EP1398412A1 - Verfahren und Doppelsiebformer zur Herstellung einer Faserstoffbahn - Google Patents

Verfahren und Doppelsiebformer zur Herstellung einer Faserstoffbahn Download PDF

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EP1398412A1
EP1398412A1 EP03102717A EP03102717A EP1398412A1 EP 1398412 A1 EP1398412 A1 EP 1398412A1 EP 03102717 A EP03102717 A EP 03102717A EP 03102717 A EP03102717 A EP 03102717A EP 1398412 A1 EP1398412 A1 EP 1398412A1
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EP
European Patent Office
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twin
wire former
forming roller
roller
wire
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EP03102717A
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English (en)
French (fr)
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EP1398412B1 (de
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Alfred Dr. Bubik
Mathias Schwaner
Jürgen Prössl
Stefan Lehner-Dittenberger
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Paper Patent GmbH
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F9/00—Complete machines for making continuous webs of paper
    • D21F9/003—Complete machines for making continuous webs of paper of the twin-wire type

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a fibrous web, in particular a paper or cardboard web, from at least one fiber suspension, with two revolving endless sieves (inner sieve, outer sieve), whereby the Inner sieve is guided over a peripheral region of a forming roll and that Outer sieve is guided over a circumferential area of a breast roll and then in the area of the forming roller onto the inner wire to form a wedge-shaped Inlet gap that is a pulp suspension directly from a headbox records, is guided and then a twin wire section through the two sieves (inner sieve, outer sieve) is formed, which runs out of the forming roller at an angle of -50 ° to + 50 ° to an imaginary one Vertical plane runs down and at the end of a deflection device, in particular a deflection roller is arranged, by means of which at least one of the two screens in a preferably essentially horizontal running direction be redirected.
  • two revolving endless sieves inner sieve, outer sieve
  • the invention further relates to a twin wire former of a machine for production a fibrous web, in particular a paper or cardboard web, according to the preamble of claim 6.
  • twin wire former is for example from the German published application DE 198 03 591 A1 (PB10656 DE) of the applicant is known.
  • the twin wire former shown comprises two continuous endless screens (inner wire, Outer sieve), of which the inner sieve over a circumferential region of a Forming roller runs and the outer wire over a peripheral region of a breast roller runs and then in the area of the forming roller onto the inner wire with formation a wedge-shaped headstock gap that comes directly from a headbox absorbs a fiber suspension, accumulates.
  • the two Sieves (inner sieve, outer sieve) a twin-wire section, which after the expiry of the Forming roller at an angle of -50 ° to + 50 ° to an imaginary vertical plane runs down and at the end of a deflection device, in particular a deflection roller is arranged, the at least one of the two screens in deflects a preferably essentially horizontal running direction.
  • the downward-running twin-wire section has several drainage elements on both sides arranged in the configuration of a formation shoe, which on the between the two sieves lying and forming fibrous web act. After the redirection and at the end of the twin wire section, the two run Sieves over a separating device, which separates the outer sieve from the fibrous web and separates the inner sieve.
  • twin wire former has the disadvantage that the forming shoe in overload operation, a wide variety of defects within the fibrous web to be formed can cause. Moreover, this configuration of the twin wire former requires increased screen wear in the area of the drainage elements.
  • the two screens in Range from 0 mm to 10 mm, preferably from 1 mm to 7 mm, from the imaginary Tangent are deflected and / or that the two screens in one Distance from the running tangent point of the forming roller in the range of 25 mm to 300 mm, preferably from 50 mm to 200 mm, are deflected.
  • the suspension thickness the pulp suspension is measured after it over the Forming roller is introduced into the area between the two screens.
  • gap formers In gap formers (gap formers), the first in the direction of the fiber suspension a forming roller and an adjoining shoe part (forming shoe) there is the problem that the amount of suspension, between the sieves, i.e. between the inner and outer sieve, after the forming roll is still there, not easily captured can be.
  • this recording is important in that the formation quality of the sheet portion formed on the forming roller is different (softer fluff) than that of the leaf portion formed on the shoe part (gritty formation) and the The sum of these two leaf parts determines the leaf strength, which is an important one Paper property, especially for packaging papers.
  • the object of the invention is the beginning of a twin wire former mentioned type in that at least one machine-wide stripping device, in particular a machine-wide squeegee between the forming roller and the deflection device is arranged such that it in the Immerses the outer sieve and that it separates the two sieves from one between the Forming roller and the deflection imagined tangent in the direction the inner screen deflects.
  • the stripping device has an immersion depth into the outer sieve in the range from 0 mm to 10 mm, preferably from 1 mm to 7 mm, because this results in the "water skiing effect" already mentioned Achieving the advantages mentioned above is avoided entirely.
  • the stripping device is at a distance from the end Tangent point of the forming roller in the range from 25 mm to 300 mm, preferably from 50 mm to 200 mm. At this distance it is guaranteed that the fibrous web to be formed already has a certain strength.
  • the scraper device To avoid possible damage to the fibrous web to be formed as a result of The scraper device must be used to avoid splash water flows as far as possible a collecting device, in particular a collecting pan, for collecting and for deriving the dewatered by the stripping device from the fiber suspension Provided white water.
  • the stripping device has at least one closed, preferably extending into the area of the forming roller Beam channel has.
  • This jet channel is preferably under vacuum and / or can be pressurized, in the area of the forming roller by means of at least one scraper and laterally by means of at least one Gap seal is sealed.
  • This "closed" jet channel with negative pressure and / or with overpressure enables a targeted control / regulation of the drainage pressure.
  • the reduction in drainage pressure can be reduced by means of vacuum compensate due to large roller diameters. By lower pressure between the sieves, the filter cake can be kept open (Avoiding "sheet sealing") and increased drainage performance become.
  • the stripping device preferably comprises a machine-wide stripping strip, which for strength reasons a last width in the range of 10 mm to 200 mm, preferably from 15 mm to 150 mm.
  • a squeegee is also characterized by flexible applicability and less Costs from.
  • the scraper strip has an inlet radius in the area from 0 mm to 100 mm, an arc length in the range from 3 mm to 15 mm and an outlet radius in the range of 2 m to 5 m. Ensure these geometries a defined sieve guide in the subsequent ledge area, so that a Drainage pressure ⁇ T / r arises. This also causes the formation of a water film between the squeegee and the sieve.
  • the squeegee has a tip angle in the area from 15 ° to 45 °, preferably from 25 ° to 35 °, an outlet angle in the range from 2 ° to 45 °, preferably from 5 ° to 25 °, and a chamfer or one Tip radius in the range from 0.5 mm to 5 mm, preferably from 1 mm to 2 mm.
  • the stripping device in particular the stripping strip, is elastic can be pressed against the outer screen.
  • the pressure is preferred by means of at least one actuating unit, for example in the form of a cylinder, a spring element or a motor.
  • At least two stripping devices are provided, with at least one stripping device in each Outer sieve and immersed in the inner sieve. This configuration favors considerably A lower level of screen wear, a higher adhesion between the two screens and an improved drainage performance of the Twin wire.
  • the twin-wire section has a forming roller, which is advantageous according to the invention Way a diameter in the range of 1.0 m to 3.0 m, preferably from 1.2 m to 2.4 m, and a wrap angle in the range from 10 ° to 180 ° having.
  • This forming roller is ideally designed as an open roller and unlocked by means of a grill or honeycomb structure and / or it is a suction roll.
  • the deflection device of the twin wire former is preferably a deflection roller formed and has a diameter in the range of 0.4 m to 2.4 m, preferably from 1.0 m to 1.8 m, and a wrap angle in the range of 50 ° to 180 °.
  • the deflection device is more favorable than a deflection roller formed in the form of a buckling roller or forming roller.
  • the longitudinal axes of the forming roller and the deflection device preferably a horizontal distance in the range of +1.25 * diameter the forming roller (in the direction of travel) to -1.25 * diameter of the forming roller (against the running direction). This length is particularly for conversions This is an advantage because, as a rule, only a limited space is available stands.
  • the twin-wire former is after the forming roller in the running direction of the fiber suspension with a measuring device for Measuring the suspension thickness of the fiber suspension.
  • a measuring device for Measuring the suspension thickness of the fiber suspension.
  • the measuring device is advantageously attached such that the measuring device is in front a strip section downstream of the fiber suspension the inner wire or the outer wire is arranged.
  • the measuring device is either attached to the inner sieve or the outer sieve. However, it can also be provide for a measuring device on both the inner sieve and the outer sieve is appropriate.
  • the measuring device is arranged in a housing is in which at least one bar with at least one measured value sensor is arranged.
  • the measuring device is opposed by the housing Damage protected.
  • a plurality of Transducers can be arranged in a housing, the for example, are arranged next to each other across the width of the sieve. With The sensors become oscillating or traversing appropriate. The sensors are either inside a bar or arranged within the housing.
  • transducers for example those that are electromagnetic Use waves and others that work with ultrasound.
  • a device for Connect a negative pressure through which a negative pressure can be applied. It a small vacuum is sufficient to ensure that the Measuring device initially running screen always abuts the measuring head and the bar or bars removes excess white water from the screen or peel off without falsifying the measured values.
  • Situations is also a via a pressure control or regulation system definable overpressure can be applied to the housing in which the measuring device is arranged.
  • the at least one The bar can be pressed in place or elastically against the inner sieve or the outer sieve or only during a measurement process on the inner sieve or outer sieve can be pressed.
  • twin wire former in which the measuring device measured suspension thickness of a control device for controlling a constant suspension thickness can be supplied.
  • the control device is through Change of a parameter of the twin wire former, in particular the vacuum in the forming roll and / or in a first shoe part, the suspension thickness adjustable.
