EP1504796A1 - Procédé de fabrication d'une planche de glisse sur neige à éléments de renforcement latéraux - Google Patents

Procédé de fabrication d'une planche de glisse sur neige à éléments de renforcement latéraux Download PDF

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EP1504796A1
EP1504796A1 EP04300417A EP04300417A EP1504796A1 EP 1504796 A1 EP1504796 A1 EP 1504796A1 EP 04300417 A EP04300417 A EP 04300417A EP 04300417 A EP04300417 A EP 04300417A EP 1504796 A1 EP1504796 A1 EP 1504796A1
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EP
European Patent Office
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reinforcing element
lateral reinforcing
lateral
foam
board
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EP04300417A
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German (de)
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EP1504796B1 (fr
Inventor
Bernard Chaumat
Loic M. Chassouant
Thierry Monnet
Eric Restani
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Skis Rossignol SA
Original Assignee
Skis Rossignol SA
Rossignol SA
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A63—SPORTS; GAMES; AMUSEMENTS
    • A63C—SKATES; SKIS; ROLLER SKATES; DESIGN OR LAYOUT OF COURTS, RINKS OR THE LIKE
    • A63C5/00—Skis or snowboards
    • A63C5/12—Making thereof; Selection of particular materials
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    • A63C5/12—Making thereof; Selection of particular materials
    • A63C5/126—Structure of the core

Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing a gliding board on snow by injection.
  • the invention also relates to a gliding board comprising lateral reinforcing elements.
  • a gliding board has a core which is made either pre-element, ie from injection and molding operations. During these operations, chemical compounds are introduced into a mold, and react with each other to to form a foam which, after a phase of expansion then of hardening, is finally form the nucleus in situ. More precisely, this expansion takes place in the volume defined between two outer layers, upper and lower, and between lateral reinforcing elements.
  • the top layer forms the whole superior protection and decoration of the board, the lower layer forms the outsole glide and reinforcing elements form all or part of the songs. then of the injection, and of the expansion that follows, these different elements are tackled against the die and the lid of the mold.
  • the mechanical properties of the injected gliding boards are directly related to the use of lateral reinforcement elements, as well as other component parts, which are the upper protection and decoration unit, at least one internal reinforcement and the gliding sole.
  • the choice of materials, dimensions and positioning of lateral reinforcing elements, as well as other constituent parts in relation to the nucleus, are preponderant to obtain the desired mechanical characteristics.
  • the core foam When the core foam is expanding then hardening, it fills vacant volumes and solidarises the various materials and parts it encounter on his way. To ensure a good positioning of the elements of lateral reinforcement and other component parts of the board during the injection operation, all are usually pre-assembled among themselves, before their positioning in the mold, to avoid their displacement during the push of the injected foam.
  • the pre-assembly or pre-bonding step is difficult to achieve in a very regular and very precise. It can lead to the formation of interstices generating leakage defects to the expanding foam, or the occurrence of bonding defects causing detachments when using the gliding board.
  • the pre-assembly stage requires specific tools and know-how, which leads to costs additional.
  • the use of adhesives or impregnating compounds based on thermosetting polymers, such as adhesives based on epoxy resins or polyurethane requires the use of organic solvents which are a source of pollution and of pollution.
  • a main problem that the invention proposes to solve is to point a method of avoiding the pre-assembly or pre-gluing step of elements, either lateral reinforcement, or the upper protection and decoration, with the internal reinforcements and / or the gliding sole.
  • Another problem is to realize a board comprising lateral reinforcing elements, at the level of of which come to position themselves and to solidify in a very precise way the whole superior protection and decoration, the internal reinforcement (s) and the sole of slides, without pre-assembly or pre-bonding operations.
  • the invention therefore relates to a method of manufacturing a gliding board on snow comprising in particular an injected core of foamed foam, at least one lateral reinforcing element forming all or part of the edge of the board and constituent parts.
  • the constituent parts are a set superior protection and decoration, at least one internal reinforcement and a sole of slips.
  • the method uses a step of injection in situ in a mold, compounds which react with each other to form a foam which, after one expansion then hardening, finally forms the core.
  • the process implement a step of providing for the lateral reinforcing element at less space, which subsequently allows circulation of this foam in phase of expansion between the lateral reinforcing element and at least one of the parts constituent immediately adjacent.
