EP1472026B1 - Verfahren zur herstellung von metallformteilen - Google Patents

Verfahren zur herstellung von metallformteilen Download PDF

Info

Publication number
EP1472026B1
EP1472026B1 EP02742936A EP02742936A EP1472026B1 EP 1472026 B1 EP1472026 B1 EP 1472026B1 EP 02742936 A EP02742936 A EP 02742936A EP 02742936 A EP02742936 A EP 02742936A EP 1472026 B1 EP1472026 B1 EP 1472026B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
metal
casting
die
metal body
process according
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP02742936A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1472026A2 (de
Inventor
Wilfried Dr. Knott
Benno Niedermann
Manfred Recksik
Andreas Dr. c/o Degussa MBT Asia Pacific WEIER
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Buehler Druckguss AG
Evonik Goldschmidt GmbH
Original Assignee
Buehler Druckguss AG
Goldschmidt GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Buehler Druckguss AG, Goldschmidt GmbH filed Critical Buehler Druckguss AG
Priority to SI200230612T priority Critical patent/SI1472026T1/sl
Publication of EP1472026A2 publication Critical patent/EP1472026A2/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1472026B1 publication Critical patent/EP1472026B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/007—Semi-solid pressure die casting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/14—Machines with evacuated die cavity
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/20—Accessories: Details
    • B22D17/22—Dies; Die plates; Die supports; Cooling equipment for dies; Accessories for loosening and ejecting castings from dies
    • B22D17/24—Accessories for locating and holding cores or inserts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D19/00—Casting in, on, or around objects which form part of the product

Definitions

  • the invention relates to a method for producing metal moldings, in particular weight-reduced moldings made of light metal.
  • GB 892934 relates to the production of complex structures with foamed metal core and closed non-porous surface.
  • DE 198 32 794 C1 describes a method for producing a hollow profile filled with metal foam. This method comprises the steps of pressing the hollow profile from a cladding material with an extruder having an extrusion die with a die and a mandrel, feeding the metal foam from a foam material through a supply channel to the hollow profile formed in the mandrel.
  • a wheel for a motor vehicle which comprises at least one metallic foam core, which is arranged exposed to the inside of the wheel and has a casting wall towards the outside of the wheel.
  • the foamed aluminum foam core is placed in a mold to cast the wheel and positioned so that the outer casting skin is formed between the mold and the foam core during casting.
  • DE 195 02 307 A1 describes a deformation element, in whose housing a filling of an aluminum foam is provided as an energy absorber.
  • the housing may be made of metal or plastic.
  • the filler is a mere insert without material connection to the housing.
  • So z. B. in the DE 195 01 508 C1 claimed a component for the chassis of a motor vehicle and a method for producing such a component.
  • a core of aluminum foam is introduced into a die, which remains after the pressing of the aluminum in the mold in the component of die-cast aluminum (principle of the lost core).
  • the aluminum foam used is produced from a mixture of aluminum powder with a blowing agent and is produced in a manner known per se in a multistage process (such a process is described, for example, in the article "Economic Production Techniques for the Production of Aluminum Foams, Aluminum, Volume 76 2000, page 491 ff) DE 195 01 508 C1
  • the invention is therefore a process for the production of metal moldings according to the preamble of claim 1, which is characterized in that one inserts metal body according to the characterizing part of claim 1 with all sides closed surface and a hollow structure in the interior in a mold and the remaining mold cavity with a metal or a metal alloy is filled.
  • the surface area of the metal body preferably has a higher average density than the interior of the metal body by a factor of 1.5 to 20, preferably 3 to 15, particularly preferably 5 to 10.
  • the molded article produced therefrom is correspondingly reduced in weight.
  • the metallic structure surrounding the metal body core
  • the molded article produced therefrom is correspondingly reduced in weight.
  • no weight reduction is associated with it, but an optionally more expensive material can be produced more cheaply by embedding a cheaper shaped article.
  • a metal foam core is suitable, which has an integral foam structure.
  • the metal body is encapsulated with a liquid molten metal, which can be done for example in a die casting machine.
  • Light metals in particular aluminum or aluminum alloys, are particularly suitable for the process according to the invention, it being possible for the metals or alloys used to produce the moldings to be different from those of the molded articles.
  • the metal body used is a metal integral molded foam which, in contrast to the foam bodies conventionally described in the literature, does not have a uniform foam morphology along its cross section.