  • the invention is over the width of the twin wire former a plurality of individually and independently adjustable Areas, especially in the forming roller, where the Suspension thickness is individually adjustable.
  • the suspension thickness section by section as Control parameters can be used to create a fiber web optimized in its parameters manufacture. With the control unit, the suspension thickness can be measured on one Adjust position or in cross profile.
  • the stripping device is in a housing housed, in which the measuring device is additionally arranged. This is ensures that the measuring device is installed in a protected environment is. In addition, no additional space is required for the measuring device, which creates an additional free screen length.
  • a clearly measurable suspension thickness is available, is after the last part with the measuring device a further roller, in particular one Deflection roller and / or a suction roller, or one of the two wrapped around Buckling roller available, both for a strong drainage of the fiber suspension in the area after the shoe part.
  • the Measuring device comprises a rinsing device and / or a cleaning device.
  • FIG. 1 shows a schematic side view of a twin wire former 1 a machine for producing a fibrous web 2, in particular a paper or cardboard web, from at least one fiber suspension 3, with two revolving endless sieves (inner sieve 4, outer sieve 5), of which the inner sieve 4 over a peripheral region 6 of a preferably vacuumed forming roller 7 runs and the outer wire 5 over a peripheral region 8 of a breast roller 9 runs and then in the area of the forming roller 7 on the inner wire 4 with formation a wedge-shaped stock inlet gap 10, which is preferred by one Dilution water-controlled headbox 11 receives a fiber suspension 3, runs up and the two sieves (inner sieve 4, outer sieve 5) then form a twin wire section 12 which after the formation roll 7 below an angle ⁇ of -50 ° to + 50 ° (schematic range indication - / + ⁇ ) an imaginary vertical plane V runs down and at the end one Deflection device 13, in particular a deflection roller 13.1 is arranged the two screens 4, 5 in
  • the two screens 4, 5 After the redirection and at the end of the twin wire section 12 run the two screens 4, 5 via a separating device 14, which the outer screen 5 separates from the fibrous web 2 formed and the inner wire 4.
  • the outer screen 5 runs over guide rollers 15 back to the breast roller 9, whereas the inner wire 4 with the fibrous web 2 lying thereon to a not shown Pickup roller is guided before it then back to the forming roller via guide rollers 15 7 is running.
  • twin wire former 1 shown here in accordance with the design of those already mentioned German published application DE 198 03 591 A1 (PB10656 DE) des
  • the applicant can also implement the German version Published application DE 196 51 493 A1 (PB10449 DE) of the applicant his.
  • the possible design of the twin wire former should not be limited to the embodiment according to FIG. 1, the embodiment According to FIG. 1, it is only intended as an exemplary character for a large number have possible design variants for the twin wire former.
  • At least one machine-wide stripping device 16, in particular a machine-wide squeegee 16.1, between the forming roller 7 and the deflection device 13 is arranged such that it in the Immersed outer sieve 5 and that it the two sieves 4, 5 of one between the forming roller 7 and the deflection device 13 imaginary tangent T (dashed line) deflects towards the inner wire 4.
  • the stripping device 16 has an immersion depth t in the outer screen 5 in the area from 0 mm to 10 mm, preferably from 1 mm to 7 mm, and a distance a from the running tangent point TP of the forming roller 7 in the range of 25 mm to 300 mm, preferably from 50 mm to 200 mm.
  • the stripping device 16 further comprises a machine-wide stripping strip 16.1, which ideally has a strip width B in the range from 10 mm to 200 mm, preferably from 15 mm to 150 mm.
  • the stripping device 16 with a collecting device 17, in particular a drip pan 17.1, to collect and to derive the by Scraper device 16 from the fibrous suspension 3 of dewatered white water 18 provided.
  • the collecting device 17 can be closed in a further embodiment executed and with at least one preferably suctioned outlet be provided.
  • the forming roller 7 of the twin wire former 1 has a diameter D F in the range from 1.0 m to 3.0 m, preferably from 1.2 m to 2.4 m, and a wrap angle ⁇ F in the range from 10 ° to 180 ° ,
  • the deflection device 13 of the twin wire former 1 is designed as a deflection roller 13.1 and has a diameter D U in the range from 0.4 m to 2.4 m, preferably from 1.0 m to 1.8 m, and a wrap angle ⁇ U in the range from 50 ° to 180 °.
  • the deflection device 13 is designed as a deflection roller 13.1 in the preferred form of an articulated roller or forming roller.
  • FIG. 1A shows a schematic side view of a stripping device 16 of the twin wire former 1.
  • the stripping device 16 has at least one closed, preferably extending into the region of the forming roller 7 Beam channel 19 has.
  • the jet channel 19 is by means of a, not shown, however known and preferably controllable / adjustable vacuum device (Arrow) with negative pressure (-p) and / or with positive pressure (+ p), whereby he in the area of the forming roller 7 by means of at least one known scraper 20 and laterally sealed by means of at least one known gap seal 21 is.
  • the stripping device 16 is of course in turn with a Collecting device 17 for collecting and for deriving through the stripping device 16 provided from the fiber suspension 3 dewatered white water 18.
  • FIGS. 1B and 1C show two schematic and detailed side views of scraper devices 16 designed as scraper strips 1.6 Twin-wire former 1 according to the invention.
  • the two scraper strips 16.1 each have an outlet angle ⁇ in the area from 2 ° to 45 °, preferably from 5 ° to 25 °.
  • the stripping device 16 in particular the Squeegee 16.1
  • the pressure preferably not explicitly by means of at least one shown, but known to those skilled in the art, for example in Shape of a cylinder, a spring element or a motor. It can be in further Execution of course also several, sectionally over the outer sieve 5 distributed actuators with possibly different settings be provided.
  • FIG. 2 shows a further schematic and detailed side view of a Scraper device 16 of the twin wire former 1 according to the invention.
  • the stripping device 16 is designed as a stripping strip 16.1, which has an inlet radius R 1 in the range from 0 mm to 100 mm, an arc length L B in the range from 3 mm to 15 mm and an outlet radius R 2 in the range from 2 m to 5 m , And again the outlet angle ⁇ formed on the scraper strip 16.1 can be seen in the range from 2 ° to 45 °, preferably from 5 ° to 25 °.
  • FIGS. 2A and 2B show two detailed views of the squeegee 16.1 of Figure 2.
  • the scraper strip 16.1 has a tip angle ⁇ in the range from 15 ° to 45 °, preferably from 25 ° to 35 °, and a tip radius R 3 in the range from 0.5 mm to 5 mm, preferably from 1 mm to 2 mm.
  • the squeegee 16.1 can also have a tip chamfer (not shown), preferably with a flat surface.
  • FIG. 3 shows a further schematic side view of the invention Twin wire former 1, which corresponds in principle to the embodiment of Figure 1. In this regard, reference is made to the description of FIG. 1.
  • At least two stripping devices 16, 16A are provided are, with at least one stripping device 16, 16A in each Outer sieve 5 and immersed in the inner sieve 4.
  • a total of two stripping devices 16, 16A are provided.
  • the longitudinal axes I, II of the forming roller 7 and the deflection device 13 have a horizontal distance C which is in the range of +1.25 * diameter D F of the forming roller 7 (in the running direction L (arrow) - solid illustration) to -1, 25 * diameter D F of the forming roller 7 (against the running direction L (arrow) - dashed line).
  • the inventive method for producing a fibrous web 2 can also be carried out with the twin-wire former 1 according to the invention.
  • the two screens 4, 5 are deflected between the forming roller 7 and the deflecting device 13 by means of at least one machine-wide stripping device 16 from a tangent T between the forming roller 7 and the deflecting device 13 in the direction of the inner wire 4.
  • the two screens 4, 5 are preferably in the range from 0 mm to 10 mm, in particular from 1 mm to 7 mm, from the imaginary tangent T and at a distance from the tangent point TP of the forming roller 7 in the range from 25 mm to 300 mm , preferably from 50 mm to 200 mm, deflected.
  • the stripping device 30 comprises a housing 32 in which each other spaced apart three individual strips 33, 34, 35 in the direction of the outer sieve 5 are arranged.
  • the upper and the forming roller 7 initially located bar 33 takes the measuring device 31.
  • the strip 33 has a width of, for example between 10 and 180 mm.
  • a trough-shaped discharge device 36 for Removal of white water arranged via an outlet 37.
  • the housing 32 serves as a collecting trough for the stripped by the strips 33, 34, 35 from the screen 5
  • White water that flows through an outlet 38, in particular by means of a suction pump, is derived.
  • a separating suction device 39 is located below the housing 32 arranged, which serves to separate the fibrous web from the wire 4, so that it remains on the sieve 5.
  • Another vacuum cleaner 40 is below one Fourdrinier wire 41 is arranged, onto which the fibrous web is transferred from the wire 5 becomes.
  • the housing 32 has either a straight or one with respect to the sieve 5 curved shape, strips 33, 34, 35 have a corresponding shape.
  • a measuring device 31 is in one Housing 42 arranged on the outer sieve 5.
  • a pump 43 is white water sucked out of the housing 42.
  • There are discharge devices on both sides of the screens 4, 5 44, 45, 46 arranged for discharging white water, each with pumps 44.1, 45.1, 46.1 or with drains to drain the into the trough-shaped discharge devices 44, 45, 46 collected white water are.
  • a separating suction device 40 is present.
  • the forming roller 7 is on the opposite side of the outer screen 5 in the running direction of the Fibrous suspension 3 arranged downstream of a stripping device 47.
