EP1513702A1 - Kraftfahrzeug-bodenbelag mit getufteter velours-teppichschit und verfahren zu deren herstellung - Google Patents

Kraftfahrzeug-bodenbelag mit getufteter velours-teppichschit und verfahren zu deren herstellung

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Publication number
EP1513702A1
EP1513702A1 EP03732356A EP03732356A EP1513702A1 EP 1513702 A1 EP1513702 A1 EP 1513702A1 EP 03732356 A EP03732356 A EP 03732356A EP 03732356 A EP03732356 A EP 03732356A EP 1513702 A1 EP1513702 A1 EP 1513702A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
tuft
floor covering
pole
rows
tufts
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP03732356A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Herbert Vollmert
Ralph Bungenberg
Gerhard Hoffe
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Wuest & Co GmbH
Carcoustics Techconsult GmbH
Original Assignee
Carcoustics Tech Center GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Carcoustics Tech Center GmbH filed Critical Carcoustics Tech Center GmbH
Publication of EP1513702A1 publication Critical patent/EP1513702A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Definitions

  • the invention relates to a floor covering for motor vehicles with a tufted velor carpet layer, comprising a tufts bearing polnubs, on the underside of which tlangs IIn with back stitches are present in a zigzag course.
  • the invention further relates to a method for producing a tufted velor carpet layer as part of a motor vehicle floor covering, in which a large number of pile threads are introduced into a tuft carrier using offset technology by means of a large number of tuft needles held on a needle holder, so that on the underside of the tuft carrier Tuftlangs Horn. with backstitch in zigzag pattern.
  • the upper fabric of floor coverings in motor vehicles generally consists of carpet, which is loop fabric, velor carpet or pile fleece, e.g. Dilour, can act.
  • the floor panels of motor vehicles are also used in particular for sound insulation.
  • a noticeable reduction in the interior noise level in the vehicle interior means a reduction in the impairment of the vehicle occupants. The driver's perception of the traffic situation and the intelligibility of speech in the vehicle interior are improved.
  • DE 199 60 945 AI describes an acoustically effective floor covering for motor vehicles, which is said to be characterized by a particularly low basis weight.
  • This known floor covering consists of a tufted velor carpet layer, a carrier fleece, a binding, a polyethylene sinter layer, a two-layer fleece, consisting of a polyester fleece and a polypropylene fleece arranged underneath, and a lower polyurethane foam.
  • a heavy layer as is often the case with other sound-insulating floor claddings, has been dispensed with.
  • the present invention has for its object to provide a textile floor covering for motor vehicles, which has a low weight and improved acoustic effectiveness.
  • a method for producing such a floor covering is also to be specified.
  • the floor covering according to the invention is essentially characterized by a tufted velor carpet layer, comprising a tuft carrier bearing polnubs, on the underside of which there are rows of tuft lengths with back stitches in a zigzag pattern, the tuft carrier having a multiplicity of perforations defining pole nub gaps which were produced by tuft needles without a thread.
  • the method according to the invention is essentially characterized in that, in order to produce a tufted velor carpet layer, a large number of pile threads are introduced into a tuft carrier using offset technology by means of a plurality of tuft needles held on a needle holder, so that longitudinal rows of tufts are included on the underside of the tuft carrier Back-stitches in a zigzag pattern are created, in which a multitude of perforations defining pole nubs are created in the tuft carrier by means of tuft needles without a thread.
  • the floor covering according to the invention has a tufted velor carpet layer with a considerably reduced weight, the polnubbed gaps in the carpet pile layer and the perforations in the tuft carrier representing an acoustically effective air volume which improves the sound-absorbing effect of the floor covering or can use the lower structure of the sound absorber.
  • the pimples or pimple gaps can be arranged in the carpet layer in such a way that in parallel rows of tufts alternating between two individual pimples follow a single perforation defining a pimple gap.
  • every third tufting needle in a row of tufting needles is inserted into the tufting carrier without pile thread. This can reduce the pole weight by about a third.
  • An even greater weight reduction can be achieved if, according to a preferred embodiment of the invention, every second needle of a row of tuft needles is inserted empty into the tuft carrier. This then results in parallel rows of tufts, in which a single perforation, which defines a gap between the poles, alternates on a single pole.
  • the pile weight of the carpet layer is approximately halved compared to the pile weight of conventional tufted carpets.
  • the pile weight of carpet layers of conventional motor vehicle floor covering is between 350 and 850 g / m 2 .
  • An advantageous embodiment of the invention further consists in that successive back stitches of the longitudinal rows of tufts each enclose an angle of at least 100 °, in particular of at least 110 ° and preferably of approximately 120 ° to 130 °.
  • the distance between successive parallel transverse tuft rows preferably corresponds approximately to the distance between adjacent perforations in the respective tuft transverse rows.
  • the tufts is a splitting of the DINflor für, an exposing 'and appearance ie Tufttragers prevented even when the velor is carpet layer relatively sharply deformed when a deformation of the floor covering according to the invention to adapt to the contour of the vehicle floor at the edges or the like , In particular, this results in an improved structure or a more uniform appearance in the overall appearance of the velor carpet layer.
  • the velor carpet layer designed according to the invention despite the reduction in the pile weight, velor carpet layers with higher pile weights can be imitated in terms of appearance and feel.
  • the visual and haptic impression of a velor carpet with a pile weight of, for example, 800 g / m 2 can be conveyed, although the velor carpet layer designed according to the invention actually has a pile weight of, for example, only 400 g / m 2 having.
  • the floor covering according to the invention is particularly suitable for lining a motor vehicle trunk.
  • Dilour carpets have been used there to line the floor and wheel arches.
  • this type of carpet is generally difficult to clean compared to velor carpet.
  • the floor covering according to the invention can preferably have a heavy layer and / or a soft layer made of foam or fleece under the velor carpet layer.
  • An acoustic spring-mass system is preferably applied to the underside of the velor carpet layer and is composed of at least one elastic soft layer as the spring and at least one heavy layer as the mass.
  • Figure 1 is a partially broken side view of a tufting machine working with a displaceable needle bar, in which a part of the displacement bar and a cam disk causing a needle offset are shown rotated by 90 ° for better understanding;
  • FIG. 2 shows a simplified bottom view of a section of a velor carpet layer according to the invention in accordance with a first exemplary embodiment
  • FIG. 3 shows a simplified bottom view of a section of a velor carpet layer according to the invention in accordance with a second exemplary embodiment
  • FIG. 4 shows a simplified bottom view of a section of a velor carpet layer according to the invention in accordance with a third exemplary embodiment
  • Fig. 5 is a simplified cross-sectional view of a
  • Section of a motor vehicle floor covering according to the invention Section of a motor vehicle floor covering according to the invention.