  • the method is characterized in that the space is obtained by one or more growths, presenting in the form of a boss, a rib or a paw, protruding from from the surface of the lateral reinforcing element and coming opposite the immediately adjacent constituent parts to ensure a bond between said one or more immediately adjacent constituent parts of the board and said lateral reinforcing element.
  • Lateral reinforcing element means lateral reinforcing element or lateral reinforcement element blank not yet machined.
  • the foam in formation and in expansion phase will flow from the injection site, to inside the nucleus volume, up to the volume of the space.
  • Such continuity in the volumes make it possible to obtain effective bonding only with the foam in phase Expansion and expanded and hardened.
  • the growths may be disposed on an upper face of a continuous or discontinuous wing unfolding at from a lateral face facing outwardly of the lateral reinforcing element and / or on an upper face of the lateral reinforcing element.
  • the one or excrescences may be intended to come into contact with a lower face of the upper set, so as to be able to create the space in which will be able to circulate the foam in the expansion phase for bonding the reinforcing element lateral with this upper set.
  • the growths may be arranged on a lower face of the lateral reinforcing element.
  • the one or excrescences may be intended to come into contact with an upper face of the footbed, so as to be able to create the space in which will be able to circulate the foam in the expansion phase for bonding the lateral reinforcing element with this gliding sole.
  • the growths may be arranged on a lateral face facing towards the inside of the reinforcing element lateral.
  • the growth or growths may be intended to come into contact with a face bottom of the internal reinforcement, so as to be able to create the space in which will be able circulate the foam in expansion phase allowing the bonding of the element of lateral reinforcement with this internal reinforcement.
  • Space can be favorably also obtained by one or more recesses or concavities formed from the face of the lateral reinforcing element and capable of come next to one of the component parts of the board.
  • the or the recesses or concavities can be filled by the expanded foam or can be filled with air.
  • a step of providing for this process at least one notch on a side face facing the interior of the element lateral reinforcement, allowing a nesting and a maintenance of a reinforcement internal. It is also possible to implement a step of predicting minus a rib or a discontinuous clip and a shoulder unfolding from a lateral face facing inwards of the lateral reinforcing element, allow insertion and maintenance of an internal reinforcement between the rib or clip and the shoulder.
  • a board of sliding on snow is characterized in that it is carried out according to the method as as described above.
  • a board for gliding on snow for example a ski Alpine (1), has a gliding sole (2) bordered by two side edges (3 and 4).
  • the ski (1) comprises an upper protection and decoration unit (6) forming the protection and decoration of the upper face of the ski (1).
  • the ski comprises two lateral reinforcing elements or lateral partial songs, the upper set of protection and decoration then forming a partial hull.
  • the partial side songs (7 and 8) go back to the whole height, the upper protection and decoration (6) coming to marry the upper face (9) of these songs (7 and 8).
  • the songs unfold from the side edges respectively, up to the upper set of protection and decoration, which is plan.
  • Substantially planar internal reinforcements are positioned in the internal structure of the ski (1). These types of reinforcements (11, 12 and 13) are generally made either of metal or based on fibrous materials, and in particular by laminates which may be fiberglass-based. Reinforcements, as described in documents FR-2.312.273, FR-2.818.915 and FR-02.14673 may be used.
  • the core (17) of the ski (1) is produced by injecting generating compounds polyurethane foam. This foam will diffuse and circulate in volumes free forming the core (17) then will harden.
  • the two blanks (16) have a continuous or discontinuous wing (18) extending substantially perpendicularly from the side face (19) of the blank (16) facing outwards.
  • the wing (18) itself has a fin continuous or discontinuous (21) extending substantially perpendicularly to the end of the wing (18) towards the edge (4).
  • the wing (18) and the fin (21) serve to place very precisely and firmly hold the blanks of the songs (16) to the interior of the mold (14).
  • the ski in its raw form will undergo a last machining operation (according to the section plane M in FIGS. 3 to 12) of the blanks (16) for obtaining the songs (7 and 8) and the upper set of protection and decoration (6) to the dimensions and net, and so the finished ski (1).
  • the manufacturing method consists in providing for the songs (7 and 8) or for the blanks of the songs (16) at least one space allowing the circulation and the passage of polyurethane foam which will ensure the bonding of blanks of songs (16) and thus songs (7 and 8) with the other party (s) constituting the ski (1).
