EP1401593B1 - Procede de reglage de la course d'une presse-plieuse - Google Patents

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EP1401593B1
EP1401593B1 EP02703430A EP02703430A EP1401593B1 EP 1401593 B1 EP1401593 B1 EP 1401593B1 EP 02703430 A EP02703430 A EP 02703430A EP 02703430 A EP02703430 A EP 02703430A EP 1401593 B1 EP1401593 B1 EP 1401593B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
punch
physical parameter
movement
piece
correction
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP02703430A
Other languages
German (de)
English (en)
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EP1401593A1 (fr
Inventor
Gerrit Gerritsen
Piero Papi
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Bystronic Laser AG
Original Assignee
Bystronic Laser AG
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Publication date
Application filed by Bystronic Laser AG filed Critical Bystronic Laser AG
Priority to DK02703430T priority Critical patent/DK1401593T3/da
Publication of EP1401593A1 publication Critical patent/EP1401593A1/fr
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D5/00—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves
    • B21D5/02—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves on press brakes without making use of clamping means

Definitions

  • the present invention relates to a method for adjusting the stroke of a press brake comprising a fixed apron carrying a die, a movable apron bearing a punch, means for moving the moving apron, said moving means resting on posts.
  • measuring rules for measuring the displacement (d) of the movable deck relative to the uprights at least one sensor measuring a physical parameter (p) varying according to the force exerted by said punch on a part of nominal thickness (e) to be bent at a set angle ⁇ c , placed on said die, and an electronic control device controlling the moving of the moving beam between a top dead center and a bottom dead center (BDC), provided with means of acquisition of the measurements of displacement (d) and of the physical parameter (p), and calculation means for correcting the value of said bottom dead center according to the measurements of said displacement (d) and udit physical parameter (p).
  • BDC bottom dead center
  • Applicant's patent CH 686119 describes a press brake of that type.
  • the force experienced by the amounts of a press under the effect of the thrust of the cylinders causes a bending of the amounts that can result in a deformation of the frame, up to 1-2 mm.
  • This flexion changes the penetration depth of the punch into the die, which creates an error in the bending angle obtained on the part to to fold.
  • control method determines, using pressure sensors, the force undergone by each of the amounts under the action means of Moving the moving deck, we compare each of the values obtained with a predetermined diagram establishing the relationship between the force suffered by the respective amount and the flexion of the amount, and the stroke of the slider is increased, in order to compensate for the deformations of the press.
  • the nominal thickness of the piece is one of parameters introduced into the control electronics of the press brake when setting the stroke.
  • the actual thickness e r of the sheet must be taken into account at each folding operation.
  • sheet steel manufacturers supply sheets whose actual thickness has variations of up to ⁇ 10% of the nominal value (e) of the thickness. If a sheet of 2 mm nominal thickness, for example, is to be bent at 90 ° in a 12 mm V-shaped opening, a variation of the thickness of 10% will induce, if not corrected, a variation of the folding angle of 2 °; without proper correction, the bending angle could vary between 88 ° and 92 °.
  • Patent application JP 02030327 proposes to determine the actual thickness of the piece to bend by detection concomitant with the increase of the hydraulic pressure by a first sensor and the position of the punch by a second sensor.
  • Patent Applications JP 051138254, JP 10052800 and JP 09136116 propose to determine the thickness of the piece to bend by detecting a variation in speed of descent from moving apron occurring at the moment the punch enters contact with this piece.
  • US Patent 4,550,586 proposes to determine the thickness the piece to be bent by detecting the loss of contact of this piece with sensors placed on the surface of the fixed deck, the loss of contact following the beginning of the process of folding.
  • US Pat. No. 4,408,471 proposes to record the variation of the force exerted by the punch on the workpiece as a function of its displacement, to deduce the modulus of elasticity of the workpiece from the slope of the workpiece. initial rectilinear portion of the force / displacement curve and, on the basis of a modeling of the behavior of the part in the zone of plastic deformation, to extrapolate from this curve the maximum point of displacement of the punch which will induce, after elastic return a folding angle having the set value ⁇ c .
  • This method has the advantage of taking into account the actual modulus of elasticity of the piece being bent.
  • the model to be used to calculate the maximum displacement of the punch is not the same.
  • the correctness of the correction of the bottom dead center therefore depends on the adequacy of the chosen model as an approximation of the behavior of the real part.
  • US Patent 4,511,976 discloses a method in which a electronic control device records the variation of the angle ⁇ between the sheet and the top of the matrix, measured by a position sensor which follows the deformation of the sheet, placed on the fixed deck, and the variation of the force punch support.
  • the initial linear part of the curve F / ⁇ calculates the modulus of elasticity of the sample and, by extrapolation of the curve in the deformation zone plastic, the controller calculates the maximum angle necessary to obtain the set value of the angle of folding in the absence of load.
  • the measurement of the angle ⁇ is imprecise and unreliable, the sensors commonly used for this type measurement gradually fading, and must be recalibrated for each matrix.
  • the object of the present invention is to propose a method of adjusting the stroke of a press brake which compensates for the springback effect of the piece, without present the disadvantages of previous methods.
  • This object is achieved by a method of the defined input type in which the difference in thickness between the actual thickness (e r ) of the workpiece and the nominal thickness (e) of the workpiece is calculated by comparing the actual position of the displacement of the punch at which a predetermined variation ⁇ p of the physical parameter (p) occurs with the theoretical position of said displacement where this variation ⁇ p should occur, in which the electronic control device processes the measurements of said displacement (d) and said parameter during the phase of plastic deformation of the part being folded, so as to compare them and to determine their deviations from the data recorded during a reference folding operation which made it possible to obtain the value of set point ⁇ c of the bending angle after releasing the force exerted by the punch and determining a reference value of the spring effect correction, and in wherein the electronic control device calculates a low dead center correction as a function of said reference correction of the spring effect and said deviations from the data of the reference record.
  • the comparison with the reference record is performed by calculating the instantaneous angle of folding ⁇ under load of the part, as a function of the variation of said displacement (d) following said variation ⁇ p of the parameter physical, taking into account said thickness difference (e r - e) and the geometrical parameters of the punch and the die.
