EP1454057A1 - Ventil zum steuern von flüssigkeiten - Google Patents

Ventil zum steuern von flüssigkeiten

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EP1454057A1
EP1454057A1 EP02781154A EP02781154A EP1454057A1 EP 1454057 A1 EP1454057 A1 EP 1454057A1 EP 02781154 A EP02781154 A EP 02781154A EP 02781154 A EP02781154 A EP 02781154A EP 1454057 A1 EP1454057 A1 EP 1454057A1
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EP
European Patent Office
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valve
clamping nut
sealing element
valve according
plastic ring
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EP02781154A
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English (en)
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Dieter Kienzler
Dietmar Uhlmann
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Original Assignee
Robert Bosch GmbH
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Publication date
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Publication of EP1454057B1 publication Critical patent/EP1454057B1/de
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F02M63/0014—Valves characterised by the valve actuating means
    • F02M63/0015—Valves characterised by the valve actuating means electrical, e.g. using solenoid
    • F02M63/0026—Valves characterised by the valve actuating means electrical, e.g. using solenoid using piezoelectric or magnetostrictive actuators

Definitions

  • the present invention relates to a valve for controlling liquids.
  • the present invention relates to an injection valve for injecting fuel into a combustion chamber of an internal combustion engine.
  • Injectors for injecting fuel into a combustion chamber of an internal combustion engine are known in various configurations. Injection valves of this type are used, for example, in conjunction with accumulator injection systems in which fuel is stored in a storage space under high pressure in order to enable a pressure-constant injection of the fuel.
  • Such injection valves consist of several components, such as a holding body, a valve plate, a throttle plate and a nozzle body, which are arranged one after the other in the axial direction of the valve. The individual components of the valve are clamped against each other by means of a nozzle clamping nut.
  • Suitable gaskets are required to prevent fuel from escaping from the valve, e.g. into the engine compartment.
  • deformations at the sealing planes between the individual components can occur, which can lead to fuel leakage.
  • a sealing element such as an O-ring
  • a recess is provided for receiving the sealing element on the holding body in order to receive the sealing element.
  • assembly problems can occur in particular when using an O-ring, since the O-ring during the Assembly can be twisted, whereby the seal can no longer be guaranteed safely.
  • additional notch points are created in the valve, at which crack formation in the component is possible.
  • the valve for controlling liquids according to the invention has the advantage over the fact that it enables a safe and simple sealing, it being particularly inexpensive to provide. Furthermore, there are no geometric weakenings on the components of the valve in the valve according to the invention, which could cause an additional notch effect on the valve.
  • a sealing element is arranged between a thread of a clamping nut, which serves to brace the individual components of the valve, and a thread arranged on a component for screwing to the clamping nut. Due to this positioning of the sealing element between the two threads, it is not necessary that a recess for receiving a sealing element has to be formed in one of the components, which recess can reduce the strength of the component and cause a notch effect. This also makes it inexpensive and simple Assembly of the sealing element possible.
  • an inexpensive and simple configuration of sealing the valve to the outside can be provided.
  • the sealing element is preferably designed as a plastic ring or as a shrink tube.
  • the shrink tube is preferably made of plastic, e.g. made of PTFE, and is placed over the external thread on the component. When the clamping nut is mounted on the component provided with an external thread, the shrink tube then lies against the threads so that a secure seal is obtained.
  • a recess is preferably formed on the clamping nut for receiving the plastic ring. This recess is particularly preferably provided at the upper end of the clamping nut.
  • the plastic ring preferably has at least one protruding area which engages in a correspondingly formed additional recess on the clamping nut.
  • one or more holes or one or more grooves can be provided on the clamping nut, for example.
  • inward curling can be provided at the outermost end region of the clamping nut.
  • the sealing element is designed as a coating. The coating can be easily and inexpensively applied to either the external thread on the component or the internal thread on the clamping nut or both threads.
  • the coating is preferably formed from PTFE or another liquid-applied plastic or adhesive.
  • a groove is preferably provided between two components, via which the leak can be discharged into a low-pressure area of the valve.
