etc. verwendet sein.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung werden die matte Farbe oder der Mattlack und der Glanzlack jeweils aufgebracht, bevor die zuvor aufgebrachte glänzende Druckfarbe bzw. im letzteren Fall auch der zuvor aufgebrachte Mattlack vollständig ausgehärtet bzw. weggeschlagen ist. Dies ermöglicht es, als Druckfarben bzw. Mattlack übliche ölbasierende Offsetdruckfarben bzw. einen ölbasierenden Mattlack zu verwenden, die jeweils ohne zusätzliche Maßnahmen wie UV-Strahler in Offsetdruckwerken von konventionellen Offsetdruckmaschinen auf den Bedruckstoff aufgebracht werden können.
Der verwendete Glanzlack ist vorzugsweise ein wasserbasierter Dispersionslack, da sich wässrige Dispersionslacke zum einen auf den Lackwerken handelsüblicher Offsetdruckmaschinen gut verarbeiten lassen und zum anderen in Verbindung mit der matten Farbe oder dem Mattlack für die gewünschte matte Oberfläche sorgen, während sie auf den nicht mit dem Mattlack beschichteten Teilflächen eine hochglänzende Oberfläche liefern. Vorzugsweise wird ein Dispersionslack auf der Basis eines Styrol-Acrylat-Copolymers verwendet, jedoch können auch Dispersionslacke auf der Basis anderer Polymere verwendet werden.
Um für einen möglichst hohen Kontrast zwischen den matten Teilflächen und den glänzenden Teilflächen zu sorgen, wird ein möglichst niedriger Glanzwert der matten Teilflächen und/oder ein möglichst hoher Glanzwert der glänzenden Flächen angestrebt.
Ein möglichst niedriger Glanzwert der matten Teilflächen wird gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung dadurch unterstützt, dass der Anteil der Mattierungsmittel so hoch eingestellt wird, wie dies ohne eine Beeinträchtigung der Verarbeitungseigenschaften und der Transparenz des Mattlacks möglich ist. Bevorzugt werden als Mattierungsmittel fein gemahlene Silikate verwendet, wobei jedoch auch andere handelsübliche Mattierungsmittel verwendbar sind. Durch den hohen Anteil an partikelförmigem Mattierungsmittel weist der Mattlack eine raue Oberfläche auf, von welcher der Glanzlack zumindest in kleineren Mengen nahezu vollständig resorbiert werden kann.
Eine ähnliche Wirkung wird erzielt, wenn der Mattlack oder die matte Farbe die zuvor aufgetragene Druckfarbe nur unvollständig benetzt, was ebenfalls zu einer strukturierten Oberfläche führt. Auch dazu trägt das Silikonöl oder PTFE bei, das dem Mattlack bzw. der matten Farbe, vorzugsweise in einem Bereich von 0,2 bis 0,6 Gew.-%, beigemischt ist. Die durch das z.B. Silikonöl bewirkte unvollständige Benetzung der Offsetdruckfarbenunterlage bewirkt zusammen mit dem Mattierungsmittel, dass der Mattlack nach seinem Auftrag eine gleichmäßige, hammerschlagähnliche, schuppige Oberfläche aufweist.
Um beim Auftrag des Glanzlacks einen möglichst hohen Glanzwert der glänzenden Teilflächen zu erzielen, ohne jedoch dabei den Glanzwert der matten Teilflächen wesentlich zu erhöhen, sehen weitere bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung mehrere Maßnahmen vor, die allein oder vorzugsweise in Kombination durchgeführt werden.
Eine erste Maßnahme besteht darin, die Menge des aufgetragenen Glanzlacks einerseits ausreichend groß zu machen, so dass sich auf den nicht mit den matt beschichteten Teilflächen eine durchgehende hochglänzende Oberfläche ergibt, andererseits jedoch auch nicht so groß, dass es auf den zuvor mit den matt beschichteten Teilflächen zu einer vollständigen Überflutung und Einebnung der rauen Oberfläche kommt. Versuche in dieser Hinsicht haben ergeben, dass sich beide Vorgaben mit einer Auftragsmenge zwischen 12 und 14 cm3 Glanzlack pro m2 Auftragsfläche erreichen lassen, weshalb der Glanzlack im Lackwerk vorzugsweise mit Hilfe eines Kammerrakels und einer Rasterwalze mit einem Schöpfvolumen von etwa 13 cm3/m2 dosiert wird.