  • the pressing force (F) of the punch on the workpiece is calculated by means of the value of the physical parameter (p), the succession of values of the instantaneous angle of folding / support force ( ⁇ , F) is acquired and compared to a reference curve ( ⁇ , F) ref pre-recorded during a reference folding operation that made it possible to obtain the set value ⁇ c of the folding angle after releasing the force exerted by the punch, and the electronic control device calculates a correction of the bottom dead center as a function of the difference between the pairs ( ⁇ , F) and the reference curve ( ⁇ , F) ref .
  • the method according to the invention avoids the use of unreliable angle measuring devices.
  • the process according to the invention avoids errors due to the use of models inappropriate theoretical.
  • the control device preferably performs a second correction of the bottom dead center taking into account the difference of thickness thus determined.
  • the speed of the movement movement is reduced to a speed Measurement acquisition (vam), less than the speed of pre-determined folding (VP), when the punch is at a predetermined distance from the theoretical pinch level of the sheet metal, this distance being greater than the tolerance of thickness ⁇ e of manufacture of said sheet, and the speed of movement movement increases again until said bending speed after detection of variation predetermined ⁇ p of said physical parameter (p).
  • vam speed Measurement acquisition
  • VP speed of pre-determined folding
  • the variation of the physical parameter (p) makes it possible to to determine the mechanical stresses to which the press, and therefore its deformation, and this on the basis of of data relating to the tool itself, stored in memory.
  • This measure of the constraints can be used to calculate a third correction, representative of the deformation of the press itself under the effect of these constraints.
  • the press brake shown in FIG. movable apron 1 supporting a punch 2 and a fixed apron 3 supporting a matrix 4.
  • Moving the moving deck is carried out using two hydraulic cylinders 5, 5 ', mounted on two respective uprights 6, 6 'integral with the apron inferior.
  • the machine is equipped with two measuring rules 9 and 9 ', mounted on each of its sides, in the fold axis, to measure the movement of the movable deck by compared to the respective amounts 6 and 6 '.
  • the folding movement is controlled by an electronic control device 7.
  • the control device electronics is arranged to process the signals a1 and a2 respectively from each of the pressure sensors and also treat two signals b1 and b2 from the rules of measure 9 and 9 'and representative of the movements of the apron mobile relative to each of the amounts 6 and 6 '.
  • the signals b1 and a1 separately the signals b2 and a2 on the other hand, in particular for to take into account possible defects of homogeneity of the piece to bending, and performing correction calculations and stroke compensations of the movable apron separately at the level the left amount and the right amount.
  • the skilled person will readily understand that the following description also illustrates well the calculations and race compensation for each of the two amounts taken separately, their respective signals subject of separate processing, that the calculations and compensations for signals averaged between the left amount and the right amount.
  • the bearing force is zero. It can be represented by the pressure (p) measured by the sensors 8, 8 ', which has an initial value that can be measured and zeroed by calculation.
  • the variation of the bearing force is linear during the elastic deformation of the sheet.
  • the slope of the linear part of the curve p / d or of the curve F / ⁇ derived from it by mathematical transformation makes it possible to calculate the modulus of elasticity.
  • the position of the moving deck to which corresponds the beginning of the variation of the physical parameter (p) makes it possible to calculate the actual thickness e r of the sheet. To determine this actual thickness more precisely, the descent of the deck can be controlled by the electronic control device according to a variant described below and illustrated by FIG.
  • FIG. 3 shows, on the same diagram, on the one hand the speed of descent V of the moving apron, which is preprogrammed, and, at the same time, the variation of the hydraulic pressure P measured at the level of the pressure sensors 8, 8 ', depending on the displacement (d).
  • the descent is carried out initially at a high approach speed V1, until a predetermined distance from the level where the punch theoretically pinches the sheet, said safety distance ds.
  • the speed is reduced, for example to a speed close to the folding speed VP, the latter being imposed by the composition and the nominal thickness of the sheet as well as by the characteristics of the desired folding, angle of Folding and tool profile.
  • This speed can typically be of the order of 10 mm / s.
  • the actual thickness e r of the sheet will be in the range e ⁇ ⁇ e.
  • the speed of descent is reduced to a measurement acquisition speed, vam, which is order of 1/2 to 1/10 of the folding speed VP, typically 1 mm / s - 5 mm / s.
  • the pressure sensors 8 and 8 ' measure the hydraulic pressure P at each of the jacks 5 and 5 'and the control device 7 records it and Trafficking.
  • the variation of the pressure is represented (in arbitrary units) in Figure 3.
  • the reduction of speed of descent of the moving deck, speed approach V1 at the folding speed VP, is accompanied by a slight concomitant pressure increase dp1, no significant with regard to folding.
  • a measuring cycle of the sensor + device control electronics lasts about 10 ms: in this way, while the deck goes down to a folding speed VP of the order of 10 mm / s, a measurement of the pressure is carried out every 0.1 mm; when the descent speed is reduced to a measurement acquisition speed vam of 1 mm / s, a measurement pressure is performed every 0.01 mm.
  • the device so is able to very accurately determine the when the pressure P increases again by an amount ⁇ p, representative of the contacting of the punch with the face top of the sheet.
  • ⁇ p representative of the contacting of the punch with the face top of the sheet.
  • the comparison of the entry level in contact with the level theoretical pinch determines the difference between thickness actual and nominal of the sheet and the control device 7 immediately recalculate a bottom dead center.
  • the descent of the apron mobile can be continued at the folding speed VP.
  • the pressure measured at the sensors 8, 8 After contact, the pressure measured at the sensors 8, 8 'increases almost linearly up to reach a PP value, bending pressure, which can to reach the order of magnitude of 300 bars; beyond is happening the plastic deformation of the part, the curve (d, P) curls down, then pressure P decreases slightly and linearly.
  • the value of the pressure in this phase of plastic deformation determines the deformation of the uprights and other fixed parts of the press.
  • the electronic device 7 compares the value of the pressure during the plastic deformation with an abacus specific to this press brake, recorded in memory, establishing the relationship between this value, the deformation of the fixed parts of the press and the penetration error of the punch that in result, in the absence of correction.
  • the punch stroke that is, the position of the bottom dead center (BDC) is corrected Consequently.
  • curve 10 becomes almost linear beyond its maximum curve area 11, 12.
  • the method of calculating the spring effect compensation is based on the comparison of the curve 10, representing the values ( ⁇ , F) calculated as the progress of the folding operation with a reference curve 20, representing the values ( ⁇ , F) ref stored in memory when a folding of a sheet of nominal thickness e and length L ref .