  • Fig. 6 is a simplified bottom view of a portion of a velor carpet layer according to the fourth embodiment.
  • Fig. 1 shows a tufting machine of known type, as described for example in DE 34 09 574 C2.
  • the tufting machine 1 has a bar-shaped needle holder 2, which is moved up and down vertically by a drive (not shown in more detail) and a reciprocating piston rod 3 which is in operative connection therewith and which is laterally displaceable by a needle holder displacement device. This is indicated by the double arrows A and B.
  • the needle holder displacement device has a transversely displaceable displacement beam 4, at the end of which a plurality of guide rollers 5 are arranged at a distance from one another, which form a guide for a vertically arranged displacement beam driver 6.
  • the lower end portion of the displacement beam driver 6 is fastened to the needle holder 2, so that it is moved vertically up and down along the path determined by the guide rollers 5.
  • the displacement bar 4 gives the vertically reciprocating driver 6 and the needle holder 2 a lateral offset movement during their vertical up and down movement.
  • the sliding bar 4 is provided with an elongated hole 7 for its longitudinal guidance, which is penetrated with play by a drive shaft 9 driving a cam disk 8.
  • the shifting beam 4 is pushed back and forth transversely by two spaced-apart sliding pieces 10, 11 which project laterally from the shifting beam 4.
  • the sliders 10, 11 run on diametrically opposite edge sections of the circular cam disk 8.
  • the circumference of the cam disk 8 is provided with an odd number of elevations 12, which are arranged at equal distances from one another on the circumference of the cam disk 8.
  • Each of the elevations 12 has an inclined rising edge 13 and one inclined descending flank 14, the outer ends of the flanks being connected to one another by a flat or circular-arc-shaped intermediate surface.
  • each recess 15 has a front flank 16 leading obliquely inwards and a rear flank 17 leading obliquely outwards, these flanks 16, 17 running towards one another inwards. The inner ends of these flanks are connected to one another by a flat or arcuate intermediate surface.
  • the depth of each recess 15 corresponds to the height of the associated, diametrically opposite elevation 12, so that each time an elevation 12 and a depression 15 is in contact with a slide 10 or 11, a lateral displacement of the displacement beam 4 is effected.
  • the height of the respective elevation 12 or the depth of the depression 15 assigned to it determines the amount of the transverse movement of the displacement beam 4 and of the needle holder 2.
  • the drive shaft 9 of the cam disk 8 is rotated in a time-controlled relationship with or in synchronization with the up and down movement of the piston rod 3 or the needle holder 2, so that the up and down movement of the needle holder 2 returns from top dead center in each cycle
  • the cam disc 8 is rotated by an angle which corresponds to the quotient from 360 ° and the sum of the elevations and depressions. In the in The embodiment shown in Figure 1 is thus 36 °.
  • the tuft carrier 18 which can consist of a carrier fabric, a carrier fabric or a carrier fleece, is advanced in a straight longitudinal path over a support surface 19 of the tufting machine 1, so that the successive transport sections of the tuft carrier 18, which are Extend across the tuft carrier, are brought under the reciprocating needle holder 2, which extends transversely to the straight transport direction of the tuft carrier 18.
  • the tuft carrier 18 is intermittently advanced by rollers, not shown, so that a new section of the tuft carrier 18 is brought under the needle holder 2 in succession with each cycle of the tufting machine.
  • the needle holder 2 carries a plurality of equally spaced parallel, downward tufting needles 20, which are arranged in one transverse row or in several transverse rows.
  • Each of the needles 20 is assigned a gripper 21 for gripping a pile thread loop.
  • the grippers 21 are immovably mounted in the transverse direction. In their normal, non-displaced position, each tufting needle 20 is in register with its associated gripper 21 or is brought into a position in which one side of the needle 20 is aligned with its associated gripper 21 before the needle 20 reaches its bottom dead center position.
  • 20 pile threads 22 are guided through the needle eyes formed in the vicinity of the needle tips only every second needle.
  • the tips of the tuft needles 20 simultaneously penetrate a transport section of the tuft carrier 18, the tuft needles 20 covered with a pile thread 22 each introducing a thread loop 23 into the tuft carrier 18. If the needles 20 penetrate the tuft carrier 18 sufficiently, the thread loops 23 are formed inside and below the tuft carrier 18, which are gripped by the grippers 21 when the needle eyes approach their bottom dead center, the grippers 21 being the loops 23 in the capture in a manner known per se and hold for a sufficiently long time when the needles 20 are pulled out of the tuft carrier 18.
  • the grippers 21 are designed as cutting pile grippers and each provided with a knife (not shown). The thread loops 23 are cut open with the knife so that a velor is produced.
  • tufting machine working with offset technology can also be used for producing a tufted velor carpet layer according to the invention.
  • FIG. 2 schematically shows a section of the back of a velor carpet layer according to the invention. It can be seen that, due to the offset technique, 18 rows of tufts 24 with undercuts 25 are produced in a zigzag pattern on the underside of the tuft carrier.
  • the back stitches 25 run diagonally in one direction and then diagonally in the other between successive holes 26 (perforations) created by the tufting needles 20 in the tuft carrier 18.
  • the tufts are thus offset from one another in each longitudinal tuft row 24 in the tuft carrier 18 and arranged in parallel transverse rows 27 (tuft transverse rows). It can be seen that the tuft carrier 18 has a multiplicity of perforations 28 which define pole nub gaps and which were produced by tuft needles without a thread.
  • a pole nub 29 is alternately followed by a perforation 28 defining a pole nub gap.
  • the distance between two adjacent tuft transverse rows 27 corresponds approximately to the amount by which the tufts in the rows of tufts 24 are offset from one another. In the exemplary embodiment shown, this offset amount is approximately half of the spacing of the perforations 28 of a transverse row of tufts 27 that is predetermined by the spacing between adjacent tufting needles.
  • Fig. 3 shows a second embodiment of a velor carpet layer according to the invention in a bottom view.
  • This carpet layer was also produced using a tufting machine according to FIG. 1.
  • every third tufting needle 20 of the needle holder 2 remained empty, so that in parallel rows of tufts 27, a single perforation 28, which defines a gap between poles, alternates between two pole nubs 29.
