EP1392875B1 - Verfahren zur herstellung von metall-/metallschaum-verbundbauteilen - Google Patents

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EP1392875B1
EP1392875B1 EP02743107A EP02743107A EP1392875B1 EP 1392875 B1 EP1392875 B1 EP 1392875B1 EP 02743107 A EP02743107 A EP 02743107A EP 02743107 A EP02743107 A EP 02743107A EP 1392875 B1 EP1392875 B1 EP 1392875B1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
metal
cavity
foam
process according
filled
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP02743107A
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EP1392875A1 (de
Inventor
Wilfried Knott
Benno Niedermann
Manfred Recksik
Andreas Weier
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Buehler Druckguss AG
Evonik Operations GmbH
Original Assignee
Buehler Druckguss AG
Goldschmidt GmbH
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Publication date
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Application granted granted Critical
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Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D19/00—Casting in, on, or around objects which form part of the product
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D25/00—Special casting characterised by the nature of the product
    • B22D25/005—Casting metal foams
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C1/00—Making non-ferrous alloys
    • C22C1/08—Alloys with open or closed pores
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
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    • C22C1/00—Making non-ferrous alloys
    • C22C1/08—Alloys with open or closed pores
    • C22C1/083—Foaming process in molten metal other than by powder metallurgy
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C1/00—Making non-ferrous alloys
    • C22C1/08—Alloys with open or closed pores
    • C22C1/083—Foaming process in molten metal other than by powder metallurgy
    • C22C1/087—Foaming process in molten metal other than by powder metallurgy after casting in solidified or solidifying metal to make porous metals
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C2204/00—End product comprising different layers, coatings or parts of cermet

Definitions

  • the invention relates to a method for producing metal / metal foam composite components, in particular of metal moldings made of light metal materials compared to Conventionally produced moldings weight reduced are.
  • the invention further relates to this method manufactured moldings and their use in light metal structures.
  • foamable Aluminum semi-finished products are atomised aluminum powder, to which a blowing agent is added.
  • a blowing agent for example, to DE 197 44 300 A1 a pressed from a powder mixture Body in a heated, closed vessel at temperatures above the decomposition temperature of the blowing agent and / or the melting temperature of the metal.
  • the powder is compressed in this process and the resulting Molding is in the profession2020 area of a Component inserted and by heating up to 650 ° C. foamed.
  • the shell may be subject to improper deformation or the foaming process is uneven.
  • Possible is also a production of foams by sintering metallic hollow spheres or an infiltration of molten metals in cores or packing which, after solidification of the Melt be removed.
  • JP 03017236 metallic Article with cavities generated by the fact that gases in one Molten metal are dissolved and the foaming process by sudden pressure reduction is initiated. By cooling the melt is stabilized foam.
  • JP 09241780 AA becomes more metallic Foam obtained under controlled release of propellant gases, in which a metal is initially at temperatures below the decomposition temperature of the blowing agent used melted becomes. By subsequent dispersion of the blowing agent in molten metal and heating the matrix over the temperature then needed to release propellant gases A metal foam is established.
  • WO 92/21457 A1 describes the production of aluminum foam such that gas under injected the surface of a molten metal where abrasive substances serve as stabilizers.
  • W.Thiele Filler-containing aluminum sponge - a more compressible Casting material for the absorption of impact energy. in: metal 28, 1974, Issue 1, pp 39 to 42 describes the preparation of foam aluminum.
  • the desired cavities are in size, shape and location in the form of a loose bed easily compressible inorganic lightweight materials, such as Example blown clay minerals, expanded clay, glass foam balls or hollow corundum balls, etc. specified.
  • the lightweight packing is placed in a mold. The remaining spaces of the bed are filled up with metal.
  • the so Aluminum sponge obtained is relatively poor mechanical resilient and contains the material of the bed.
  • DE 11 64 103 B relates to a process for the production of metal foam bodies.
  • This method becomes a solid Substance that decomposes on heating to form gas, with a molten metal mixed in such a way that the solid substance is wetted by the metal.
  • a molten metal for example powdered titanium hydride of a molten alloy made of aluminum and magnesium at a temperature of 600 ° C added.
  • the thus formed closed foam is then poured into a mold to cool and to solidify. Again, obviously not in a closed System but worked in an open system.
  • GB 892934 relates to the production of complex structures with foamed metal core and closed non-porous Surface.
  • JP Patent Abstracts of Japan 07145435 A describes the preparation of foamed metal wires.
  • Molten aluminum is placed in a furnace with the aid of a propellant foams and fed to a continuous casting device.
  • the molten aluminum in the foamed state is interposed Cooled a pair of upper and lower conveyor belts to get a continuous strand. This is in a predetermined Cut way to the foamed aluminum wires.