  • This reference curve 20, shown in dashed lines in FIG. 4, notably gives the maximum value of the instantaneous angle under load ( ⁇ ) max ref , having made it possible to obtain the setpoint value ( ⁇ ) c after the phase releasing the pressing force exerted by the punch on the workpiece, illustrated by the straight segment 21.
  • curves ( ⁇ , F) recorded during repetitive bends are substantially parallel to each other in the quasi-linear portion of the plastic deformation zone; in other words, they have a difference ⁇ f that varies practically not as a function of ⁇ between the points P 3 and P 4 .
  • the modulus of elasticity could also be determined from the slope between two points P1 and P2 of the part linear curve ( ⁇ , F) corresponding to the deformation elastic.
  • FIG. 4 also shows that if the curve 10 is extrapolated, its intersection with the line 21, representative of the spring effect, gives the bend angle ⁇ max under stress for the sample being bent which allows to obtain the set value ⁇ c in the absence of constraint.
  • ⁇ max is greater than ( ⁇ max ) ref if the folding curve is above the reference curve; ⁇ max is less than ( ⁇ max ) ref in the opposite case.
  • the measurements (p, d) are acquired, digitized and converted into pairs ( ⁇ , F) by the electronic control device (7).
  • the calculation of the correction of ( ⁇ max ) ref is carried out without graphical extrapolation: a plurality of values of F between the points P 3 and P 4 obtained as above are first corrected by a factor L / L ref . Then, the difference ⁇ f between the curve portion 10 situated between P 3 and P 4 and the curve 20 is determined from the values thus corrected by a least squares method. Then, the electronic control device calculates the corrected value of ⁇ max from ( ⁇ max ) ref and ⁇ f.
  • We can use the relation: ( ⁇ max ) ref - ⁇ max ⁇ f / tg ⁇
  • the angle ⁇ between the line 21 and the abscissa axis is obtained by recording the reference curve 20 and preprogrammed for the folding operation.
  • the electronic control device calculates the corrected value of the bottom dead point from the relationships indicated above between ⁇ , d and P.
  • this low dead center correction calculation is performed during folding, well before the punch approaches bottom dead center, based on measurements of pairs (p, d) made in a range. displacement, namely between points P 3 and P 4 , which is easy to determine.
  • the correction of the bottom dead center which compensates the deformation of the press is carried out simultaneously.
  • the correction that compensates for variations in the thickness of the part is already done at this time.
  • the reference curve can be obtained by means of a first folding test as shown in FIG. 5.
  • FIG. 5 represents the plastic deformation zone of the test intended to provide the reference values of the effect correction. of spring.
  • the folding represented by the curve 200 is conducted until reaching the set point of the folding angle ⁇ c , but under stress.
  • the punch is then slightly raised, so that the bending angle of the piece decreases under the effect of spring.
  • This process is represented by the segment 201 which intersects the abscissa axis at a point ⁇ 1.
  • the punch is then lowered so as to continue the bending of the part to a bending angle under stress ⁇ c + A.
  • the bearing force increases along the curve 202, first linearly, then along an arc of curve corresponding to the end of the plastic deformation. Then the punch is raised again and the support force decreases along the right segment 203; it is verified that the folding angle returns to the value ⁇ c in the absence of stress and that the segment 203 is parallel to the segment 201.
  • Figure 5 also shows a subsequent folding using data from the reference fold.
  • the corresponding ordinate B of the reference curve 200 is determined and the difference B 'between the ordinate of the point P 5 and the corresponding ordinate B of the reference curve.
  • the whole of the angular correction of spring effect applicable to the folding operation illustrated by the curve 100 is therefore A + A '.
  • the control electronics converts this value into a low dead center correction by means of the algebraic expressions indicated above.
  • the whole signal processing can be performed by comparing the pairs (d, p) with a curve (d, p) ref recorded during a first fold, that is to say a curve similar to the right half of the curve (d, P) of Figure 3, without operating the mathematical transformation (d, p) ⁇ ( ⁇ , F).
  • a curve (d, p) ref recorded during a first fold that is to say a curve similar to the right half of the curve (d, P) of Figure 3
  • the mathematical transformation (d, p) ⁇ ( ⁇ , F) if the reference curve is recorded on a first machine, and the following bends are made on another machine, this transformation is necessary to be able to make the comparisons and corrections described above.
  • the reference curve can be data stored in memory, obtained during a previous work.
  • the electronic control device searches in memory for the existence of a reference curve for identical bending parameters and material.
  • the research in memory relates in particular to the setpoint angle ⁇ c , the combination of tools and the physical parameters of the material (thickness, strength of the material).
  • a set of reference curves can constitute a database. This can be accessed online at a plurality of users, either in the form of a database of public access data, either as part of a private network.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
  • Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Measuring Pulse, Heart Rate, Blood Pressure Or Blood Flow (AREA)

Description

La présente invention concerne un procédé de réglage de la course d'une presse-plieuse comportant un tablier fixe portant une matrice, un tablier mobile portant un poinçon, des moyens de déplacement du tablier mobile, lesdits moyens de déplacement s'appuyant sur des montants solidaires du tablier fixe, des règles de mesure pour mesurer le déplacement (d) du tablier mobile par rapport aux montants, au moins un capteur mesurant un paramètre physique (p) variant en fonction de la force exercée par ledit poinçon sur une pièce d'épaisseur nominale (e) devant être pliée à un angle de consigne αc, placée sur ladite matrice, et un dispositif électronique de commande commandant le déplacement du tablier mobile entre un point mort haut et un point mort bas (BDC), pourvu de moyens d'acquisition des mesures du déplacement (d) et du paramètre physique (p), et de moyens de calcul pour corriger la valeur dudit point mort bas en fonction des mesures dudit déplacement (d) et dudit paramètre physique (p).
Le brevet CH 686119 du déposant décrit une presse-plieuse de ce type. Lors du pliage d'une tôle, la force subie par les montants d'une presse sous l'effet de la poussée des vérins provoque une flexion des montants qui peut se traduire par une déformation du cadre, jusqu'à 1-2 mm. Cette flexion modifie la profondeur de pénétration du poinçon dans la matrice, ce qui crée une erreur de l'angle de pliage obtenu sur la pièce à plier. Dans le procédé de réglage selon CH 686119, on détermine, à l'aide de capteurs de pression, la force subie par chacun des montants sous l'action des moyens de déplacement du tablier mobile, on compare chacune des valeurs obtenues avec un diagramme prédéterminé établissant la relation entre la force subie par le montant respectif et la flexion du montant, et l'on augmente la course du coulisseau, de façon à compenser les déformations de la presse.