  • a metal body is a molded foam body that can be produced in the outer zones contour-faithful and whose outer shell is close to the density of the metal or the metal alloy used.
  • This metallic integral foam thus represents a true gradient material. Inside the molded body, however, the density is reduced by the occurrence of gas bubbles, so that the average density of the entire molded body is below the theoretical density of the metal or metal alloy used (FIG.).
  • the average density per cubic millimeter of the outer millimeter layer of the molding is by a factor of 1.5 to 20, preferably 3 to 15, particularly preferably 5 to 10, higher than the average density in the interior of the molding.
  • Such moldings are produced by a die-casting directly from the melt with the addition of a blowing agent.
  • the thickness of the outer skin of the molded body and thus the temperature and pressure stability can be adjusted according to the particular use, while the contour accuracy of the resulting molded body allows exact positioning during further processing.
  • the metal body to be used according to the invention be used to reduce a complicated metal casting in the weight that they are used as remaining in the final product cores.
  • the virtually closed outer skin of the integral molded foam body to be used in accordance with the invention also makes it suitable for use in vacuum casting processes, since the quality of the resulting surface makes it possible to evacuate the casting mold in the final body production method according to the invention, without any continuously disturbing gas leakage from the interior of the core body and thus accompanying decrease in the vacuum observed.
  • the introduction of the Integralformschaumkernes in the mold used can either manually or by conventional industrial methods, eg. B. by robots done.
  • the subsequent encapsulation and thus the formation of the weight-reduced target workpiece can be done due to the temperature and pressure stability of the core body outer skin quite well with metals or metal alloys of a higher melting point or at a higher processing temperature than the melting point of the core material.
  • Such a procedure the use higher even provides the advantage that the outer surface of the core body is partially melted and thus forms during the subsequent solidification process of the end body an intimate metallic bond between the core material and the enveloping shell material of the Endwerk unanimouses.
  • a vehicle part should be made of an aluminum material as an integrally foamed metal body.
  • a casting chamber of a die casting machine was filled with a corresponding amount of molten metal.
  • magnesium hydride in powder form was added to the liquid metal as foam-producing blowing agent.
  • the mold cavity was underfilled volume defined. Due to the resulting turbulence is a good mixing in the mold cavity and the foaming of the cavity.
  • the metal solidified on the mold walls and formed a dense and homogeneous wall of the metal body, wherein both the wall thicknesses and the porosity and its gradient could be adjusted by varying process parameters.
  • the component had a mass of only about 40% compared to conventional die castings made of the same material.
  • the metal body produced according to the example was then used as the core in a larger mold inserted and closed the mold. Then, according to the usual die casting method, a molten metal was pressed from the casting chamber of the die casting machine into the mold cavity. In this filling the mold cavity was completely filled, excess metal was removed after cooling of the molding from the Anschusskanal and the end of the casting chamber. The result of this process was a weight-reduced molded part, which had cavities in the region of the inserted core body, but in the area of the non-core-filled structures corresponded to a solid casting.
  • the molded article produced according to the example had a lower density and a better vibration absorption behavior than the corresponding solid material comparison body.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
  • Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
  • Forging (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Metallformteilen, insbesondere von gewichtsreduzierten Formteilen aus Leichtmetall.
  • Im Zuge gestiegener ökologischer Anforderungen, aber auch für den Einsatz in Hochtechnologieanwendungen wie Flugzeugbau, Automobilbau oder in statisch anspruchsvollen Teilen ist eine Gewichtsreduzierung bei Metallformteilen von eminenter Bedeutung. In diesem Kontext sind besonders Leichtmetalle Werkstoffe, die ein immer weiteres Verbreitungsgebiet sichern. Eine weitere Möglichkeit zur Gewichtsreduktion ist der Einsatz von geschäumten metallischen Werkstoffen. Die dabei verwendeten Schäume zeichnen sich durch leichte Bauweise, Steifigkeit, Druckfestigkeit, verbesserte mechanische und akustische Dämpfung u. a. aus. Auch die Herstellung von Bauteilen aus geschäumten metallischen Werkstoffen ist bekannt.
  • GB 892934 betrifft die Herstellung von komplexen Strukturen mit geschäumtem Metallkern und geschlossener nicht poröser Oberfläche.