  • the foamed aluminum wire or strand be formed by melting the foamed Aluminum between a wire with a groove and a conveyor belt draws. The molten aluminum wire thus becomes obtained by rolling or drawing.
  • EP 0 666 784 B1 describes a method for molding a Particle stabilized metal foam, in particular an aluminum alloy in which a composite of a metal matrix and finely divided solid stabilizing particles is heated above the solidus temperature of the metal matrix and Gas bubbles in the molten metal compound below Surface to thereby stabilize, liquid foam on the surface of the molten metal composite train.
  • Characteristic is a molding of metal foam by pressing the stabilized liquid Foam in a mold and with a pressure that is only sufficient that the liquid foam assumes the shape of the mold, without that the cells of the foam are significantly compressed.
  • the molded article is then cooled by subsequent cooling and solidifying the foam.
  • the foam is here pressed into the mold by means of a movable plate.
  • a first moving plate pushes the liquid foam into the Form, and the molded foam article is a smooth Surface formed.
  • a second moving plate will be in pressed the foam inside the mold to contact the foam article form smooth inner surfaces.
  • the shaping can also done by rollers.
  • Another method for the production of moldings made of metal foam EP 0 804 982 A2 teaches.
  • the foaming takes place in a heated chamber outside a mold, the volume of the introduced into the chamber powder metallurgical Starting material for the metal foam in its foamed with the entire foam capacity phase the volume of a filling of the mold substantially corresponds. All metal foam in the chamber becomes pressed into the mold, in which a foaming with the remaining foaming capacity is continued until complete Filling in the mold.
  • the casting mold is a sand or ceramic mold, the metal foam is used as a semi-finished in the Chamber introduced and only after foaming, e.g. by means of of a piston, pressed into the mold. When pressed of the foam in the mold, this is sheared. The shape becomes not filled with a foam of intentionally inhomogeneous structure.
  • DE 195 01 508 C1 discloses a method for producing a Cavity profile with reduced weight and increased Stiffness, e.g. a component for the chassis of a motor vehicle. This is made of die-cast aluminum and in its Cavities is a core of aluminum foam. The integrated foam core is based on powder metallurgy Made and then on the inner wall of a Casting tool fixed and by die casting with metal cast around.
  • a wheel for a motor vehicle which comprises at least one metallic foam core, the is arranged exposed to the inside of the wheel and has a cast wall towards the outside of the wheel.
  • Foam core made of aluminum foam is used for casting the wheel in a mold is inserted and positioned so that between the Mold and the foam core when pouring the outer cast skin arises.
  • DE 195 02 307 A1 describes a deformation element in whose Housing a filling of an aluminum foam as an energy absorber is provided.
  • the housing can be made of metal or Plastic exist.
  • the filler is a mere insert without material connection to the housing.
  • WO 9 964 287 discloses a method for the production of automotive components, by metal foam introduced into the cavity or core of the metal component is foamed, or is foamed in the cavity of the component. It will no metal part introduced into the cavity of a mold.
  • the release or blowing of propellant gases in metal melts is not suitable for the production of near net shape components, as a system consisting of melt with occluded gas bubbles is not sufficiently stable in time to shaping Tools to be processed.
  • the solution to the above problem consists in a method for the production of metal / metal foam composite components, in which one is a plane or forms a shaped metal part in the cavity of a casting mold, wherein the cavity is at least partially through the metal part is limited, and then a mixture of a Molten metal and a solid at room temperature Propellant introduces into the cavity and foams there.
  • this form can expand on one or more pages limit the resulting metal foam, at least but part of the surface of this process inside the StanfordDumenden cavity resulting foam is formed by the previously inserted metal part.
  • the inventive method allows the production of a wide range of composite components.
  • metal parts It can be a variety of cavities provided Moldings that are applicable in metal structures are, for example, hollow beams or rims.
  • Moldings that are applicable in metal structures are, for example, hollow beams or rims.
  • too various casting methods find application, for example Low pressure or die casting process.
  • the foamed mold cavity only partially is limited by the inserted metal parts
  • the inserted metal part a sheet metal foamed onto the metal foam according to the invention can be.
  • Sheet metal in the mold cavity can be so on easy way to produce sandwich components.
  • the metal is injected directly from the melting chamber with up to about 10 7 Pa in the mold in the present invention preferred cold chamber method, eg for materials of Al and Mg alloys, the melt in a cold intermediate chamber and from there with more as 10 8 Pa pressed into the mold.
  • the casting capacity of the hot chamber process is higher, but also the wear of the system.