Un autre paramètre susceptible d'engendrer une erreur de l'angle de pliage est la variabilité de l'épaisseur de la pièce traitée. L'épaisseur nominale de la pièce est un des paramètres introduits dans l'électronique de commande de la presse-plieuse lors du réglage initial de la course.
Pour que la valeur réelle αr de l'angle de pliage ne s'écarte pas de la valeur de consigne αc, l'épaisseur réelle er de la tôle doit être prise en compte à chaque opération de pliage. En effet, les fabricants de tôle d'acier fournissent des tôles dont l'épaisseur réelle présente des variations pouvant aller jusqu'à ± 10 % de la valeur nominale (e) de l'épaisseur. Si une tôle d'épaisseur nominale de 2 mm doit, par exemple, être pliée à 90° dans une ouverture en V de 12 mm, une variation de l'épaisseur de 10 % induira, si elle n'est pas corrigée, une variation de l'angle de pliage de 2°; sans correction appropriée, l'angle de pliage pourrait varier entre 88° et 92°.
La demande de brevet JP 02030327 propose de déterminer l'épaisseur réelle de la pièce à plier par la détection concomitante de l'augmentation de la pression hydraulique par un premier capteur et de la position du poinçon par un deuxième capteur.
Les demandes de brevet JP 051138254, JP 10052800 et JP 09136116 proposent de déterminer l'épaisseur de la pièce à plier en détectant une variation de vitesse de descente du tablier mobile se produisant au moment où le poinçon entre en contact avec cette pièce.
Le brevet US 4,550,586 propose de déterminer l'épaisseur de la pièce à plier en détectant la perte de contact de cette pièce avec des capteurs placés à la surface du tablier fixe, la perte de contact faisant suite au début du processus de pliage.
Un autre problème qui se pose lors d'un processus de pliage est la compensation de l'effet de ressort, c'est-à-dire le retour élastique de la pièce pliée à un angle de pliage légèrement inférieur, lorsque la pression du poinçon est relâchée. A cause de cet effet, la valeur maximale de l'angle instantané de pliage sous charge αmax doit être supérieure à la valeur de consigne αc de l'angle de pliage désiré après relâchement de la pièce pliée. Il est connu dans l'état de la technique de déterminer empiriquement une différence moyenne (αmax - αc) et d'appliquer la correction correspondante de la course de manière constante au cours d'une série de pliages répétitifs. Toutefois, ce type de procédé ne tient pas compte de la variabilité du matériau à traiter, notamment des variations d'épaisseur de la tôle et de son module d'élasticité, lequel peut varier en fonction du sens de laminage. Les variations de ces paramètres modifient l'amplitude de l'effet de ressort d'une pièce à l'autre, de sorte qu'une correction constante n'est pas suffisante.
Pour tenir compte des variations de ces paramètres, le brevet US 4,408,471 propose d'enregistrer la variation de la force exercée par le poinçon sur la pièce en fonction de son déplacement, de déduire le module d'élasticité de la pièce de la pente de la portion rectiligne initiale de la courbe force/déplacement et, sur la base d'une modélisation du comportement de la pièce dans la zone de déformation plastique, de déduire par extrapolation de cette courbe le point de déplacement maximal du poinçon qui induira, après retour élastique, un angle de pliage ayant la valeur de consigne αc. Ce procédé présente l'avantage de tenir compte du module d'élasticité réel de la pièce en train d'être pliée. Toutefois, selon la valeur de l'angle de consigne, le modèle à utiliser pour calculer le déplacement maximum du poinçon n'est pas le même. La justesse de la correction du point mort bas dépend donc de l'adéquation du modèle choisi comme approximation du comportement de la pièce réelle.
Le brevet US 4,511,976 décrit un procédé dans lequel un dispositif électronique de commande enregistre la variation de l'angle  entre la tôle et le dessus de la matrice, mesuré par un capteur de position qui suit la déformation de la tôle, disposé sur le tablier fixe, et la variation de la force d'appui du poinçon. La partie initiale linéaire de la courbe F/ permet de calculer le module d'élasticité de l'échantillon et, par extrapolation de la courbe dans la zone de déformation plastique, le dispositif de commande calcule l'angle maximum de pliage nécessaire pour obtenir la valeur de consigne de l'angle de pliage en l'absence de charge. Toutefois, l'expérience montre que la mesure de l'angle  est peu précise et peu fiable, les capteurs couramment utilisés pour ce type de mesure se déréglant peu à peu, et devant être réétalonnés pour chaque matrice.
Le but de la présente invention est de proposer un procédé de réglage de la course d'une presse-plieuse qui compense l'effet de retour élastique de la pièce, sans présenter les inconvénients des procédés antérieurs.
Ce but est atteint par un procédé du type défini d'entrée dans lequel la différence d'épaisseur entre l'épaisseur réelle (er) de la pièce et l'épaisseur nominale (e) de la pièce est calculée en comparant la position réelle du déplacement du poinçon à laquelle se produit une variation prédéterminée Δp du paramètre physique (p) avec la position théorique dudit déplacement où cette variation Δp devrait se produire, dans lequel le dispositif électronique de commande traite les mesures dudit déplacement (d) et dudit paramètre physique (p), pendant la phase de déformation plastique de la pièce en cours de pliage, de façon à les comparer et de déterminer leurs écarts avec les données enregistrées lors d'une opération de pliage de référence ayant permis d'obtenir la valeur de consigne αc de l'angle de pliage après relâchement de la force exercée par le poinçon et de déterminer une valeur de référence de la correction d'effet de ressort, et dans lequel le dispositif électronique de commande calcule une correction du point mort bas en fonction de ladite correction de référence de l'effet de ressort et desdits écarts avec les données de l'enregistrement de référence.
