EP1517010A2 - Ventilteller - Google Patents

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EP1517010A2 EP04019998A EP04019998A EP1517010A2 EP 1517010 A2 EP1517010 A2 EP 1517010A2 EP 04019998 A EP04019998 A EP 04019998A EP 04019998 A EP04019998 A EP 04019998A EP 1517010 A2 EP1517010 A2 EP 1517010A2
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plate
layers
sealing layer
valve
valve disc
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D83/00—Containers or packages with special means for dispensing contents
    • B65D83/14—Containers for dispensing liquid or semi-liquid contents by internal gaseous pressure, i.e. aerosol containers comprising propellant
    • B65D83/38—Details of the container body

Definitions

  • the present invention relates to a valve disk according to the preamble of Claim 1.
  • Such a valve disk is known from DE 33 17 809 A1.
  • valve disk on the one hand form a closure for a container and on the other to accommodate a valve, are mounted on containers, which are filled with a pressurized medium.
  • the present invention is therefore based on the object, a valve disc the generic type to develop so that an unwanted outflow is excluded from preferably gas from the filled container.
  • sealing layer With the help of between two spacers over the entire surface arranged sealing layer becomes the existing micro-space formed by the surface roughness so hermetically filled that the passage of gas molecules is excluded.
  • the new valve plate has properties as a one-piece part, without the particular manufacturing advantages that the production of several Lifts brings with it, restrict.
  • the new valve disk is so dense that no measurable Gas leakage is observed.
  • a film may be provided which on one side the two blank pieces is applied before deformation.
  • a plastic film a use self-adhesive, for example polypropylene, with a metal sheet, from which one layer of the cut pieces is made, is coated.
  • the sheet can also be coated with a rubber coating be in both cases by the deformation or the deformation forces at the production of the valve disk, the respective sealing layer practically in the existing surface depressions flows.
  • the sealing layer in an initially liquid form, For example, as a paint or as a suitable plastic, which harden after the order and fill in the surface depressions.
  • the order will be to a plate dome together deformed dish layers placed in a corresponding dip. Due to the capillary effect, the liquid substance enters the microinterspace and then harden. Prerequisite is a correspondingly low viscosity of Substance.
  • the solution of the object of the invention according to claim 2 makes itself exploit that in principle formed of sheet metal, superposed cut pieces tinned.
  • the plate dome is a fusion of the tin layers, creating a gas-tight Composite is produced between the blanks.
  • the sealing layer is joined together by welding in the sense of welding Tin layers formed.
  • Heat application of the valve disk for the purpose of melting the Tin layers are sufficient in a partial area of the valve disk, which, however, is extends over the full circumference, so that a hermetic seal in the outflow direction the gas is guaranteed.
  • the invention is to be realized with little manufacturing effort, What is significant in that, as such valve disk in very large Quantities are produced.
  • the valve disk shown in Figure 1 consists of a total of two plate layers, and Although from an inner plate layer 1 and an outer plate layer. 2
  • the valve disk is formed by jointly deforming two blank pieces, between which a sealing layer 6 is arranged.
  • This sealing layer 6 may be provided on both plate layers 1, 2, as This is the case, for example, when using a tinned sheet.
  • sealing layer 6 on one of the two plate layers 1, 2 be applied, but in any case on the side of a plate layer 1, 2, the other is facing.
  • Such a sealing layer 6 is, for example, as a gas-tight plastic or applied as a rubber coating, which after deformation to the valve plate the existing surface depressions of the plate layers 1, 2 in the contact area at least largely fulfilled.
  • This effect is achieved by filling in existing surface depressions 7 the dish layers 1, 2 reached, so that no gas from the inside of the container can happen.