Eine zweite Maßnahme besteht darin, einen Glanzlack mit einer hohen Viskosität zu verwenden, was ebenfalls einer Einebnung der rauen Oberfläche entgegenwirkt. Zweckmäßig beträgt die Viskosität des Glanzlacks mehr als 70 s-1, vorzugsweise mehr als 75 s-1 und am besten mehr als 80 s-1, gemessen nach DIN 53 211. Die hohe Viskosität des Glanzlacks wird bevorzugt dadurch erreicht, dass der Glanzlack einen hohen Gehalt an Harz enthält, z.B. in Form eines Styrol-Acrylat-Copolymers, wobei dieser Gehalt zweckmäßig mehr als 20 Gew.-%, vorzugsweise mehr als 25 Gew.-% und am besten mehr als 30 Gew.-% beträgt.
Da die genannten hohen Viskositäten des Glanzlacks zu Schwierigkeiten bei seiner Verarbeitung führen können, sieht eine weitere bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung vor, den Glanzlack in erwärmtem Zustand auf den bedruckten und teilflächig mit dem matt beschichteten Bedruckstoff aufzubringen, das heißt mit einer Temperatur von mehr als 20°C, vorzugsweise von mehr als 25°C und am besten von mehr als 30°C. Als Voraussetzung dafür wird der Glanzlack zweckmäßig in einem beheizbaren Behälter auf eine Temperatur von mehr als 30°C und vorzugsweise von mehr als 40°C erwärmt und nach Bedarf in das Kammerrakel gepumpt. Um ein Anhaften von Glanzlack an den Wänden des Behälters zu vermeiden, ist dieser vorzugsweise mit einem Rührwerk mit Abstreifern ausgestattet.
Eine dritte Maßnahme besteht darin, die Konzentration eines in wasserdispergierten Glanzlacken normalerweise enthaltenen Benetzungsmittels so weit wie möglich zu senken, zweckmäßig auf weniger als 3 Gew.-%, vorzugsweise auf weniger als 2,5 Gew.-% und am besten auf weniger als 2 Gew.-%, wobei sich diese Werte auf ein Sulfosuccinat als beispielhaftes Benetzungsmittel beziehen. Um zu verhindern, dass es infolge eines derart geringen Gehalts an Benetzungsmittel bei der nachfolgenden Trocknung des auf die feuchte Druckfarbe und den feuchten Mattlack aufgebrachten Glanzlacks zu einer auch als Krakelee oder Rembrandt-Effekt genannten Rissbildung im Glanzlack kommt, enthält der Glanzlack vorzugsweise einen Weichmacher, dessen Gehalt im Glanzlack zweckmäßig zwischen 0,2 bis 1,5 Gew.-% und vorzugsweise zwischen 0,5 und 1 Gew.-% beträgt.
Um ein schnelles schmierfreies Ablegen der aus dem Lackwerk austretenden Bogen beim Bogenoffsetdruck bzw. ein schnelles schmierfreies Aufrollen des bedruckten und lackierten Bedruckstoffs beim Rollenoffsetdruck zu ermöglichen, sieht eine weitere bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung vor, den Bedruckstoff nach dem Beschichten mit dem Glanzlack zumindest auf der bedruckten und lackierten Seite mit Warmluft und/oder Wärmestrahlung zu beaufschlagen, um den Glanzlack und die Druckfarbe schneller zu trocknen.