  • FIG. 4 shows a third exemplary embodiment of a velor carpet layer according to the invention in a bottom view.
  • a pole knot 29 follows alternately in parallel transverse tuft rows 27 a perforation 28 defining a pole nub gap.
  • the distance C between two adjacent tuft transverse rows 27 corresponds approximately to the needle spacing or the distance D between two adjacent perforations 28 in the tuft transverse row 27.
  • the amount E, by which the tufts in the tuft longitudinal rows 24 are offset from one another is significantly smaller than the distance C between two adjacent tuft transverse rows.
  • the amount of offset E is dimensioned by a corresponding design of the elevations 12 and depressions 15 of the cam disk 8 shown in FIG. 1 such that successive back stitches 25 of the respective tuft longitudinal row each enclose an angle of approximately 130 °.
  • FIG. 5 shows a simplified cross-sectional view of a section of a motor vehicle floor covering 30 according to the invention.
  • the floor covering 30 has a tufted velor carpet layer 31 according to one of the exemplary embodiments shown in FIGS. 2 and 4.
  • a tuft carrier is designated, in which the pile threads 22 or pile knobs 29 are drawn.
  • the tuft carrier 18 consists of a nonwoven material, for example a polyester spunbonded nonwoven. It can be seen that the tuft carrier 18 has a multiplicity of perforations 28 defining pole nub gaps 37, which perforations 28 were produced by tuft needles without polepads.
  • the polnoppen gaps 37 increase the acoustically effective air volume in the velor carpet layer.
  • a first adhesive 32 is first applied to the underside of the tuft carrier 18, which essentially only adheres to the pole knobs 29 during application and the perforations 28 formed by threadless tufting needles essentially free.
  • a powder adhesive 33 is sintered onto the pole knot binding, which in turn essentially only attaches to the area of the pole knobs 29 and thus leaves the perforations 28 free.
  • the acoustically active layer 34 is configured in multiple layers. It is constructed according to the acoustic spring-mass principle from an elastic soft layer 35 serving as a spring and a heavy layer 36 serving as a mass.
  • the soft layer 35 can, for example, consist of an open-cell PUR foam and the heavy layer 36, for example, of rubber (eg EPDM) or a thermoplastic elastomer.
  • the heavy layer 36 for example, of rubber (eg EPDM) or a thermoplastic elastomer.
  • a further soft layer 38 in the form of a nonwoven fabric is arranged on the underside of the heavy layer 36.
  • the velor carpet layer 31 of this floor covering has a surface-specific pole knob weight which is in the range from 200 to 250 g / m 2 . In relation to its entire surface, the velor carpet layer has an essentially homogeneous pile density.
  • the tuft carrier 18 should have a maximum of 175,000 studs per m 2 .
  • the pile length can be varied, namely to lengths over 6 mm or the stitch density up to 70 stitches per 10 cm (based on the direction of the rows of tufts).
  • the extension of the pole knobs results in a certain increase in the surface-specific pole weight, but it is the actual pole weight is significantly lower than the pole weight, which conveys the velor carpet layer visually and haptically.
  • a velor carpet layer according to the invention which for example has a pile weight of 400 g / m 2
  • a velor carpet layer with a pile weight of about 800 g / m 2 can be imitated.
  • FIG. 6 schematically shows a fourth exemplary embodiment of a velor carpet layer according to the invention in a bottom view.
  • rows of tufts 24 with back stitches 25 are again formed in a zigzag pattern as a result of the offset technique.
  • the pole knobs 29 are offset from one another in each longitudinal tuft row 24 and arranged in parallel transverse rows 27.
  • the rows of tufts 27 running parallel to one another have different areas or sections with regard to the arrangement of the perforations.
  • each row of tufts has an area in which a plurality of pole knobs 29 follow one another without perforations between them.
  • the velor carpet layer according to FIG. 6 is produced by using tufting needles without a thread and by deliberately omitting tufting needles without a thread.
  • Such a production method makes it possible, on the one hand, to make the strength of the carpet relatively high in certain areas by selectively omitting non-threading tufting needles and, on the other hand, only using perforations 28 (holes) that are acoustically effective by means of non-threading tufting needles to be provided where it is appropriate.
  • perforations 28 holes
  • the spacing of the tufts or perforations 28 in the tuf transverse rows 27 can be selected to be different.
  • the embodiment of the invention is not restricted to the exemplary embodiments described above. Rather, further variants are conceivable which make use of the inventive idea specified in the appended claims, even with a fundamentally different design.
  • the features of the exemplary embodiments illustrated in FIGS. 2, 3, 4 and 6 can also be combined with one another.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Bodenbelag für Kraftfahrzeuge mit einer getufteten Velours-Teppichschicht, umfassend einen Polnoppen tragenden Tuftträger (18), an dessen Unterseite Tuftlängsreihen (24) mit Hinterstichen (25) in Zickzackverlauf vorhanden sind. Um das Gewicht eines solchen KFZ-Teppichbodensystems zu verringern sowie dessen akustische Wirksamkeit zu verbessern, ist vorgesehen, dass der Tuftträger (18) eine Vielzahl von Polnoppenlücken definierenden Perforationen (28) aufweist, die durch polfadenlose Tuftnadeln erzeugt wurden. Das Verfahren ist im wesentlichen dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung der Velours­Teppichschicht eine Vielzahl von Polfäden mittels einer Vielzahl von an einem Nadelhalter gehaltenen Tuftnadeln in einen Tuftträger (18) in Versatztechnik eingebracht werden, so dass an der Unterseite des Tuftträgers Tuftlängsreihen (24) mit Hinterstichen (25) in Zickzackverlauf erzeugt werden, wobei in dem Tuftträger eine Vielzahl von Polnoppenlücken definierenden Perforationen (28) mittels polfadenloser Tuftnadeln erzeugt werden.

Description

Kraftfahrzeug-Bodenbelag mit getufteter Velours-r Teppichschicht und Verfahren zu deren Herstellung
Die Erfindung betrifft einen Bodenbelag für Kraftfahrzeuge mit einer getufteten Velours-Teppichschicht , umfassend einen Polnoppen tragenden Tuftträger, an dessen Unterseite Tu tlangsreihen mit Hinterstichen in Zickzackverlauf vorhanden sind. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer getufteten Velours- Teppichschicht als Teil eines Kraftfahrzeug-Bodenbelages, bei dem eine Vielzahl von Polfäden mittels einer Vielzahl von an einem Nadelhalter gehaltenen Tuftnadeln in einen Tuftträger in Versatztechnik eingebracht werden, so dass an der Unterseite des Tufttragers Tuftlangsreihen. mit Hinterstichen in Zickzackverlauf erzeugt werden.