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Abstract

Ein Ventilteller mit einem Tellerdom (5), für ein vorzugsweise mit Gas befülltes Behältnis, der aus mindestens zwei Tellerlagen (1, 2) von gemeinsam verformten Zuschnittsstücken gebildet ist, ist so ausgestaltet, daß zwischen den Tellerlagen (1, 2) zumindest in einem vollumfänglichen Teilbereich eine gasdichte Dichtungsschicht (6) angeordnet ist, durch die vorhandene Oberflächenvertiefungen (7) der Tellerlagen (1, 2) zumindest weitgehend ausgefüllt sind.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Ventilteller gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Ein derartiger Ventilteller ist aus der DE 33 17 809 A1 bekannt.
Solche Ventilteller, die einerseits einen Verschluß für ein Behältnis bilden und andererseits der Aufnahme eines Ventils dienen, werden an Behältnissen montiert, die mit einem unter Druck stehenden Medium befüllt sind.
Insbesondere bei Befüllung mit einem Gas, beispielsweise zum Betrieb einer Camping-Kochstelle oder einer Löteinrichtung, ergeben sich beim Einsatz der Ventilteller Probleme, da die aneinander liegenden, zu einem Ventilteller geformten Zuschnittstücke nicht gasdicht miteinander verbunden sind.
Durch die Oberflächenrauhigkeit sind zwischen den beiden Lagen Mikrozwischenräume vorhanden, durch die das unter Druck stehende Gas aus dem Inneren des Behältnisses entweichen kann.
Zwar ist die Menge des entweichenden Gases, bezogen auf eine Zeiteinheit, relativ gering, da jedoch ein Ausstrom ständig erfolgt, entweicht insgesamt gesehen über den gesamten Nutzungszeitraum des Behältnisses eine nicht unerhebliche Menge so daß das tatsächlich nutzbare Gasvolumen nur einen entsprechenden Anteil ausmacht.
Diesem Umstand kommt vor allem deshalb eine besondere Bedeutung zu, als die Behältnisse für den genannten Verwendungszweck in großen Stückzahlen zum Einsatz kommen, wodurch sich natürlich ein entsprechender wirtschaftlicher Schaden ergibt.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen Ventilteller der gattungsgemäßen Art so weiter zu entwickeln, daß ein ungewolltes Ausströmen von vorzugsweise Gas aus dem befüllten Behältnis ausgeschlossen ist.
Diese Aufgabe wird durch einen Ventilteller gelöst, der die Merkmale des Anspruchs 1 aufweist.
Mit Hilfe der zwischen zwei Zwischenstücken vollflächig angeordneten Dichtungsschicht wird der vorhandene, durch die Oberflächenrauhigkeit gebildete Mikrozwischenraum so hermetisch verfüllt, daß das Durchströmen von Gasmolekülen ausgeschlossen ist.
Der neue Ventilteller besitzt insoweit Eigenschaften wie ein einstückiges Teil, ohne die insbesondere fertigungstechnischen Vorteile, die die Herstellung aus mehreren Lagen mit sich bringt, einzuschränken.
Selbst über einen langen Zeitraum ist der neue Ventilteller so dicht, daß kein meßbarer Gasaustritt festzustellen ist.
Aus den in der Beschreibungseinleitung genannten Gründen ergibt sich eine ganze Reihe von Vorteilen durch die Erfindung, von denen insbesondere der wirtschaftliche Aspekt zu nennen ist, da das in das Behältnis eingebrachte Gasvolumen vollständig nutzbar ist.
Als gasdichte Dichtungsschicht kann eine Folie vorgesehen sein, die auf einer Seite der beiden Zuschnittsstücke vor der Verformung aufgebracht ist.
Dabei ist nach einem weiteren Gedanken vorgesehen, als Kunststofffolie eine selbsthaftende einzusetzen, beispielsweise Polypropylen, mit der eine Blechtafel, aus der eine Lage der Zuschnittsstücke gefertigt wird, beschichtet ist.
Statt einer Kunststofffolie kann das Blech auch mit einer Gummierung beschichtet sein, wobei in beiden Fällen durch die Verformung bzw. die Verformungskräfte bei der Herstellung des Ventiltellers die jeweilige Dichtungsschicht praktisch in die vorhandenen Oberflächenvertiefungen einfließt.
Ebenfalls denkbar ist die Dichtungsschicht in zunächst flüssiger Form aufzutragen, bspw. als Lack oder als geeigneter Kunststoff, die nach dem Auftrag aushärten und die Oberflächenvertiefungen ausfüllen. Zum Auftrag werden die zu einem Tellerdom gemeinsam verformten Tellerlagen in ein entsprechendes Tauchbad gegeben. Durch die Kapillarwirkung gelangt der flüssige Stoff in den Mikrozwischenraum und härtet danach aus. Voraussetzung ist eine entsprechend geringe Viskosität des Stoffes.
Die Lösung der Aufgabe der Erfindung entsprechend dem Anspruch 2 macht sich zunutze, daß grundsätzlich die aus Blech gebildeten, aufeinander liegenden Zuschnittsstücke verzinnt sind. Durch die Wärmeaufbringung zumindest im Bereich des Tellerdomes erfolgt eine Verschmelzung der Zinnschichten, wodurch ein gasdichter Verbund zwischen den Zuschnittsstücken hergestellt wird. In diesem Fall wird die Dichtungsschicht durch die im Sinne eines Schweißens miteinander verbundenen Zinnschichten gebildet.
Eine Wärmebeaufschlagung des Ventiltellers zum Zwecke des Schmelzens der Zinnschichten reicht in einem Teilbereich des Ventiltellers aus, der sich jedoch über den vollen Umfang erstreckt, so daß eine hermetische Abdichtung in Ausströmrichtung des Gases gewährleistet ist.
Im übrigen ist die Erfindung mit geringem fertigungstechnischen Aufwand zu realisieren, was insofern von Bedeutung ist, als solche Ventilteller in sehr großen Stückzahlen hergestellt werden.
Weitere vorteilhafte Ausbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand der beigefügten Zeichnungen beschrieben.
Es zeigen:
Figur 1
einen erfindungsgemäßen Ventilteller in einer geschnittenen Seitenansicht,
Figur 2
eine Einzelheit des Ventiltellers, ebenfalls in einer geschnittenen Seitenansicht.
Der in der Figur 1 gezeigte Ventilteller besteht insgesamt aus zwei Tellerlagen, und zwar aus einer inneren Tellerlage 1 sowie einer äußeren Tellerlage 2.
Der Ventilteller ist durch gemeinsames Verformen von zwei Zuschnittsstücken gebildet, zwischen denen eine Dichtungsschicht 6 angeordnet ist.
Diese Dichtungsschicht 6 kann auf beiden Tellerlagen 1, 2 vorgesehen sein, wie dies beispielsweise beim Einsatz eines verzinnten Bleches der Fall ist.
Statt dessen kann die Dichtungsschicht 6 auch auf eine der beiden Tellerlagen 1, 2 aufgebracht sein, in jedem Fall aber auf der Seite einer Tellerlage 1, 2, die der anderen zugewandt ist.
Eine solche Dichtungsschicht 6 ist beispielsweise als gasdichte Kunststoffolie oder als Gummierung aufgebracht, die nach der Verformung zu dem Ventilteller die vorhandenen Oberflächenvertiefungen der Tellerlagen 1, 2 im Berührungsbereich zumindest weitgehend ausfüllt.
Bei Einsatz von verzinnten Blechen als Zuschnittsstücke reicht eine Erwärmung im oberen, also im Kopfbereich eines Tellerdomes 5, der ebenso angeformt ist wie ein umlaufender Kragen 3, durch den der Ventilteller mit einem nicht dargestellten Behältnis verbindbar ist.
Durch die Erwärmung im Kopfbereich des Tellerdomes 5, der sich ausgehend von einem radialen Tellerboden 4 axial erstreckt, wird ein Verschmelzen der beiden einander zugewandten Zinnschichten zu einer Dichtungsschicht erreicht, die sich über den gesamten Umfang des Tellerdomes 5 erstreckt. Auch hierdurch wird ein gasdichter Verbund der Tellerlagen 1, 2 erzielt.
Dieser Effekt wird durch das Ausfüllen vorhandener Oberflächenvertiefungen 7 der Tellerlagen 1, 2 erreicht, so daß kein Gas aus dem Inneren des Behältnisses passieren kann.
Bezugszeichenliste
1
innere Tellerlage
2
äußere Tellerlage
3
Kragen
4
Tellerboden
5
Tellerdom
6
Dichtungsschicht
7
Oberflächenvertiefungen

