EP1508487A1 - Airbagmodul - Google Patents

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EP1508487A1
EP1508487A1 EP03018855A EP03018855A EP1508487A1 EP 1508487 A1 EP1508487 A1 EP 1508487A1 EP 03018855 A EP03018855 A EP 03018855A EP 03018855 A EP03018855 A EP 03018855A EP 1508487 A1 EP1508487 A1 EP 1508487A1
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EP
European Patent Office
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airbag
module according
airbag module
slots
gas generator
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EP03018855A
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EP1508487B1 (de
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Detlev Guthke
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Delphi Technologies Inc
Original Assignee
Delphi Technologies Inc
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Publication date
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Priority to AT03018855T priority patent/ATE433889T1/de
Priority to DE50311611T priority patent/DE50311611D1/de
Priority to DE202004000170U priority patent/DE202004000170U1/de
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    • B60R21/02—Occupant safety arrangements or fittings, e.g. crash pads
    • B60R21/16—Inflatable occupant restraints or confinements designed to inflate upon impact or impending impact, e.g. air bags
    • B60R21/23—Inflatable members
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B60R21/16—Inflatable occupant restraints or confinements designed to inflate upon impact or impending impact, e.g. air bags
    • B60R21/20—Arrangements for storing inflatable members in their non-use or deflated condition; Arrangement or mounting of air bag modules or components
    • B60R21/217—Inflation fluid source retainers, e.g. reaction canisters; Connection of bags, covers, diffusers or inflation fluid sources therewith or together
    • B60R21/2171—Inflation fluid source retainers, e.g. reaction canisters; Connection of bags, covers, diffusers or inflation fluid sources therewith or together specially adapted for elongated cylindrical or bottle-like inflators with a symmetry axis perpendicular to the main direction of bag deployment, e.g. extruded reaction canisters

Definitions

  • the invention relates to an airbag module for motor vehicles with at least an airbag having an airbag cover and at least one in the airbag cover trained mounting opening for passing at least a part of a gas generator.
  • Such air bag modules are known in many forms and find for example, in a driver, passenger or side airbag use.
  • the gas generator in the Production of the module via a mounting opening in the airbag cover at least partially inserted into the airbag in the event of an impact to inflate the air bag to protect the vehicle occupants.
  • the known air bag modules have the disadvantage that at Inflate the airbag through the mandatory mounting hole Gas can escape to the outside, so the inflation behavior of the Airbag is impaired.
  • the escape of the gas through the mounting hole is particularly undesirable because that through the mounting hole escaping gas is not used to inflate the airbag Is available, which is why the gas generator are oversized in order to generate enough pressure quickly enough can.
  • the oversizing of the gas generator increases the space requirement, what is disadvantageous because the space for air bag modules in motor vehicles is very low and can be even lower in the future to one higher degree of freedom for the design of the interior, for example or to ensure the bodywork.
  • the airbag cover at least two at least partially superimposed layers, in which Sections or slots are provided, which share the mounting hole form, with the cuts or slots oriented differently and / or offset from one another.
  • the Mounting hole is formed by cuts or slots that are different oriented and / or staggered.
  • the airbag cover is in the area surrounding the mounting hole multi-layered executed.
  • the airbag module according to the invention is characterized from that each formed by the cuts or slots long stretched passages are not arranged congruently one above the other are, creating a total labyrinthine passage.
  • the airbag module according to the invention has the advantage that the incisions or slits of a layer covered by adjacent layers are.
  • An escaping during inflation of the air bag through the mounting hole Gas quantity can be offset by the and / or different oriented arrangement of the incisions or slots at least reduced so that increased tightness of the mounting opening of the airbag given is.
  • Mounting opening is possible in principle, such a high density to achieve that virtually ignores the escaping gas amount can be.
  • the expansion of the mounting hole can also be carried out by a separate widening tool, in addition to Art a "shoehorn" can take effect to the insertion and passage of the gas generator through the airbag cover to facilitate.
  • the airbag module according to the invention is characterized in that the gas generator saves space inside the airbag at the same time high tightness of the mounting hole can be arranged.
  • the incisions or slits crossing each other at least at one point arranged This can be achieved that during assembly of the Gas generator, the layers of the airbag cover at most slightly against each other have to be moved to the cuts or slots like that to arrange on top of each other that a simple implementation of the gas generator or part of it.
  • a further advantageous embodiment is characterized that the cuts or slits of superimposed layers alternately in a first direction and a second, to an angle in particular oriented at 90 degrees to the first direction are.
  • the manufacturing process can be simplified because during assembly of the airbag cover only between exactly two respect the direction of the sipes or slots different Layers must be distinguished.
  • a possible easy to open mounting hole can get the cuts or slots overhangs adjacent layers at least partially be formed congruent, with the incisions or slots adjacent layers at least in one point, in particular the midpoints the cuts or slots, arranged crossing each other are.
  • the cuts or slots are formed at least substantially rectilinear.