  • the benefits of die casting are good material strength, clean nascent surfaces of the resulting body on the inside of the mold cavity, high dimensional accuracy, the possibility of complex casting design, and high working speed. These advantages can be further improved by vacuum (vacuum in the mold).
  • the metals selected from non-ferrous metals and non-precious metals in particular selected from magnesium, calcium, aluminum, Silicon, titanium or zinc and their alloys.
  • non-ferrous metals and non-precious metals in particular selected from magnesium, calcium, aluminum, Silicon, titanium or zinc and their alloys.
  • ferrous metals and precious metals Assistance of the present invention to the resulting composite foamable with a preformed metal part are also used.
  • alloy is used is, this is to be understood that this contains at least 30 wt .-% of said metal.
  • preferred procedure includes the filling the required volume of molten metal in the Filling or casting chamber and their introduction into a mold cavity, in which the whoCumende metal part is inserted, adding the blowing agent to the molten metal.
  • molten metal and propellants are in a preferred embodiment brought together in the mold cavity, wherein the Form or the cavity remaining in the form völumendefiniert filled with the melt-blowing agent mixture respectively is underfilled.
  • the blowing agent not directly into the mold cavity, but in one Filling or casting chamber brought into contact with the molten metal and then the mixture in the mold cavity with introduced the inserted metal body.
  • metal piece can be before, during and / or after introducing the molten metal into the respective chamber respectively.
  • the propellant is directly in the filling or casting chamber or in the mold cavity to the molten metal added, each in a single operation from the previously formed non-foamed metal body the corresponding metal foam structure is produced.
  • the propellant should be in terms of its decomposition temperature on the melting temperature of the casting material (molten metal) be coordinated.
  • the decomposition may only above start from 100 ° C and should not be higher than about 150 ° C be above the melting temperature.
  • the resulting workpiece forms the foam structure, below the melting temperature of the previously in the mold inlaid metal lies.
  • the melting temperature of the molten metal above the Melting temperature of the inserted metal part is, a particularly good bond between preformed metal part and resulting foam structure formed.
  • the amount of blowing agent to be used depends on the necessary conditions. Particularly preferred in According to the present invention, the blowing agent in a Amount of 0.1 to 10 wt .-%, in particular 0.2 to 1 wt .-%, based on the mass of the formation of the metal foam used amount of metal used.
  • Gas-releasing propellants which are solid at room temperature in particular light metal hydrides, such as magnesium hydride.
  • light metal hydrides such as magnesium hydride.
  • autocatalytic produced magnesium hydride for example sold under the name TEGO Magnan®.
  • titanium hydride, carbonates, hydrates and / or readily vaporizable substances, which are also used in the Prior art already for the foaming of metals have been used.
  • the insertion into the molding chamber was such that the Anschuss (opening for introducing the liquid metal) the location of the metal cavity into the mold cavity.
  • the closed casting chamber of the die-casting machine was as blowing agent magnesium hydride in powder form the liquid Metal added. Almost simultaneously, a fast started Insertion of the mixture of propellant and molten metal in the mold cavity and thus also in the inlaid Metal workpiece remaining cavity.
  • the cavity was volume defined underfilled. Due to the resulting turbulence good mixing took place in the remaining one Mold cavity that supports foaming. It formed a foam structure in the interior of the cavity of the inserted metal part off, on the walls of the die-casting mold a dense and homogeneous surface showed.

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Metall/Metallschaum-Verbundbauteilen, insbesondere von Metallformteilen aus Leichtmetallwerkstoffen, die im Vergleich zu konventionell hergestellten Formteilen gewichtsreduziert sind. Die Erfindung betrifft weiterhin nach diesem Verfahren hergestellte Formteile und deren Verwendung in Leichtmetallkonstruktionen.
Der Gewichtsreduktion von Metallformteilen, zum Beispiel für Anwendungen im Fahrzeugbau, Flugzeugbau oder anderen, technologisch anspruchsvollen Anwendungsbereichen kommt eine hohe wirtschaftliche aber auch ökologische Bedeutung zu. Neben der bekannten Anwendung von Leichtmetallen stoßen auch geschäumte metallische Werkstoffe auf zunehmendes Interesse. Diese zeichnen sich durch leichte Bauweise, hohe Steifigkeit und Druckfestigkeit, gute Dämpfungseigenschaften etc. aus und zu ihrer Herstellung sind Verfahren bekannt.