Im Hinblick auf das Druckerzeugnis wird die zuvor genannte Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass ein Bedruckstoff des Druckerzeugnisses, vorzugsweise Kunstdruckpapier, auf mindestens einer Seite mit ölbasierender Offsetdruckfarbe bedruckt ist, auf einem Teil der Fläche mit einem Mattierungsmittel enthaltenden ölbasierenden matten Lack oder matten Farbe beschichtet ist, und auf der gesamten bedruckten Fläche, einschließlich der matt beschichteten Teilfläche, mit einem transparenten wasserbasierten Glanzlack beschichtet ist, wobei der matte Lack bzw. die matte Farbe Silikon oder Teflon oder einen Stoff mit ähnlichen hydrophoben bzw. trennenden Eigenschaften enthält.
Im folgenden wird die Erfindung anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigt:
  • Fig. 1: eine schematische Seitenansicht einer zum Spotlackieren dienenden Bogenoffsetdruckmaschine mit mehreren Offsetdruckwerken und einem nachgeordneten Lackwerk.
    • Die in der Zeichnung schematisch dargestellte handelsübliche Vierfarben-Bogenoffsetdruckmaschine 2 besteht im Wesentlichen aus einem Bogenanleger 4 (nur teilweise dargestellt), insgesamt vier Offsetdruckwerken 6, 8, 10, 12, einem den Druckwerken 6, 8, 10, 12 nachgeschalteten Lackwerk 14, einer Trocknungseinrichtung 16 sowie einer Bogenauslage 18. In der Druckmaschine 2 werden Bogen aus einem Bedruckstoff, insbesondere aus Kunstdruckpapier, nach ihrem Bedrucken spotlackiert, um unterschiedliche Druckfarben durch eine matte bzw. hochglänzende Oberfläche von verschiedenen Teilen des Druckbildes hervorzuheben, Kontraste zu verstärken, bzw. den Druckfarben ein samtiges oder hochglänzendes Aussehen zu verleihen.
    Zum Bedrucken und Spotlackieren werden die Bogen im ersten, zweiten und dritten Druckwerk 6, 8 und 10 ein- oder mehrfarbig mit handelsüblichen ölbasierenden Offsetdruckfarben bedruckt, anschließend im letzten Druckwerk 12 auf einem Teil der bedruckten Fläche mit einem ölbasierenden Mattlack beschichtet und im nachgeschalteten Lackwerk 14 auf der gesamten bedruckten Fläche mit einem wasserbasierenden Glanzlack überzogen, bevor sie nach einer Trocknung in der Trocknungseinrichtung 16 als fertige Druckerzeugnisse mittels der Bogenauslage 18 auf einem Bogenstapel 20 abgelegt werden. Die teilflächige Beschichtung des Bedruckstoffs mit dem Mattlack erfolgt im Offsetdruckverfahren im letzten Druckwerk 12 der Druckmaschine 2. Das Druckwerk 12 ist dazu wie üblich mit einem Druckzylinder 22, einem Gummituchzylinder 24, einem Plattenzylinder 26, einem Farbwerk 28, sowie einem Feuchtwerk 30 ausgestattet, wobei das Farbwerk 28 zur Dosierung des Mattlacks dient, der dann zusammen mit Feuchtmittel aus dem Feuchtwerk 30 über den Plattenzylinder 26 bzw. eine darauf aufgespannte Druckplatte und den Gummituchzylinder 24 auf den vom Druckzylinder 22 getragenen Bogen übertragen wird. Dabei wird der Mattlack auf diejenigen Teilbereiche der Plattenzylinders 26 bzw. des Bogens aufgebracht, die den matten Teilflächen des fertigen Druckerzeugnisses entsprechen, während das Feuchtmittel auf die übrigen Teilbereiche aufgebracht wird, das heißt diejenigen, die den glänzenden Teilflächen des fertigen Druckerzeugnisses entsprechen. Der Auftrag des Mattlacks auf die Offsetdruckfarben erfolgt feucht in feucht, d.h. vor einer vollständigen Trocknung der Druckfarben durch Wegschlagen und Vernetzung.