  • the production of the mounting hole is thereby particularly simple. On This way can also at a given expansion of the Mounting opening that allows the implementation of the gas generator, a smallest possible total length of the respective incision or slot, i.e. a maximum expansion with minimal incision or slot length and thus the greatest possible tightness can be achieved.
  • the superimposed layers of the the mounting hole comprehensive area of the airbag shell at least one fastening means, in particular a seam, with each other are connected.
  • the fastener ensures that the one above the other lying layers not arbitrarily far against each other are.
  • the airbag cover may at least one passage for at least a particular tab-like attachment portion of the gas generator exhibit. It is preferably provided that at least one Passage coincides with the mounting hole. In this way, the mounting opening is used to pass through the mounting section used and so achieved that for insertion and for Attachment of the gas generator necessary openings in the airbag shell reduced to a production-friendly, as small as possible can be.
  • the implementation may further at least in one layer of the airbag shell an additional incision or slot, which in one to one Angles in particular of 90 degrees with respect to the trained in this situation Incision or slit twisted direction is oriented. hereby can be achieved that superimposed layers for recording the attachment portion of the gas generator in the implementation in a common direction can be cut or slotted, i.e. the additional cuts or slots for the attachment sections can be arranged congruently one above the other, in terms of the tightness is uncritical, as long as the additional cuts or slots are made comparatively short.
  • the airbag 10 according to the invention shown in FIG. 1 comprises an airbag cover 12, their outermost position by sewing two coherent, superimposed fabric plies sections by means of a Edge seam 13 is formed, a mounting opening 14 for passing a gas generator, not shown in Fig. 1, with a passage 16 for receiving a mounting portion of a gas generator coincides, another implementation 16 and a mounting hole 14 and the further implementation 16 comprehensive four-ply Area 18 of the airbag shell 12.
  • the four-ply region 18 is defined by the outermost layer of the airbag envelope 12 and three superimposed, disposed within the outermost layer inner layers formed.
  • One or more of the inner layers of the four-ply Area 18 are for protecting the airbag 10 in triggering the Gas generator designed as a heat shield.
  • the inner layers can be one have different shape and / or size.
  • the superimposed layers of the four-ply region 18 are through a first seam 20, which includes a first opening 14 surrounding the mounting opening Area 22 of the airbag shell 12 completely from the rest of the airbag shell 12 separates, and a second seam 24, which one the further implementation 16 comprehensive second portion 26 of the airbag shell 12 completely from the remaining airbag cover 12 separates, connected to each other.
  • the airbag 10 also has an outflow opening 28 through which in the Air bag 10 blown gas from the air bag 10 to the outside can.
  • FIG. 2 shows the four-ply region 18 in a comparison with FIG. 1 other spread state of the airbag 10, which is characterized indicates that the areas 22, 26 are completely spread while they are folded centrally in the state shown in FIG. 1.
  • Fig. 2 shows in particular, that the seams 20, 24 are closed seams, respectively the mounting opening 14 and the passage 16 completely surrounded.
  • the superimposed layers of the four-ply region 18 are long elongated passages 30, which in this embodiment in shape are provided by cuts or slots 30, which together the Forming opening 14, wherein in Figs. 1 and 2, only the incision or slit 30 of the outermost layer is shown.
  • the cuts or slots 30 of the individual layers are formed in a straight line.
  • the passages 30 will merely be referred to as Called incisions.
  • the superimposed layers continue to have additional cuts 32 for passing the attachment portions of the gas generator on, wherein in Figs. 1 and 2, in turn, only the additional cuts 32 of the outermost layer are shown.
  • the incisions 30 are one above the other lying layers alternately transversely in a first direction and along in a second, rotated 90 degrees from the first direction Direction oriented.
  • the incisions 30 of the outermost layer and the outermost position after situation as well as the innermost position and the innermost location after next location are each congruent educated.
  • the mutually perpendicular cuts 30th adjacent layers cross each other in the centers of the Cuts 30.
  • the mounting opening 14 By the formation of the mounting opening 14 alternately along and transversely cut layers creates a slot cross and thus a labyrinthine passage for passing the gas generator or part of it.
  • the in which the mounting hole 14 comprehensive area 22 formed additional cuts 32 of the outermost layer and the outermost Location after next location are compared to the trained in each situation Incision 30 rotated 90 degrees.
  • the additional cuts 32 of these two layers intersect with the incisions 30 of the respective position and each parallel to the incisions 30 of the adjacent location or locations.
  • the recesses 30 formed in the region 22 of the innermost layer and the position next to the innermost layer and those in the area 22 trained additional cuts 32 of the outermost layer and the Outermost layer next layer together form the with the mounting hole 14 coincident passage 16 for a mounting portion of the gas generator.
  • the further implementation 16 (FIG. 1, FIG. 2), which does not coincide with the mounting opening 14, is replaced by four congruent additional cuts 32 in the superimposed Layers formed.
  • the starting point is the expanded state shown in FIG of the airbag 10.
  • the mounting opening 14 is characterized by respect to the Direction of the incisions 30 alternating arrangement of the layers closed.