  • the draft of the songs (16) comprises at least one continuous or discontinuous protrusion or boss (22) arranged on the upper face (23) of the wing (18) and turned towards the lower face (24) of the upper protection and decoration assembly (6).
  • the presence of discrete growths (22) makes it possible to obtain a space constituting a passage for the polyurethane foam (26) between the underside (24) of the upper set of protection and decoration (6) and the upper face (23) of the wing (18) and between these same growths (22).
  • the draft of the songs (16) and the edge (7) comprises at least one continuous or discontinuous protrusion or boss (27) disposed on the upper face (28) of the edge (7) and facing towards the face lower part (24) of the upper protection and decoration assembly (6).
  • the presence discrete excrescences (27) makes it possible to obtain a space constituting a passage for the polyurethane foam (26) between the underside (24) of the assembly upper protection and decoration (6) and the upper face (28) of the edge (7) and between these same excrescences (27).
  • the draft of the songs (16) and the edge (7) comprises at least one continuous or discontinuous protrusion or boss (29) arranged on the underside (31) of the edge (8) and turned towards the sole of slide (2).
  • the presence of discrete growths (29) makes it possible to obtain a space forming a passage for the polyurethane foam (26) between the edge (3) and the face lower (31) of the song (7) and between these same excrescences (29).
  • the presence of discrete growths (29) also allows a passage of the foam of polyurethane (26) between the lower reinforcement (11) and the lower face (31) of the edge (7) and between these same excrescences (29).
  • the draft of the songs (16) and the edge (7) comprises at least one continuous or discontinuous notch (32) provided in and perpendicular to the inwardly facing side face (33).
  • the notch (32) ensures insertion, nesting and maintenance of the upper reinforcement (13).
  • the presence of the notch (32) makes it possible to obtain a space constituting a passage for the polyurethane foam (26) between the bottom of the notch (32) and the lateral side the upper reinforcement inserted (13).
  • the draft of the songs (16) and the edge (7) comprises at least one rib or a lip or a continuous or discontinuous clip in the form of a tooth (34) disposed on and perpendicular to the lateral face turned inwards (33).
  • the rib (34) provides insertion, jamming and maintaining the upper reinforcement (13) between itself and a shoulder (36) of the face sideways facing inwards (33).
  • the presence of the rib (34) allows obtaining a space constituting a passage for the polyurethane foam (26) between the rib (34), the shoulder (36) and the lateral side of the inserted upper reinforcement (13).
  • the outline of the songs (16) and the edge (7) comprises at least one recess (37) formed in and perpendicular to the side face turned inward (33).
  • the presence of the recess (37) allows obtaining a space constituting a passage for the polyurethane foam.
  • This recess (37) provides strong cohesion between the roughing of the edges (16) and the edge (7) and the core (17).
  • the draft of the songs (16) and the edge (7) comprises at least one recess (38) formed in and perpendicular to the lower face (31) of the edge (7).
  • the presence of the recess (38) makes it possible to obtain of a space constituting a passage for the polyurethane foam between the edge (3) and the lower face (31) of the edge (7) and / or between the lower reinforcement (11) and the face lower (31) of the song (7).
  • the recess (38) can also be filled with air, so to achieve a reduction in weight.
  • the draft of the songs (16) and the edge (7) comprises at least one leg (39) disposed on and perpendicular to the face sideways facing inwards (33).
  • the tab (39) provides precise positioning and maintaining the reinforcement or intermediate insert (12).
  • the presence of the paw (39) allows to obtain a space constituting a passage for the polyurethane foam (26) between the intermediate reinforcement (12), the inwardly facing side face (33) of the singing (7) and between these same legs (39).

Landscapes

  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Road Paving Structures (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Road Signs Or Road Markings (AREA)
  • Materials Applied To Surfaces To Minimize Adherence Of Mist Or Water (AREA)

Abstract

Un procédé de fabrication d'une planche de glisse sur neige comprenant notamment un noyau injecté en mousse expansée, au moins un élément de renforcement latéral formant tout ou partie du ou des chants de la planche et des parties constitutives, telles qu'un ensemble supérieur de protection et de décoration, au moins un renfort interne et une semelle de glisse, met en oeuvre une étape d'injection in situ dans un moule, de composés qui, en réagissant entre eux constituent une mousse laquelle, après une phase d'expansion puis de durcissement, forme finalement le noyau. On met en oeuvre une étape consistant à prévoir pour l'élément de renforcement latéral (16) au moins un espace, permettant une circulation de ladite mousse en phase d'expansion entre l'élément de renforcement latéral (16) et au moins l'une des parties constitutives immédiatement adjacente, afin d'assurer ainsi un collage entre l'une des parties constitutives de la planche et ledit élément de renforcement latéral (16). <IMAGE>

Description

La présente invention concerne un procédé de fabrication d'une planche de glisse sur neige par injection. L'invention se rapporte également à une planche de glisse comprenant des éléments de renforcement latéraux.