    Der verwendete Mattlack weist eine ähnliche Zusammensetzung wie die handelsüblichen ölbasierenden Offsetdruckfarben auf, enthält jedoch keine Farbpigmente, dafür aber einen hohen Anteil an Mattierungsmittel in Form von fein gemahlenen Silikaten, sowie 0,2 bis 0,6 Gew.-% Silikonöl oder eine andere Silikonverbindung, die dafür sorgt, dass die vor dem Mattlack aufgebrachten Offsetdruckfarben vom Mattlack nicht vollständig bzw. nicht ganz gleichmäßig benetzt werden. Vorzugsweise wird ein Mattlack mit sehr hohem Mattierungsgrad verwendet, der von der Aquaprint GmbH in Hoyen, Deutschland, unter der Bezeichnung Hi Dual 0 700 Matteffect Litho Varnisch angeboten wird.
    Die bedruckten und teilflächig mit dem Mattlack beschichteten Bogen werden anschließend im Lackwerk 14 vollständig mit dem wasserbasierenden Glanzlack überzogen, bei dem es sich um einen modifizierten transparenten Dispersionslack auf der Basis eines Styrol-Acrylat-Copolymers handelt.
    Um zu verhindern, dass die mit dem Mattlack beschichteten Teilflächen, die eine im Vergleich zu den anderen Teilflächen unebene Oberfläche aufweisen, mit dem Glanzlack "überschwemmt" und dadurch eingeebnet werden, wird der Anteil des Styrol-Acrylat-Copolymers im Dispersionslack auf einen Wert von mehr als 25 Gew.-% eingestellt, um die Viskosität des Dispersionslacks (gemessen nach DIN 53 211) auf mehr als 75 s-1 zu erhöhen. Um Schwierigkeiten bei der Verarbeitung eines derart hochviskosen Lacks zu vermeiden, ist das Lackwerk 14 mit einem beheizbaren Lackbehälter 34 ausgestattet, in dem der Lack bei einer Temperatur von etwa 40°C mittels eines Rührwerks mit Abstreifern (nicht dargestellt) ständig in Bewegung gehalten wird, um sein Anhaften an den Wänden des Behälters 34 zu verhindern.
    Außerdem wird der Anteil an Sulfosuccinat im Glanzlack, einem für solche transparenten Dispersionslacke im Offsetdruck üblichen Benetzungsmittel, auf einen Wert von kleiner 3 Gew.-% eingestellt, am besten auf einen Gehalt von 2 bis 2,5 Gew.-%. Da dies bei der nachfolgenden Trocknung des Druckerzeugnisses ggf. zu einer Rissbildung (Rembrandt-Effekt) führen könnte, werden dem Glanzlack zusätzlich 0,1 bis 1 Gew.-% eines Weichmachers zugemischt.
    Darüber hinaus wird der Glanzlack im Lackwerk 14 in einer genau definierten begrenzten Menge aufgetragen, mit der einerseits auf den nicht mit Mattlack beschichteten Teilflächen noch eine ausreichende hochglänzende Oberfläche erzielt werden kann, andererseits jedoch der Glanzlack auf den matt lackierten Teilflächen nahezu vollständig resorbiert wird, ohne den Mattwert dieser Flächen wesentlich zu erhöhen. Versuche haben ergeben, dass dies bei einer Glanzlackmenge von etwa 13 cm3/m2 beschichteter Bedruckstofffläche der Fall ist. Zur Dosierung des Glanzlacks ist das Lackwerk 14 mit einem Kammerrakel 36 und einer Rasterwalze 38 versehen, deren Schöpfvolumen etwa bei dem oben genannten Wert von 13 cm3/m2 liegt. Von der Rasterwalze 38 wird der Glanzlack mittels eines Form- oder Gummituchzylinders 40 auf die Bogen übertragen.
    Nach der Beschichtung mit dem Glanzlack wird das fertige Druckerzeugnis in der Trocknungseinrichtung 16 mit Hilfe von Infrarotstrahlern und/oder durch Warmluftzufuhr zumindest auf der bedruckten und lackierten Seite getrocknet, bevor es auf dem Stapel 20 abgelegt wird.