  • the mounting hole 14 To open the mounting hole 14 is with the fingers in through the Incisions 30 formed labyrinthine passage intervened to the Expand mounting opening 14. With the help of other fingers, if necessary, both hands, the already partially expanded mounting hole 14 are further increased, so that performing the Gas generator 34 (Fig. 3b) is enabled. It has been shown that the Mounting opening 14 by the intervention of one or more fingers be opened wide enough in a surprisingly simple way can. However, the mounting opening 14 can also by a not shown widened separate widening agent, at the same time as Shoe horn serve and the introduction of the gas generator 34 in the Air bag 10 can facilitate.
  • the inflator 34 then becomes with its one tab-like attachment portion 36 having the front part progressing through the flared Mounting opening 14 inserted into the airbag 10.
  • the front attachment section 36 is within the airbag 10 until further Implementation 16 steered and through the further implementation 16 of the Airbag shell 12 led to the outside.
  • the airbag 10 is so over the entire gas generator 34 pulled that in addition to the front attachment portion 36th only one tab-like rear attachment portion 38 of the gas generator 34 through the coincident with the mounting opening 14 Passage 16 protrudes outward, as shown in Fig. 4 is illustrated.
  • the gas generator 34 at the front attachment portion 36th be held to a descent of the front part of the gas generator 34 back into the interior of the airbag 10 to prevent.
  • the mounting opening 14 - if necessary at all -
  • a connecting line 40 for triggering the Gas generator 34 by coinciding with the mounting hole 14 Feedthrough 16 is led to the outside.
  • the airbag cover 12 in the multilayer area 18 forming layers and the passages 30, 32 may be that an active closing of the Mounting opening 14 and the bushing 16 is not required, but the airbag cover 12 endeavors to return to its original state by itself to take, i. that the mounting hole 14 and the passage 16 are performed in a sense self-closing.
  • the passage 16 of the airbag cover 12 coincides with the mounting opening 14 insofar together, as the tab-like rear attachment portion 38 through the incisions 30 of the innermost layer and the innermost Location after next location as well as the additional cuts 32 of the outermost position and the situation after the outermost situation outside is guided.
  • the incisions 30 of the innermost layer and the zur innermost position after next layer take over so a double function, since they both the insertion of the gas generator 34 in the airbag 10th allow as well as the rear attachment portion 38 record.
  • the orientation of the additional cuts 32 of the superimposed Layers, through which the bushings 16 are formed, can be connected to the respective orientation of the tab-like attachment portions 36, 38th be adapted to the airbag in the areas 22, 26 as possible close tightly.
  • the additional cuts 32 are opposite to the Incisions 30 shortened executed and can to the length of the respective Attachment section 36, 38 are adjusted.
  • the lengths of the Notches 30 may in particular be a multiple of the lengths of the additional Incisions 32 amount.
  • FIG. 4 An inventive air bag module with a - apart from the Attachment sections 36, 38 - completely within the airbag cover 12 arranged gas generator 34 has in the illustrated in Fig. 4 Final state in the region of the mounting hole 14 practically dense Air bag shell 12, so that the ejected from the gas generator 34 Gas only through the specially provided for this purpose outflow 28 (FIG. 1) can escape.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Luftsackmodul für Kraftfahrzeuge mit zumindest einem Luftsack (10), der eine Luftsackhülle (12) und wenigstens eine in der Luftsackhülle (12) ausgebildete Montageöffnung (14) zum Hindurchführen wenigstens eines Teils eines Gasgenerators (34) umfasst, wobei die Luftsackhülle (12) wenigstens zwei zumindest bereichsweise übereinander liegende Lagen aufweist, in denen Einschnitte oder Schlitze (30) vorgesehen sind, die gemeinsam die Montageöffnung (14) bilden, wobei die Einschnitte oder Schlitze (30) unterschiedlich orientiert und/oder gegeneinander versetzt sind. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Luftsackmodul für Kraftfahrzeuge mit zumindest einem Luftsack, der eine Luftsackhülle und wenigstens eine in der Luftsackhülle ausgebildete Montageöffnung zum Hindurchführen wenigstens eines Teils eines Gasgenerators umfasst.
Derartige Luftsackmodule sind in vielfacher Form bekannt und finden beispielsweise in einem Fahrer-, Beifahrer- oder Seitenairbag Verwendung. Bei diesen bekannten Luftsackmodulen wird der Gasgenerator bei der Herstellung des Moduls über eine Montageöffnung in der Luftsackhülle wenigstens teilweise in den Luftsack eingeführt, um im Falle eines Aufpralls den Luftsack zum Schutz der Fahrzeuginsassen aufzublasen.
Die bekannten Luftsackmodule besitzen jedoch den Nachteil, dass beim Aufblasen des Luftsacks durch die zwingend notwendige Montageöffnung Gas nach außen entweichen kann, so dass das Aufblasverhalten des Luftsacks beeinträchtigt ist. Das Entweichen des Gases durch die Montageöffnung ist insbesondere deshalb unerwünscht, da das durch die Montageöffnung entweichende Gas nicht zum Aufblasen des Luftsacks zur Verfügung steht, weshalb der Gasgenerator überdimensioniert werden muss, um ausreichend schnell einen genügend großen Druck erzeugen zu können.