De façon générale, une planche de glisse possède un noyau qui est réalisé, soit en pré-élément, soit à partir d'opérations d'injection et de moulage. Pendant ces opérations, des composés chimiques sont introduits dans un moule, et réagissent entre-eux afin de constituer une mousse qui, après une phase d'expansion puis de durcissement, va finalement former le noyau in situ. Plus précisément, cette expansion a lieu dans le volume défini entre deux couches extérieures, supérieure et inférieure, ainsi qu'entre des éléments de renforcement latéraux. La couche supérieure forme l'ensemble supérieur de protection et de décoration de la planche, la couche inférieure forme la semelle de glisse et les éléments de renforcement forment tout ou partie des chants. Lors de l'injection, et de l'expansion qui s'ensuit, ces différents éléments sont plaqués contre la matrice et le couvercle du moule.
De façon générale, les propriétés mécaniques des planches de glisse injectés sont directement liées à l'utilisation des éléments de renforcement latéral, ainsi que des autres parties constitutives, qui sont l'ensemble supérieur de protection et de décoration, au moins un renfort interne et la semelle de glisse. Le choix des matériaux, les dimensions et le positionnement des éléments de renforcement latéral, ainsi que des autres parties constitutives par rapport au noyau, sont prépondérants pour obtenir les caractéristiques mécaniques voulues.
Etat de la technique
Lorsque la mousse du noyau est en phase d'expansion puis de durcissement, elle remplit les volumes vacants et solidarise les différents matériaux et pièces qu'elle rencontre sur son passage. Pour assurer un bon positionnement des éléments de renforcement latéral et des autres parties constitutives de la planche au cours de l'opération d'injection, tous sont généralement pré-assemblés entre-eux, avant leur positionnement dans le moule, pour éviter leur déplacement lors de la poussée de la mousse injectée.
Cependant, cette technique de pré-assemblage présente les inconvénients suivants. L'étape de pré-assemblage ou de pré-collage est difficile à réaliser de manière très régulière et très précise. Elle peut entraíner la formation d'interstices engendrant des défauts d'étanchéité à la mousse en expansion, voire l'apparition de défauts de collage engendrant des décollements lors de l'utilisation de la planche de glisse. L'étape de pré-assemblage exige un outillage et un savoir-faire spécifique ce qui entraíne des coûts supplémentaires. L'utilisation de colles ou de composés d'imprégnation à base de polymères thermodurcissables, tels que des adhésifs à base de résines époxy ou polyuréthanne, impose d'utiliser des solvants organiques qui sont source de nuisances et de pollution.
Exposé de l'invention
Un problème principal que se propose de résoudre l'invention consiste à mettre au point un procédé permettant d'éviter l'étape de pré-assemblage ou pré-collage des éléments, soit de renforcement latéral, soit de l'ensemble supérieur de protection et de décoration, avec les renforts internes et/ou la semelle de glisse. Un autre problème est de réaliser une planche comprenant des éléments de renforcement latéral, au niveau desquels viennent se positionner et se solidariser de manière très précise l'ensemble supérieur de protection et de décoration, le ou les renforts internes et la semelle de glisse, sans opérations de pré-assemblage ou pré-collage.
L'invention concerne donc un procédé de fabrication d'une planche de glisse sur neige comprenant notamment un noyau injecté en mousse expansée, au moins un élément de renforcement latéral formant tout ou partie du ou des chants de la planche et des parties constitutives. A titre d'exemple, les parties constitutives sont un ensemble supérieur de protection et de décoration, au moins un renfort interne et une semelle de glisse. Le procédé met en oeuvre une étape d'injection in situ dans un moule, de composés qui, en réagissant entre eux, constituent une mousse, laquelle, après une phase d'expansion puis de durcissement, forme finalement le noyau. Au préalable, le procédé met en oeuvre une étape consistant à prévoir pour l'élément de renforcement latéral au moins un espace, qui permet ultérieurement une circulation de cette mousse en phase d'expansion entre l'élément de renforcement latéral et au moins l'une des parties constitutives immédiatement adjacentes.