  • the present invention is particularly applicable to fuel injectors for memory injection systems, such as Common rail injection systems used.
  • a low-pressure area of the valve is sealed against the outside by the seal between the clamping nut and the components of the valve.
  • the sealing elements according to the invention are designed in such a way that, after the valve has been dismantled, simple reinstallation together with the sealing element is possible.
  • Figure 1 shows a schematic sectional view of a
  • FIG. 2 shows an enlarged section of the valve shown in FIG. 1,
  • FIG. 3 shows an enlarged section of a seal according to a second exemplary embodiment of the present invention
  • Figure 4 shows the seal according to the second
  • FIG. 5 shows a possibility of fixing the seal in accordance with the second exemplary embodiment
  • FIG. 6 shows another possibility of fixing the sealing element in accordance with the second exemplary embodiment
  • FIG. 7 shows a further possibility of fixing the sealing element according to the second exemplary embodiment
  • FIGS. 8a to 8c show the assembly of a sealing element according to a third embodiment of the present invention. Description of the embodiments
  • a valve 1 with a sealing element according to a first exemplary embodiment of the present invention is described below with reference to FIGS. 1 and 2.
  • FIG. 1 shows a fuel injection valve 1, which essentially consists of several components arranged one after the other in the axial direction X-X of the valve.
  • the components of the valve 1 are a holding body 2, a valve plate 3, a throttle plate 4 and a nozzle body 5. These components of the valve are braced against one another by means of a nozzle clamping nut 6.
  • the nozzle clamping nut 6 has an internal thread 10 at its upper end region (cf. FIG. 2), with which it is screwed onto an external thread 9 of the holding body 2.
  • a sealing element in the form of a coating 8 is arranged between the internal thread 10 of the nozzle clamping nut 6 and the external thread 9 of the holding body 2.
  • the coating 8 can be applied either to the internal thread 10 or the external thread 9 or to both threads.
  • the coating 8 runs around the entire circumference of the thread. This coating 8 according to the invention reliably seals a low-pressure region of the valve 1 against the external environment.
  • the coating 8 is formed essentially at the upper end region of the nozzle clamping nut 6 and has a height H which is between 1/3 and 1/2 the height of the thread in the axial direction of the valve is sufficient.
  • the coating 8 can simply be applied to one or both threads before assembly, so that the seal is present after the nozzle clamping nut 6 has been screwed onto the holding body 2.
  • FIGS. 3 and 4 show a seal in accordance with a second exemplary embodiment of the present invention. Functionally identical parts are identified by the same reference numerals as in the first exemplary embodiment.
  • a plastic ing 11 is used as the sealing element in the second embodiment.
  • the plastic ring is shown in the assembled state, ie with the nozzle clamping nut 6 screwed onto the holding body 2, and in FIG. 4 the plastic ring 11 is shown before assembly.
  • the plastic ring 11 is deformed during assembly in such a way that it lies tightly against the external thread 9 on the holding body 2. This ensures an adequate seal between the low pressure area of the valve and the outside.
  • the plastic ring 11 has such a height that it covers approximately 1/3 of the threads that are in engagement.
  • the sealing element itself forms part of the thread, so that a simple and inexpensive seal can be achieved.
  • the seal results automatically when the nozzle clamping nut is screwed onto the holding body 2.
  • thread on Holding body 2 is preferably an M17x0.75 thread.
  • the plastic ring 11 is arranged in a recess 12 provided at the end region of the nozzle clamping nut 6.
  • FIGS. 5 to 7 show different fixing options for fixing the plastic ring 11 on the nozzle clamping nut 6.
  • FIG. 5 there are two bores 14 lying opposite one another by 180 °, into which two projecting areas 13 each formed corresponding to the bore 14 engage.
  • FIG. 6 A similar position fixing of the plastic ring 11 is shown in FIG. 6, in which two mutually opposite projecting areas 13 engage in two correspondingly designed grooves 15 on the upper end area of the nozzle clamping nut 6.
  • the position fixing of the exemplary embodiment shown in FIG. 7 consists in a flange 16 which is directed towards the inside of the nozzle clamping nut 6 and fixes the plastic ring 11.