Die Überdimensionierung des Gasgenerators erhöht den Platzbedarf, was von Nachteil ist, da das Platzangebot für Luftsackmodule in Kraftfahrzeugen sehr gering ist und in Zukunft noch geringer werden kann, um einen höheren Freiheitsgrad für die Gestaltung beispielsweise des Innenraums oder der Karosserie zu gewährleisten.
Es ist das der Erfindung zugrunde liegende Problem (Aufgabe), ein Luftsackmodul der eingangs genannten Art zu schaffen, bei dem das Problem der Gasentweichung durch die Montageöffnung zumindest weitgehend beseitigt und das gleichzeitig bei sicherer und zuverlässiger Funktionsweise schnell und einfach herstellbar ist.
Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt durch die Merkmale des Anspruchs 1 und insbesondere dadurch, dass die Luftsackhülle wenigstens zwei zumindest bereichsweise übereinander liegende Lagen aufweist, in denen Einschnitte oder Schlitze vorgesehen sind, die gemeinsam die Montageöffnung bilden, wobei die Einschnitte oder Schlitze unterschiedlich orientiert und/oder gegeneinander versetzt sind.
Bei dem erfindungsgemäßen Luftsackmodul ist vorgesehen, dass die Montageöffnung durch Einschnitte oder Schlitze gebildet ist, die unterschiedlich orientiert und/oder gegeneinander versetzt sind. Die Luftsackhülle ist in dem die Montageöffnung umfassenden Bereich mehrlagig ausgeführt. Das erfindungsgemäße Luftsackmodul zeichnet sich dadurch aus, dass die jeweils von den Einschnitten bzw. Schlitzen gebildeten lang gestreckten Durchlässe nicht deckungsgleich übereinander angeordnet sind, wodurch insgesamt ein labyrinthartiger Durchgang entsteht.
Das erfindungsgemäße Luftsackmodul besitzt den Vorteil, dass die Einschnitte oder Schlitze einer Lage durch benachbarte Lagen abgedeckt sind. Eine beim Aufblasen.des Luftsacks durch die Montageöffnung entweichende Gasmenge kann durch die versetzte und/oder unterschiedlich orientierte Anordnung der Einschnitte oder Schlitze zumindest reduziert werden, so dass eine erhöhte Dichtigkeit der Montageöffnung des Luftsacks gegeben ist. Versuche haben gezeigt, dass es mit einer erfindungsgemäßen Montageöffnung prinzipiell möglich ist, eine derart hohe Dichtigkeit zu erzielen, dass die entweichende Gasmenge praktisch vernachlässigt werden kann. Dennoch ist es problemlos möglich, die von den Schlitzen bzw. Einschnitten gebildete Montageöffnung zum Hindurchführen des Gasgenerators mit der Hand bzw. den Fingern aufzuweiten, sofern dies überhaupt erforderlich ist und der Gasgenerator nicht direkt durchgesteckt werden kann. Die Aufweitung der Montageöffnung kann auch durch ein separates Aufweitewerkzeug erfolgen, das zusätzlich nach Art eines "Schuhanziehers" wirksam werden kann, um das Ein- und Hindurchführen des Gasgenerators durch die Luftsackhülle zu erleichtern.
Das erfindungsgemäße Luftsackmodul zeichnet sich dadurch aus, dass der Gasgenerator Platz sparend im Inneren des Luftsacks bei gleichzeitig hoher Dichtigkeit der Montageöffnung angeordnet werden kann.
Dies ermöglicht es insbesondere, dass entweder ein gegenüber den bekannten Luftsackmodulen ein geringeres Gasvolumen erzeugender Gasgenerator, bei dem kein durch die Montageöffnung entweichendes Gas kompensiert werden muss, oder ein gegenüber den bekannten Gasgeneratoren gleich dimensionierter Gasgenerator eingesetzt werden kann, wodurch der Luftsack schneller und mit größerem Druck aufgeblasen werden kann.
Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in den Unteransprüchen, der Beschreibung und der Zeichnung angegeben.
Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung sind die Einschnitte oder Schlitze wenigstens in einem Punkt einander überkreuzend angeordnet. Hierdurch kann erreicht werden, dass bei der Montage des Gasgenerators die Lagen der Luftsackhülle allenfalls geringfügig gegeneinander verschoben werden müssen, um die Einschnitte oder Schlitze derart übereinander anzuordnen, dass eine einfache Durchführung des Gasgenerators bzw. eines Teils davon ermöglicht wird.
Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform zeichnet sich dadurch aus, dass die Einschnitte oder Schlitze übereinander liegender Lagen alternierend in eine erste Richtung und eine zweite, um einen Winkel insbesondere von 90 Grad gegenüber der ersten Richtung gedrehte Richtung orientiert sind. Auf diese Weise kann der Fertigungsablauf vereinfacht werden, da bei der Montage der Luftsackhülle lediglich zwischen genau zwei bezüglich der Richtung der Einschnitte oder Schlitze unterschiedlichen Lagen unterschieden werden muss.