  • the contact pressure of a scraper strip 47.1 of the scraper device 47 becomes one Control device 48 supplied as an actual variable; this creates a target size for a pressure valve 49 for adjusting the pressure within a die Scraper device 47 surrounding housing 50 by means of compressed air or alternatively for direct adjustment of the contact pressure of the squeegee 47.1.
  • a stripping device 51 with stripping strips 52, 53, 54 arranged within a housing 55.
  • the squeegee 54 is with a measuring device 56 for measuring the suspension thickness; within of the housing 55 is the internal pressure via a control device 59 a pressure valve 57 for adjusting the pressure in the housing 55.
  • the actual pressure is fed to the control device 59, which generates a target pressure generated for the pressure valve 57.
  • the stripping device 51 opposite on the side of the outer sieve 5 are arranged elastically resilient strips 58 which the sieves 4, 5 and the fibrous web guided between them in their position opposite the Support scraper device 51.
  • FIG. 7 which has the same structure as in FIG. 3 shown twin wire former with a deflection roller 13 are in the Scraper devices 16, 16A are scraper strips 60, 61 with sensors 62, 63 provided above tubs 65, 66 for the removal of white water.
  • the measuring device is located in a protected environment in a Bar or in a housing. There is no additional for the measuring device Requires space. This avoids additional free screen lengths.
  • the measuring device can be in a control device for controlling the Introduce suspension thickness, the suspension thickness either at the Position of the measuring device over the entire width or over individual Sections of the fibrous web width is regulated.
  • the invention is a method and a twin wire former of the type mentioned with both a smaller one Screen wear compared to twin wire formers with forming shoes respectively a higher adhesion between the two sieves as well as one improved drainage performance compared to twin wire formers without forming shoes (Rollformer) is created.

Landscapes

  • Paper (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn (2), insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, aus mindestens einer Faserstoffsuspension (3), mit zwei umlaufenden endlosen Sieben (Innensieb (4), Außensieb (5)). Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Siebe (4, 5) zwischen einer Formierwalze (7) und einer Umlenkeinrichtung (13) mittels mindestens einer maschinenbreiten Abstreifeinrichtung (16) von einer zwischen der Formierwalze (7) und der Umlenkeinrichtung (13) gedachten Tangente (T) in Richtung auf das Innensieb (4) abgelenkt werden. Die Erfindung betrifft weiterhin einen Doppelsiebformer (1) einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn (2), insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, aus mindestens einer Faserstoffsuspension, mit zwei umlaufenden endlosen Sieben (Innensieb, Außensieb), wobei das Innensieb über einen Umfangsbereich einer Formierwalze geführt wird und das Außensieb über einen Umfangsbereich einer Brustwalze geführt wird und danach im Bereich der Formierwalze auf das Innensieb unter Bildung eines keilförmigen Stoffeinlaufspalts, der unmittelbar von einem Stoffauflauf eine Faserstoffsuspension aufnimmt, geführt wird und anschließend eine Doppelsiebstrecke durch die beiden Siebe (Innensieb, Außensieb) gebildet wird, die nach Ablauf von der Formierwalze unter einem Winkel von -50° bis +50° zu einer gedachten Vertikalebene nach unten verläuft und an deren Ende eine Umlenkeinrichtung, insbesondere eine Umlenkwalze angeordnet ist, mittels welcher mindestens eines der beiden Siebe in eine vorzugsweise im wesentlichen horizontale Laufrichtung umgelenkt werden.
Die Erfindung betrifft weiterhin einen Doppelsiebformer einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 6.
Ein derartiger Doppelsiebformer ist beispielsweise aus der deutschen Offenlegungsschrift DE 198 03 591 A1 (PB10656 DE) des Anmelders bekannt. Der dargestellte Doppelsiebformer umfasst zwei umlaufende endlose Siebe (Innensieb, Außensieb), von denen das Innensieb über einen Umfangsbereich einer Formierwalze läuft und das Außensieb über einen Umfangsbereich einer Brustwalze läuft und danach im Bereich der Formierwalze auf das Innensieb unter Bildung eines keilförmigen Stoffeinlaufspalts, der unmittelbar von einem Stoffauflauf eine Faserstoffsuspension aufnimmt, aufläuft. Anschließend bilden die beiden Siebe (Innensieb, Außensieb) eine Doppelsiebstrecke, die nach Ablauf von der Formierwalze unter einem Winkel von -50° bis +50° zu einer gedachten Vertikalebene nach unten verläuft und an deren Ende eine Umlenkeinrichtung, insbesondere eine Umlenkwalze, angeordnet ist, die mindestens eines der beiden Siebe in eine vorzugsweise im wesentlichen horizontale Laufrichtung umlenkt. Im Bereich der nach unten verlaufenden Doppelsiebstrecke sind beidseitig mehrere Entwässerungselemente in Ausgestaltung eines Formierschuhs angeordnet, die auf die zwischen den beiden Sieben liegende und sich bildende Faserstoffbahn wirken. Nach der Umlenkung und am Ende der Doppelsiebstrecke laufen die beiden Siebe über eine Trenneinrichtung, die das Außensieb von der gebildeten Faserstoffbahn und dem Innensieb trennt.
Dieser bekannte Doppelsiebformer weist den Nachteil auf, dass der Formierschuh im Überlastbetrieb verschiedenartigste Defekte innerhalb der zu bildenden Faserstoffbahn verursachen kann. Überdies bedingt diese Ausgestaltung des Doppelsiebformers einen erhöhten Siebverschleiß im Bereich der Entwässerungselemente.
Weiterhin sind so genannte Rollformer bekannt, wie beispielsweise eine Ausgestaltung in der deutschen Offenlegungsschrift DE 44 43 874 A1 (PB10112 DE) des Anmelders dargestellt ist. Dabei sind zwei umlaufende Endlossiebe vorgesehen, die unter Bildung eines Stoffeinlaufspalts entlang eines Formierzylinders zusammenlaufen, über deren Umfang zumindest teilweise die beiden Endlossiebe gemeinsam geführt sind, wobei eines der Siebe ein Transportsieb und das andere ein Gegensieb ist. Weiterhin ist in Sieblaufrichtung hinter dem ersten in einem der Siebe angeordneten Formierzylinder ein zweiter im anderen Sieb angeordneter Formierzylinder vorgesehen, wobei diesem zweiten Formierzylinder in Sieblaufrichtung eine weitere feststehende Entwässerungseinrichtung mit anschließender Trenneinrichtung folgt.
Von Nachteil bei diesem Rollformer ist, dass der Kraftschluss zwischen den beiden Sieben gering ist und somit ein Schlupf zwischen den beiden Sieben ermöglicht, ja sogar begünstigt wird. Als Folge hieraus können wiederum verschiedenartigste Defekte innerhalb der zu bildenden Faserstoffbahn entstehen. Ferner ist ein derartiger Rollformer durch eine relativ geringe Entwässerungsleistung gekennzeichnet.
Es ist also Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren und einen Doppelsiebformer der eingangs genannten Art derart zu verbessern, dass sowohl ein geringerer Siebverschleiß gegenüber Doppelsiebformern mit Formierschuhen beziehungsweise ein höherer Kraftschluss zwischen den beiden Sieben als auch eine verbesserte Entwässerungsleistung gegenüber Doppelsiebformern ohne Formierschuhe (Rollformer) ermöglicht wird.
Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die beiden Siebe zwischen der Formierwalze und der Umlenkeinrichtung mittels mindestens einer maschinenbreiten Abstreifeinrichtung von einer zwischen der Formierwalze und der Umlenkeinrichtung gedachten Tangente in Richtung auf das Innensieb abgelenkt werden.
Die Aufgabe der Erfindung wird auf diese Weise vollkommen gelöst.
Durch dieses Eintauchen der maschinenbreiten Abstreifeinrichtung entsteht an ihrem Einlauf eine Druckspitze, die das Entstehen des so genannten "Wasserski-Effekts" verhindert. Die Abstreifeinrichtung hält die Druckspitze auch bei sich ändernden Einlaufbedingungen der Faserstoffbahn, wie beispielsweise die Suspensionshöhe, konstant. Hierdurch wird ein optimaler Kraftschluss zwischen den beiden Sieben bei einer bestmöglichen Vermeidung von Differenzgeschwindigkeiten sichergestellt. Zudem werden der Siebverschleiß und der Energiebedarf des Doppelsiebformers merklich reduziert und es entsteht zudem eine kompakte Bauform desselben.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die beiden Siebe im Bereich von 0 mm bis 10 mm, vorzugsweise von 1 mm bis 7 mm, von der gedachten Tangente abgelenkt werden und/oder dass die beiden Siebe in einem Abstand vom ablaufenden Tangentenpunkt der Formierwalze im Bereich von 25 mm bis 300 mm, vorzugsweise von 50 mm bis 200 mm, abgelenkt werden.
Diese erfindungsgemäßen Geometrien begünstigen in positiver Weise einen geringeren Siebverschleiß, einen höheren Kraftschluss zwischen den beiden Sieben und eine verbesserte Entwässerungsleistung des Doppelsiebformers.
In einer vorteilhaften Weiterbildung des Verfahrens ist vorgesehen, dass die Suspensionsdicke der Faserstoffsuspension gemessen wird, nachdem sie über die Formierwalze in den Bereich zwischen den beiden Sieben eingebracht ist.
Bei Spaltformern (Gapformern), die in Laufrichtung der Faserstoffsuspension zuerst eine Formierwalze und ein sich daran anschließendes Schuhteil (Formierschuh) aufweisen, besteht nämlich das Problem, dass die Suspensionsmenge, die zwischen den Sieben, das heißt zwischen dem Innen- und dem Außensieb, nach der Formierwalze noch vorhanden ist, nicht ohne Schwierigkeiten erfasst werden kann.