  • DE 198 32 794 C1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Hohlprofils, das mit Metallschaum gefüllt ist. Dieses Verfahren umfasst die Schritte des Pressens des Hohlprofils aus einem Hüllwerkstoff mit einer Strangpresse, die ein Strangpresswerkzeug mit einer Matrize und einem Dorn aufweist, des Zuführens des Metallschaums aus einem Schaumwerkstoff durch einen Zufuhrkanal zu dem Hohlprofil, der in dem Dorn ausgebildet ist.
  • DE 297 23 749 U1 offenbart ein Rad für ein Kraftfahrzeug, welches mindestens einen metallischen Schaumkern umfasst, der zur Innenseite des Rades hin freiliegend angeordnet ist und zur Außenseite des Rades hin eine Gusswandung besitzt. Der Schaumkern aus Aluminiumschaum wird zum Gießen des Rades in eine Kokille eingelegt und so positioniert, dass zwischen der Kokille und dem Schaumkern beim Giessen die äußere Gusshaut entsteht.
  • DE 195 02 307 A1 beschreibt ein Deformationselement, in dessen Gehäuse eine Füllung aus einem Aluminiumschaum als Energieabsorber vorgesehen ist. Das Gehäuse kann aus Metall oder Kunststoff bestehen. Der Füllkörper ist ein bloßes Einlegeteil ohne Stoffschluss zum Gehäuse.
  • Von besonderem Interesse ist jedoch die Verwendung von Gießkernen aus Metallschaum zur Herstellung von innen geschäumten metallischen Formteilen.
  • So wird z. B. in der DE 195 01 508 C1 ein Bauteil für das Fahrwerk eines Kraftfahrzeuges und ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Bauteiles beansprucht. Dazu wird in eine Druckgießform ein Kern aus Aluminiumschaum eingebracht, der nach dem Einpressen des Aluminiums in das Formwerkzeug in dem Bauteil aus Aluminiumdruckguss verbleibt (Prinzip des verlorenen Kerns). Der verwendete Aluminiumschaum entsteht aus einer Mischung von Aluminiumpulver mit einem Treibmittel und wird in an sich bekannter Weise in einem mehrstufigen Verfahren hergestellt (ein derartiges Verfahren ist z. B. beschrieben in dem Artikel "Wirtschaftliche Fertigungstechniken für die Herstellung von Aluminiumschäumen, Aluminium, 76er Jahrgang 2000, Seite 491 ff). Entsprechend DE 195 01 508 C1 werden die auf diesem Wege hergestellten Aluminiumschaumkörper mit einer Dichte von 0,6 bis 0,7 g pro cm3 mit geschlossener Porosität dann in eine Gießform eingelegt, wobei der Kern aus aufgeschäumtem Aluminium an den wenig belasteten Stellen an der Innenwand des Gusswerkzeuges abgestützt bzw. befestigt wird, damit zwischen dem Kern und dem Werkzeug ein gleichmäßiger Abstand in gewünschter Wanddicke verbleibt. Nur durch die Beibehaltung dieses Abstandes zwischen Kernstück und Werkzeug ist die Ausbildung einer geschlossenen und genügend stabilen Wand im entstehenden Formteil gewährleistet. Das dafür angewendete Verfahren des Anbringens von Kernstützen als Abstützung von Kernen in Formhohlräumen ist schon seit langem gängige Praxis bei Gießereiverfahren (siehe Gießereilexikon, 17. Auflage 1997, Stephan Hasse, Seite 658 und Seite 640 folgende). Insgesamt ergibt sich als Anforderung an die zu verwendenden Kerne nicht nur, dass sie entweder für die Verwendung in Druckgussverfahren ausreichend druckstabil sein müssen oder bei Einsatz in Gießfüllprozessen mit geringer Geschwindigkeit gegenüber flüssigen oder halbflüssigen Metall entsprechend temperaturbeständig sein müssen, um nicht ihre Lage in der Form zu verändern oder einen Teil des von ihnen beanspruchten Volumens während des Füllprozesses wieder freizugeben, sondern auch die Anforderung an die passgenaue Abstützung innerhalb des Formhohlraumes ist zu erfüllen und gestaltet sich zum Teil sehr aufwendig. Das ist z. B. erkennbar an der breiten Palette kommerziell hergestellter Kernstützen (siehe z. B. Lieferpalette der Phoebus Kernstützen GmbH & Co. KG, Dortmund) und auch an der Verwendung von Kernstützenklebegeräten als Hilfsmittel zur Fixierung der Kernkörper in einer Gießform. Gerade der Einsatz von Kernstützen zur exakten Positionierung eines Kernes in einer Gießform führt aber zu punktuell sehr hohen Drücken an der Außenhaut der entsprechenden Kernkörper beim Formfüllprozess. Dieses ist besonders bei gewichtsreduzierten Schaumkörpern dann ein Problem, wenn derartige Schaumkörper nicht exakt passgenau hergestellt werden können und nicht gleichzeitig eine Außenhaut entsprechender Stabilität gebildet wird, die den beschriebenen Temperatur- und Druckbelastungen beim Füllprozess, egal ob mit oder ohne Verwendung von Kernstützen, standhalten kann. Es ist daher Aufgabe der Erfindung, das Problem des sicheren Umgießens eines gewichtsreduzierten Schaumkörpers zu lösen und ein Verfahren zur Verarbeitung derartiger Metallkörper zu gewichtsreduzierten Metallformteilen durch Weiterverarbeitung in einem Gießverfahren zu ermöglichen.