Um bei wenigstens dreilagig ausgeführter Luftsackhülle eine möglichst einfach zu öffnende Montageöffnung zu erhalten, können die Einschnitte oder Schlitze übernächst benachbarter Lagen zumindest bereichsweise deckungsgleich ausgebildet sein, wobei die Einschnitte oder Schlitze benachbarter Lagen wenigstens in einem Punkt, insbesondere den Mittelpunkten der Einschnitte oder Schlitze, einander überkreuzend angeordnet sind.
Des Weiteren kann erfindungsgemäß vorgesehen sein, dass die Einschnitte oder Schlitze zumindest im Wesentlichen geradlinig ausgebildet sind. Die Herstellung der Montageöffnung ist hierdurch besonders einfach. Auf diese Weise können außerdem bei einer vorgegebenen Aufweitung der Montageöffnung, die die Durchführung des Gasgenerators erlaubt, eine kleinstmögliche Gesamtlänge des jeweiligen Einschnittes oder Schlitzes, d.h. eine maximale Aufweitung bei minimaler Einschnitt- oder Schlitzlänge und damit eine größtmögliche Dichtigkeit erreicht werden.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die übereinander liegenden Lagen des die Montageöffnung umfassenden Bereiches der Luftsackhülle durch zumindest ein Befestigungsmittel, insbesondere eine Naht, miteinander verbunden sind. Das Befestigungsmittel gewährleistet, dass die übereinander liegenden Lagen nicht beliebig weit gegeneinander verschiebbar sind.
Es ist weiterhin bevorzugt, dass der die Montageöffnung umfassende Bereich der Luftsackhülle durch das Befestigungsmittel vollständig von der übrigen Luftsackhülle abgetrennt ist.
Zum Schutz des Luftsacks beim Auslösen des Gasgenerators kann zumindest eine Lage der Luftsackhülle als Hitzeschild und/oder Diffusor ausgebildet sein.
Die Luftsackhülle kann zumindest eine Durchführung für wenigstens einen insbesondere laschenartigen Befestigungsabschnitt des Gasgenerators aufweisen. Dabei ist bevorzugt vorgesehen, dass wenigstens eine Durchführung mit der Montageöffnung zusammenfällt. Auf diese Weise wird die Montageöffnung gleichzeitig zum Durchführen des Befestigungsabschnittes genutzt und so erreicht, dass die zum Einführen und zur Befestigung des Gasgenerators notwendigen Öffnungen in der Luftsackhülle auf eine fertigungsfreundliche, möglichst geringe Anzahl reduziert werden können.
Die Durchführung kann ferner zumindest in einer Lage der Luftsackhülle einen zusätzlichen Einschnitt oder Schlitz umfassen, der in eine um einen Winkel insbesondere von 90 Grad gegenüber dem in dieser Lage ausgebildeten Einschnitt oder Schlitz gedrehte Richtung orientiert ist. Hierdurch kann erreicht werden, dass übereinander liegende Lagen zur Aufnahme des Befestigungsabschnittes des Gasgenerators in der Durchführung in eine gemeinsame Richtung eingeschnitten oder geschlitzt werden können, d.h. die zusätzlichen Einschnitte oder Schlitze für die Befestigungsabschnitte können deckungsgleich übereinander angeordnet sein, was hinsichtlich der Dichtigkeit unkritisch ist, solange die zusätzlichen Einschnitte bzw. Schlitze vergleichsweise kurz ausgeführt sind.
Die Erfindung wird im Folgenden beispielhaft unter Bezugnahme auf die Zeichnung beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1
eine schematische Seitenansicht eines ausgebreiteten erfindungsgemäßen Luftsacks mit einer Montageöffnung, zwei Durchführungen und einem die Montageöffnung und die Durchführungen umfassenden mehrlagigen Bereich der Luftsackhülle,
Fig. 2
eine schematische Draufsicht des Luftsacks von Fig. 1 in einem anderen ausgebreiteten Zustand,
Fig. 3a und 3b
schematische Explosionszeichnungen eines die Montageöffnung umfassenden Bereichs der Luftsackhülle gemäß der Erfindung, und
Fig. 4
eine schematische Seitenansicht eines Teils des Luftsacks von Fig. 1 mit einem innerhalb der Luftsackhülle angeordneten Gasgenerator und nach außen geführten Befestigungsabschnitten.
Der in Fig. 1 gezeigte erfindungsgemäße Luftsack 10 umfasst eine Luftsackhülle 12, deren äußerste Lage durch Vernähen zweier zusammenhängender, übereinander liegender Gewebelagenabschnitte mittels einer Randnaht 13 gebildet ist, eine Montageöffnung 14 zum Hindurchführen eines in Fig. 1 nicht dargestellten Gasgenerators, die mit einer Durchführung 16 zur Aufnahme eines Befestigungsabschnittes eines Gasgenerators zusammenfällt, eine weitere Durchführung 16 sowie einen die Montageöffnung 14 und die weitere Durchführung 16 umfassenden vierlagigen Bereich 18 der Luftsackhülle 12.