    Unter den oben genannten Druckbedingungen kann man unter Verwendung eines Bedruckstoffs aus Kunstdruckpapier in einem Druck- und Lackierdurchgang durch die Druckmaschine 2 ein Druckerzeugnis erhalten, das zugleich, d.h. nebeneinander, bedruckte Teilflächen mit einer matten bzw. hochglänzenden Oberfläche aufweist, von denen die erstere einen Glanzwert von etwa 20 % und die letztere einen Glanzwert von etwa 80 % aufweist (jeweils gemessen unter einem Lichteinfalls- und Lichtausfallswinkel von 60 Grad), so dass die Differenz etwa 60 % beträgt, was bisher auf handelsüblichen Druckmaschinen nicht erreicht werden konnte.

    Claims (29)

    1. Druckverfahren, bei dem ein Bedruckstoff während eines Durchlaufs durch eine Druckmaschine (2) mit mehreren Druckwerken (6, 8, 10, 12) und einem nachgeschalteten Lackwerk (14) zuerst in mindestens einem der Druckwerke (6, 8, 10) mit einer ölbasierenden Druckfarbe bedruckt wird, bei dem der Bedruckstoff anschließend in einem nachfolgenden Druckwerk (12) entweder auf einem Teil der mit Druckfarbe bedruckten Fläche mit einem ölbasierenden Mattlack beschichtet oder mit einer matten Farbe bedruckt wird, der bzw. die Mattierungsmittel enthält, und bei dem der Bedruckstoff danach im Lackwerk (14) auf der gesamten bedruckten Fläche mit einem transparenten Glanzlack überzogen wird, wobei dem Mattlack bzw. der matten Farbe ein oder mehrere Stoff(e) zugesetzt sind, die eine niedrige Oberflächenenergie besitzen.
    2. Verfahren nach Anspruch 1,
      dadurch gekennzeichnet, dass der Mattlack oder die matte Farbe aufgebracht wird, bevor die Druckfarbe ausgehärtet ist.
    3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
      dadurch gekennzeichnet, dass der Glanzlack aufgebracht wird, bevor die Druckfarbe und der Mattlack oder die matte Farbe ausgehärtet sind.
    4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
      dadurch gekennzeichnet, dass der Mattlack bzw. die matte Farbe einen hohen Anteil an Mattierungsmitteln enthält.
    5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
      dadurch gekennzeichnet, dass der Bedruckstoff mit einem wasserbasierenden Glanzlack überzogen wird.
    6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
      dadurch gekennzeichnet, dass der Glanzlack ein Dispersionslack ist.
    7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
      dadurch gekennzeichnet, dass der Glanzlack eine Viskosität von mehr als 70 s-1, vorzugsweise von mehr als 75 s-1 und am besten von mehr als 80 s-1 aufweist, gemessen nach DIN 53 211.
    8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
      dadurch gekennzeichnet, dass der Glanzlack in erwärmtem Zustand auf den bedruckten und teilflächig mit dem Mattlack beschichteten Bedruckstoff aufgebracht wird.
    9. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
      dadurch gekennzeichnet, dass der Glanzlack beim Aufbringen auf den bedruckten und teilflächig mit dem Mattlack beschichteten Bedruckstoff eine Temperatur von mehr als 20°C, vorzugsweise von mehr als 25°C und am besten von mehr als 30°C aufweist.
    10. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
      dadurch gekennzeichnet, dass der Glanzlack vor dem Aufbringen bei einer Temperatur von mehr als 30°C und vorzugsweise von mehr als 40°C in einem Behälter in Bewegung gehalten wird.
    11. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
      dadurch gekennzeichnet, dass der Glanzlack weniger als 3 Gew.-%, vorzugsweise weniger als 2,5 Gew.-% und am besten weniger als 2 Gew.-% Benetzungsmittel enthält.