Plus particulièrement, selon l'invention, la comparaison avec l'enregistrement de référence est effectuée en calculant l'angle instantané de pliage α sous charge de la pièce, en fonction de la variation dudit déplacement (d) qui suit ladite variation Δp du paramètre physique, en tenant compte de ladite différence d'épaisseur (er - e) et des paramètres géométriques du poinçon et de la matrice. La force d'appui (F) du poinçon sur la pièce est calculée au moyen de la valeur du paramètre physique (p), la succession de valeurs du couple angle instantané de pliage/force d'appui (α, F) est acquise et comparée à une courbe de référence (α, F)réf préenregistrée lors d'une opération de pliage de référence ayant permis d'obtenir la valeur de consigne αc de l'angle de pliage après relâchement de la force exercée par le poinçon, et le dispositif électronique de commande calcule une correction du point mort bas en fonction de l'écart entre les couples (α, F) et la courbe de référence (α, F)réf.
Les signaux représentatifs du déplacement (d) et du paramètre physique (p) sont mesurés, digitalisés et acquis en tant que séries de valeurs ponctuelles de deux paramètres (p, d) ou (α, F). Cependant, pour faciliter la compréhension de la description de l'invention, ils seront représentés par la suite graphiquement sous forme de courbes continues selon les méthodes habituelles de la géométrie analytique. L'homme du métier comprendra aisément que l'expression "courbe de référence" est employée ici par facilité de langage pour désigner une succession de valeurs de paramètres enregistrées sous forme digitalisée. Les méthodes numériques de calcul équivalant à la détermination graphique de l'écart entre deux courbes tracées dans un système d'axes de coordonnées sont également suffisamment familières à l'homme du métier pour qu'il ne soit pas nécessaire de les rappeler ici.
En utilisant comme paramètres enregistrés en vue des calculs de correction le déplacement du tablier mobile et un paramètre directement représentatif de la force d'appui du poinçon sur la pièce, le procédé selon l'invention évite l'emploi de dispositifs de mesure d'angles peu fiables.
En utilisant comme données pour effectuer la correction du point mort bas un enregistrement précédent du pliage d'un échantillon réel de la même pièce, le procédé selon l'invention évite les erreurs dues à l'emploi de modèles théoriques inappropriés.
De préférence, dans la comparaison des forces d'appui (F), on tient compte de la longueur réelle sur laquelle la pièce est pliée.
Les mesures simultanées du déplacement du tablier mobile et de la variation du paramètre physique (p) permettant de déterminer la différence entre l'épaisseur réelle de la pièce en cours de pliage et la valeur nominale de cette épaisseur, le dispositif de commande effectue de préférence une deuxième correction du point mort bas en tenant compte de la différence d'épaisseur ainsi déterminée.
Selon une variante d'exécution de cette deuxième correction, pour en améliorer la précision, la vitesse du mouvement de déplacement est réduite à une vitesse d'acquisition de mesure (vam), inférieure à la vitesse de pliage (VP) prédéterminée, lorsque le poinçon est à une distance prédéterminée du niveau théorique de pincement de la tôle, cette distance étant supérieure à la tolérance d'épaisseur Δe de fabrication de ladite tôle, et la vitesse du mouvement de déplacement augmente à nouveau jusqu'à ladite vitesse de pliage après détection de la variation prédéterminée Δp dudit paramètre physique (p).
Enfin, la variation du paramètre physique (p) permet de déterminer les contraintes mécaniques auxquelles est soumis le bâti de la presse, et donc sa déformation, et ce sur la base de données relatives à l'outil lui-même, stockées en mémoire. Cette mesure des contraintes peut être utilisée pour calculer une troisième correction, représentative de la déformation de la presse elle-même sous l'effet de ces contraintes.
D'autres particularités et avantages de la présente invention apparaítront dans la description ci-dessous d'un mode d'exécution, en se référant aux figures qui l'accompagnent, parmi lesquelles :
  • la figure 1 est une vue schématique illustrant l'effet d'une variation d'épaisseur d'une tôle sur le point de contact poinçon-tôle;
  • la figure 2 est une vue schématique de face d'une presse-plieuse munie de capteurs de pression et d'une électronique de commande;
  • la figure 3 montre deux courbes, illustrant simultanément la descente du poinçon et la variation du paramètre (p) en fonction du déplacement de ce poinçon;
  • la figure 4 montre deux courbes représentant la variation de la force d'appui F du poinçon en fonction de l'angle de pliage, dans un système d'axes de coordonnées (α, F);
  • la figure 5 est une vue partielle de deux courbes représentant la variation de la force d'appui du poinçon en fonction de l'angle de pliage dans un système d'axes de coordonnées (α, F).
La presse-plieuse représentée à la figure 2 comporte un tablier mobile 1 supportant un poinçon 2 et un tablier fixe 3 supportant une matrice 4. Le déplacement du tablier mobile s'effectue à l'aide de deux vérins hydrauliques 5, 5', montés sur deux montants respectifs 6, 6' solidaires du tablier inférieur. La machine est équipée de deux règles de mesure 9 et 9', montées sur chacun de ses côtés, dans l'axe de pliage, permettant de mesurer le déplacement du tablier mobile par rapport aux montants respectifs 6 et 6'. Le mouvement de pliage est commandé par un dispositif électronique de commande 7. Deux capteurs de pression 8 et 8' sont montés respectivement sur chacun des vérins 5, 5' de façon à détecter la pression à la partie supérieure de chacun d'eux. Le dispositif de commande électronique est agencé de façon à traiter les signaux a1 et a2 issus respectivement de chacun des capteurs de pression et de traiter également deux signaux b1 et b2 issus des règles de mesure 9 et 9' et représentatifs des déplacements du tablier mobile par rapport à chacun des montants 6 et 6'. On peut utiliser comme mesure du déplacement (d) la moyenne des signaux b1 et b2 et comme mesure du paramètre (p) la moyenne des signaux a1 et a2. Pour plus de précision, il est toutefois préférable de traiter séparément les signaux b1 et a1 d'une part, les signaux b2 et a2 d'autre part, en particulier pour tenir compte d'éventuels défauts d'homogénéité de la pièce à plier, et d'effectuer des calculs de correction et des compensations de course du tablier mobile séparément au niveau du montant gauche et du montant droit. L'homme du métier comprendra aisément que la description qui suit illustre aussi bien les calculs et compensations de course pour chacun des deux montants pris séparément, leurs signaux respectifs faisant l'objet de traitements séparés, que les calculs et compensations pour des signaux moyennés entre le montant gauche et le montant droit.