Der vierlagige Bereich 18 ist durch die äußerste Lage der Luftsackhülle 12 und drei übereinander liegende, innerhalb der äußersten Lage angeordnete innere Lagen gebildet. Eine oder mehrere der inneren Lagen des vierlagigen Bereichs 18 sind zum Schutz des Luftsacks 10 beim Auslösen des Gasgenerators als Hitzeschild ausgebildet. Die inneren Lagen können eine voneinander abweichende Form und/oder Größe aufweisen.
Die übereinander liegenden Lagen des vierlagigen Bereichs 18 sind durch eine erste Naht 20, die einen die Montageöffnung 14 umfassenden ersten Bereich 22 der Luftsackhülle 12 vollständig von der übrigen Luftsackhülle 12 abtrennt, und eine zweite Naht 24, die einen die weitere Durchführung 16 umfassenden zweiten Bereich 26 der Luftsackhülle 12 vollständig von der übrigen Luftsackhülle 12 abtrennt, miteinander verbunden. Der Luftsack 10 weist weiterhin eine Ausströmöffnung 28 auf, durch die in den Luftsack 10 eingeblasenes Gas aus dem Luftsack 10 nach außen entweichen kann.
Fig. 2 zeigt den vierlagigen Bereich 18 in einem im Vergleich zu Fig. 1 anderen ausgebreiteten Zustand des Luftsacks 10, der sich dadurch auszeichnet, dass die Bereiche 22, 26 vollständig ausgebreitet sind, während sie in dem Zustand gemäß Fig. 1 mittig gefaltet sind. Fig. 2 zeigt insbesondere, dass die Nähte 20, 24 geschlossene Nähte sind, die jeweils die Montageöffnung 14 bzw. den Durchgang 16 vollständig umgeben.
Die übereinander liegenden Lagen des vierlagigen Bereichs 18 weisen lang gestreckte Durchlässe 30 auf, die in diesem Ausführungsbeispiel in Form von Einschnitten oder Schlitzen 30 vorgesehen sind, die gemeinsam die Montageöffnung 14 bilden, wobei in den Fig. 1 und 2 lediglich der Einschnitt bzw. Schlitz 30 der äußersten Lage gezeigt ist. Die Einschnitte oder Schlitze 30 der einzelnen Lagen sind geradlinig ausgebildet. Im Folgenden werden der Einfachheit halber die Durchlässe 30 lediglich als Einschnitte bezeichnet.
Die übereinander liegenden Lagen weisen weiterhin zusätzliche Einschnitte 32 zum Hindurchführen der Befestigungsabschnitte des Gasgenerators auf, wobei in den Fig. 1 und 2 wiederum lediglich die zusätzlichen Einschnitte 32 der äußersten Lage gezeigt sind.
Gemäß dem Ausführungsbeispiel in Fig. 3a sind die Einschnitte 30 übereinander liegender Lagen alternierend quer in eine erste Richtung und längs in eine zweite, um 90 Grad gegenüber der ersten Richtung gedrehte Richtung orientiert. Die Einschnitte 30 der äußersten Lage und der zur äußersten Lage übernächsten Lage sowie der innersten Lage und der zur innersten Lage übernächsten Lage sind dabei jeweils deckungsgleich ausgebildet. Die rechtwinklig zueinander verlaufenden Einschnitte 30 benachbarter Lagen überkreuzen einander in den Mittelpunkten der Einschnitte 30.
Durch die zur Bildung der Montageöffnung 14 alternierend längs und quer eingeschnittenen Lagen entsteht ein Schlitzkreuz und damit ein labyrinthartiger Durchgang zum Hindurchführen des Gasgenerators bzw. eines Teils davon.
Die in dem die Montageöffnung 14 umfassenden Bereich 22 ausgebildeten zusätzlichen Einschnitte 32 der äußersten Lage und der zur äußersten Lage übernächsten Lage sind gegenüber dem in der jeweiligen Lage ausgebildeten Einschnitt 30 um 90 Grad gedreht. Die zusätzlichen Einschnitte 32 dieser beiden Lagen überkreuzen sich mit den Einschnitten 30 der jeweiligen Lage und verlaufen jeweils parallel zu den Einschnitten 30 der benachbarten Lage bzw. Lagen.
Die in dem Bereich 22 ausgebildeten Einschnitte 30 der innersten Lage und der zur innersten Lage übernächsten Lage und die in dem Bereich 22 ausgebildeten zusätzlichen Einschnitte 32 der äußersten Lage und der zur äußersten Lage übernächsten Lage bilden gemeinsam die mit der Montageöffnung 14 zusammenfallende Durchführung 16 für einen Befestigungsabschnitt des Gasgenerators. Die weitere Durchführung 16 (Fig. 1, 2), die nicht mit der Montageöffnung 14 zusammenfällt, wird durch vier deckungsgleiche zusätzliche Einschnitte 32 in den übereinander liegenden Lagen gebildet.