Diese Erfassung ist jedoch insofern von Bedeutung, als die Formationsqualität des auf der Formierwalze gebildeten Blattanteils anders (weichflockiger) ist als die des auf dem Schuhteil gebildeten Blattanteils (griesige Formation) und die Summe dieser beiden Blattanteile die Blattfestigkeit mitbestimmt, die eine wichtige Papiereigenschaft, insbesondere für Verpackungspapiere, ist.
Die gemäß dem Stand der Technik praktizierte Form der Erfassung aller bei der Herstellung der Faserstoffbahn zum Einsatz kommenden Wasserströme, beispielsweise mittels induktiven Durchflussmessern in den einzelnen Zuleitungen des Stoffauflaufs und in den Ableitungen des Formers, ist kosten- und wartungsintensiv. Zudem ist sie nicht besonders genau und fehlerbehaftet. Erfindungsgemäß wird eine direkte Erfassung der Suspensions-Schichtdicke vorgenommen.
Eine nach dem Stand der Technik mögliche Anordnung von Messvorrichtungen zwischen der Formierwalze und einem nachfolgendem Formierkasten ist in vielen Fällen problematisch, da die Messvorrichtung einen bestimmten Raum benötigt und dann der erforderliche Minimalabstand zwischen dem Tangentenpunkt für den Ablauf beider Siebe an der Formierwalze und der Spitze des Formierschuhs nicht mehr vorhanden ist. Beide Siebe sind dann auf einer größeren Strecke nicht mehr zwangsgeführt und können daher beispielsweise frei schwingen und dadurch die nasse Faserstoffbahn zwischen den Sieben zerstören oder zumindest deren Formation und Festigkeit beeinträchtigen.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren zum Messen der Suspensionsdicke wird diese zwischen der Fomierwalze und einem nachfolgenden Leistenteil innerhalb des Gehäuses des Leistenteils erfasst, wodurch die oben beschriebenen Nachteile des Standes der Technik eliminiert werden.
Eine vorteilhafte Weiterbildung dieses Messverfahrens besteht darin, dass die Suspensionsdicke durch eine Wellenstrahlung, insbesondere elektromagnetische Strahlung, insbesondere durch Licht, mittels Ultraschall oder durch Beta-Strahlung gemessen wird. Dies ist ein einfach zu handhabendes Verfahren, das zudem gut reproduzierbar ist.
Die erfindungsgemäße Aufgabe wird bei einem Doppelsiebformer der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass mindestens eine maschinenbreite Abstreifeinrichtung, insbesondere eine maschinenbreite Abstreifleiste, zwischen der Formierwalze und der Umlenkeinrichtung derart angeordnet ist, dass sie in das Außensieb eintaucht und dass sie dabei die beiden Siebe von einer zwischen der Formierwalze und der Umlenkeinrichtung gedachten Tangente in Richtung auf das Innensieb ablenkt.
Die Aufgabe der Erfindung wird auch auf diese Weise vollkommen gelöst, wobei die bereits genannten Vorteile entstehen.
In weiterer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die Abstreifeinrichtung eine Eintauchtiefe in das Außensieb im Bereich von 0 mm bis 10 mm, vorzugsweise von 1 mm bis 7 mm, aufweist, da hierdurch der bereits erwähnte "Wasserski-Effekt" bei Erreichen der weiterhin genannten Vorteile gänzlich vermieden wird.
Unter geometrischen und technologischen Gesichtspunkten, wie zum Beispiel der Vermeidung von Siebröhren beziehungsweise schonender Formationsverbesserung, ist es vorteilhaft, wenn die Abstreifeinrichtung einen Abstand vom ablaufenden Tangentenpunkt der Formierwalze im Bereich von 25 mm bis 300 mm, vorzugsweise von 50 mm bis 200 mm, aufweist. Bei diesem Abstand ist gewährleistet, dass die zu bildende Faserstoffbahn bereits eine gewisse Festigkeit aufweist.
Um mögliche Beschädigungen an der zu bildenden Faserstoffbahn infolge von Spritzwasserflüssen weitestgehend zu vermeiden, ist die Abstreifeinrichtung mit einer Auffangeinrichtung, insbesondere einer Auffangwanne, zum Auffangen und zum Ableiten des durch die Abstreifeinrichtung aus der Faserstoffsuspension entwässerten Siebwassers versehen.
Weiterhin ist vorgesehen, dass die Abstreifeinrichtung mindestens einen geschlossenen, vorzugsweise sich bis in den Bereich der Formierwalze erstreckenden Strahlkanal aufweist. Dieser Strahlkanal ist vorzugsweise mit Unterdruck und/oder mit Überdruck beaufschlagbar, wobei er im Bereich der Formierwalze mittels mindestens eines Schabers und seitlich jeweils mittels mindestens einer Spaltdichtung abgedichtet ist. Dieser "geschlossene" Strahlkanal mit Unterdruck und/oder mit Überdruck ermöglicht eine gezielte Steuerung/Regelung des Entwässerungsdrucks. Durch Unterdruck lässt sich die Verringerung des Entwässerungsdrucks durch große Walzendurchmesser bedingt kompensieren. Durch geringeren Druck zwischen den Sieben kann der Filterkuchen offen gehalten werden (Vermeidung von "sheet sealing") und die Entwässerungsleistung gesteigert werden.
Die Abstreifeinrichtung umfasst in bevorzugter Weise eine maschinenbreite Abstreifleiste, die aus Festigkeitsgründen eine Leistenbreite im Bereich von 10 mm bis 200 mm, vorzugsweise von 15 mm bis 150 mm, aufweist. Eine derartige Abstreifleiste zeichnet sich überdies durch eine flexible Anwendbarkeit und geringere Kosten aus.
In weiterer Ausgestaltung weist die Abstreifleiste einen Einlaufradius im Bereich von 0 mm bis 100 mm, eine Bogenlänge im Bereich von 3 mm bis 15 mm und einen Auslaufradius im Bereich von 2 m bis 5 m auf. Diese Geometrien gewährleisten eine definierte Siebführung im nachfolgenden Leistenbereich, so dass ein Entwässerungsdruck ~ T/r entsteht. Dadurch wird auch der Bildung eines Wasserfilms zwischen der Abstreifleiste und dem Sieb nachhaltig entgegengewirkt.
Ferner ist es vorteilhaft, wenn die Abstreifleiste einen Spitzenwinkel im Bereich von 15° bis 45°, vorzugsweise von 25° bis 35°, einen Auslaufwinkel im Bereich von 2° bis 45°, vorzugsweise von 5° bis 25°, und eine Spitzenfase oder einen Spitzenradius im Bereich von 0,5 mm bis 5 mm, vorzugsweise von 1 mm bis 2 mm, aufweist. Beim Eintauchen der Abstreifleiste ohne Spitzenradius treten bei Umschlingung der Auslaufseite zusätzliche Scherkräfte auf, die zu Defekten innerhalb der zu bildenden Faserstoffbahn führen können. Oder aber es kommt aufgrund einer undefinierten Siebführung auslaufseitig zu so genannten "Foil-Effekten", die durch Siebtrennungen im Doppelsiebbereich das Fasergefüge schädigen können.
Ferner gewährleistet eine derartige Ausführung des Spitzenwinkels eine saubere Strömungsführung des Siebwassers, wobei insbesondere bei Maschinengeschwindigkeiten von > 1.000 m/min Strömungsimpulse in Maschinenquerrichtung (CD-Richtung) verhindert werden. Dies führt wiederum zu einer Vergleichmäßigung der Siebwasserabfuhr, wodurch sich überdies die Feuchte- und Flächengewichtsquerprofile verbessern.
Um nun die Intensität der Abstreifung einstellen, regeln oder steuern zu können, ist vorgesehen, dass die Abstreifeinrichtung, insbesondere die Abstreifleiste, elastisch an das Außensieb andrückbar ist. Die Andrückung erfolgt dabei bevorzugt mittels mindestens einer Stelleinheit, beispielsweise in Form eines Zylinders, eines Federelements oder eines Motors.
In weiterer Ausgestaltung wird vorgeschlagen, dass mindestens zwei Abstreifeinrichtungen vorgesehen sind, wobei mindestens je eine Abstreifeinrichtung in das Außensieb und in das Innensieb eintaucht. Diese Ausgestaltung begünstigt in erheblicher Weise einen geringeren Siebverschleiß, einen höheren Kraftschluss zwischen den beiden Sieben und eine verbesserte Entwässerungsleistung des Doppelsiebformers.
Auch ist es vorteilhaft hinsichtlich konstruktiver und wirtschaftlicher Aspekte, wenn die Doppelsiebpartie eine Formierwalze besitzt, die erfindungsgemäß in vorteilhafter Weise einen Durchmesser im Bereich von 1,0 m bis 3,0 m, vorzugsweise von 1,2 m bis 2,4 m, und einen Umschlingungswinkel im Bereich von 10° bis 180° aufweist. Diese Formierwalze ist in idealer Weise als eine offene Walze ausgebildet und mittels einer Grill- beziehungsweise Wabenstruktur aufgeschlossen und/oder sie ist eine Saugwalze.
Die Umlenkeinrichtung des Doppelsiebformers ist bevorzugt als Umlenkwalze ausgebildet und weist einen Durchmesser im Bereich von 0,4 m bis 2,4 m, vorzugsweise von 1,0 m bis 1,8 m, und einen Umschlingungswinkel im Bereich von 50° bis 180° auf. Die Umlenkeinrichtung ist in günstiger Weise als eine Umlenkwalze in Form einer Knickwalze oder Formierwalze ausgebildet.