  • FIGS. 8a to 8c show a sealing element according to a third exemplary embodiment of the present invention.
  • the sealing element according to the third embodiment consists of a shrink tube 17, which is applied to the external thread 9 of the holding body 2.
  • the shrink tube 17 is shown in the tensioned state, in which it is applied to the external thread 9 of the holding body 2.
  • the height of the shrink tube 17 is approximately half the height of the thread 9.
  • the shrink tube 17 is in assembled state set out in which it rests on the thread tips of the external thread 9.
  • the shrink tube 17 is deformed in such a way that it rests directly on the external thread 9 and on the internal thread of the nozzle clamping nut.
  • This state of the shrink tube 17 is shown in Figure 8c.
  • the nozzle clamping nut is not shown in FIG. 8c.
  • the shrink tube 17 lies tightly between the two threads, so that a secure seal of the
  • the shrink tube 17 can remain on the holding body 2 after dismantling of the nozzle clamping nut 6 and can be reused.
  • the present invention thus relates to a valve for controlling liquids, which has a plurality of components 2, 3, 4, 5 which are arranged one after the other in the axial direction X-X of the valve.
  • An external thread 9 is formed on at least one of the components in order to engage an internal thread of a clamping nut 6.
  • the clamping nut 6 serves to brace the components of the valve.
  • a sealing element 8, 11, 17 is arranged between the internal thread 10 of the clamping nut 6 and the external thread 9 of the component 2.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Ventil zum Steuern von Flüssigkeiten, welches mehrere Bauteile (2, 3, 4, 5) aufweist, die in Axialrichtung (X-X) des Ventils nacheinander angeordnet sind. An wenigstens einem der Bauteile ist ein Aussengewinde (9) ausgebildet, um mit einem Innengewinde einer Spannmutter (6) in Eingriff zu kommen. Die Spannmutter (6) dient zur Verspannung der Bauteile des Ventils. Ein Dichtelement (8, 11, 17) ist zwischen dem Innengewinde (10) der Spannmutter (6) und dem Aussengewinde (9) des Bauteils (2) angeordnet.

Description

Ventil zum Steuern von Flüssigkeiten
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Ventil zum Steuern von Flüssigkeiten gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung ein Einspritzventil zum Einspritzen von Kraftstoff in einen Brennraum einer Brennkraftmaschine.
Einspritzventile zur Einspritzung von Kraftstoff in einen Brennraum einer Brennkraftmaschine sind in unterschiedlichen Ausgestaltungen bekannt. Derartige Einspritzventile werden beispielsweise in Verbindung mit Speichereinspritzsystemen verwendet, bei denen Kraftstoff in einem Speicherraum unter hohem Druck gespeichert wird, um eine druckkonstante Einspritzung des Kraftstoffs zu ermöglichen. Derartige Einspritzventile bestehen aus mehreren Bauteilen, wie z.B. einem Haltekörper, einer Ventilplatte, einer Drosselplatte und einem Düsenkörper, welche in axialer Richtung des Ventils nacheinander angeordnet sind. Die einzelnen Bauteile des Ventils werden dabei mittels einer Düsenspannmutter gegeneinander verspannt . Durch die Verwendung der einzelnen Bauteile in Verbindung mit dem hohen Druck bei Speichereinspritzsystemen ergeben sich jedoch Dichtheitsprobleme, welche zu Leckage von Kraftstoff am Ventil führen können. Um zu verhindern, dass Kraftstoff vom Ventil nach außen, z.B. in den Motorraum, dringen kann, sind geeignete Dichtungen notwendig. Hierbei ist es beispielsweise bekannt, zwischen den einzelnen Bauteilen hohe Flächenpressungen aufzubringen, so dass die einzelnen Bauteile an ihren ebenen Anlageflächen durch die hohe Flächenpressung eine ausreichende Abdichtung aufweisen. Aufgrund einer asymmetrischen Bohrungsanordnung in den Bauteilen, insbesondere zwischen 'einer Aktorbohrung und einer Hochdruckbohrung, ergeben sich unterschiedliche Steifigkeiten in Umfangsrichtung, so dass so genannte Schwitzleckagen vom Hochdruckbereich zum Niederdruckbereich auftreten können. Weiterhin sind an den ebenen Dichtflächen der einzelnen Bauteile üblicherweise Unebenheiten und Rauhigkeiten vorhanden, was ebenfalls zu Leckagen führen kann. Darüber hinaus können aufgrund der hohen Belastung über die hohen Flächenpressungen Verformungen an den Dichtebenen zwischen den einzelnen Bauteilen auftreten, welche zu einer Leckage von Kraftstoff führen können.