Die Oberware von Bodenverkleidungen in Kraftfahrzeugen besteht im allgemeinen aus Teppich, wobei es sich um Schiingenware, Velours-Teppich oder um Pol-Vlies, z.B. Dilour, handeln kann. Die Bodenverkleidungen von Kraftfahrzeugen dienen insbesondere auch der Schallisolation. Eine spürbare Reduzierung des Innengeräuschpegels im Fahrzeuginnenraum bedeutet eine Verringerung der Beeinträchtigung der Fahrzeuginsassen. Die Wahrnehmung des Verkehrsgeschehens durch den Fahrer sowie die Sprachverständlichkeit im Fahrzeuginnenraum werden verbessert.
Eine Vielzahl schallisolierender Bodenverkleidungen ist bereits für Personenkraftwagen entwickelt worden. Viele dieser Bodenverkleidungen besitzen ein zu geringes Schallabsorptionsvermögen. Andererseits existieren auch Bodenverkleidungen für Kraftfahrzeuge mit zufriedenstellendem Schallabsorptionsvermögen, jedoch weisen diese Bodenverkleidungen dann in der Regel ein relativ hohes Flächengewicht auf, was hinsichtlich der Bestrebung, den Kraftstoffverbrauch durch Verringerung des Fahrzeuggewichtes zu reduzieren, nachteilig ist.
In der DE 199 60 945 AI ist eine akustisch wirksame Bodenverkleidung für Kraftfahrzeuge beschrieben, die durch eine besonders geringe Flächenmasse gekennzeichnet sein soll. Diese bekannte Bodenverkleidung besteht aus einer getufteten Velours-Teppichschicht , einem Trägervlies, einer Einbindung, einer Polyethylen-Sinterschicht, einem Zweilagenvlies, bestehend aus einem Polyester-Vlies und einem darunter angeordneten Polypropylen-Vlies, sowie einem unteren Polyurethan-Schaum. Auf eine Schwerschicht, wie sie bei anderen schallisolierenden Bodenverkleidungen häufig vorhanden ist, wurde verzichtet.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen textilen Bodenbelag für Kraftfahrzeuge zu schaffen, der ein geringes Gewicht sowie eine verbesserte akustische Wirksamkeit aufweist. Ferner soll ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Bodenbelages angegeben werden.
Gelöst wird diese Aufgabe durch den Bodenbelag gemäß Anspruch 1 bzw. durch das Verfahren gemäß Anspruch 13.
Der erfindungsgemäße Bodenbelag ist im wesentlichen gekennzeichnet durch eine getuftete Velours-Teppichschicht, umfassend einen Polnoppen tragenden Tuftträger, an dessen Unterseite Tuftlangsreihen mit Hinterstichen in Zickzackverlauf vorhanden sind, wobei der Tuftträger eine Vielzahl von Polnoppenlucken definierenden Perforationen aufweist, die durch polfadenlose Tuftnadeln erzeugt wurden.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist dementsprechend im wesentlichen dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung einer getufteten Velours-Teppichschicht eine Vielzahl von Polfäden mittels einer Vielzahl von an einem Nadelhalter gehaltenen Tuftnadeln in einen Tuftträger in Versatz- technik eingebracht werden, so dass an der Unterseite des Tufttragers Tuftlangsreihen mit Hinterstichen in Zickzackverlauf entstehen, wobei in dem Tuftträger eine Vielzahl von Polnoppenlucken definierenden Perforationen mittels polfadenloser Tuftnadeln erzeugt werden.
Der erfindungsgemäße Bodenbelag besitzt eine getuftete Velours-Teppichschicht mit erheblich reduziertem Gewicht, wobei die Polnoppenlucken in der Teppichflorschicht sowie die Perforationen im Tuftträger ein akustisch wirksames Luftvolumen darstellen, welches die schalldämpfende Wirkung des Bodenbelages verbessert bzw. den unteren Aufbau des Schallabsorbers nutzen kann.
Die Polnoppen bzw. Polnoppenlucken können in der Teppichschicht so angeordnet sein, dass in parallelen Tuftquer- reihen abwechselnd auf eine einzelne, eine Polnoppenlücke definierende Perforation jeweils zwei Polnoppen folgen. Hierzu wird jede dritte Tuftnadel einer Tuftnadelreihe ohne Polfaden in den Tuftträger eingestochen. Das Pol- Gewicht kann hierdurch um etwa ein Drittel verringert werden. Eine noch größere Gewichtsreduzierung lässt sich erreichen, wenn nach einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung jede zweite Nadel einer Tuftnadelreihe leer in den Tuftträger eingestochen wird. Dann ergeben sich parallele Tuftquerreihen, in denen abwechselnd auf eine einzelne Polnoppe jeweils eine einzelne, eine Polnoppenlücke definierende Perforation olgt. Bei dieser Ausführungsform ist das Pol-Gewicht der Teppichschicht gegenüber dem Pol-Gewicht herkömmlicher Tufting-Teppiche in etwa halbiert. Das Pol-Gewicht von Teppichschichten herkömmlicher Kraftfahrzeug-Bodenverkleidung liegt zwischen 350 und 850 g/m2. Mit der Reduzierung des Pol- Gewichtes ist zugleich eine Material- und damit Kostenverringerung verbunde .
Eine vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung besteht weiter darin, dass aufeinanderfolgende Hinterstiche der Tuftlangsreihen jeweils einen Winkel von mindestens 100°, insbesondere von mindestens 110° und vorzugsweise von etwa 120° bis 130° einschließen. Dabei entspricht der Abstand zwischen aufeinanderfolgenden parallelen Tuft- querreihen vorzugsweise in etwa dem Abstand benachbarter Perforationen in den jeweiligen Tuftquerreihen. Durch eine solche Anordnung der Tufts wird ein Aufsplitten der Teppichflorschicht, d.h. ein Freilegen' und Sichtbarwerden des Tufttragers auch dann verhindert, wenn die Velours- Teppichschicht bei einer Verformung des erfindungsgemäßen Bodenbelages zur Anpassung an die Kontur des Fahrzeugbodens an Kanten oder dergleichen relativ scharf verformt wird. Insbesondere wird hierdurch eine verbesserte Struktur bzw. ein gleichmäßigeres Aussehen im Gesamtbild der Velours-Teppichschicht erreicht. Mit der erfindungsgemäß ausgestalteten Velours-Teppichschicht lassen sich trotz der Reduzierung des Pol-Gewichtes Velours-Teppichschichten mit höheren Pol-Gewichten in optischer und haptischer Hinsicht imitieren. So kann durch Variation der Polnoppenlänge der optische und haptische Eindruck eines Velours-Teppichs mit einem Pol- Gewicht von beispielsweise 800 g/m2 vermittelt werden, obwohl die erfindungsgemäß ausgestaltete Velours-Teppichschicht tatsächlich ein Pol-Gewicht von beispielsweise nur 400 g/m2 aufweist.