Weiterhin weisen die Längsachsen der Formierwalze und der Umlenkeinrichtung vorzugsweise einen horizontalen Abstand auf, der im Bereich von +1,25 * Durchmesser der Formierwalze (in Laufrichtung) bis -1,25 * Durchmesser der Formierwalze (entgegen der Laufrichtung) liegt. Diese Baulänge ist insbesondere bei Umbauten von Vorteil, da hierbei im Regelfall nur ein begrenzter Raum zur Verfügung steht.
In einer vorteilhaften Weiterbildung ist der Doppelsiebformer nach der Formierwalze in Laufrichtung der Faserstoffsuspension mit einer Messvorrichtung zum Messen der Suspensionsdicke der Faserstoffsuspension ausgestattet. Durch diese Messvorrichtung wird eine genaue Messung der Suspensionsdicke gewährleistet.
Mit Vorteil wird die Messvorrichtung so angebracht, dass die Messvorrichtung vor einem in Laufrichtung der Faserstoffsuspension nachgeordneten Leistenteil an dem Innensieb oder dem Außensieb angeordnet ist. Die Messvorrichtung ist entweder am Innensieb oder am Außensieb angebracht. Es lässt sich jedoch auch vorsehen, dass sowohl am Innensieb als auch am Außensieb eine Messvorrichtung angebracht ist.
Von Vorteil ist es außerdem, wenn die Messvorrichtung in einem Gehäuse angeordnet ist, in dem mindestens eine Leiste mit mindestens einem Messwert aufnehmer angeordnet ist. Durch das Gehäuse ist die Messvorrichtung gegen Beschädigungen geschützt. Es versteht sich, dass auch eine Mehrzahl von Messwertaufnehmern in einem Gehäuse angeordnet sein kann, die beispielsweise über die Breite des Siebs neben einander angeordnet sind. Mit Vorteil werden die Messwertaufnehmer oszillierend oder traversierend angebracht. Die Messwertaufnehmer sind entweder innerhalb einer Leiste oder innerhalb des Gehäuses angeordnet.
Dabei lässt sich auch vorsehen, dass verschiedene Arten von Messwertaufnehmern zum Einsatz kommen, beispielsweise solche, die elektromagnetische Wellen einsetzen und andere, die mit Ultraschall arbeiten.
Zusätzlich lässt sich an das Gehäuse der Messvorrichtung eine Einrichtung zum Einstellen eines Unterdrucks anbinden, durch die ein Unterdruck anlegbar ist. Es reicht bereits ein geringer Unterdruck aus, um zu gewährleisten, dass das der Messvorrichtung zunächst verlaufenden Sieb immer an dem Messkopf anliegt und die Leiste oder die Leisten überschüssiges Siebwasser vom Sieb abschält bzw. abschälen, ohne dass dadurch Messwerte verfälscht werden können. In bestimmten Situationen ist auch ein ebenfalls über ein Drucksteuer- oder regelsystem festlegbarer Überdruck an das Gehäuse anlegbar, in dem die Messvorrichtung angeordnet ist.
Bezüglich des Siebs, an dem das Gehäuse anliegt, hat dieses entweder eine gerade Kontur oder es ist in Richtung des Siebs zu dessen Mitte hin leicht gewölbt.
In einer Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass die mindestens eine Leiste ortsfest oder elastisch an das Innensieb bzw. das Außensieb anpressbar oder ausschließlich bei einem Messvorgang an das Innensieb bzw. das Außensieb anpressbar ist.
Von besonderem Vorteil ist ein Doppelsiebformer, bei dem die von der Messvorrichtung gemessene Suspensionsdicke einer Regelvorrichtung zur Regelung einer konstanten Suspensionsdicke zuführbar ist. Mittels der Regelvorrichtung ist durch Änderung eines Parameters des Doppelsiebformers, insbesondere des Unterdrucks in der Formierwalze und/oder in einem ersten Schuhteil, die Suspensionsdicke regelbar.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist über die Breite des Doppelsiebformers eine Mehrzahl von einzeln und unabhängig von einander verstellbaren Bereichen, insbesondere in der Formierwalze, vorhanden, in denen die Suspensionsdicke jeweils einzeln einstellbar ist. Entsprechend lassen sich auch mehrere Messwertaufnehmer in der Messvorrichtung anbringen, von denen jeder die Suspensionsdicke in einem der Bereiche misst. In Verbindung mit einer jeweils zugehörigen Regeleinheit ist damit die Suspensionsdicke sektionsweise als Regelparameter verwendbar, um eine in ihren Parametern optimierte Faserstoffbahn herzustellen. Mit der Regeleinheit lässt sich die Suspensionsdicke an einer Position oder im Querprofil regeln.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung wird die Abstreifeinrichtung in einem Gehäuse untergebracht, in dem zusätzlich die Messvorrichtung angeordnet ist. Dadurch ist gewährleistet, dass die Messvorrichtung in einer geschützten Umgebung angebracht ist. Außerdem wird kein zusätzlicher Platz für die Messvorrichtung benötigt, wodurch eine zusätzliche freie Sieblänge entsteht.
Damit eine deutlich messbare Suspensionsdicke zur Verfügung steht, ist nach dem Leistenteil mit der Messvorrichtung eine weitere Walze, insbesondere eine Umlenkwalze und/oder eine Saugwalze, oder eine von beiden Sieben umschlungene Knickwalze vorhanden, die beide für eine starke Entwässerung der Faserstoffsuspension im Bereich nach dem Schuhteil sorgen.
Zusätzlich lässt sich in einer Ausführungsform der Erfindung vorsehen, dass die Messvorrichtung eine Spülvorrichtung und/oder eine Reinigungsvorrichtung umfasst.
Wartungs- und Reinigungsarbeiten an der Messvorrichtung werden unterstützt, wenn eine Beleuchtungseinrichtung vorgesehen ist.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnung.
Es zeigen:
Figur 1:
eine schematisierte Seitenansicht eines erfindungsgemäßen Doppelsiebformers;
Figur 1A:
eine schematisierte Seitenansicht einer Abstreifeinrichtung des erfindungsgemäßen Doppelsiebformers;
Figuren 1B und 1C:
zwei schematisierte und detaillierte Seitenansichten von Abstreifeinrichtungen des erfindungsgemäßen Doppelsiebformers;
Figur 2:
eine weitere schematisierte und detaillierte Seitenansicht einer Abstreifeinrichtung des erfindungsgemäßen Doppelsiebformers;
Figuren 2A und 2B:
zwei Detailansichten der Abstreifleiste der Figur 2;
Figur 3:
eine weitere schematisierte Seitenansicht des erfindungsgemäßen Doppelsiebformers; und
Figuren 4 bis 7:
weitere schematische Darstellungen eines Doppelsiebformers, in dem zusätzlich eine Messvorrichtung eingebracht ist.
Die Figur 1 zeigt eine schematische Seitenansicht eines Doppelsiebformers 1 einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn 2, insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, aus mindestens einer Faserstoffsuspension 3, mit zwei umlaufenden endlosen Sieben (Innensieb 4, Außensieb 5), von denen das Innensieb 4 über einen Umfangsbereich 6 einer vorzugsweise besaugten Formierwalze 7 läuft und das Außensieb 5 über einen Umfangsbereich 8 einer Brustwalze 9 läuft und danach im Bereich der Formierwalze 7 auf das Innensieb 4 unter Bildung eines keilförmigen Stoffeinlaufspalts 10, der unmittelbar von einem vorzugsweise Verdünnungswasser-geregelten Stoffauflauf 11 eine Faserstoffsuspension 3 aufnimmt, aufläuft und die beiden Siebe (Innensieb 4, Außensieb 5) anschließend eine Doppelsiebstrecke 12 bilden, die nach Ablauf von der Formierwalze 7 unter einem Winkel δ von -50° bis +50° (schematische Bereichsandeutung -/+ δ) zu einer gedachten Vertikalebene V nach unten verläuft und an deren Ende eine Umlenkeinrichtung 13, insbesondere eine Umlenkwalze 13.1 angeordnet ist, die die beiden Siebe 4, 5 in eine vorzugsweise im wesentlichen horizontale Laufrichtung L (Pfeil) umlenkt. Nach der Umlenkung und am Ende der Doppelsiebstrecke 12 laufen die beiden Siebe 4, 5 über eine Trenneinrichtung 14, die das Außensieb 5 von der gebildeten Faserstoffbahn 2 und dem Innensieb 4 trennt. Das Außensieb 5 läuft über Leitwalzen 15 zurück zur Brustwalze 9, wohingegen das Innensieb 4 mit der darauf liegenden Faserstoffbahn 2 zu einer nicht dargestellten Pickup-Walze geführt wird, ehe es dann auch über Leitwalzen 15 zurück zur Formierwalze 7 läuft.
Der hier dargestellte Doppelsiebformer 1 gemäß der Ausführung der bereits genannten deutschen Offenlegungsschrift DE 198 03 591 A1 (PB10656 DE) des Anmelders kann in weiterer Ausgestaltung auch gemäß der Ausführung der deutschen Offenlegungsschrift DE 196 51 493 A1 (PB10449 DE) des Anmelders ausgeführt sein. In anderen Worten, die mögliche Ausführung des Doppelsiebformers soll nicht auf die Ausführung gemäß der Figur 1 beschränkt sein, die Ausführung gemäß der Figur 1 soll lediglich exemplarischen Charakter für eine Vielzahl an möglichen Ausführungsvarianten für den Doppelsiebformer aufweisen.