Eine weitere bekannte Möglichkeit zur Abdichtung des Ξinspritzventils ist beispielsweise, dass ein Dichtelement, wie z.B. ein O-Ring, am oberen Ende der Düsenspannmutter angeordnet ist. Häufig wird hierbei zur Aufnahme des Dichtelements am Haltekörper eine Aussparung vorgesehen, um das Dichtelement aufzunehmen. Bei dieser bekannten Lösung können jedoch insbesondere bei Verwendung eines O-Rings Montageprobleme auftreten, da der O-Ring während der Montage verdrillt werden kann, wodurch die Abdichtung nicht mehr sicher gewährleistet werden kann. Weiterhin werden durch die im Haltekörper gebildete Aussparung zur Aufnahme des Dichtelements zusätzliche Kerbstellen im Ventil geschaffen, an denen eine Anrissbildung im Bauteil möglich ist .
Im Hinblick auf zukünftige noch höhere Systemdrücke zwischen 1800 und 2000 bar werden sich die oben erläuterten Dichtigkeitsprobleme am Einspritzventil noch verschärfen.
Vorteile der Erfindung
Das erfindungsgemäße Ventil zum Steuern von Flüssigkeiten weist demgegenüber den Vorteil auf, dass es eine sichere und einfache Abdichtung ermöglicht, wobei es besonders kostengünstig bereitstellbar ist. Weiterhin treten bei dem erfindungsgemäßen Ventil keine geometrischen Schwächungen an den Bauteilen des Ventils auf, welche eine zusätzliche Kerbwirkung am Ventil verursachen könnten. Diese Vorteile werden erfindungsgemäß dadurch erreicht, dass zwischen einem Gewinde einer Spannmutter, welche zur Verspannung der einzelnen Bauteile des Ventils dient, und einem an einem Bauteil angeordneten Gewinde zur Verschraubung mit der Spannmutter ein Dichtelement angeordnet ist. Durch diese Positionierung des Dichtelements zwischen die beiden Gewindegänge ist es nicht notwendig, dass in einem der Bauteile eine Aussparung zur Aufnahme eines Dichtelements ausgebildet werden muss, welche die Festigkeit des Bauteils herabsetzen kann und eine Kerbwirkung hervorrufen kann. Weiterhin wird dadurch eine kostengünstige und einfache Montage des Dichtelements möglich. Somit kann erfindungsgemäß eine kostengünstige und einfache Ausgestaltung einer Abdichtung des Ventils nach außen bereitgestellt werden.
Vorzugsweise ist das Dichtelement als Kunststoffring oder als Schrumpfschlauch ausgebildet. Der Schrumpfschlauch ist vorzugsweise aus Kunststoff ausgebildet, wie z.B. aus PTFE, und wird über das an dem Bauteil vorhandene Außengewinde gelegt. Bei einer Montage der Spannmutter auf das mit Außengewinde versehen Bauteil legt sich dann der Schrumpfschlauch an die Gewindegänge an, so dass eine sichere Abdichtung erhalten wird.
Um eine einfache Positionierung des Kunststoffrings zu ermöglichen, ist vorzugsweise eine Aussparung an der Spannmutter zur Aufnahme des Kunststoffrings ausgebildet. Besonders bevorzugt ist diese Aussparung am oberen Ende der Spannmutter vorgesehen.