Claims (11)

  1. Ventilteller mit einem Tellerdom (5), für ein vorzugsweise mit Gas befülltes Behältnis, der aus mindestens zwei Tellerlagen (1, 2) von gemeinsam verformten Zuschnittsstücken gebildet ist, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Tellerlagen (1, 2) zumindest in einem vollumfänglichen Teilbereich eine gasdichte Dichtungsschicht (6) angeordnet ist, durch die vorhandene Oberflächenvertiefungen (7) der Tellerlagen (1, 2) zumindest weitgehend ausgefüllt sind.
  2. Ventilteller nach Anspruch 1, bei dem die Tellerlagen (1, 2) aus einem verzinnten Blech bestehen, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtungsschicht (6) durch zumindest partielles Erwärmen der verformten Tellerlagen (1, 2) und Schmelzen der Zinnschichten gebildet ist.
  3. Ventilteller nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtungsschicht (6) durch Erwärmen des Kopfbereiches des Tellerdomes (5) gebildet ist.
  4. Ventilteller nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtungsschicht (6) aus einer gasdichten Folie, vorzugsweise einer Kunststofffolie, besteht.
  5. Ventilteller nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie vor der Verformung der Zuschnittsstücke zumindest auf eine der zwei aneinander liegenden Lagen aufgebracht ist.
  6. Ventilteller nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Dichtungsschicht (6) auf eine der Lagen der Zuschnittsstücke eine Gummierung aufgebracht ist.
  7. Ventilteller nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die aufgebrachte Folie selbsthaftend ist.
  8. Ventilteller nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie aus Polypropylen besteht.
  9. Ventilteller nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtungsschicht (6) aus einem zunächst flüssigen, nach einem Einbringen zwischen die Tellerlagen (1, 2) ausgehärteten Stoff besteht.
  10. Ventilteller nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der zunächst flüssige Stoff durch Tauchen der gemeinsam verformten Tellerlagen (1, 2) in ein entsprechendes Tauchbad aufgetragen ist.
  11. Ventilteller nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Stoff aus einem Lack, einem Kunststoff oder dergleichen besteht.
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