Pendant la descente du tablier mobile, tant que le poinçon n'est pas entré en contact avec la tôle destinée à être pliée, la force d'appui est nulle. Elle peut être représentée par la pression (p) mesurée par les capteurs 8, 8', laquelle présente une valeur initiale qui peut être mesurée et mise à zéro par calcul. Après l'entrée en contact du poinçon avec la tôle, la variation de la force d'appui est linéaire, pendant la déformation élastique de la tôle. La pente de la partie linéaire de la courbe p/d ou de la courbe F/α qu'on en dérive par transformation mathématique permet de calculer le module d'élasticité. La position du tablier mobile à laquelle correspond le début de la variation du paramètre physique (p) permet de calculer l'épaisseur réelle er de la tôle. Pour déterminer cette épaisseur réelle de manière plus précise, la descente du tablier peut être commandée par le dispositif électronique de commande selon une variante exposée ci-dessous et illustrée par la figure 3.
La figure 3 montre, sur un même diagramme, d'une part la vitesse de descente V du tablier mobile, qui est préprogrammée, et, en même temps, la variation de la pression hydraulique P mesurée au niveau des capteurs de pression 8, 8', en fonction du déplacement (d). La descente s'effectue dans un premier temps à une vitesse d'approche élevée V1, jusqu'à atteindre une distance prédéterminée par rapport au niveau où le poinçon vient théoriquement pincer la tôle, dite distance de sécurité ds. A ce moment, la vitesse est diminuée, par exemple jusqu'à une vitesse proche de la vitesse de pliage VP, cette dernière étant imposée par la composition et l'épaisseur nominale de la tôle ainsi que par les caractéristiques du pliage souhaité, angle de pliage et profil d'outil. Cette vitesse peut être typiquement de l'ordre de 10 mm/s. Si l'on désigne l'épaisseur nominale de la tôle par e, la tolérance sur l'épaisseur par Δe, l'épaisseur réelle er de la tôle sera comprise dans l'intervalle e ± Δe. Lorsque le poinçon se trouve à une distance du niveau théorique de pincement, dite distance d'acquisition de mesure, dam, légèrement supérieure à Δe, la vitesse de descente est réduite à une vitesse d'acquisition de mesure, vam, qui est de l'ordre du 1/2 au 1/10 de la vitesse de pliage VP, soit typiquement 1 mm/s - 5 mm/s.
Pendant toute la descente, les capteurs de pression 8 et 8' mesurent la pression hydraulique P au niveau de chacun des vérins 5 et 5' et le dispositif de commande 7 l'enregistre et la traite. La variation de la pression est représentée (en unités arbitraires) sur la figure 3. La réduction de la vitesse de descente du tablier mobile, de la vitesse d'approche V1 à la vitesse de pliage VP, s'accompagne d'une légère augmentation de pression concomitante dp1, non significative en ce qui concerne le pliage. La valeur de la pression pr atteinte alors, pendant la phase de descente à la vitesse de pliage et avant l'entrée en contact avec la tôle, est considérée comme valeur de référence de ce paramètre. Un cycle de mesure de l'ensemble capteurs + dispositif électronique de commande dure environ 10 ms : de la sorte, pendant que le tablier descend à une vitesse de pliage VP de l'ordre de 10 mm/s, une mesure de la pression est effectuée tous les 0,1 mm; lorsque la vitesse de descente est réduite à une vitesse d'acquisition de mesure vam de 1 mm/s, une mesure de la pression est effectuée tous les 0,01 mm. Le dispositif est donc en mesure de déterminer de manière très précise le moment où la pression P augmente à nouveau d'un montant Δp, représentatif de l'entrée en contact du poinçon avec la face supérieure de la tôle. On peut choisir une valeur de Δp de l'ordre de 1 bar. Cette entrée en contact peut se produire à n'importe quel point situé entre les points représentatifs respectivement de tôles d'épaisseur e + Δe et e - Δe. La comparaison du niveau d'entrée en contact avec le niveau théorique de pincement détermine la différence entre épaisseur réelle et nominale de la tôle et le dispositif de commande 7 recalcule immédiatement un point mort bas.
Une fois que le niveau du point réel d'entrée en contact du poinçon avec la tôle est acquis, la descente du tablier mobile peut être poursuivie à la vitesse de pliage VP.
Après l'entrée en contact, la pression mesurée au niveau des capteurs 8, 8' augmente quasi linéairement jusqu'à atteindre une valeur PP, pression de pliage, qui peut atteindre l'ordre de grandeur de 300 bars; au-delà se produit la déformation plastique de la pièce, la courbe (d, P) s'incurve vers le bas, puis la pression P diminue légèrement et linéairement. La valeur de la pression dans cette phase de déformation plastique détermine la déformation des montants et autres parties fixes de la presse. Le dispositif électronique de commande 7 compare la valeur de la pression pendant la déformation plastique avec un abaque spécifique à cette presse-plieuse, enregistré en mémoire, établissant la relation entre cette valeur, la déformation des parties fixes de la presse et l'erreur de pénétration du poinçon qui en résulterait, en l'absence de correction. La course du poinçon, c'est-à-dire la position du point mort bas (BDC) est corrigée en conséquence.
A partir des valeurs mesurées du déplacement d et des valeurs concomitantes du paramètre p, et en tenant compte des données géométriques des outils, c'est-à-dire du poinçon et de la matrice, mises en mémoire, ainsi que de la valeur de l'épaisseur réelle de la tôle déterminée au début du processus de pliage, le dispositif électronique de commande calcule les valeurs successives (α, F) de l'angle de pliage instantané et de la force d'appui. Cette transformation peut être effectuée à l'aide des relations mathématiques ci-dessous, dans lesquelles, en se référant à la figure 1 :
V1
désigne l'ouverture de la matrice
Am
désigne l'angle de la matrice
Rm
désigne le rayon de courbure de la matrice
Rp
désigne le rayon du poinçon
er
désigne l'épaisseur réelle de la pièce à plier
d0
désigne le déplacement du tablier au moment de l'entrée en contact du poinçon avec la pièce
P
désigne la pénétration du poinçon dans la matrice
V2 = V1 + 2·Rm·tg ((180-Am)/4) β = (180 - α)/2 Ve = V2 - 2·Rm·sinß RNH = Ve/6,18 Ri = RNH ou Rp, la plus grande valeur étant retenue P = d - d0 - er P = (V2/2)·tgß - (Rm + Ri + er) (1-cosß)/cosß
La succession des valeurs (α, F) peut être représentée sous forme analogique par la courbe 10 montrée en traits pleins sur la figure 4.