Der erfindungsgemäße Bodenbelag eignet sich insbesondere zur Auskleidung eines Kraftfahrzeug-Kofferraums. Dort werden zur Auskleidung des Bodens sowie der Radkästen bislang häufig Dilour-Teppiche verwendet. Diese Teppichart lässt sich jedoch im Vergleich zu Velours-Teppich im allgemeinen schlecht reinigen.
Der erfindungsgemäße Bodenbelag kann unter der Velours- Teppichschicht vorzugsweise eine Schwerschicht und/oder eine Weichschicht aus Schaumstoff oder Vlies aufweisen. Vorzugsweise ist an der Unterseite der Velours-Teppichschicht ein akustisches Feder-Masse-System appliziert, das sich aus mindestens einer elastischen Weichschicht als Feder und mindestens einer Schwerschicht als Masse zusammensetzt .
Weitere bevorzugte und vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Bodenbelages sind in den Unteransprüchen angegeben. Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer mehrere Ausführungsbeispiele darstellenden Zeichnung näher erläutert. Es zeigen in schematischer Darstellung:
Fig. 1 eine teilweise unterbrochene Seitenansicht einer mit verschiebbarem Nadelbalken arbeitenden Tufting-Maschine, bei der ein Teil des Verschiebebalkens und einer einen Nadelversatz bewirkenden Nockenscheibe zum besseren Verständnis um 90° gedreht dargestellt sind;
Fig. 2 eine vereinfachte Unteransicht eines Abschnitts einer erfindungsgemäßen Velours-Teppichschicht gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel;
Fig. 3 eine vereinfachte Unteransicht eines Abschnitts einer erfindungsgemäßen Velours-Teppichschicht gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel;
Fig. 4 eine vereinfachte Unteransicht eines Abschnitts einer erfindungsgemäßen Velours-Teppichschicht gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel;
Fig. 5 eine vereinfachte Querschnittansicht eines
Abschnitts eines erfindungsgemäßen Kraftfahrzeug- Bodenbelages; und
Fig. 6 eine vereinfachte Unteransicht eines Abschnitts einer erfindungsgemäßen Velours-Teppichschicht gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel .
Fig. 1 zeigt eine Tufting-Maschine bekannter Art, wie sie beispielsweise in der DE 34 09 574 C2 beschrieben ist. Die Tufting-Maschine 1 weist einen balkenförmigen Nadel- halter 2 auf, der durch einen (nicht näher gezeigten) Antrieb und eine damit in Wirkverbindung stehende, hin- und hergehende Kolbenstange 3 vertikal auf- und abbewegt wird und der durch eine Nadelhalterverschiebevorrichtung seitlich verschiebbar ist. Dies ist durch die Doppelpfeile A und B angedeutet.
Die Nadelhalterverschiebevorrichtung weist einen quer verschiebbaren Verschiebebalken 4 auf, an dessen Ende mehrere Fuhrungsrollen 5 im Abstand zueinander angeordnet sind, die eine Führung für einen vertikal angeordneten Verschiebebalkenmitnehmer 6 bilden. Der Verschiebebalkenmitnehmer 6 ist mit seinem unteren Endabschnitt am Nadel- halter 2 befestigt, so dass er mit diesem auf dem durch die Führungsrollen 5 bestimmten Weg senkrecht auf- und abbewegt wird.
Der Verschiebebalken 4 erteilt bei seiner Querbewegung dem senkrecht hin- und hergehenden Mitnehmer 6 und dem Nadelhalter 2 während deren senkrechter Auf- und Ab- bewegung eine seitliche Versatzbewegung. Der Verschiebebalken 4 ist zu seiner Längsführung mit einem Langloch 7 versehen, das mit Spiel von einer eine Nockenscheibe 8 antreibenden Antriebswelle 9 durchdrungen ist. Der Verschiebebalken 4 wird durch zwei voneinander beabstandete Gleitstücke 10, 11 quer hin- und hergeschoben, welche seitlich von dem Verschiebebalken 4 vorstehen. Die Gleitstücke 10, 11 laufen auf einander diametral gegenüberliegenden Randabschnitten der kreisförmigen Nockenscheibe 8. Der Umfang der Nockenscheibe 8 ist mit einer ungeraden Anzahl von Erhebungen 12 versehen, welche in gleichen Abständen zueinander auf dem Umfang der Nockenscheibe 8 verteilt angeordnet sind. Jede der Erhebungen 12 weist eine schräg ausgebildete Anstiegsflanke 13 sowie eine schräg ausgebildete Abstiegsflanke 14 auf, wobei die äußeren Enden der Flanken durch eine flache oder kreisbogenförmige Zwischenfläche miteinander verbunden sind.
Jeweils in der Mitte zwischen den Erhebungen 12 ist eine gleiche Anzahl von Vertiefungen 15 ausgebildet, wobei die Vertiefungen 15 den Erhebungen 12 jeweils diametral gegenüberliegen. Entsprechend den Erhebungen 12 weist jede Vertiefung 15 eine schräg nach innen führende Vorderflanke 16 und eine schräg nach außen führende Hinterflanke 17 auf, wobei diese Flanken 16, 17 nach innen aufeinander zu verlaufen. Die inneren Enden dieser Flanken sind durch eine flache oder kreisbogenförmige Zwischenfläche miteinander verbunden. Die Tiefe jeder Vertiefung 15 entspricht der Höhe der ihr zugeordneten, diametral gegenüberliegenden Erhebung 12, so dass jedesmal, wenn eine Erhebung 12 und eine Vertiefung 15 in Berührung mit einem Gleitstück 10 bzw. 11 steht, eine seitliche Verschiebung des Verschiebebalkens 4 bewirkt wird. Die Höhe der jeweiligen Erhebung 12 bzw. die Tiefe der ihr zugeordneten Vertiefung 15 bestimmt den Betrag der Querbewegung des Verschiebebalkens 4 sowie des Nadel- halters 2.