Es ist nun vorgesehen, dass mindestens eine maschinenbreite Abstreifeinrichtung 16, insbesondere eine maschinenbreite Abstreifleiste 16.1, zwischen der Formierwalze 7 und der Umlenkeinrichtung 13 derart angeordnet ist, dass sie in das Außensieb 5 eintaucht und dass sie dabei die beiden Siebe 4, 5 von einer zwischen der Formierwalze 7 und der Umlenkeinrichtung 13 gedachten Tangente T (gestrichelte Darstellung) in Richtung auf das Innensieb 4 ablenkt.
Die Abstreifeinrichtung 16 weist eine Eintauchtiefe t in das Außensieb 5 im Bereich von 0 mm bis 10 mm, vorzugsweise von 1 mm bis 7 mm, und einen Abstand a vom ablaufenden Tangentenpunkt TP der Formierwalze 7 im Bereich von 25 mm bis 300 mm, vorzugsweise von 50 mm bis 200 mm, auf.
Weiterhin umfasst die Abstreifeinrichtung 16 eine maschinenbreite Abstreifleiste 16.1, die idealerweise eine Leistenbreite B im Bereich von 10 mm bis 200 mm, vorzugsweise von 15 mm bis 150 mm, aufweist.
Überdies ist die Abstreifeinrichtung 16 mit einer Auffangeinrichtung 17, insbesondere einer Auffangwanne 17.1, zum Auffangen und zum Ableiten des durch die Abstreifeinrichtung 16 aus der Faserstoffsuspension 3 entwässerten Siebwassers 18 versehen. Die Auffangeinrichtung 17 kann in weiterer Ausgestaltung geschlossen ausgeführt und mit mindestens einem vorzugsweise besaugten Auslauf versehen sein.
Die Formierwalze 7 des Doppelsiebformers 1 weist einen Durchmesser DF im Bereich von 1,0 m bis 3,0 m, vorzugsweise von 1,2 m bis 2,4 m, und einen Umschlingungswinkel εF im Bereich von 10° bis 180° auf.
Die Umlenkeinrichtung 13 des Doppelsiebformers 1 hingegen ist als Umlenkwalze 13.1 ausgebildet und weist einen Durchmesser DU im Bereich von 0,4 m bis 2,4 m, vorzugsweise von 1,0 m bis 1,8 m, und einen Umschlingungswinkel εU im Bereich von 50° bis 180° auf. Die Umlenkeinrichtung 13 ist als eine Umlenkwalze 13.1 in bevorzugter Form einer Knickwalze oder Formierwalze ausgebildet.
Die Figur 1A zeigt eine schematisierte Seitenansicht einer Abstreifeinrichtung 16 des erfindungsgemäßen Doppelsiebformers 1.
Es ist vorgesehen, dass die Abstreifeinrichtung 16 mindestens einen geschlossenen, vorzugsweise sich bis in den Bereich der Formierwalze 7 erstreckenden Strahlkanal 19 aufweist. Der Strahlkanal 19 ist mittels einer nicht dargestellten, jedoch bekannten und vorzugsweise steuer-/regelbaren Unterdruckeinrichtung (Pfeil) mit Unterdruck (-p) und/oder mit Überdruck (+p) beaufschlagbar, wobei er im Bereich der Formierwalze 7 mittels mindestens eines bekannten Schabers 20 und seitlich jeweils mittels mindestens einer bekannten Spaltdichtung 21 abgedichtet ist. Die Abstreifeinrichtung 16 ist selbstverständlich wiederum mit einer Auffangeinrichtung 17 zum Auffangen und zum Ableiten des durch die Abstreifeinrichtung 16 aus der Faserstoffsuspension 3 entwässerten Siebwassers 18 versehen.
Die beiden Figuren 1B und 1C zeigen zwei schematisierte und detaillierte Seitenansichten von als Abstreifleisten 1.6 ausgebildeten Abstreifeinrichtungen 16 des erfindungsgemäßen Doppelsiebformers 1.
Dabei weisen die beiden Abstreifleisten 16.1 jeweils einen Auslaufwinkel α im Bereich von 2° bis 45°, vorzugsweise von 5° bis 25°, auf. Zusätzlich können die Abstreifleisten 16.1 mit verschiedenen, das Außensieb 5 berührenden Konturen, wie beispielsweise mit zickzackartiger oder sägezahnartiger oder wellenförmiger Form, versehen sein.
Im Rahmen der optionalen Einstellung, Regelung oder Steuerung der Intensität der Abstreifung ist vorgesehen, dass die Abstreifeinrichtung 16, insbesondere die Abstreifleiste 16.1, elastisch an das Außensieb (5) andrückbar ist. Dabei erfolgt die Andrückung (Richtungspfeil E) bevorzugt mittels mindestens einer nicht explizit dargestellten, dem Fachmann jedoch bekannten Stelleinheit, beispielsweise in Form eines Zylinders, eines Federelements oder eines Motors. Es können in weiterer Ausführung selbstverständlich auch mehrere, über das Außensieb 5 sektional verteilte Stelleinheiten mit möglicherweise unterschiedlichen Einstellungen vorgesehen sein.
Die Figur 2 zeigt eine weitere schematisierte und detaillierte Seitenansicht einer Abstreifeinrichtung 16 des erfindungsgemäßen Doppelsiebformers 1.
Die Abstreifeinrichtung 16 ist als eine Abstreifleiste 16.1 ausgebildet, die einen Einlaufradius R1 im Bereich von 0 mm bis 100 mm, eine Bogenlänge LB im Bereich von 3 mm bis 15 mm und einen Auslaufradius R2 im Bereich von 2 m bis 5 m aufweist. Und wiederum ist der an der Abstreifleiste 16.1 gebildete Auslaufwinkel α im Bereich von 2° bis 45°, vorzugsweise von 5° bis 25°, erkennbar.
Die beiden Figuren 2A und 2B zeigen zwei Detailansichten der Abstreifleiste 16.1 der Figur 2.
Es ist erkenntlich, dass die Abstreifleiste 16.1 einen Spitzenwinkel β im Bereich von 15° bis 45°, vorzugsweise von 25° bis 35°, und einen Spitzenradius R3 im Bereich von 0,5 mm bis 5 mm, vorzugsweise von 1 mm bis 2 mm, aufweist. In weiterer Ausgestaltung kann die Abstreifleiste 16.1 auch eine nicht dargestellte Spitzenfase, vorzugsweise mit einer Planfläche, aufweisen.
Die Figur 3 zeigt eine weitere schematisierte Seitenansicht des erfindungsgemäßen Doppelsiebformers 1, der prinzipiell der Ausführungsform der Figur 1 entspricht. Somit wird diesbezüglich auf die Beschreibung der Figur 1 verwiesen.
Es ist nun vorgesehen, dass mindestens zwei Abstreifeinrichtungen 16, 16A vorgesehen sind, wobei mindestens je eine Abstreifeinrichtung 16, 16A in das Außensieb 5 und in das Innensieb 4 eintaucht. In der dargestellten Ausführung der Figur 3 sind insgesamt zwei Abstreifeinrichtungen 16, 16A vorgesehen.
Weiterhin weisen die Längsachsen I, II der Formierwalze 7 und der Umlenkeinrichtung 13 einen horizontalen Abstand C auf, der im Bereich von +1,25 * Durchmesser DF der Formierwalze 7 (in Laufrichtung L (Pfeil) - solide Darstellung) bis - 1,25 * Durchmesser DF der Formierwalze 7 (entgegen der Laufrichtung L (Pfeil) - gestrichelte Darstellung) liegt.
Mit dem erfindungsgemäßen Doppelsiebformer 1 kann auch das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn 2 durchgeführt werden.
Die beiden Siebe 4, 5 werden zwischen der Formierwalze 7 und der Umlenkeinrichtung 13 mittels mindestens einer maschinenbreiten Abstreifeinrichtung 16 von einer zwischen der Formierwalze 7 und der Umlenkeinrichtung 13 gedachten Tangente T in Richtung auf das Innensieb 4 abgelenkt. Dabei werden die beiden Siebe 4, 5 vorzugsweise im Bereich von 0 mm bis 10 mm, insbesondere von 1 mm bis 7 mm, von der gedachten Tangente T und in einem Abstand vom ablaufenden Tangentenpunkt TP der Formierwalze 7 im Bereich von 25 mm bis 300 mm, vorzugsweise von 50 mm bis 200 mm, abgelenkt.
In einer weiteren Ausführungsform des Doppelsiebformers 1 (Figur 4) ist vorgesehen, dass im Abstand d zum Tangentenpunkt TP an der Formierwalze 7 eine Abstreifeinrichtung 30 angeordnet ist, deren Funktion mit der der Abstreifeinrichtung 16 übereinstimmt, die jedoch darüber hinaus mit einer Messvorrichtung 31 ausgestattet ist.
Die Abstreifeinrichtung 30 umfasst ein Gehäuse 32, in dem von einander beabstandet drei einzelne Leisten 33, 34, 35 in Richtung zu dem Außensieb 5 angeordnet sind. Die obere und der Formierwalze 7 zunächst gelegene Leiste 33 nimmt die Messvorrichtung 31 auf. Die Leiste 33 hat eine Breite von beispielsweise zwischen 10 und 180 mm.
Oberhalb des Gehäuses 32 ist eine wannenförmige Abführeinrichtung 36 zum Abführen von Siebwasser über einen Auslass 37 angeordnet. Das Gehäuse 32 dient als Auffangwanne für das durch die Leisten 33, 34, 35 von dem Sieb 5 abgestreifte Siebwasser, das über einen Auslass 38, insbesondere mittels einer Absaugpumpe, abgeleitet wird. Unterhalb des Gehäuses 32 ist ein Trennsauger 39 angeordnet, der dazu dient, die Faserstoffbahn von dem Sieb 4 zu trennen, so dass sie auf dem Sieb 5 verbleibt. Ein weiterer Trennsauger 40 ist unterhalb eines Langsiebs 41 angeordnet, auf das die Faserstoffbahn von dem Sieb 5 überführt wird. Das Gehäuse 32 hat gegenüber dem Sieb 5 entweder eine gerade oder eine gekrümmte Form, eine entsprechende Form haben die Leisten 33, 34, 35.