Es ist bekannt, Bauteile aus geschäumten, metallischen Werkstoffen herzustellen. So werden z.B. Gießkerne aus Aluminiumschaum mit einem Aluminiumwerkstoff umgossen oder als Formteile in ein Bauteil eingelegt. Hülle und Kern bzw. Formteil werden getrennt hergestellt und anschließend miteinander verbunden. Dies hat neben dem hohen Fertigungsaufwand auch eine geringe Fertigungsqualität zur Folge. Die Basis von schaumfähigen Aluminiumhalbzeugen ist verdüstes Aluminiumpulver, welchem ein Treibmittel zugemischt wird. So wird z.B. nach der DE 197 44 300 A1 ein aus einer Pulvermischung gepresster Körper in einem beheizbaren, geschlossenen Gefäß auf Temperaturen oberhalb der Zersetzungstemperatur des Treibmittels und/oder der Schmelztemperatur des Metalls erwärmt.
Das Pulver wird bei diesem Prozess verdichtet und das so entstandene Formteil wird in den auszuschäumenden Bereich eines Bauteils eingelegt und durch eine Erwärmung auf bis zu 650 °C geschäumt. Dabei kann die Hülle unzulässigen Verformungen unterliegen oder der Schäumvorgang erfolgt ungleichmäßig. Möglich ist ebenso eine Herstellung von Schäumen durch Sintern metallischer Hohlkugeln oder eine Infiltration von Metallschmelzen in Kerne bzw. Füllkörper, die nach Erstarrung der Schmelze entfernt werden.
Nach einem Verfahren gemäß JP 03017236 AA werden metallische Artikel mit Hohlräumen dadurch erzeugt, dass Gase in einer Metallschmelze gelöst werden und der Aufschäumvorgang durch plötzliche Druckverringerung eingeleitet wird. Durch Abkühlen der Schmelze wird der Schaum stabilisiert.
Der Lehre der JP 09241780 AA folgend, wird metallischer Schaum unter kontrollierter Freisetzung von Treibgasen gewonnen, in dem ein Metall zunächst bei Temperaturen unterhalb der Zersetzungstemperatur des verwendeten Treibmittels geschmolzen wird. Durch anschließendes Dispergieren des Treibmittels in geschmolzenem Metall und Erhitzen der Matrix über die dann zur Freisetzung von Treibgasen benötigte Temperatur etabliert sich ein Metallschaum.
Vorbekannt ist das Gießen von Metallteilen mit verlorenem Schaum gemäß EP 0 461 052 B1. Die WO 92/21457 A1 beschreibt die Herstellung von Aluminiumschaum dergestalt, dass Gas unter die Oberfläche eines geschmolzenen Metalls eingeblasen wird, wobei Abrasiv-Stoffe als Stabilisatoren dienen.
W.Thiele: Füllstoffhaltiger Aluminiumschwamm - ein kompressibler Gußwerkstoff zur Absorption von Stoßenergie. in: Metall 28, 1974, Heft 1, S. 39 bis 42 beschreibt die Herstellung von Schaumaluminium. Die angestrebten Hohlräume werden in Größe, Gestalt und Lage in Form einer losen Schüttung aus leicht komprimierbaren anorganischen Leichtstoffen, wie zum Beispiel geblähte Tonmineralien, Blähton, Glasschaumkugeln oder Hohlkorundkugeln usw. vorgegeben. Die Leichtstoffschüttung wird in eine Gießform gebracht. Die verbleibenden Zwischenräume der Schüttung werden mit Metall aufgefüllt. Der so erhaltene Aluminiumschwamm ist relativ schlecht mechanisch belastbar und enthält das Material der Schüttung.
DE 11 64 103 B betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Metallschaumkörpern. Bei diesem Verfahren wird ein fester Stoff, der sich bei Erhitzung unter Gasbildung zersetzt, mit einem geschmolzenen Metall in der Weise gemischt, dass der feste Stoff durch das Metall benetzt wird. So wird beispielsweise pulverförmiges Titanhydrid einer geschmolzenen Legierung aus Aluminium und Magnesium bei einer Temperatur von 600 °C zugesetzt. Der so gebildete geschlossene Schaum wird anschließend in eine Form gegossen um dort abzukühlen und zu erstarren. Auch hier wird offensichtlich nicht in einem geschlossenen System, sondern in einem offenen System gearbeitet.
GB 892934 betrifft die Herstellung von komplexen Strukturen mit geschäumtem Metallkern und geschlossener nicht poröser Oberfläche.
DE 198 32 794 C1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Hohlprofils, das mit Metallschaum gefüllt ist. Dieses Verfahren umfasst die Schritte des Pressens des Hohlprofils aus einem Hüllwerkstoff mit einer Strangpresse, die ein Strangpresswerkzeug mit einer Matrize und einem Dorn aufweist, des Zuführens des Metallschaums aus einem Schaumwerkstoff durch einen Zufuhrkanal zu dem Hohlprofil, der in dem Dorn ausgebildet ist.