Nachfolgend wird der das Einbringen des Gasgenerators in die Luftsackhülle umfassende Schritt der Herstellung bzw. des Zusammensetzens des erfindungsgemäßen Luftsackmoduls unter zusätzlicher Bezugnahme auf die Fig. 3b und 4 beschrieben, wobei in den Fig. 3a und 3b die Lagen nur der Anschaulichkeit halber weit voneinander beabstandet dargestellt sind.
Den Ausgangspunkt bildet der in Fig. 1 gezeigte ausgebreitete Zustand des Luftsacks 10. Die Montageöffnung 14 ist durch die bezüglich der Richtung der Einschnitte 30 alternierende Anordnung der Lagen verschlossen.
Vor dem Einbringen des Gasgenerators wird der einfachen Handhabbarkeit der Montageöffnung 14 halber der Luftsack 10 im Bereich der Montageöffnung 14 in den ausgebreiteten Zustand gemäß Fig. 2 überführt, wobei die Montageöffnung 14 weiterhin verschlossen ist.
Zum Öffnen der Montageöffnung 14 wird mit den Fingern in den durch die Einschnitte 30 gebildeten labyrinthartigen Durchgang eingegriffen, um die Montageöffnung 14 aufzuweiten. Unter Zuhilfenahme weiterer Finger, gegebenenfalls beider Hände, kann die bereits teilweise aufgeweitete Montageöffnung 14 weiter vergrößert werden, so dass das Durchführen des Gasgenerators 34 (Fig. 3b) ermöglicht wird. Es hat sich gezeigt, dass die Montageöffnung 14 durch das Eingreifen mit einem oder mehreren Fingern auf überraschend einfache Weise ausreichend weit geöffnet werden kann. Die Montageöffnung 14 kann jedoch auch durch ein nicht dargestelltes separates Aufweitemittel aufgeweitet werden, das gleichzeitig als Schuhanzieher dienen und das Einführen des Gasgenerators 34 in den Luftsack 10 erleichtern kann.
Der Gasgenerator 34 wird dann mit seinem einen laschenartigen Befestigungsabschnitt 36 aufweisenden vorderen Teil voran durch die aufgeweitete Montageöffnung 14 in den Luftsack 10 eingeführt. Der vordere Befestigungsabschnitt 36 wird innerhalb des Luftsacks 10 bis zur weiteren Durchführung 16 gelenkt und durch die weitere Durchführung 16 der Luftsackhülle 12 nach außen geführt.
Ist der zur Befestigung des Gasgenerators 34 dienende Befestigungsabschnitt 36 des Gasgenerators 34 durch die weitere Durchführung 16 nach außen geführt, wird der Luftsack 10 derart über den gesamten Gasgenerator 34 gezogen, dass zusätzlich zu dem vorderen Befestigungsabschnitt 36 nur noch ein laschenartiger hinterer Befestigungsabschnitt 38 des Gasgenerators 34 durch die mit der Montageöffnung 14 zusammenfallende Durchführung 16 nach außen ragt, wie in Fig. 4 veranschaulicht ist. Dabei kann der Gasgenerator 34 am vorderen Befestigungsabschnitt 36 festgehalten werden, um ein Abtauchen des vorderen Teils des Gasgenerators 34 zurück in das Innere des Luftsacks 10 zu verhindern.
Anschließend wird die Montageöffnung 14 - sofern überhaupt erforderlich - durch Zusammenschieben oder Zurechtrücken der Lagen, beispielsweise mit den Fingern, wieder verschlossen, wobei zusätzlich zu dem hinteren Befestigungsabschnitt 38 eine Anschlussleitung 40 zum Auslösen des Gasgenerators 34 durch die mit der Montageöffnung 14 zusammenfallende Durchführung 16 nach außen geführt ist. Je nach Beschaffenheit der die Luftsackhülle 12 in dem mehrlagigen Bereich 18 bildenden Lagen und der Durchlässe 30, 32 kann es sein, dass ein aktives Verschließen der Montageöffnung 14 und der Durchführung 16 nicht erforderlich ist, sondern die Luftsackhülle 12 bestrebt ist, von selbst wieder den Ausgangszustand einzunehmen, d.h. dass die Montageöffnung 14 und die Durchführung 16 gewissermaßen selbst verschließend ausgeführt sind.
Die Durchführung 16 der Luftsackhülle 12 fällt mit der Montageöffnung 14 insofern zusammen, als der laschenartige hintere Befestigungsabschnitt 38 durch die Einschnitte 30 der innersten Lage und der zur innersten Lage übernächsten Lage sowie der zusätzlichen Einschnitte 32 der äußersten Lage und der zur äußersten Lage übernächsten Lage nach außen geführt ist. Die Einschnitte 30 der innersten Lage und der zur innersten Lage übernächsten Lage übernehmen damit eine Doppelfunktion, da sie sowohl das Einführen des Gasgenerators 34 in den Luftsack 10 ermöglichen als auch den hinteren Befestigungsabschnitt 38 aufnehmen.