In einer weiteren Ausführungsform (Figur 5) ist eine Messvorrichtung 31 in einem Gehäuse 42 am Außensieb 5 angeordnet. Über eine Pumpe 43 wird Siebwasser aus dem Gehäuse 42 herausgesaugt. Auf beiden Seiten der Siebe 4, 5 sind Abführeinrichtungen 44, 45, 46 zum Abführen von Siebwasser angeordnet, die jeweils mit Pumpen 44.1, 45.1, 46.1 oder mit Abflüssen zum Abführen des in den wannenförmigen Abführeinrichtungen 44, 45, 46 gesammelten Siebwassers ausgestattet sind. Wie in der Ausführungsform gemäß Figur 4 ist auch hier unterhalb des Außensiebes 5 zu dem Langsieb 41 ein Trennsauger 40 vorhanden.
In einem weiteren Ausführungsbeispiel (Figur 6) ist der Formierwalze 7 auf der gegenüberliegenden Seite des Außensiebes 5 in Laufrichtung der Faserstoffsuspension 3 eine Abstreifeinrichtung 47 nachgeordnet. Der Anpressdruck einer Abstreifleiste 47.1 der Abstreifeinrichtung 47 wird einer Regeleinrichtung 48 als Ist-Größe zugeführt; diese erzeugt daraus eine Soll-Größe für ein Druckventil 49 zur Einstellung des Drucks innerhalb eines die Abstreifeinrichtung 47 umgebenden Gehäuses 50 mittels Druckluft oder alternativ zur unmittelbaren Einstellung des Anpressdrucks der Abstreifleiste 47.1.
Auf der Seite des Innensiebs 4 ist eine Abstreifeinrichtung 51 mit Abstreifleisten 52, 53, 54 innerhalb eines Gehäuses 55 angeordnet. Die Abstreifleiste 54 ist mit einer Messeinrichtung 56 zur Messung der Suspensionsdicke ausgestattet; innerhalb des Gehäuses 55 ist der Innendruck über eine Regeleinrichtung 59 mit einem Druckventil 57 zur Einstellung des Drucks in dem Gehäuse 55 verbunden. Der Ist-Druck wird der Regeleinrichtung 59 zugeführt, die daraus einen Soll-Druck für das Druckventil 57 erzeugt. Der Abstreifeinrichtung 51 gegenüber auf der Seite des Außensiebs 5 sind elastisch federnde Leisten 58 angeordnet, die die Siebe 4, 5 und die zwischen ihnen geführte Faserstoffbahn in ihrer Position gegenüber der Abstreifeinrichtung 51 abstützen.
Gemäß einer anderen Ausführungsform (Figur 7), die in ihrem Aufbau dem in Fig. 3 dargestellten Doppelsiebformer mit einer Umlenkwalze 13 sind in den Abstreifeinrichtungen 16, 16A sind Abstreifleisten 60, 61 mit Messwertaufnehmern 62, 63 oberhalb von Wannen 65, 66 zur Abführung von Siebwasser vorgesehen. Gemäß der Erfindung wird die direkte Erfassung der Suspensionsdicke ermöglicht. Die Messvorrichtung befindet sich in einer geschützten Umgebung in einer Leiste oder in einem Gehäuse. Für die Messvorrichtung wird kein zusätzlicher Platzbedarf benötigt. Zusätzliche freie Sieblängen werden dadurch vermieden. Die Messvorrichtung lässt sich in eine Regeleinrichtung zur Regelung der Suspensionsdicke einbringen, wobei die Suspensionsdicke entweder an der Position der Messvorrichtung über die gesamte Breite oder über einzelne Sektionen der Faserstoffbahnbreite geregelt wird.
Zusammenfassend ist festzuhalten, dass durch die Erfindung ein Verfahren und ein Doppelsiebformer der eingangs genannten Art mit sowohl einem geringeren Siebverschleiß gegenüber Doppelsiebformern mit Formierschuhen beziehungsweise einem höheren Kraftschluss zwischen den beiden Sieben als auch einer verbesserten Entwässerungsleistung gegenüber Doppelsiebformern ohne Formierschuhe (Rollformer) geschaffen wird.
Bezugszeichenliste
1
Doppelsiebformer
2
Faserstoffbahn
3
Faserstoffsuspension
4
Innensieb
5
Außensieb
6
Umfangsbereich (Formierwalze)
7
Formierwalze
8
Umfangsbereich (Brustwalze)
9
Brustwalze
9.1
Brustformierwalze
9.2
Offene Oberfläche
10
Stoffeinlaufspalt
11
Stoffauflauf
12
Doppelsiebstrecke
13
Umlenkeinrichtung
13.1
Umlenkwalze
14
Trenneinrichtung
15
Leitwalze
16, 16A
Abstreifeinrichtung
16.1
Abstreifleiste
17
Auffangeinrichtung
17.1
Auffangwanne
18
Siebwasser
19
Strahlkanal
20
Schaber
21
Spaltdichtung
30
Abstreifeinrichtung
31
Messvorrichtung
32
Gehäuse
33, 34, 35
Leiste
36
Abführeinrichtung
37
Auslass
38
Auslass
39,40
Trennsauger
41
Langsieb
42
Gehäuse
43
Pumpe
44, 45, 46
Abführeinrichtung
44.1, 45.1, 46.1
Pumpe
47
Abstreifeinrichtung
47.1
Abstreifleiste
48
Regeleinrichtung
49
Druckventil
50
Gehäuse
51
Abstreifeinrichtung
52, 53, 54
Abstreifleiste
55
Gehäuse
56
Messeinrichtung
57
Druckventil
58
Leiste
59
Regeleinrichtung
60,61
Abstreifleiste
62, 63
Messwertaufnehmer
65, 66
Wanne
a
Abstand
B
Leistenbreite
c
Abstand
d
Abstand
DF
Durchmesser (Formierwalze)
DU
Durchmesser (Umlenkeinrichtung)
E
Andrückung (Richtungspfeil)
I
Längsachse (Formierwalze
II
Längsachse (Umlenkeinrichtung)
L
Laufrichtung (Pfeil)
LB
Bogenlänge
- p
Unterdruck
R1
Einlaufradius
R2
Auslaufradius
R3
Spitzenradius
t
Eintauchtiefe
T
Tangente
TP
Tangentenpunkt
V
Vertikalebene
α
Auslaufwinkel
β
Spitzenwinkel
δ
Winkel
εF
Umschlingungswinkel (Formierwalze)
εU
Umschlingungswinkel (Umlenkeinrichtung)
+p
Überdruck

Claims (33)

  1. Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn (2), insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, aus mindestens einer Faserstoffsuspension (3), mit zwei umlaufenden endlosen Sieben (Innensieb (4), Außensieb (5)), wobei das Innensieb (4) über einen Umfangsbereich (6) einer Formierwalze (7) geführt wird und das Außensieb (5) über einen Umfangsbereich (8) einer Brustwalze (9) geführt wird und danach im Bereich der Formierwalze (7) auf das Innensieb (4) unter Bildung eines keilförmigen Stoffeinlaufspalts (10), der unmittelbar von einem Stoffauflauf (11) eine Faserstoffsuspension (3) aufnimmt, geführt wird und anschließend eine Doppelsiebstrecke (12) durch die beiden Siebe (Innensieb (4), Außensieb (5)) gebildet wird, die nach Ablauf von der Formierwalze (7) unter einem Winkel (δ) von -50° bis +50° zu einer gedachten Vertikalebene (V) nach unten verläuft und an deren Ende eine Umlenkeinrichtung (13), insbesondere eine Umlenkwalze (13.1) angeordnet ist, mittels welcher mindestens eines der beiden Siebe (4, 5) in eine vorzugsweise im wesentlichen horizontale Laufrichtung (L) umgelenkt werden,
    dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Siebe (4, 5) zwischen der Formierwalze (7) und der Umlenkeinrichtung (13) mittels mindestens einer maschinenbreiten Abstreifeinrichtung (16) von einer zwischen der Formierwalze (7) und der Umlenkeinrichtung (13) gedachten Tangente (T) in Richtung auf das Innensieb (4) abgelenkt werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Siebe (4, 5) im Bereich von 0 mm bis 10 mm, vorzugsweise von 1 mm bis 7 mm, von der gedachten Tangente (T) abgelenkt werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Siebe (4, 5) in einem Abstand (a) vom ablaufenden Tangentenpunkt (TP) der Formierwalze (7) im Bereich von 25 mm bis 300 mm, vorzugsweise von 50 mm bis 200 mm, abgelenkt werden.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Suspensionsdicke der Faserstoffsuspension (3) gemessen wird, nachdem sie über die Formierwalze (7) in den Bereich zwischen den beiden Sieben (4, 5) eingebracht ist.
  5. Verfahren nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Suspensionsdicke durch eine Wellenstrahlung, insbesondere elektromagnetische Strahlung, insbesondere durch Licht, mittels Ultraschall oder durch Beta-Strahlung gemessen wird.