L'expérience montre que, dans la zone de déformation plastique, la courbe 10 devient quasi linéaire au-delà de sa zone de courbure maximale 11, 12. La méthode de calcul de la compensation de l'effet de ressort repose sur la comparaison de la courbe 10, représentant les valeurs (α, F) calculées au fur et à mesure de l'avancement de l'opération de pliage avec une courbe de référence 20, représentant les valeurs (α, F)réf stockées en mémoire lors d'un pliage d'une tôle d'épaisseur nominale e et de longueur Lréf. Cette courbe de référence 20, montrée en traits pointillés sur la figure 4, donne notamment la valeur maximale de l'angle instantané sous charge (α)max réf, ayant permis l'obtention de la valeur de consigne (α)c après la phase de relâchement de la force d'appui exercée par le poinçon sur la pièce, illustrée par le segment de droite 21.
L'expérience montre également que des courbes (α, F) enregistrées lors de pliages répétitifs sont pratiquement parallèles les unes aux autres dans la partie quasi linéaire de la zone de déformation plastique; en d'autres termes, elles présentent un écart Δf ne variant pratiquement pas en fonction de α entre les points P3 et P4. La position des courbes (α, F) dans cette zone, au-dessus ou au-dessous de la courbe de référence 20, dépend en particulier des écarts de la longueur réelle L des pièces pliées avec la longueur Lréf, de l'épaisseur réelle et du module d'élasticité réel M de l'échantillon plié. On peut noter que par unité de longueur de pièce pliée, la force et le module d'élasticité sont liés par la relation F = er 2·M·1,75/Ve
Le module d'élasticité pourrait également être déterminé à partir de la pente entre deux points P1 et P2 de la partie linéaire de la courbe (α, F) correspondant à la déformation élastique.
La figure 4 montre également que si l'on extrapolait la courbe 10, son intersection avec la droite 21, représentative de l'effet de ressort, donne l'angle de pliage αmax sous contrainte pour l'échantillon en cours de pliage qui permet d'obtenir la valeur de consigne αc en l'absence de contrainte. αmax est supérieur à (αmax)réf si la courbe de pliage est au-dessus de la courbe de référence; αmax est inférieur à (αmax)réf dans le cas contraire.
Dans le procédé selon l'invention, les mesures (p, d) sont acquises, digitalisées et transformées en couples (α, F) par le dispositif électronique de commande (7). Le calcul de la correction de (αmax)réf, c'est-à-dire (αmax)réf - αmax, est effectué sans extrapolation graphique : une pluralité de valeurs de F entre les points P3 et P4 obtenues comme indiqué ci-dessus sont d'abord corrigées d'un facteur L/Lréf. Puis, l'écart Δf entre la portion de courbe 10 située entre P3 et P4 et la courbe 20 est déterminé à partir des valeurs ainsi corrigées par une méthode de moindres carrés. Ensuite, le dispositif électronique de commande calcule la valeur corrigée de αmax à partir de (αmax)réf et de Δf. On peut employer la relation: (αmax) réf - αmax = Δf/tgγ
L'angle γ entre la droite 21 et l'axe des abscisses est obtenu grâce à l'enregistrement de la courbe de référence 20 et préprogrammé pour l'opération de pliage.
Enfin, le dispositif électronique de commande calcule la valeur corrigée du point mort bas à partir des relations indiquées plus haut entre α, d et P.
L'homme du métier notera que ce calcul de correction du point mort bas est effectué pendant le pliage, bien avant que le poinçon n'approche du point mort bas, sur la base de mesures de couples (p, d) effectuées dans une plage du déplacement, à savoir entre les points P3 et P4, qui est facile à déterminer. La correction du point mort bas qui compense la déformation de la presse est effectuée simultanément. La correction qui compense les variations d'épaisseur de la pièce est déjà effectuée à ce moment.
La courbe de référence peut être obtenue grâce à un premier essai de pliage tel qu'illustré par la figure 5. La figure 5 représente la zone de déformation plastique de l'essai destiné à fournir les valeurs de référence de la correction de l'effet de ressort. Le pliage représenté par la courbe 200 est mené jusqu'à atteindre la valeur de consigne de l'angle de pliage αc, mais ce sous contrainte. Le poinçon est alors légèrement relevé, de sorte que l'angle de pliage de la pièce rediminue sous l'effet de ressort. Ce processus est représenté par le segment 201 qui coupe l'axe des abscisses en un point α1. La correction de référence de l'effet de ressort est donc A = αc - α1. On fait alors redescendre le poinçon de façon à poursuivre le pliage de la pièce jusqu'à un angle de pliage sous contrainte αc + A. La force d'appui augmente suivant la courbe 202, d'abord linéairement, puis selon un arc de courbe correspondant à la fin de la déformation plastique. Puis le poinçon est à nouveau relevé et la force d'appui diminue selon le segment de droite 203; on vérifie que l'angle de pliage revient à la valeur αc en l'absence de contrainte et que le segment 203 est parallèle au segment 201.
La figure 5 montre également un pliage ultérieur utilisant les données tirées du pliage de référence. A un moment de la phase de déformation plastique de ce pliage, représenté par le point P5 de la courbe 100, on détermine l'ordonnée correspondante B de la courbe de référence 200 et la différence B' entre l'ordonnée du point P5 et l'ordonnée correspondante B de la courbe de référence. Comme le montre la construction géométrique de la figure 5, le supplément de correction d'effet de ressort A', dû à l'écart B', se calcule par l'expression A' = (A/B) · B'. L'ensemble de la correction angulaire d'effet de ressort applicable à l'opération de pliage illustrée par la courbe 100 est donc A + A'. L'électronique de commande convertit cette valeur en une correction du point mort bas au moyen des expressions algébriques indiquées plus haut.