Conformément à un premier aspect de la présente invention, le procédé est caractérisé en ce que l'espace est obtenu par une ou plusieurs excroissances, se présentant sous la forme d'un bossage, d'une nervure ou d'une patte, faisant saillies à partir de la surface de l'élément de renforcement latéral et venant en regard de la ou des parties constitutives immédiatement adjacentes, afin d'assurer ainsi un collage entre ladite ou lesdites parties constitutives immédiatement adjacentes de la planche et ledit élément de renforcement latéral.
Par élément de renforcement latéral, on entend élément de renforcement latéral ou ébauche d'élément de renforcement latéral non encore usinée. Autrement dit, en faisant communiquer le volume destiné à former le noyau avec le volume formant l'espace, la mousse en formation et en phase d'expansion va circuler à partir du point d'injection, à l'intérieur du volume du noyau, jusqu'au volume de l'espace. Une telle continuité dans les volumes permet d'obtenir un collage efficace uniquement avec la mousse en phase d'expansion et expansée et durcie.
Selon une première forme de réalisation, la ou les excroissances peuvent être disposées sur une face supérieure d'une aile continue ou discontinue se déployant à partir d'une face latérale tournée vers l'extérieur de l'élément de renforcement latéral et/ou sur une face supérieure de l'élément de renforcement latéral. La ou les excroissances peuvent être destinées à venir en contact avec une face inférieure de l'ensemble supérieur, de façon à pouvoir créer l'espace dans lequel va pouvoir circuler la mousse en phase d'expansion permettant le collage de l'élément de renforcement latéral avec cet ensemble supérieur.
Selon une deuxième forme de réalisation, la ou les excroissances peuvent être disposées sur une face inférieure de l'élément de renforcement latéral. La ou les excroissances peuvent être destinées à venir en contact avec une face supérieure de la semelle de glisse, de façon à pouvoir créer l'espace dans lequel va pouvoir circuler la mousse en phase d'expansion permettant le collage de l'élément de renforcement latéral avec cette semelle de glisse.
Selon une troisième forme de réalisation, la ou les excroissances peuvent être disposées sur une face latérale tournée vers l'intérieur de l'élément de renforcement latéral. La ou les excroissances peuvent être destinées à venir en contact avec une face inférieure du renfort interne, de façon à pouvoir créer l'espace dans lequel va pouvoir circuler la mousse en phase d'expansion permettant le collage de l'élément de renforcement latéral avec ce renfort interne.
L'espace peut favorablement être aussi obtenu par un ou plusieurs évidements ou concavités ménagés à partir de la face de l'élément de renforcement latéral et pouvant venir en regard de l'une des parties constitutives de la planche. Avantageusement, le ou les évidements ou concavités peuvent être remplis par la mousse expansée ou peuvent être remplis d'air.
On peut en outre mettre en oeuvre une étape consistant à prévoir pour ce procédé au moins une encoche sur une face latérale tournée vers l'intérieur de l'élément de renforcement latéral, pouvant permettre un emboítement et un maintien d'un renfort interne. Il est également possible de mettre en oeuvre une étape consistant à prévoir au moins une nervure ou un clip discontinu et un épaulement se déployant à partir d'une face latérale tournée vers l'intérieur de l'élément de renforcement latéral, pouvant permettre une insertion et un maintien d'un renfort interne entre la nervure ou le clip et l'épaulement.
Conformément à un deuxième aspect de la présente invention, une planche de glisse sur neige est caractérisée en ce qu'elle est réalisée conformément au procédé tel que décrit ci-dessus.