  6. Doppelsiebformer (1) einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn (2), insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, aus mindestens einer Faserstoffsuspension (3), mit zwei umlaufenden endlosen Sieben (Innensieb (4), Außensieb (5)), von denen das Innensieb (4) über einen Umfangsbereich (6) einer Formierwalze (7) läuft und das Außensieb (5) über einen Umfangsbereich (8) einer Brustwalze (9) läuft und danach im Bereich der Formierwalze (7) auf das Innensieb (4) unter Bildung eines keilförmigen Stoffeinlaufspalts (10), der unmittelbar von einem Stoffauflauf (11) eine Faserstoffsuspension (3) aufnimmt, aufläuft und die beiden Siebe (Innensieb (4), Außensieb (5)) anschließend eine Doppelsiebstrecke (12) bilden, die nach Ablauf von der Formierwalze (7) unter einem Winkel (δ) von -50° bis +50° zu einer gedachten Vertikalebene (V) nach unten verläuft und an deren Ende eine Umlenkeinrichtung (13), insbesondere eine Umlenkwalze (13.1) angeordnet ist, die mindestens eines der beiden Siebe (4, 5) in eine vorzugsweise im wesentlichen horizontale Laufrichtung (L) umlenkt,
    dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine maschinenbreite Abstreifeinrichtung (16), insbesondere eine maschinenbreite Abstreifleiste (16.1), zwischen der Formierwalze (7) und der Umlenkeinrichtung (13) derart angeordnet ist, dass sie in das Außensieb (5) eintaucht und dass sie dabei die beiden Siebe (4, 5) von einer zwischen der Formierwalze (7) und der Umlenkeinrichtung (13) gedachten Tangente (T) in Richtung auf das Innensieb (4) ablenkt.
  7. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Abstreifeinrichtung (16) eine Eintauchtiefe (t) in das Außensieb (5) im Bereich von 0 mm bis 10 mm, vorzugsweise von 1 mm bis 7 mm, aufweist.
  8. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 6 oder 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Abstreifeinrichtung (16) einen Abstand (a) vom ablaufenden Tangentenpunkt der Formierwalze (7) im Bereich von 25 mm bis 300 mm, vorzugsweise von 50 mm bis 200 mm, aufweist.
  9. Doppelsiebformer (1) nach einem der Ansprüche 6 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Abstreifeinrichtung (16) mit einer Auffangeinrichtung (17), insbesondere einer Auffangwanne (17.1), zum Auffangen und zum Ableiten des durch die Abstreifeinrichtung (16) aus der Faserstoffsuspension (3) entwässerten Siebwassers (18) versehen ist.
  10. Doppelsiebformer (1) nach einem der Ansprüche 6 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Abstreifeinrichtung (16) mindestens einen geschlossenen, vorzugsweise sich bis in den Bereich der Formierwalze (7) erstreckenden Strahlkanal (19) aufweist.
  11. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Strahlkanal (19) mit Unterdruck (-p) und/oder mit Überdruck (+p) beaufschlagbar ist, wobei er im Bereich der Formierwalze (7) mittels mindestens eines Schabers (20) und seitlich jeweils mittels mindestens einer Spaltdichtung (21) abgedichtet ist.
  12. Doppelsiebformer (1) nach einem der Ansprüche 6 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Abstreifeinrichtung (16) eine maschinenbreite Abstreifleiste (16.1) umfasst, die eine Leistenbreite (B) im Bereich von 10 mm bis 200 mm, vorzugsweise von 15 mm bis 150 mm, aufweist.
  13. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Abstreifleiste (16.1) einen Einlaufradius (R1) im Bereich von 0 mm bis 100 mm, eine Bogenlänge (LB) im Bereich von 3 mm bis 15 mm und einen Auslaufradius (R2) im Bereich von 2 m bis 5 m aufweist.
  14. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 12 oder 13,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Abstreifleiste (16.1) einen Spitzenwinkel (β) im Bereich von 15° bis 45°, vorzugsweise von 25° bis 35°, und eine Spitzenfase oder einen Spitzenradius (R3) im Bereich von 0,5 mm bis 5 mm, vorzugsweise von 1 mm bis 2 mm, aufweist.
  15. Doppelsiebformer (1) nach einem der Ansprüche 6 bis 14,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Abstreifleiste (16.1) einen Auslaufwinkel (α) im Bereich von 2° bis 45°, vorzugsweise von 5° bis 25°, aufweist.
  16. Doppelsiebformer (1) nach einem der Ansprüche 6 bis 15,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Abstreifeinrichtung (16), insbesondere die Abstreifleiste (16.1), elastisch an das Außensieb (5) andrückbar ist.
  17. Doppelsiebformer (1) nach einem der Ansprüche 6 bis 16,
    dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei Abstreifeinrichtungen (16, 16A) vorgesehen sind, wobei mindestens je eine Abstreifeinrichtung (16, 16A) in das Außensieb (5) und in das Innensieb (4) eintaucht.
  18. Doppelsiebformer (1) nach einem der Ansprüche 4 bis 15,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Formierwalze (7) des Doppelsiebformers (1) einen Durchmesser (DF) im Bereich von 1,0 m bis 3,0 m, vorzugsweise von 1,2 m bis 2,4 m, aufweist.
  19. Doppelsiebformer (1) nach einem der Ansprüche 6 bis 18,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Formierwalze (7) des Doppelsiebformers (1) einen Umschlingungswinkel (εF) im Bereich von 10° bis 180° aufweist.
  20. Doppelsiebformer (1) nach einem der Ansprüche 6 bis 19,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Umlenkeinrichtung (13) des Doppelsiebformers (1) als Umlenkwalze (13.1) ausgebildet ist und einen Durchmesser (DU) im Bereich von 0,4 m bis 2,4 m, vorzugsweise von 1,0 m bis 1,8 m, aufweist.
  21. Doppelsiebformer (1) nach einem der Ansprüche 6 bis 20,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Umlenkeinrichtung (13) des Doppelsiebformers (1) einen Umschlingungswinkel (εU) im Bereich von 50° bis 180° aufweist.
  22. Doppelsiebformer (1) nach einem der Ansprüche 6 bis 21,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Umlenkeinrichtung (13) als eine Umlenkwalze (13.1) in Form einer Knickwalze oder Formierwalze ausgebildet ist.
  23. Doppelsiebformer (1) nach einem der Ansprüche 6 bis 22,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Längsachsen der Formierwalze (7) und der Umlenkeinrichtung (13) einen horizontalen Abstand (c) aufweisen, der im Bereich von +1,25 * Durchmesser (DF) der Formierwalze (7) (in Laufrichtung (L)) bis -1,25 * Durchmesser (DF) der Formierwalze (7) (entgegen der Laufrichtung (L)) liegt.
  24. Doppelsiebformer (1) nach einem der Ansprüche 6 bis 23,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Formierwalze (7) in Laufrichtung L (Pfeil) der Faserstoffsuspension (3) eine Messvorrichtung (31, 56) zum Messen der Suspensionsdicke der Faserstoffsuspension (3) nachgeordnet ist.
  25. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 24,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Messvorrichtung (31, 56) vor einem in Laufrichtung L (Pfeil) der Faserstoffsuspension (3) nachgeordneten Leistenteil an dem Innensieb (4) oder dem Außensieb (5) angeordnet ist.
  26. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 24 oder 25,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Messvorrichtung (31, 56) in einem Gehäuse (32) angeordnet ist, in dem mindestens eine Leiste (33, 34, 35, 58) mit mindestens einem Messwertaufnehmer (62, 63) angeordnet ist.
  27. Doppelsiebformer (1) nach einem der Ansprüche 24 bis 26,
    dadurch gekennzeichnet, dass die das Gehäuse (32, 50) bzw. die Messvorrichtung (31, 56) umfassende Abstreifeinrichung (47, 51) mit einer Einrichtung (59) zum Einstellen eines Unterdrucks verbunden ist, durch die ein Unterdruck anlegbar ist.
  28. Doppelsiebformer (1) nach einem der Ansprüche 24 bis 27,
    dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Leiste (33, 34, 35, 58) ortsfest oder elastisch an das Innensieb (4) bzw. das Außensieb (5) anpressbar oder ausschließlich bei einem Messvorgang an das Innensieb (4) bzw. das Außensieb (5) anpressbar ist.
  29. Doppelsiebformer (1) nach einem der Ansprüche 24 bis 28,
    dadurch gekennzeichnet, dass die von der Messvorrichtung (31, 56) gemessene Suspensionsdicke einer Regelvorrichtung (59) zur Regelung einer konstanten Suspensionsdicke zuführbar ist und
    dass durch die Regelvorrichtung durch Änderung eines Parameters des Doppelsiebformers (1), insbesondere des Unterdrucks in der Formierwalze (7) und/oder in einem ersten Schuhteil, die Suspensionsdicke regelbar ist.
  30. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 29,
    dadurch gekennzeichnet, dass über die Breite des Doppelsiebformers (1) eine Mehrzahl von einzeln und unabhängig von einander verstellbaren Bereichen, insbesondere in der Formierwalze (7) vorhanden ist, in denen die Suspensionsdicke einstellbar ist.
  31. Doppelsiebformer (1) nach einem der Ansprüche 6 bis 30,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Messvorrichtung (31, 56) eine weitere Walze, insbesondere eine Umlenkwalze (13.1) und/oder eine Saugwalze, oder eine von beiden Sieben (4, 5) umschlungene Knickwalze nachgeordnet ist.
  32. Doppelsiebformer (1) nach einem der Ansprüche 23 bis 31,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Messvorrichtung (31, 56) eine Spülvorrichtung und/oder eine Reinigungsvorrichtung umfasst.
  33. Doppelsiebformer (1) nach einem der Ansprüche 23 bis 32,
    dadurch gekennzeichnet, dass an der Messvorrichtung (31) eine Beleuchtungseinrichtung angeordnet ist.
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