Um eine sichere Lagefixierung des Kunststoffrings an der Spannmutter zu ermöglichen, weist der Kunststoffring vorzugsweise wenigstens einen vorstehenden Bereich auf, welcher in eine entsprechend gebildete zusätzliche Aussparung an der Spannmutter eingreift. Hierzu können an der Spannmutter beispielsweise eine oder mehrere Bohrungen oder eine oder mehrere Nuten vorgesehen werden. Weiterhin kann am äußersten Endbereich der Spannmutter eine nach innen gerichtete Bδrdelung vorgesehen werden. Gemäß einer anderen bevorzugten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung ist das Dichtelement als Beschichtung ausgebildet. Die Beschichtung kann einfach und kostengünstig auf entweder das Außengewinde am Bauteil oder das Innengewinde an der Spannmutter oder auf beide Gewinde aufgebracht werden. Vorzugsweise ist die Beschichtung aus PTFE oder einem anderen, flüssig aufbringbaren Kunststoff oder Klebstoff ausgebildet .
Um eine zwischen den einzelnen Bauteilen des Ventils eventuell auftretenden Schwitzleckage aufzunehmen, ist zwischen zwei Bauteilen vorzugsweise eine Nut vorgesehen, über welche die Leckage in einen Niederdruckbereich des Ventils abgeführt werden kann.
Die vorliegende Erfindung wird insbesondere bei Kraftstoffeinspritzventilen für SpeichereinspritzSysteme, wie z.B. Common-Rail-Einspritzsysteme, verwendet. Dabei wird durch die Abdichtung zwischen der Spannmutter und den Bauteilen des Ventils ein Niederdruckbereich des Ventils gegen die Außenseite abgedichtet . Die erfindungsgemäßen Dichtelemente sind dabei derart ausgestaltet, dass nach einer erfolgten Demontage des Ventils eine einfache Wiedermontage samt Dichtelement möglich ist.
Zeichnung:
Mehrere Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Figur 1 zeigt eine schematische Schnittansicht eines
Ventils mit einer Abdichtung gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung,
Figur 2 zeigt einen vergrößerten Ausschnitt des in Figur 1 dargestellten Ventils,
Figur 3 zeigt einen vergrößerten Ausschnitt einer Abdichtung gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung,
Figur 4 zeigt die Abdichtung gemäß dem zweiten
Ausführungsbeispiel in einem Zustand vor der Montage ,
Figur 5 zeigt eine Fixiermöglichkeit der Abdichtung gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel,
Figur 6 zeigt eine andere Fixiermöglichkeit des Dichtelements gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel ,
Figur 7 zeigt eine weitere Fixiermöglichkeit des Dichtelements gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel, und
Figuren 8a bis 8c zeigen die Montage eines Dichtelements gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. Beschreibung der Ausführungsbeispiele
Nachfolgend wird unter Bezugnahme auf die Figuren 1 und 2 ein Ventil 1 mit einem Dichtelement gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.
In Figur 1 ist ein Kraftstoffeinspritzventil 1 dargestellt, welche im Wesentlichen aus mehreren, in Axialrichtung X-X des Ventils nacheinander angeordneten Bauteilen besteht. Die Bauteile des Ventils 1 sind dabei ein Haltekörper 2, eine Ventilplatte 3, eine Drosselplatte 4 und ein Düsenkörper 5. Diese Bauteile des Ventils werden mittels einer Düsenspannmutter 6 gegeneinander verspannt . Hierzu weist die Düsenspannmutter 6 an ihrem oberen Endbereich ein Innengewinde 10 auf (vgl. Figur 2), mit welchem sie auf ein Außengewinde 9 des Haltekörpers 2 aufgeschraubt wird.
Wie insbesondere in Figur 2 gezeigt, ist zwischen dem Innengewinde 10 der Düsenspannmutter 6 und dem Außengewinde 9 des Haltekörpers 2 ein Dichtelement in Form einer Beschichtung 8 angeordnet. Die Beschichtung 8 kann entweder auf dem Innengewinde 10 oder dem Außengewinde 9 oder auf beiden Gewinden aufgebracht sein. Die Beschichtung 8 verläuft um den gesamten Umfang des Gewindes. Durch diese erfindungsgemäße Beschichtung 8 wird eine sichere Abdichtung eines Niederdruckbereichs des Ventils 1 gegen die äußere Umgebung erreicht.