JP Patent Abstracts of Japan 07145435 A beschreibt die Herstellung von geschäumten Metalldrähten. Geschmolzenes Aluminium wird mit Hilfe eines Treibmittels in einem Ofen aufge schäumt und einer kontinuierlichen Gießeinrichtung zugeführt. Das geschmolzene Aluminium in geschäumtem Zustand wird zwischen einem Paar oberen und unteren Förderbändern abgekühlt um einen Endlosstrang zu erhalten. Dieser wird in vorbestimmter Weise zu den geschäumten Aluminiumdrähten geschnitten. Alternativ kann der geschäumte Aluminiumdraht oder der Strang dadurch geformt werden, dass man das geschäumte geschmolzene Aluminium zwischen einem Draht mit einer Nut und einem Förderband zieht. Der geschmolzene Aluminiumdraht wird somit durch Walzen oder Ziehen erhalten.
EP 0 666 784 B1 beschreibt ein Verfahren zum Formgießen eines mittels Teilchen stabilisierten Metallschaums, insbesondere einer Aluminiumlegierung, in dem ein Verbund aus einer Metallmatrix und feinverteilten festen Stabilisierungsteilchen über die Solidustemperatur der Metallmatrix erwärmt wird und Gasblasen in den geschmolzenen Metallverbund unterhalb dessen Oberfläche abgelassen werden, um dadurch einen stabilisierten, flüssigen Schaum an der Oberfläche des geschmolzenen Metallverbundes auszubilden. Kennzeichnend ist ein Formgießen des Metallschaums durch Pressen des stabilisierten flüssigen Schaums in eine Form und mit einem Druck, der nur ausreicht, dass der flüssige Schaum die Gestalt der Form annimmt, ohne dass die Zellen des Schaums wesentlich komprimiert werden. Der geformte Gegenstand wird dann durch nachfolgendes Kühlen und Verfestigen des Schaums erhalten. Der Schaum wird hierbei mittels einer beweglichen Platte in die Form gedrückt. Eine erste bewegliche Platte drückt den flüssigen Schaum in die Form, und am geformten Schaumgegenstand wird eine glatte Oberfläche ausgebildet. Eine zweite bewegliche Platte wird in den Schaum innerhalb der Form gedrückt, um am Schaumgegenstand glatte Innenflächen auszubilden. Die Formgebung kann auch mittels Rollen erfolgen.
Ein weiteres Verfahren zur Herstellung von Formteilen aus Metallschaum lehrt EP 0 804 982 A2. Hierbei erfolgt das Aufschäumen in einer beheizbaren Kammer außerhalb einer Gießform, wobei das Volumen des in die Kammer eingebrachten pulvermetallurgischen Ausgangsmaterials für den Metallschaum in seiner mit der gesamten Schaumkapazität aufgeschäumten Phase dem Volumen einer Füllung der Gießform im Wesentlichen entspricht. Aller in der Kammer befindlicher Metallschaum wird in die Gießform gedrückt, in der ein Aufschäumen mit der restlichen Schäumkapazität fortgesetzt wird, bis zum vollständigen Ausfüllen der Gießform. Die Gießform ist eine Sand- oder Keramikform, der Metallschaum wird als Halbzeug in die Kammer eingebracht und erst nach dem Aufschäumen, z.B. mittels eines Kolbens, in die Gießform gedrückt. Beim Drücken des Schaums in die Form wird dieser geschert. Die Form wird nicht mit einem Schaum mit gewollt inhomogener Struktur gefüllt.
DE 195 01 508 C1 offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines Hohlraumprofils mit reduziertem Gewicht und erhöhter Steifigkeit, z.B. ein Bauteil für das Fahrwerk eines Kraftfahrzeuges. Dieses besteht aus Aluminiumdruckguss und in dessen Hohlräumen befindet sich ein Kern aus Aluminiumschaum. Der integrierte Schaumkern wird auf pulvermetallurgischem Wege hergestellt und anschließend an der Innenwand eines Gießwerkzeuges fixiert und mittels Druckgießverfahren mit Metall umgossen.
DE 297 23 749 U1 offenbart ein Rad für ein Kraftfahrzeug, welches mindestens einen metallischen Schaumkern umfasst, der zur Innenseite des Rades hin freiliegend angeordnet ist und zur Außenseite des Rades hin eine Gusswandung besitzt. Der Schaumkern aus Aluminiumschaum wird zum Gießen des Rades in eine Kokille eingelegt und so positioniert, dass zwischen der Kokille und dem Schaumkern beim Gießen die äußere Gusshaut entsteht.