Die Orientierung der zusätzlichen Einschnitte 32 der übereinander liegenden Lagen, durch die die Durchführungen 16 gebildet sind, kann an die jeweilige Orientierung der laschenartigen Befestigungsabschnitte 36, 38 angepasst werden, um den Luftsack in den Bereichen 22, 26 möglichst dicht zu verschließen. Die zusätzlichen Einschnitte 32 sind gegenüber den Einschnitten 30 verkürzt ausgeführt und können an die Länge des jeweiligen Befestigungsabschnitts 36, 38 angepasst werden. Die Längen der Einschnitte 30 können insbesondere ein Vielfaches der Längen der zusätzlichen Einschnitte 32 betragen.
Ein erfindungsgemäßes Luftsackmodul mit einem - abgesehen von den Befestigungsabschnitten 36, 38 - vollständig innerhalb der Luftsackhülle 12 angeordneten Gasgenerator 34 weist in dem in Fig. 4 dargestellten Endzustand eine im Bereich der Montageöffnung 14 praktisch dichte Luftsackhülle 12 auf, so dass das von dem Gasgenerator 34 ausgestoßene Gas lediglich durch die eigens zu diesem Zweck vorgesehene Ausströmöffnung 28 (Fig. 1) entweichen kann.
Bezugszeichenliste
10
Luftsack
12
Luftsackhülle
13
Randnaht
14
Montageöffnung
16
Durchführung
18
vierlagiger Bereich
20
erste Naht
22
erster Bereich
24
zweite Naht
26
zweiter Bereich
28
Ausströmöffnung
30
Einschnitt
32
zusätzlicher Einschnitt
34
Gasgenerator
36
vorderer Befestigungsabschnitt
38
hinterer Befestigungsabschnitt
40
Anschlussleitung

Claims (12)

  1. Luftsackmodul für Kraftfahrzeuge mit zumindest einem Luftsack (10), der eine Luftsackhülle (12) und wenigstens eine in der Luftsackhülle (12) ausgebildete Montageöffnung (14) zum Hindurchführen wenigstens eines Teils eines Gasgenerators (34) umfasst,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Luftsackhülle (12) wenigstens zwei zumindest bereichsweise übereinander liegende Lagen aufweist, in denen Einschnitte oder Schlitze (30) vorgesehen sind, die gemeinsam die Montageöffnung (14) bilden, wobei die Einschnitte oder Schlitze (30) unterschiedlich orientiert und/ oder gegeneinander versetzt sind.
  2. Luftsackmodul nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Einschnitte oder Schlitze (30) wenigstens in einem Punkt einander überkreuzend angeordnet sind.
  3. Luftsackmodul nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Einschnitte oder Schlitze (30) übereinander liegender Lagen alternierend in eine erste Richtung und eine zweite, um einen Winkel insbesondere von 90 Grad gegenüber der ersten Richtung gedrehte Richtung orientiert sind.
  4. Luftsackmodul nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Einschnitte oder Schlitze (30) übernächst benachbarter Lagen zumindest bereichsweise deckungsgleich ausgebildet sind, wobei die Einschnitte oder Schlitze (30) benachbarter Lagen wenigstens in einem Punkt, insbesondere den Mittelpunkten der Einschnitte oder Schlitze (30), einander überkreuzend angeordnet sind.
  5. Luftsackmodul nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Einschnitte oder Schlitze (30) zumindest im Wesentlichen geradlinig ausgebildet sind.
  6. Luftsackmodul nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die übereinander liegenden Lagen eines die Montageöffnung (14) umfassenden Bereiches (22) der Luftsackhülle (12) durch zumindest ein Befestigungsmittel (20), insbesondere eine Naht, miteinander verbunden sind.
  7. Luftsackmodul nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass der die Montageöffnung (14) umfassende Bereich (22) der Luftsackhülle (12) durch das Befestigungsmittel (20) vollständig von der übrigen Luftsackhülle (12) abgetrennt ist.
  8. Luftsackmodul nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Lage der Luftsackhülle (12) als Hitzeschild und/oder Diffusor ausgebildet ist.
  9. Luftsackmodul nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Luftsackhülle (12) zumindest eine Durchführung (16) für wenigstens einen insbesondere laschenartigen Befestigungsabschnitt (36, 38) des Gasgenerators (34) aufweist.
  10. Luftsackmodul nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Durchführung (16) mit der Montageöffnung (14) zusammenfällt.
  11. Luftsackmodul nach Anspruch 9 oder 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Durchführung (16) zumindest in einer Lage der Luftsackhülle (12) einen zusätzlichen Einschnitt oder Schlitz (32) umfasst, der in eine um einen Winkel insbesondere von 90 Grad gegenüber dem in dieser Lage ausgebildeten Einschnitt oder Schlitz (30) gedrehte Richtung orientiert ist.
  12. Luftsackmodul nach einem der Ansprüche 9 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Gasgenerator (34) durch die Montageöffnung (14) in die Luftsackhülle (12) eingeführt ist, wobei wenigstens ein an dem Gasgenerator (34) ausgebildeter Befestigungsabschnitt (36, 38) durch die Durchführung (16) der Luftsackhülle (12) hindurch nach außen ragt.
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