Wie aus Figur 2 ersichtlich ist, ist die Beschichtung 8 im Wesentlichen am oberen Endbereich der Düsenspannmutter 6 ausgebildet und weist eine Höhe H auf, welche zwischen 1/3 und 1/2 der Höhe des Gewindegangs in Axialrichtung des Ventils reicht. Die Beschichtung 8 kann einfach vor der Montage auf eines oder beide Gewinde aufgebracht werden, so dass die Abdichtung nach dem Aufschrauben der Düsenspannmutter 6 auf den Haltekörper 2 vorhanden ist.
In den Figuren 3 und 4 ist eine Abdichtung gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung dargestellt. Funktional gleiche Teile sind dabei mit den gleichen Bezugszeichen wie im ersten Ausführungsbeispiel bezeichnet.
Im Gegensatz zum ersten Ausführungsbeispiel wird beim zweiten Ausführungsbeispiel als Dichtelement ein Kunststoff ing 11 verwendet. In Figur 3 ist der Kunststoffring im montierten Zustand, d.h. bei aufgeschraubter Düsenspannmutter 6 auf den Haltekörper 2 dargestellt, und in Figur 4 ist der Kunststoffring 11 vor der Montage dargestellt. Wie ein Vergleich der Figuren 3 und 4 unmittelbar zeigt, wird der Kunststoffring 11 bei der Montage derart verformt, dass er sich dicht an das Außengewinde 9 am Haltekörper 2 anlegt . Dadurch wird eine ausreichende Abdichtung zwischen dem Niederdruckbereich des Ventils und der Außenseite erreicht. Der Kunststoffring 11 weist dabei eine derartige Höhe auf, dass er ca. 1/3 der sich im Eingriff befindlichen Gewindegänge überdeckt. Somit bildet beim zweiten Ausführungsbeispiel das Dichtelement selbst einen Teil des Gewindes, so dass eine einfache und kostengünstige Abdichtung erreichbar ist. Die Abdichtung ergibt sich dabei beim Aufschrauben der Düsenspannmutter auf den Haltekörper 2 automatisch. Als Gewinde am Haltekörper 2 wird hierbei vorzugsweise ein M17x0,75- Gewinde verwendet. Der Kunststoffring 11 ist dabei in einer am Endbereich der Düsenspannmutter 6 vorgesehenen Aussparung 12 angeordnet.
In den Figuren 5 bis 7 sind unterschiedliche Fixiermöglichkeiten für die Fixierung des Kunststoffrings 11 an der Düsenspannmutter 6 gezeigt. Beispielsweise sind in Figur 5 zwei einander um 180° gegenüberliegende Bohrungen 14 vorgesehen, in welche zwei jeweils entsprechend der Bohrung 14 ausgebildete vorstehende Bereiche 13 eingreifen. Eine ähnliche Lagefixierung des Kunststoffrings 11 ist in Figur 6 dargestellt, bei der zwei einander gegenüberliegende vorstehende Bereiche 13 in zwei entsprechend ausgebildete Nuten 15 am oberen Ξndbereich der Düsenspannmutter 6 eingreifen. Die Lagefixierung des in Figur 7 dargestellten Ausführungsbeispiels besteht in einer Bördelung 16, welche zur Innenseite der Düsenspannmutter 6 .gerichtet ist und den Kunststoffring 11 fixiert.