Die Antriebswelle 9 der Nockenscheibe 8 wird in zeitlich gesteuerter Beziehung zu oder in Synchronisation mit der Auf- und Abbewegung der Kolbenstange 3 bzw. des Nadel- halters 2 gedreht, so dass bei jedem Zyklus der Auf- und Abbewegung des Nadelhalters 2 vom oberen Totpunkt zurück zum oberen Totpunkt die Nockenscheibe 8 um einen Winkel verdreht wird, der dem Quotienten aus 360° und der Summe der Erhebungen und Vertiefungen entspricht . In dem in Figur 1 gezeigten Ausführungsbeispiel beträgt der Winkel somit 36° .
Wie an sich bekannt, wird der Tuftträger 18, welcher aus einem Trägergewebe, einem Trägergewirk oder einem Trägervlies bestehen kann, in einem geradlinigen Längsweg über eine Abstützflache 19 der Tufting-Maschine 1 vorgeschoben, so dass die aufeinanderfolgenden Transportabschnitte des Tufttr gers 18, die sich quer über den Tuftträger erstrecken, unter den hin- und hergehenden Nadelhalter 2 gebracht werden, welcher sich quer zu der geradlinigen Transportrichtung des Tufttragers 18 erstreckt. Der Tuftträger 18 wird durch nicht dargestellte Walzen intermittierend vorgeschoben, so dass nacheinander bei jedem Zyklus der Tufting-Maschine jeweils ein neuer Abschnitt des Tufttragers 18 unter den Nadelhalter 2 gebracht wird.
Wie bei einer herkömmlichen Tufting-Maschine trägt der Nadelhalter 2 eine Vielzahl von in gleichmäßigem Abstand angeordneten parallelen, abwärts gerichteten Tuftnadeln 20, welche in einer Querreihe oder in mehreren Querreihen angeordnet sind. Jeder der Nadeln 20 ist jeweils ein Greifer 21 zum Ergreifen einer Polfadenschlinge zugeordnet. Die Greifer 21 sind in Querrichtung unbeweglich gelagert. Jede Tuftnadel 20 befindet sich in ihrer normalen unverschobenen Stellung in Deckung mit ihrem zugeordneten Greifer 21 oder wird in eine Lage gebracht, in der eine Seite der Nadel 20 mit ihrem zugeordneten Greifer 21 fluchtet, bevor die Nadel 20 ihre untere Totpunktläge erreicht. Wie in Fig. 1 zu erkennen ist, sind nur bei jeder zweiten Nadel 20 Polfäden 22 durch die in der Nähe der Nadelspitzen ausgebildeten Nadelöhren geführt. Wenn der Nadelhalter 2 von seiner oberen Totpunkt- läge abwärts bewegt wird, durchdringen die Spitzen der Tuftnadeln 20 gleichzeitig einen Transportabschnitt des Tufttragers 18, wobei die mit einem Polfaden 22 belegten Tuftnadeln 20 jeweils eine Fadenschlinge 23 in den Tuftträger 18 einbringen. Wenn die Nadeln 20 den Tuftträger 18 ausreichend durchdringen, werden inner- und unterhalb des Tufttr gers 18 die Fadenschlingen 23 gebildet, die durch die Greifer 21 erfasst werden, wenn sich die Nadelöhren ihrem unteren Totpunkt nähern, wobei die Greifer 21 die Schlingen 23 in der an sich bekannten Weise einfangen und für eine ausreichend lange Zeit festhalten, wenn die Nadeln 20 aus dem Tuftträger 18 herausgezogen werden. Die Greifer 21 sind als Schneidflorgreifer ausgebildet und jeweils mit einem (nicht dargestellten) Messer versehen. Mit dem Messer werden die Fadenschlingen 23 aufgeschnitten, so dass ein Velours entsteht.
Anstelle der Tuf ing-Maschine gemäß Fig. 1 kann auch eine andere in Versatztechnik arbeitende Tufting-Maschine zur Herstellung einer erfindungsgemäßen getufteten Velours- Teppichschicht verwendet werden.
In Fig. 2 ist schematisch ein Abschnitt der Rückseite einer erfindungsgemäßen Velours-Teppichschicht dargestellt. Es ist zu erkennen, dass aufgrund der Versatztechnik an der Unterseite des Tufttragers 18 Tuftlangsreihen 24 mit Hinterstichen 25 in Zickzackverlauf erzeugt werden. Die Hinterstiche 25 verlaufen diagonal in der einen und dann diagonal in der anderen Richtung zwischen aufeinanderfolgenden, durch die Tuftnadeln 20 im Tuftträger 18 erzeugten Löchern 26 (Perforationen) . Die Tufts sind somit in jeder Tuftlängsreihe 24 im Tuftträger 18 gegeneinander versetzt und in parallelen Querreihen 27 (Tuftquerreihen) angeordnet. Es ist zu erkennen, dass der Tuftträger 18 eine Vielzahl von Polnoppenlucken definierenden Perforationen 28 aufweist, die durch polfadenlose Tuftnadeln erzeugt wurden. Bei dem in Fig. 2 dargestellten Ausführungsbeispiel folgt in den parallelen Tuftquerreihen 27 abwechselnd auf eine Polnoppe 29 jeweils eine eine Polnoppenlücke definierende Perforation 28. Der Abstand zwischen zwei benachbarten Tuftquerreihen 27 entspricht in diesem Ausführungsbei- spiel in etwa dem Betrag, mit welchem die Tufts in den Tuftlangsreihen 24 gegeneinander versetzt sind. Dieser Versatzbetrag beträgt in dem dargestellten Ausführungsbeispiel etwa die Hälfte des durch den Abstand benachbarter Tuftnadeln vorgegebenen Abstandes der Perforationen 28 einer Tuftquerreihe 27.
Fig. 3 zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Velours-Teppichschicht in Unteransicht . Diese Teppichschicht wurde ebenfalls mit einer Tufting- Maschine gemäß Fig. 1 hergestellt. Bei diesem Ausführungsbeispiel blieb jede dritte Tuftnadel 20 des Nadelhalters 2 leer, so dass in parallelen Tuftquerreihen 27 abwechselnd auf jeweils zwei Polnoppen 29 eine einzelne, eine Polnoppenlücke definierende Perforation 28 folgt. Darüber hinaus sind weitere Variationen hinsichtlich der Anzahl und Verteilung von Tuftl ngsreihen 24 und leeren, d.h. polfadenlosen Perforations-Längsreihen möglich.