Description sommaire des figures
L'invention sera bien comprise et ses divers avantages et différentes caractéristiques ressortiront mieux lors de la description suivante, de l'exemple non limitatif de réalisation, en référence aux dessins schématiques annexés, dans lesquels :
  • la Figure 1 représente une coupe transversale d'une planche de glisse réalisée conformément au procédé selon la présente invention ;
  • la Figure 2 représente une demi-coupe transversale de la planche de glisse en fin de processus d'injection positionnée dans le moule d'injection ;
  • la Figure 3 représente une vue en perspective partielle d'un premier exemple de réalisation d'élément de renforcement latéral ;
  • la Figure 4 représente une vue en perspective partielle d'un deuxième exemple de réalisation d'élément de renforcement latéral ; et
  • les Figures 5 à 12 représentent des vues en coupe transversale partielle de différentes possibilités existant pour des éléments de renforcement latéral.
Description détaillée de l'invention
Comme l'illustre la Figure 1, une planche de glisse sur neige, par exemple un ski alpin (1), présente une semelle de glisse (2) bordée par deux carres latérales (3 et 4). Le ski (1) comprend un ensemble supérieur de protection et de décoration (6) formant la protection et la décoration de la face supérieure du ski (1).
Dans le cas d'un ski de type « Dualtec® » (non représenté), le ski comprend deux éléments de renforcement latéraux ou chants partiels latéraux, l'ensemble supérieur de protection et de décoration formant alors une coque partielle. Dans le cas du ski représenté dans les Figures 1 et 2, les chants partiels latéraux (7 et 8) remontent sur toute la hauteur, l'ensemble supérieur de protection et de décoration (6) venant épouser la face supérieure (9) de ces chants (7 et 8). Dans le cas d'un ski dit « à section rectangulaire » (non représenté), les chants se déploient à partir des carres latérales respectivement, jusqu'à l'ensemble supérieur de protection et de décoration, qui est plan.
Des renforts internes sensiblement plans (11, 12 et 13) sont positionnés dans la structure interne du ski (1). Ces types de renforts (11, 12 et 13) sont généralement réalisés, soit en métal, soit à base de matériaux fibreux, et notamment par des stratifiés qui peuvent être à base de fibres de verre. Des renforts, tels que décrits dans les documents FR- 2.312.273, FR- 2.818.915 et FR- 02.14673, peuvent être utilisés.
Après positionnement dans un moule (14) de la semelle (2), des carres latérales (3 et 4), des deux ébauches (16) destinées à former ultérieurement les chants partiels latéraux (7 et 8), des renforts (11, 12 et 13) et de l'ensemble supérieur de protection et de décoration (6), le noyau (17) du ski (1) est réalisé par injection de composés générant une mousse de polyuréthanne. Cette mousse va diffuser et circuler dans les volumes libres formant le noyau (17) puis va durcir.
Les deux ébauches (16) présentent une aile continue ou discontinue (18) se déployant sensiblement perpendiculairement à partir de la face latérale (19) de l'ébauche (16) tournée vers l'extérieur. L'aile (18) présente elle-même une ailette continue ou discontinue (21) se déployant sensiblement perpendiculairement à l'extrémité de l'aile (18) en direction de la carre (4). L'aile (18) et l'ailette (21) servent à placer de manière très précise et à maintenir fermement les ébauches des chants (16) à l'intérieur du moule (14).
Après injection et sortie du moule (14), le ski dans sa forme brute va subir une dernière opération d'usinage (selon le plan de coupe M dans les Figures 3 à 12) des ébauches (16) permettant l'obtention des chants (7 et 8) et de l'ensemble supérieur de protection et de décoration (6) aux dimensions et nets, et ainsi du ski fini (1).
Conformément à l'invention, le procédé de fabrication consiste à prévoir pour les chants (7 et 8) ou pour les ébauches des chants (16) au moins un espace permettant la circulation et le passage de la mousse de polyuréthanne qui va assurer le collage des ébauches de chants (16) et ainsi des chants (7 et 8) avec la ou les autres parties constitutives du ski (1).
Selon une première possibilité (voir Figure 5), l'ébauche des chants (16) comprend au moins une excroissance continue ou discontinue ou bossage (22) disposée sur la face supérieure (23) de l'aile (18) et tournée en direction de la face inférieure (24) de l'ensemble supérieur de protection et de décoration (6). La présence des excroissances discrètes (22) permet l'obtention d'un espace constituant un passage pour la mousse de polyuréthanne (26) entre la face inférieure (24) de l'ensemble supérieur de protection et de décoration (6) et la face supérieure (23) de l'aile (18) et entre ces mêmes excroissances (22).