  • Gegenstand der Erfindung ist demnach ein Verfahren zur Herstellung von Metallformteilen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass man Metallkörper gemäss Kennzeichen des Anspruchs 1 mit allseitig geschlossener Oberfläche und einer Hohlstruktur im Innern in eine Form einlegt und der verbleibende Formhohlraum anschließend mit einem Metall oder einer Metalllegierung gefüllt wird.
  • Dabei hat der Oberflächenbereich des Metallkörpers vorzugsweise eine um den Faktor 1,5 bis 20, bevorzugt 3 bis 15, besonders bevorzugt 5 bis 10 höhere durchschnittliche Dichte als das Innere des Metallkörpers.
  • Im Falle dass die den Metallkörper (Kern) umhüllende Metallstruktur eine höhere Dichte hat als die mittlere Dichte des verwendeten Metallkörpers, wird das daraus hergestellte Formteil entsprechend gewichtsreduziert. Falls es eine im wesentlichen gleiche Dichte hat, ist damit natürlich keine Gewichtsreduzierung verbunden, jedoch lässt sich ein gegebenenfalls teureres Material durch Einbettung eines billigeren Formkörpers preisgünstiger herstellen.
  • Als Metallkörper ist ein Metallschaumkern geeignet, der eine Integralschaumstruktur aufweist. Gewöhnlich wird der Metallkörper mit einer flüssigen Metallschmelze umgossen, was beispielsweise in einer Druckgießmaschine erfolgen kann.
  • Es ist auch möglich, den Metallkörper mit Metall in teilerstarrtem Zustand entsprechend dem Semi Solid Casting-Process zu umgießen.
  • Je nach Geometrie und gewünschter oder angestrebter mechanischer Eigenschaft der Metallformteile ist es natürlich auch möglich, mehrere gleichartige oder unterschiedliche Metallkörper zu umgießen.
  • Besonders geeignet für das erfindungsgemäße Verfahren sind Leichtmetalle, insbesondere Aluminium oder Aluminiumlegierungen, wobei die zur Herstellung der Formteile verwendeten Metalle oder Legierungen andere sein können als die der Formkörper.