In Fig. 4 ist ein drittes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Velours-Teppichschicht in Unteransicht dargestellt. Bei diesem Ausführungsbeispiel folgt wie beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 in parallelen Tuftquerreihen 27 abwechselnd auf eine Polnoppe 29 jeweils eine eine Polnoppenlücke definierende Perforation 28. Im Unterschied zu dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 entspricht hier der Abstand C zwischen zwei benachbarten Tuftquerreihen 27 etwa dem Nadelabstand bzw. dem Abstand D zweier benachbarter Per orationen 28 in der Tuftquer- reihe 27. Der Betrag E, um welchen die Tufts in den Tuftlangsreihen 24 gegeneinander versetzt sind, ist deutlich kleiner als der Abstand C zwischen zwei benachbarten Tuftquerreihen. Der Versatzbetrag E ist durch eine entsprechende Ausgestaltung der Erhebungen 12 sowie Vertiefungen 15 der in Fig. 1 gezeigten Nockenscheibe 8 so bemessen, dass aufeinanderfolgende Hinterstiche 25 der jeweiligen Tuftlangsreihe jeweils einen Winkel von etwa 130° einschließen.
Fig. 5 zeigt eine vereinfachte Querschnittansicht eines Abschnitts eines erfindungsgemäßen Kraftfahrzeug-Bodenbelages 30. Der Bodenbelag 30 weist eine getuftete Velours-Teppichschicht 31 gemäß einem der in den Figuren 2 und 4 gezeigten Ausführungsbeispiele auf. Mit 18 ist ein Tuftträger bezeichnet, in den die Polfäden 22 bzw. Polnoppen 29 eingezogen sind. Der Tuftträger 18 besteht aus einem Vliesstoff, beispielsweise aus einem Pol ester- Spinnvlies. Es ist zu erkennen, dass der Tuftträger 18 eine Vielzahl von Polnoppenlucken 37 definierenden Perforationen 28 aufweist, die durch polfadenlose Tuftnadeln erzeugt wurden. Die Polnoppenlucken 37 erhöhen das akustisch wirksame Luftvolumen in der Velours-Teppichschicht.
Zur Einbindung (Verfestigung) der Polnoppen 29 ist auf die Unterseite des Tufttragers 18 zunächst ein erster Klebstoff 32 aufgetragen, der sich beim Aufbringen im wesentlichen nur an den Polnoppen 29 anlagert und die durch polfadenlose Tuftnadeln gebildeten Perforationen 28 im wesentlichen frei lässt. Zum Verkleben einer darauf folgenden akustisch wirksamen Schicht 34 ist ein Pulverklebstoff 33 auf die Polnoppeneinbindung aufgesintert, der sich wiederum im wesentlichen nur im Bereich der Polnoppen 29 anlagert und somit die Perforationen 28 frei lässt. Die akustisch wirksame Schicht 34 ist in diesem Ausführungsbeispiel mehrlagig ausgebildet . Sie ist nach dem akustischen Feder-Masse-Prinzip aus einer als Feder dienenden elastischen Weichschicht 35 und einer als Masse dienenden Schwerschicht 36 aufgebaut. Die Weichschicht 35 kann beispielsweise aus einem offenzelligen PUR-Schaum- stoff und die Schwerschicht 36 beispielsweise aus Kautschuk (z.B. EPDM) oder einem thermoplastischen Elastomer bestehen. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist an der Unterseite der Schwerschicht 36 noch eine weitere Weichschicht 38 in Form eines Vliesstoffes angeordnet.
Die Velours-Teppichschicht 31 dieses Bodenbelages weist ein flächenspezifisches Polnoppengewicht auf, das im Bereich von 200 bis 250 g/m2 liegt. Bezogen auf ihre gesamte Oberfläche weist die Velours-Teppichschicht eine im Wesentlichen homogene Polnoppendichte auf. Der Tuftträger 18 sollte maximal 175.000 Polnoppen pro m2 aufweisen.
Es ist möglich, bei dem erfindungsgemäßen Bodenbelag optisch und haptisch einen höheren Poleinsatz zu imitieren, obwohl eine Reduzierung des Pol-Gewichtes vorliegt. Zu diesem Zweck kann die Polnoppenlänge variiert werden, und zwar auf Längen über 6 mm oder die Stichdichte bis auf 70 Stich pro 10 cm (bezogen auf die Richtung der Tuftlangsreihen) . Durch die Verlängerung der Polnoppen ergibt sich zwar eine gewisse Erhöhung des flächenspezifischen Pol-Gewichtes, jedoch ist das tatsächlich vorliegende Pol-Gewicht deutlich geringer, als das Pol-Gewicht, welches die Velours-Teppichschicht optisch und haptisch vermittelt. So kann mit einer erfindungsgemäßen Velours-Teppichschicht, die zum Beispiel ein Pol-Gewicht von 400 g/m2 aufweist, eine Velours-Teppichschicht mit einem Pol-Gewicht von etwa 800 g/m2 imitiert werden.
In Fig. 6 ist schematisch ein viertes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Velours-Teppichschicht in Unteransicht dargestellt. An der Unterseite des Tufttragers 18 sind wiederum infolge der Versatztechnik Tuftl ngsreihen 24 mit Hinterstichen 25 in Zickzackverlauf ausgebildet. Die Polnoppen 29 sind in jeder Tuftlangsreihe 24 gegeneinander versetzt und in parallelen Querreihen 27 angeordnet . Die zueinander parallel verlaufenden Tuftquerreihen 27 weisen hinsichtlich der Anordnung der Perforationen verschiedene Bereiche bzw. Abschnitte auf.
Es ist zu erkennen, dass ein Bereich ausgebildet ist, in dem abwechselnd auf eine Polnoppe 29 jeweils eine eine Polnoppenlücke definierende Perforation 28 folgt. Ferner weist jede Tuftquerreihe einen Bereich auf, in dem mehrere Polnoppen 29 ohne zwischenliegende Perforationen aufeinander folgen. Im Unterschied zu den in den Figuren 2 und 4 dargestellten Ausführungsbeispielen wird die Velours-Teppichschicht gemäß Fig. 6 durch den Einsatz von polfadenlosen Tuftnadeln sowie durch gezieltes Fortlassen von polfadenlosen Tuftnadeln hergestellt. Eine solche Herstellungsweise ermöglicht es, einerseits durch selektives Fortlassen polfadenloser Tuftnadeln die Festigkeit des Teppichs in bestimmten Bereichen relativ hoch zu gestalten, und andererseits mittels polfadenloser Tuftnadeln akustisch wirksame Perforationen 28 (Löcher) nur dort vorzusehen, wo es zweckmäßig ist. Wie in Fig. 6 dargestellt, kann dabei der Abstand der Tufts bzw. der Perforationen 28 in den Tuf querreihen 27 verschiedenen groß gewählt sein.