DE 195 02 307 A1 beschreibt ein Deformationselement, in dessen Gehäuse eine Füllung aus einem Aluminiumschaum als Energieabsorber vorgesehen ist. Das Gehäuse kann aus Metall oder Kunststoff bestehen. Der Füllkörper ist ein bloßes Einlegeteil ohne Stoffschluss zum Gehäuse.
WO 9 964 287 offenbart ein Verfahren zur Herstellung von KFz-Bauteile, indem Metallschaum in den Hohlraum bzw. Kern des Metallbauteils eingebracht wird, oder in dem Hohlraum des Bauteils ausgeschaumt wird. Es wird kein Metallteil in den Hohlraum einer Gußform eingebracht.
Das Lösen bzw. Einblasen von Treibgasen in Metallschmelzen ist nicht zur Herstellung endkonturnaher Bauteile geeignet, da ein System, bestehend aus Schmelze mit okkludierten Gasblasen nicht ausreichend zeitstabil ist, um in formgebenden Werkzeugen verarbeitet zu werden.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein einfaches und für die Massenfertigung taugliches Verfahren zur Herstellung von Verbundbauteilen aus Metall und Metallschaum bereitzustellen.
Die Lösung der vorgenannten Aufgabe besteht in einem Verfahren zur Herstellung von Metall/Metallschaum-Verbundbauteilen, in dem man ein flächiges oder geformtes Metallteil in den Hohlraum einer Gießform einbringt, wobei der Hohlraum zumindest teilweise durch das Metallteil begrenzt wird, und anschließend ein Gemisch aus einer Metallschmelze und einem bei Raumtemperatur festen Treibmittel in den Hohlraum einbringt und dort ausschäumt.
Überraschend wurde gefunden, dass sich insbesondere Leichtmetallschäume, z.B. aus Aluminium oder Aluminiumlegierungen, sehr effizient durch einen Gießvorgang, z.B. in einer handelsüblichen Druckgießmaschine in Hohlräume bzw. auf die Oberfläche vorgefertigter flächiger oder geformter Metallkörper bringen lassen, durch Verwendung fester, gasabspaltender Treibmittel, z.B. eines Metallhydrides, insbesondere eines Leichtmetallhydrides. Beim Verfahren im Sinne der vorliegenden Erfindung wird flüssiges oder breiiges Metall in eine Form gedrückt, die den auszuschäumenden Hohlraum darstellt.
Diese Form kann also auf einer oder mehreren Seiten die Ausdehnung des entstehenden Metallschaums begrenzen, zumindest aber ein Teil der Oberfläche des bei diesem Prozess im Innern des auszuschäumenden Hohlraumes entstehenden Schaums wird durch das vorher eingelegte Metallteil gebildet.
Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt die Herstellung einer breiten Palette von Verbundbauteilen. Bei den Metallteilen kann es sich um verschiedenste mit einem Hohlraum versehene Formteile handeln, die in Metallkonstruktionen anwendbar sind, zum Beispiel Hohlträger oder Felgen. Somit können auch verschiedenartige Gießverfahren Anwendung finden, zum Beispiel Niederdruck- oder Druckgießverfahren.
In den Fällen, wo der ausgeschäumte Formhohlraum nur teilweise von den eingelegten Metallteilen begrenzt ist, lassen sich beispielsweise U- oder L-Profile mit Metallschaum ausfüllen. Im einfachsten Fall stellt das eingelegte Metallteil ein Blech dar, auf das erfindungsgemäß Metallschaum aufgeschäumt werden kann. Durch Einlegen mehrerer in Abstand angeordneter Bleche in den Formhohlraum lassen sich so auf leichte Weise Sandwich-Bauteile erzeugen.
Beim Warmkammerverfahren wird das Metall direkt aus dem Schmelzraum mit bis ca. 107 Pa in die Form gespritzt, beim erfindungsgemäß bevorzugten Kaltkammerverfahren, z.B. für Werkstoffe aus Al- und Mg-Legierungen, wird die Schmelze erst in eine kalte Zwischenkammer und von dort mit mehr als 108 Pa in die Form gepresst. Die Gießleistung des Warmkammerverfahrens ist höher, allerdings auch die Abnutzung der Anlage. Die Vorzüge des Druckgusses liegen in der guten Werkstoff-Festigkeit, der sauberen entstehenden Oberflächen des entstehenden Körpers an der Innenseite des Formenhohlraumes, der hohen Maßgenauigkeit, der Möglichkeit komplexer Gussstückgestaltung und der hohen Arbeitsgeschwindigkeit. Diese Vorteile können durch Unterdruck (Vakuum in der Form) weiter verbessert werden.