Selon une deuxième possibilité (voir Figure 6), l'ébauche des chants (16) et le chant (7) comprend au moins une excroissance continue ou discontinue ou bossage (27) disposée sur la face supérieure (28) du chant (7) et tournée en direction de la face inférieure (24) de l'ensemble supérieur de protection et de décoration (6). La présence des excroissances discrètes (27) permet l'obtention d'un espace constituant un passage pour la mousse de polyuréthanne (26) entre la face inférieure (24) de l'ensemble supérieur de protection et de décoration (6) et la face supérieure (28) du chant (7) et entre ces mêmes excroissances (27).
Selon une troisième possibilité (voir Figure 7), l'ébauche des chants (16) et le chant (7) comprend au moins une excroissance continue ou discontinue ou bossage (29) disposée sur la face inférieure (31) du chant (8) et tournée en direction de la semelle de glisse (2). La présence des excroissances discrètes (29) permet l'obtention d'un espace constituant un passage pour la mousse de polyuréthanne (26) entre la carre (3) et la face inférieure (31) du chant (7) et entre ces mêmes excroissances (29). La présence des excroissances discrètes (29) permet également un passage de la mousse de polyuréthanne (26) entre le renfort inférieur (11) et la face inférieure (31) du chant (7) et entre ces mêmes excroissances (29).
Selon une quatrième possibilité (voir Figure 8) l'ébauche des chants (16) et le chant (7) comprend au moins une encoche continue ou discontinue (32) ménagée dans et perpendiculairement à la face latérale tournée vers l'intérieur (33). L'encoche (32) assure une insertion, un emboítement et un maintien du renfort supérieur (13). En outre, la présence de l'encoche (32) permet l'obtention d'un espace constituant un passage pour la mousse de polyuréthanne (26) entre le fond de l'encoche (32) et le côté latéral du renfort supérieur inséré (13).
Selon une cinquième possibilité (voir Figure 9), l'ébauche des chants (16) et le chant (7) comprend au moins une nervure ou une lèvre ou un clip continu ou discontinu sous la forme d'une dent (34) disposé sur et perpendiculairement à la face latérale tournée vers l'intérieur (33). La nervure (34) assure une insertion, un coincement et un maintien du renfort supérieur (13) entre elle-même et un épaulement (36) de la face latérale tournée vers l'intérieur (33). En outre, la présence de la nervure (34) permet l'obtention d'un espace constituant un passage pour la mousse de polyuréthanne (26) entre la nervure (34), l'épaulement (36) et le côté latéral du renfort supérieur inséré (13).
Selon une sixième possibilité (voir Figure 10), l'ébauche des chants (16) et le chant (7) comprend au moins un évidement (37) ménagée dans et perpendiculairement à la face latérale tournée vers l'intérieur (33). La présence de l'évidement (37) permet l'obtention d'un espace constituant un passage pour la mousse de polyuréthanne. Cet évidement (37) assure une forte cohésion entre l'ébauche des chants (16) et le chant (7) et le noyau (17).
Selon une septième possibilité (voir Figure 11), l'ébauche des chants (16) et le chant (7) comprend au moins un évidement (38) ménagée dans et perpendiculairement à la face inférieure (31) du chant (7). La présence de l'évidement (38) permet l'obtention d'un espace constituant un passage pour la mousse de polyuréthanne entre la carre (3) et la face inférieure (31) du chant (7) et/ou entre le renfort inférieur (11) et la face inférieure (31) du chant (7). L'évidement (38) peut également être rempli d'air, afin d'obtenir une diminution du poids.
Selon une huitième possibilité (voir Figure 12), l'ébauche des chants (16) et le chant (7) comprend au moins une patte (39) disposé sur et perpendiculairement à la face latérale tournée vers l'intérieur (33). La patte (39) assure un positionnement précis et un maintien du renfort ou insert intermédiaire (12). En outre, la présence de la patte (39) permet l'obtention d'un espace constituant un passage pour la mousse de polyuréthanne (26) entre le renfort intermédiaire (12), la face latérale tournée vers l'intérieur (33) du chant (7) et entre ces mêmes pattes (39).
Toutes les possibilités décrites ci-dessus pour les chants (7 et 8) ou les ébauches (16) peuvent être choisies isolément ou combinées entre-elles, afin de donner le premier exemple de réalisation (Figure 3) ou le deuxième exemple de réalisation (Figure 4). Les chants latéraux (7, 8 et 16) sont réalisés soit par extrusion dans une filière en forme puis usinés en épaisseur, soit par injection dans un moule. Ces chants (7, 8 et 16) peuvent présenter plusieurs matériaux.
La présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et illustrés. De nombreuses modifications peuvent être réalisées, sans pour autant sortir du cadre défini par la portée du jeu de revendications.

Claims (9)

  1. Procédé de fabrication d'une planche de glisse sur neige (1) comprenant notamment un noyau injecté (17) en mousse expansée, au moins un élément de renforcement latéral (7, 8) formant tout ou partie du ou des chants de la planche (1) et des parties constitutives, telles qu'un ensemble supérieur de protection et de décoration (6), au moins un renfort interne (11, 12, 13) et une semelle de glisse (2), dans lequel l'on met en oeuvre :
    une étape d'injection in situ dans un moule (14), de composés qui, en réagissant entre eux, constituent une mousse, laquelle après une phase d'expansion puis de durcissement, forme finalement le noyau (17), et
    une étape consistant à prévoir pour l'élément de renforcement latéral (7, 8, 16) au moins un espace, permettant une circulation de ladite mousse en phase d'expansion entre l'élément de renforcement latéral (7, 8, 16) et au moins l'une des parties constitutives immédiatement adjacentes (2, 6, 11, 12, 13),
    caractérisé en ce que l'espace est obtenu par une ou plusieurs excroissances, se présentant sous la forme d'un bossage (22, 27, 29), d'une nervure (34) ou d'une patte (39), faisant saillies à partir de la surface de l'élément de renforcement latéral (7, 16) et venant en regard de la ou des parties constitutives immédiatement adjacentes (2, 6, 11, 12, 13), afin d'assurer ainsi un collage entre ladite ou lesdites parties constitutives immédiatement adjacentes (2, 6, 11, 12, 13) de la planche (1) et ledit élément de renforcement latéral (7, 8, 16).
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la ou les excroissances (22) sont disposées sur une face supérieure (23) d'une aile continue ou discontinue (18) se déployant à partir d'une face latérale tournée vers l'extérieur de l'élément de renforcement latéral (16) et/ou sur une face supérieure (28) de l'élément de renforcement latéral (16), et sont destinées à venir en contact avec une face inférieure (24) de l'ensemble supérieur (6), de façon à créer l'espace dans lequel va circuler la mousse en phase d'expansion (26) permettant le collage de l'élément de renforcement latéral (16) avec ledit ensemble supérieur (6).
  3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la ou les excroissances (29) sont disposées sur une face inférieure (31) de l'élément de renforcement latéral (16), et sont destinées à venir en contact avec une face supérieure de la semelle de glisse (2), de façon à créer l'espace dans lequel va circuler la mousse en phase d'expansion (26) permettant le collage de l'élément de renforcement latéral (16) avec ladite semelle de glisse (2).
  4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la ou les excroissances (39) sont disposées sur une face latérale tournée vers l'intérieur (33) de l'élément de renforcement latéral (16), et sont destinées à venir en contact avec une face inférieure du renfort interne (12), de façon à créer l'espace dans lequel va circuler la mousse en phase d'expansion (26) permettant le collage de l'élément de renforcement latéral (16) avec ledit renfort interne (12).
  5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'espace est obtenu par un ou plusieurs évidements ou concavités (37, 38) ménagés à partir de la surface de l'élément de renforcement latéral (16) et venant en regard de l'une des parties constitutives de la planche.
  6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le ou les évidements ou concavités sont remplis par la mousse expansée (37) ou sont remplis d'air (38).
  7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on met en oeuvre une étape consistant à prévoir au moins une encoche (32) sur une face latérale tournée vers l'intérieur (33) de l'élément de renforcement latéral (16), permettant un emboítement et un maintien d'un renfort interne (13).
  8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on met en oeuvre une étape consistant à prévoir au moins une nervure ou un clip discontinu (34) et un épaulement (36) se déployant à partir d'une face latérale tournée vers l'intérieur (33) de l'élément de renforcement latéral (16), permettant une insertion et un maintien d'un renfort interne (13) entre la nervure ou le clip (34) et l'épaulement (36).
  9. Planche de glisse sur neige, caractérisée en ce qu'elle est réalisée conformément au procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes.
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