Die Erfindung ist in ihrer Ausführung nicht auf die vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. Vielmehr sind weitere Varianten denkbar, die auch bei grundsätzlich abweichender Gestaltung von dem in den beiliegenden Ansprüchen angegebenen Erfindungsgedanken Gebrauch machen. So können die Merkmale der in den Figuren 2, 3, 4 und 6 dargestellten Ausführungsbeispiele beispielsweise auch miteinander kombiniert werden. Insbesondere ist es möglich, die Velours-Teppichschicht so zu gestalten, dass in den parallelen Tuftquerreihen mindestens ein Bereich ausgebildet ist, in welchem drei oder mehr Polnoppen 29 aufeinander folgen, sowie mindestens ein Bereich vorhanden ist, in dem abwechselnd auf eine einzelne, eine Polnoppenlücke definierende Perforation 28 jeweils zwei Polnoppen 29 folgen.

Claims

P AT E N T AN S P R Ü C H E
1. Bodenbelag für Kraftfahrzeuge mit einer getufteten Velours-Teppichschicht (31) , umfassend einen Polnoppen tragenden Tuftträger (18) , an dessen Unterseite Tuftlangsreihen (24) mit Hinterstichen
(25) in Zickzackverlauf vorhanden sind, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Tuftträger (18) eine Vielzahl von Polnoppenlucken (37) definierenden Perforationen (28) aufweist, die durch polfadenlose Tuftnadeln erzeugt wurden.
2. Bodenbelag nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass in parallelen Tuftquerreihen (27) abwechselnd auf eine Polnoppe (29) jeweils eine eine Polnoppenlücke (37) definierende Perforation (28) folgt.
3. Bodenbelag nach Anspruch 1 , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass in parallelen Tuftquerreihen (27) abwechselnd auf eine einzelne, eine Polnoppenlücke (37) definierende Perforation (28) jeweils zwei Polnoppen (29) folgen.
4. Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 3 , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Velours-Teppichschicht (31) bezogen auf ihre gesamte Oberfläche eine im wesentlichen homogene Polnoppendichte aufweist. Bodenbelag nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass in parallelen Tuftquerreihen (27) mindestens ein Bereich ausgebildet ist, in dem mehrere Polnoppen (29) aufeinander folgen, sowie mindestens ein Bereich ausgebildet ist, in dem abwechselnd auf eine Polnoppe (29) jeweils eine eine Polnoppenlücke (37) definierende Perforation (28) folgt.
Bodenbelag nach Anspruch 1 , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass in parallelen Tuftquerreihen (27) mindestens ein Bereich ausgebildet ist, in dem drei oder mehr Polnoppen (29) aufeinander folgen, sowie mindestens ein Bereich ausgebildet ist, in dem abwechselnd auf eine einzelne, eine Polnoppenlücke (37) definierende Perforation (28) jeweils zwei Polnoppen (29) folgen.
Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass aufeinanderfolgende Hinterstiche (25) der jeweiligen Tuftlangsreihe (24) jeweils einen Winkel (α) von mindestens 100° einschließen.
Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 7, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass aufeinanderfolgende Hinterstiche (25) der jeweiligen
Tuftlangsreihe (24) jeweils einen Winkel (α) von mindestens 110° einschließen.
9. Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Abstand (C) zwischen aufeinanderfolgenden parallelen Tuftquerreihen (27) in etwa dem Abstand
(D) benachbarter Perforationen (28) in den jeweiligen Tuftquerreihen (27) entspricht.
10. Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 9, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Höhe oder Länge der Polnoppen (29) mindestens
7 mm beträgt.
11. Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 10, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das flächenspezifische Polnoppengewicht der Velours- Teppichschicht (31) 200 bis 250 g/m2 beträgt.
12. Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 11, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass in den Tuftträger (18) maximal 175.000 Polnoppen pro m2 eingebracht sind.
13. Verfahren zur Herstellung einer getufteten Velours- Teppichschicht (31) als Teil eines Kraftfahrzeug- Bodenbelages (30), bei dem eine Vielzahl von Polfäden (22) mittels einer Vielzahl von an einem Nadelhalter (2) gehaltenen Tuftnadeln (20) in einen Tuftträger (18) in Versatztechnik eingebracht werden, so dass an der Unterseite des Tufttragers (18) Tuftl ngsreihen (24) mit Hinterstichen (25) in Zickzackverlauf entstehen, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass in dem Tuftträger (18) eine Vielzahl von Polnoppenlucken (37) definierenden Perforationen (28) mittels polfadenloser Tuftnadeln (20) erzeugt werden.
14. Verfahren nach Anspruch 13 , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die die Polnoppenlucken (37) definierenden Perforationen (28) in der Weise eingebracht werden, dass in parallelen Tuftquerreihen (27) abwechselnd auf eine Polnoppe (29) jeweils eine eine Polnoppenlücke (37) definierende Perforation (28) folgt.
15. Verfahren nach Anspruch 13, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die die Polnoppenlucken (37) definierenden Perforationen (28) in der Weise eingebracht werden, dass in parallelen Tuftquerreihen (27) abwechselnd auf eine einzelne eine Polnoppenlücke (37) definierende Perforation (28) jeweils zwei Polnoppen (29) folgen.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Vorschubbewegung des Tufttragers (18) und die Verschiebebewegung der Tuftnadeln (20) derart aufeinander abgestimmt sind, dass der Abstand (C) zwischen aufeinanderfolgenden parallelen Tuftquerreihen (27) größer ist als der Betrag (E) , um welchen die Tuftnadeln (20) bei der Versatztechnik von Tuftquerreihe (27) zu Tuftquerreihe (27) versetzt werden.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 16, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Abstand (C) zwischen aufeinanderfolgenden parallelen Tuftquerreihen (27) in etwa dem Abstand
(D) benachbarter Tuftnadeln entspricht.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 17, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Velours-Teppichschicht (31) bezogen auf ihre gesamte Oberfläche mit einer im wesentlichen homogenen Polnoppendichte hergestellt wird.
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