Vorteilhaft sind bei diesem Prozess am Markt erhältliche, echtzeitgeregelte Druckgießmaschinen. In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung sind die Metalle ausgewählt aus Nichteisenmetallen und Nichtedelmetallen, insbesondere ausgewählt aus Magnesium, Kalzium, Aluminium, Silizium, Titan oder Zink sowie deren Legierungen. Andererseits sind aber auch Eisenmetalle und Edelmetalle mit Hilfe der vorliegenden Erfindung zum resultierenden Verbundstück mit einem vorgeformten Metallteil verschäumbar. Wenn im Sinne der vorliegenden Erfindung der Begriff Legierung verwendet wird, so ist dieser dahingehend zu verstehen, dass diese wenigstens 30 Gew.-% des genannten Metalls enthält. Der erfindungsgemäß bevorzugte Verfahrensablauf umfasst das Einfüllen des erforderlichen Volumens an Metallschmelze in die Füll- bzw. Gießkammer und deren Einbringen in einen Formhohlraum, in den das auszuschäumende Metallteil eingelegt ist, unter Zugabe des Treibmittels zu der Metallschmelze. Metallschmelze und Treibmittel werden in einer bevorzugten Ausführungsform in dem Formhohlraum zusammengebracht, wobei die Form bzw. der in der Form verbleibende Hohlraum völumendefiniert mit dem Schmelze-Treibmittel-Gemisch gefüllt respektive unterfüllt wird.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird das Treibmittel nicht direkt in den Formhohlraum, sondern in einer Füll- oder Gießkammer mit der Metallschmelze in Kontakt gebracht und das Gemisch anschließend in den Formhohlraum mit dem eingelegten Metallkörper eingebracht.
Das Einbringen des Treibmittels in die Füll- oder Gießkammer einerseits und/oder den nach Einlegen des Metallstückes verbleibenden Hohlraum innerhalb der Form oder des eingelegten Metallstückes andererseits kann vor, während und/oder nach dem Einbringen der Metallschmelze in die jeweilige Kammer erfolgen.
Von Bedeutung für die vorliegende Erfindung ist jedoch, dass das Ausschäumen bedingt durch die Gasabspaltung des Treibmittels aus einem fließfähigen Metall oder einer fließfähigen Metall-Legierung im Wesentlichen erst im auszuschäumenden Hohlraum erfolgt. Dieser auszuschäumende Formhohlraum stellt eine geschlossene Form dar. Diese kann jedoch, wie beim Druckgießen oder dergleichen üblich, über Steigkanäle zur Entlüftung verfügen. Danach erfolgt das Ausstoßen des geschäumten Metallverbundkörpers, bestehend aus dem in die Form eingelegten Metallformkörper und dem zusätzlich im Formhohlraum erzeugten Metallschaum.
In einer weiteren Ausgestaltung wird das Treibmittel direkt in der Füll- oder Gießkammer oder in der Formkavität zur Metallschmelze hinzugegeben, wobei jeweils in einem Arbeitsgang aus dem vorher gebildeten nicht geschäumten Metallkörper die entsprechende Metallschaumstruktur hergestellt wird. Diese weist als Oberfläche entweder die Oberfläche des eingelegten Metallteiles oder die bei der Bildung des Schaumkörpers neu in dem Formenhohlraum entstandene Oberfläche auf. Selbst die neu an der Wand der Gießform entstandene Schaumoberfläche ist glatt, ihre Bildung ist gut reproduzierbar. In Folge der bei dem Prozess möglichen Sprühfüllung sind unterschiedliche Wandstärken dieser neuen Schaumoberfläche gut einstellbar. Die Wandungen sind allseitig geschlossen, sauber, dicht und homogen. Eine Nachbehandlung ist in der Regel nicht erforderlich. Nach innen sind die bei diesem Prozess hergestellten Bereiche des entstehenden Metallverbundkörpers zunehmend porös und weisen einen Dichtegradienten auf.
Das Treibmittel sollte hinsichtlich seiner Zersetzungstemperatur auf die Schmelztemperatur des Gießwerkstoffes (Metallschmelze) abgestimmt sein. Die Zersetzung darf erst oberhalb von 100 °C beginnen und sollte nicht höher als ca. 150 °C oberhalb der Schmelztemperatur sein.
Generell ist es nicht nötig, dass der Schmelzpunkt der eingepressten Metallschmelze oder Metalllegierung, die am entstehenden Werkstück die Schaumstruktur ausbildet, unterhalb der Schmelztemperatur des vorher in die Gießform eingelegten Metalls liegt. Im Gegenteil wird in Fällen, bei denen die Schmelztemperatur der Metallschmelze oberhalb der Schmelztemperatur des eingelegten Metallteiles liegt, ein besonders guter Verbund zwischen vorgeformtem Metallteil und entstehender Schaumstruktur gebildet.