In den Figuren 8a bis 8c ist ein Dichtelement gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung dargestellt. Das Dichtelement gemäß dem dritten Ausführungsbeispiel besteht aus einem Schrumpfschlauch 17, welcher auf das Außengewinde 9 des Haltekörpers 2 aufgebracht ist. In Figur 8a ist der Schrumpfschlauch 17 im gespannten Zustand dargestellt, in welchem er auf das Außengewinde 9 des Haltekörpers 2 aufgebracht wird. Wie aus Figur 8a ersichtlich ist, beträgt die Höhe des SchrumpfSchlauches 17 dabei ungefähr die Hälfte der Höhe des Gewindes 9. In Figur 8b ist der Schrumpfschlauch 17 im montierten Zustand dargelegt, in welchem er auf den Gewindespitzen des Außengewindes 9 aufliegt. Wenn nun die Düsenspannmutter auf das Außengewinde 9 des Haltekörpers 2 aufgeschraubt wird, wird der Schrumpfschlauch 17 derart verformt, dass er unmittelbar am Außengewinde 9 und am Innengewinde der Düsenspannmutter anliegt . Dieser Zustand des SchrumpfSchlauches 17 ist in Figur 8c dargestellt. Aus Gründen einer vereinfachten Darstellung ist in Figur 8c die Düsenspannmutter nicht dargestellt. Somit liegt der Schrumpfschlauch 17 dicht zwischen den beiden Gewinden an, so dass eine sichere Abdichtung des
Kraftstoffeinspritzventils nach außen erreicht wird. Der Schrumpfschlauch 17 kann dabei auch nach einer erfolgten Demontage der Düsenspannmutter 6 auf dem Haltekδrper 2 verbleiben und wiederverwandt werden.
Somit betrifft die vorliegende Erfindung ein Ventil zum Steuern von Flüssigkeiten, welches mehrere Bauteile 2, 3, 4, 5 aufweist, die in Axialrichtung X-X des Ventils nacheinander angeordnet sind. An wenigstens einem der Bauteile ist ein Außengewinde 9 ausgebildet, um mit einem Innengewinde einer Spannmutter 6 in Eingriff zu kommen. Die Spannmutter 6 dient zur Verspannung der Bauteile des Ventils. Ein Dichtelement 8, 11, 17 ist zwischen dem Innengewinde 10 der Spannmutter 6 und dem Außengewinde 9 des Bauteils 2 angeordnet.
Die vorhergehende Beschreibung der Ausführungsbeispiele gemäß der vorliegenden Erfindung dient nur zu illustrativen Zwecken und nicht zum Zwecke der Beschränkung der Erfindung. Im Rahmen der Erfindung sind verschiedene Änderungen und Modifikationen möglich, ohne den Umfang der Erfindung sowie ihre Äquivalente zu verlassen.

Claims

Ansprüche
1. Ventil zum Steuern von Flüssigkeiten, welches mehrere Bauteile (2, 3, 4, 5) aufweist, welche in Axialrichtung (X- X) des Ventils nacheinander angeordnet sind, wobei an wenigstens einem Bauteil (2) ein Außengewinde (9) ausgebildet ist, welches im montierten Zustand des Ventils mit einem Innengewinde (10) einer Spannmutter (6) in Eingriff ist, um die Bauteile (2, 3, 4, 5) gegeneinander zu verspannen, dadurch gekennzeichnet, dass ein Dichtelement
(8; 11; 17) zwischen dem Innengewinde (10) der Spannmutter (6) und dem Außengewinde (9) des Bauteils (2) angeordnet ist .
2. Ventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Dichtelement als Kunststoffring (11) oder als Schrumpfschlauch (17) ausgebildet ist.
3. Ventil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffring (11) in einer in der Düsenspannmutter (6) gebildeten Aussparung (12) angeordnet ist.
4. Ventil nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Aussparung (12) am Endbereich der Düsenspannmutter (6) angeordnet ist.
5. Ventil nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffring (11) wenigstens einen vorstehenden Bereich (13) zur Lagefixierung des Kunststoffrings aufweist.
6. Ventil nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass an der Spannmutter (6) eine Bördelung
(16) zur Fixierung des Kunststoffrings (11) ausgebildet ist.
7. Ventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Dichtelement als Beschichtung (8) auf wenigstens einem Gewinde (9, 10) oder auf beiden Gewinden (9, 10) ausgebildet ist .
8. Ventil nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (8) aus PTFE oder einem flüssigen, schnell härtenden Klebstoff oder Kunststoff bereitgestellt ist.
9. Ventil nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen einem Haltekörper (2) und einer Ventilplatte (3) eine Nut ausgebildet ist, um eventuell auftretende Leckagen zu einem Niederdruckbereich des Ventils abzuführen.
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