Si les pliages subséquents au pliage de référence sont effectués sur la même machine et avec les mêmes outils, l'ensemble du traitement du signal peut être effectué en comparant les couples (d, p) à une courbe (d, p)réf enregistrée lors d'un premier pliage, c'est-à-dire une courbe similaire à la moitié droite de la courbe (d, P) de la figure 3, sans opérer la transformation mathématique (d, p) ↔ (α, F). Par contre, si la courbe de référence est enregistrée sur une première machine, et les pliages suivants sont effectués sur une autre machine, cette transformation est nécessaire pour pouvoir effectuer les comparaisons et corrections décrites ci-dessus.
La courbe de référence peut être une donnée stockée en mémoire, obtenue lors d'un travail antérieur. Dans ce cas, lors de la programmation initiale du pliage, le dispositif électronique de commande recherche en mémoire l'existence d'une courbe de référence pour des paramètres de pliage et un matériau identiques. La recherche en mémoire porte notamment sur l'angle de consigne αc, la combinaison d'outils et les paramètres physiques du matériau (épaisseur, résistance du matériau).
Un ensemble de courbes de référence peut constituer une base de données. Celle-ci peut être accessible en ligne à une pluralité d'utilisateurs, soit sous forme d'une base de données à accès public, soit dans le cadre d'un réseau privé.
L'utilisation d'une courbe de référence tirée d'une base de données économise un essai sur une première pièce, ce qui est un avantage considérable dans le cas de petites séries onéreuses.

Claims (9)

  1. Procédé de réglage de la course d'une presse-plieuse comportant un tablier mobile (1) portant un poinçon (2), un tablier fixe (3) portant une matrice (4), des moyens de déplacement (5, 5') du tablier mobile, lesdits moyens de déplacement s'appuyant sur des montants (6, 6') solidaires du tablier fixe, des règles de mesure (9, 9') pour la mesure du déplacement (d) du tablier mobile par rapport aux montants, au moins un capteur (8, 8') mesurant un paramètre physique (p) variant en fonction de la force exercée par ledit poinçon sur une pièce à plier placée sur ladite matrice, et un dispositif électronique de commande (7) commandant le déplacement du tablier mobile entre un point mort haut et un point mort bas (BDC), pourvu de moyens d'acquisition des mesures du déplacement (d) et du paramètre physique (p), et de moyens de calcul pour corriger la valeur du dit point mort bas en fonction des mesures du dit déplacement et du dit paramètre physique, caractérisé en ce que la différence d'épaisseur entre l'épaisseur réelle de la pièce et l'épaisseur nominale (e) de la pièce est calculée en comparant la position réelle du déplacement du poinçon à laquelle se produit une variation prédéterminée Δp dudit paramètre physique (p) avec la position théorique dudit déplacement où cette variation Δp devrait se produire, en ce que le dispositif électronique de commande traite les mesures dudit déplacement (d) et dudit paramètre physique (p), pendant la phase de déformation plastique de la pièce en cours de pliage, de façon à les comparer et de déterminer leurs écarts avec les données enregistrées lors d'une opération de pliage de référence ayant permis d'obtenir la valeur de consigne αc de l'angle de pliage après relâchement de la force exercée par le poinçon et de déterminer une valeur de référence de la correction d'effet de ressort, et en ce que le dispositif électronique de commande calcule une correction du point mort bas en fonction de ladite correction de référence de l'effet de ressort et desdits écarts avec les données de l'enregistrement de référence.
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'angle instantané de pliage α sous charge de la pièce est calculé en fonction de la variation dudit déplacement d, en tenant compte de ladite différence d'épaisseur (er - e) et des paramètres géométriques du poinçon et de la matrice, que la force d'appui (F) du poinçon sur la pièce est calculée au moyen de la valeur du paramètre physique (p), que la succession des valeurs du couple de paramètres angle instantané de pliage/force d'appui (α, F) est acquise et comparée à une courbe de référence (α, F)réf préenregistrée lors d'une opération de pliage du même matériau ayant permis d'obtenir la valeur de consigne αc de l'angle de pliage après relâchement de la force exercée par le poinçon, et que ledit dispositif électronique de commande (7) calcule une correction (A') de la valeur maximale de l'angle instantané sous charge (αmax)réf déterminé lors du pliage de référence en fonction de l'écart entre le couple (α, f) issu de la mesure et la courbe de référence (α, f)réf. dans la zone de déformation plastique.
  3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le dispositif électronique de commande (7) calcule une correction du point mort bas (BDC) en fonction de ladite correction (A') de la valeur maximale de l'angle instantané sous charge (αmax)réf.
  4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le dispositif électronique de commande 7 calcule une deuxième correction du point mort bas (BDC) tenant compte de ladite différence d'épaisseur entre l'épaisseur réelle de la pièce et l'épaisseur nominale (e) de la pièce.
  5. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la vitesse du mouvement de déplacement du tablier mobile est réduite à une vitesse d'acquisition de mesure (vam), inférieure à une vitesse de pliage (VP) prédéterminée, lorsque le poinçon est à une distance prédéterminée du niveau théorique de pincement de la tôle supérieure à la tolérance d'épaisseur Δe de fabrication due ladite tôle, et que la vitesse du mouvement de déplacement augmente jusqu'à ladite vitesse de pliage après détection de ladite variation prédéterminée Δp dudit paramètre physique (p).
  6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le dispositif électronique de commande (7) compare les valeurs mesurées dudit paramètre physique (p) avec un abaque préenregistré établissant la relation entre ledit paramètre physique et la déformation des parties fixes de la presse et calcule une troisième correction du point mort bas (BDC) en tenant compte de ladite déformation.
  7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que ledit paramètre physique est la contrainte mécanique qu'un vérin exerce sur le tablier mobile mesuré à ce niveau par une jauge de contrainte.
  8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6 mis en oeuvre dans une presse-plieuse dont les moyens de déplacement comportent deux vérins hydrauliques associés respectivement à l'un des deux montants et un capteur (8, 8') de pression associé à chaque vérin, caractérisé en ce que ledit paramètre physique est la moyenne entre les pressions hydrauliques mesurées par lesdits capteurs (8, 8').
  9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6 mis en oeuvre dans une presse-plieuse dont les moyens de déplacement comportent deux vérins hydrauliques associés respectivement à l'un des deux montants et un capteur (8, 8') de pression associé à chaque vérin, caractérisé en ce que le réglage de la course est effectué pour chaque montant, indépendemment de l'autre, et que ledit paramètre physique est la pression mesurée respectivement par chacun desdits capteurs (8, 8').
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