Die Menge des einzusetzenden Treibmittels richtet sich nach den erforderlichen Gegebenheiten. Besonders bevorzugt im Sinne der vorliegenden Erfindung wird das Treibmittel in einer Menge von 0,1 bis 10 Gew.-%, insbesondere 0,2 bis 1 Gew.-%, bezogen auf die Masse der für die Bildung des Metallschaums eingesetzten Metallmenge verwendet.
Gasabspaltende, bei Raumtemperatur feste Treibmittel umfassen insbesondere Leichtmetallhydride, wie Magnesiumhydrid. Besonders bevorzugt im Sinne der vorliegenden Erfindung ist autokatalytisch hergestelltes Magnesiumhydrid, das beispielsweise unter der Bezeichnung TEGO Magnan® vertrieben wird. In gleicher Weise sind aber auch Titanhydrid, Carbonate, Hydrate und/oder leicht verdampfbare Stoffe einzusetzen, die auch im Stand der Technik bereits für die Verschäumung von Metallen eingesetzt worden sind.
Die Erfindung wird nachfolgend in einem Ausführungsbeispiel näher beschrieben. In einer handelsüblichen Druckgießmaschine sollte ein Fahrzeugteil aus einem Aluminiumwerkstoff mit einer integral geschäumten Metallstruktur hergestellt werden. Hierzu wurde in eine Gießkammer der Druckgießmaschine eine entsprechende Menge an Metallschmelze gefüllt. In den Formhohlraum der Druckgießmaschine wurde eine vorher hergestellte Metallstruktur eingelegt, die im Inneren einen durch einen Metallschieber hervorgerufenen Hohlraum aufwies.
Das Einlegen in die Formkammer erfolgte derart, dass der Anschuss (Öffnung zum Einbringen des flüssigen Metalls) an der Stelle des Metallhohlraumes in den Formhohlraum mündete. In die geschlossene Gießkammer der Druckgießmaschine wurde als Treibmittel Magnesiumhydrid in Pulverform dem flüssigen Metall zugegeben. Nahezu gleichzeitig begann ein schnelles Einschieben des Gemisches aus Treibmittel und Metallschmelze in den Formhohlraum und damit auch in den im eingelegten Metallwerkstück verbliebenen Hohlraum. Der Hohlraum wurde volumendefiniert unterfüllt. Durch die entstehenden Turbulenzen erfolgte eine gute Durchmischung in dem verbleibenden Formhohlraum die das Ausschäumen unterstützt. Es bildete sich eine Schaumstruktur im Innern der Kavität des eingelegten Metallteiles aus, die an den Wandungen der Druckgussform eine dichte und homogene Oberfläche zeigte. Der "Schuss" erfolgte vor der Schaumbildung, der Schäumungsprozess lief in situ in dem Formhohlraum ab. Es wurde schnell in die Form geschäumt. Das erhaltene Bauteil hatte im Innern der vorher gebildeten Formstruktur einen fest mit der ursprünglich eingelegten Metallstruktur verbundenen Schaumkörper ausgebildet, der besonders das Schwingungsverhalten gegenüber einem nicht schaumgefüllten Vergleichstück positiv beeinflusste.

Claims (9)

  1. Verfahren zur Herstellung von Metall/Metallschaum-Verbundbauteilen unter Einbringung von Metallschmelze in einen Formhohlraum, in dem man ein flächiges oder geformtes Metallteil in den Hohlraum einer Gussform einbringt, wobei der Hohlraum zumindest teilweise durch das Metallteil begrenzt wird und anschließend ein Gemisch aus einer Metallschmelze und einem bei Raumtemperatur festen Treibmittel in den Hohlraum einbringt und dort ausschäumt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man den Hohlraum volumendefiniert füllt oder unterfüllt und das Schäumen in einem nicht beheizten Formhohlraum erfolgt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass man das Treibmittel in einer Füll- oder Gießkammer mit der Metallschmelze in Kontakt bringt und anschließend das Gemisch in den auszuschäumenden Hohlraum einbringt.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass man das Treibmittel in den auszuschäumenden Hohlraum einbringt.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass man das Treibmittel vor, nach und/oder während des Einbringens der Metallschmelze in den auszuschäumenden Hohlraum in diesen einbringt.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der auszuschäumende Hohlraum innerhalb der Form nur auf einer Seite durch das eingelegte Metallteil begrenzt wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der auszuschäumende Hohlraum aus mehr als einer voneinander unabhängigen Kavität besteht, die durch mehr als einen Anschusskanal gefüllt wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass man eine Metallschmelze aus Leichtmetall, besonders aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung einsetzt.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass man eine Metalldruckgießmaschine einsetzt.
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