    12. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
      dadurch gekennzeichnet, dass der Glanzlack einen Weichmacher enthält.
    13. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
      dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil des Weichmachers im Glanzlack zwischen 0,2 bis 1,5 Gew.- % und vorzugsweise zwischen 0,5 und 1 Gew.-% beträgt.
    14. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
      dadurch gekennzeichnet, dass ein Harzgehalt des Glanzlacks mehr als 20 Gew.-%, vorzugsweise mehr als 25 Gew.-% und am besten mehr als 30 Gew.-% beträgt.
    15. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
      dadurch gekennzeichnet, dass der Glanzlack ein Styrol-Acrylat-Copolymer enthält.
    16. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
      dadurch gekennzeichnet, dass der Glanzlack im Lackwerk unter Verwendung einer Rasterwalze mit einem Schöpfvolumen etwa 13 cm3/m2 lackierter Bedruckstoffoberfläche dosiert wird.
    17. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
      dadurch gekennzeichnet, dass der Bedruckstoff nach dem Beschichten mit dem Glanzlack zumindest auf der bedruckten und lackierten Seite mit Warmluft und/oder Wärmestrahlung beaufschlagt wird.
    18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
      dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenenergie des zugesetzten Stoffes weniger als 40.10-3 N/m beträgt.
    19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
      dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenenergie des zugesetzten Stoffes weniger als 25.10-3 N/m beträgt.
    20. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
      dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem zugesetzten Stoff um Silikonöl oder PTFE (Polytetraflourethylen) oder deren Derivate handelt.
    21. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
      dadurch gekennzeichnet,
      ass der Anteil der dem Mattlack zugesetzten Stoffe mit niedriger Oberflächenenergie weniger als 2 Gewichts% beträgt.
    22. Druckerzeugnis, umfassend einen Bedruckstoff, der auf mindestens einer Seite mit ölbasierender Offsetdruckfarbe bedruckt ist, der außerdem entweder auf einem Teil der bedruckten Fläche mit einem Mattierungsmittel enthaltenden ölbasierenden Mattlack beschichtet oder mit einer matten Farbe bedruckt ist, und der auf der gesamten bedruckten Fläche einschließlich der mit dem Mattlack beschichteten oder der matten Farbe bedruckten Teilfläche mit einem transparenten wasserbasierten Glanzlack überzogen ist, wobei dem Mattlack bzw. der matten Farbe mindestens ein Stoff mit einer niedrigen Oberflächenenergie zugesetzt ist.
    23. Druckerzeugnis nach Anspruch 22,
      dadurch gekennzeichnet, dass der Glanzwert der mit dem Glanzlack beschichteten matten Teilfläche weniger als 25 % und vorzugsweise weniger als 20 % beträgt.
    24. Druckerzeugnis nach Anspruch 22 oder 23,
      dadurch gekennzeichnet, dass der Glanzwert der nur mit dem Glanzlack beschichteten Druckfarbe mehr als 60 %, vorzugsweise mehr als 70 % und am besten etwa 80 % beträgt.
    25. Druckerzeugnis nach einem der Ansprüche 22 bis 24,
      dadurch gekennzeichnet, dass der Mattlack einen hohen Anteil an Mattierungsmitteln enthält.
    26. Druckerzeugnis nach einem der Ansprüche 22 bis 25,
      dadurch gekennzeichnet, dass der Glanzlack einen Weichmacher enthält.
    27. Druckerzeugnis nach einem der Ansprüche 22 bis 26,
      dadurch gekennzeichnet, dass die matte Farbe bzw. der Mattlack einen Stoff mit einer niedrigen Oberflächenenergie von weniger als 40.10-3 N/m enthält.
    28. Druckerzeugnis nach Anspruch 27, wobei die Oberflächenenergie weniger als 25.10-3 N/m beträgt.
    29. Druckerzeugnis nach Anspruch 27 oder 28, wobei der Stoff mit niedriger Oberflächenenergie Silikonöl, PTFE (Polytetraflourethylen) oder ein Derivat davon ist.
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