  • Wie oben angeführt, wird als Metallkörper ein Metallintegralformschaum eingesetzt, der im Gegensatz zu den in der Literatur üblicherweise beschriebenen Schaumkörpern entlang seines Querschnittes keine gleichmäßige Schaummorphologie aufweist. (Die Herstellung eines solchen Metallkörpers wird in DE 101 04 339.2 beschrieben.) Stattdessen handelt es sich um einen Formschaumkörper, der in den Außenzonen konturtreu hergestellt werden kann und dessen Außenhülle nahe der Dichte des eingesetzten Metalls oder der eingesetzten Metalllegierung liegt. Dieser metallische Integralschaum repräsentiert somit einen echten Gradientenwerkstoff. Im Inneren des Formkörpers allerdings wird die Dichte durch das Auftreten von Gasblasen reduziert, so dass die mittlere Dichte des gesamten Formkörpers unterhalb der theoretischen Dichte des verwendeten Metalls bzw. der verwendeten Metalllegierung liegt (Fig.). Dabei liegt die durchschnittliche Dichte pro Kubikmillimeter der äußeren Millimeterschicht des Formkörpers um den Faktor 1,5 bis 20, bevorzugt 3 bis 15, besonders bevorzugt 5 bis 10 höher als die mittlere Dichte im Innern des Formkörpers. Derartige Formkörper sind durch ein Druckgussverfahren direkt aus der Schmelze unter Zugabe eines Treibmittels herstellbar. Durch geeignete Variation der Verfahrensparameter kann die Dicke der Außenhaut des Formkörpers und damit die Temperatur- und Druckstabilität entsprechend der jeweiligen Verwendung angepasst werden, wobei gleichzeitig die Konturentreue des entstehenden Formkörpers eine exakte Positionierung beim Weiterverarbeiten ermöglicht. So können z. B. die erfindungsgemäß zu verwendenden Metallkörper dazu genutzt werden, ein kompliziertes Metallgussteil dadurch im Gewicht zu reduzieren, dass sie als im Endprodukt verbleibende Kerne eingesetzt werden. Weiterhin ist aber auch möglich, derartige Kerne aufgrund ihres industriellen Herstellungsprozesses zu einer Kostenreduktion der Endkörper einzusetzen, da sie erstens günstig herstellbar und zweitens durchaus aus einem billigeren Material gefertigt sein können als die sie dann später umgebende Metallhülle. Aufgrund ihrer besonderen Druck- und Temperaturstabilität sind derartige Kerne nicht nur für sehr schnelle Verfahren wie den Druckgussprozess, sondern natürlich auch für langsame und damit bzgl. der Temperaturbelastung auf den Kernkörper sehr anspruchsvolle Verfahren einsetzbar. Damit ergibt sich eine breite Palette von Anwendungsfeldern, wie z. B. Squeeze-Casting, und selbst die Verwendung in Gießverfahren, die mit nicht vollständig flüssigen Metallen oder Metalllegierungen arbeiten, wie z. B. das Thixo-Casting (Semi Solid Metal Casting).
  • Die praktisch geschlossene Außenhaut der erfindungsgemäß zu verwendenden Integralformschaumkörper ermöglicht auch ihre Anwendung in Vakuumgießprozessen, da bei der Qualität der entstehenden Oberfläche ein Evakuieren der Gießform bei dem erfindungsgemäßen Verfahren der Endkörperherstellung möglich ist, ohne kontinuierlich in störendem Maße Gasleckagen aus dem Inneren des Kernkörpers und eine damit einhergehende Verminderung des Vakuums zu beobachten.
  • Das Einbringen des Integralformschaumkernes in die verwendete Gießform kann entweder manuell oder nach sonst üblichen Industrieverfahren, z. B. durch Roboter, erfolgen. Das nachfolgende Umgießen und damit die Ausbildung des gewichtsreduzierten Zielwerkstückes kann aufgrund der Temperatur- und Druckstabilität der Kernkörperaußenhaut durchaus auch mit Metallen bzw. Metalllegierungen eines höheren Schmelzpunktes bzw. bei einer höheren Verarbeitungstemperatur als dem Schmelzpunkt des Kernmateriales erfolgen. Ein solches Verfahren, das den Einsatz höher schmelzender Umhüllungsmaterialien vorsieht, hat sogar den Vorteil, dass die Außenfläche des Kernkörpers partiell angeschmolzen wird und somit sich beim nachfolgenden Erstarrungsprozess des Endkörpers ein inniger metallischer Verbund zwischen dem Kernmaterial und dem umhüllenden Schalenmaterial des Endwerkstückes bildet. Wie bei den industriellen Gießverfahren üblich, ist unter anderem durch die ausgezeichnete Druckstabilität der verwendeten Kernkörper eine Nachbehandlung des endgültigen Werkstückes in der Regel nicht nötig. Die Erfindung wird nachfolgend in einem Ausführungsbeispiel näher beschrieben. Die einzige Figur zeigt einen Ausschnitt eines als Kern geeigneten Integralformschaums.
  • In einer handelsüblichen Druckgießmaschine sollte ein Fahrzeugteil aus einem Aluminiumwerkstoff als integral geschäumter Metallkörper hergestellt werden. Hierzu wurde in einem ersten Schritt eine Gießkammer einer Druckgießmaschine mit einer entsprechenden Menge an Metallschmelze gefüllt. In die geschlossene Gießkammer wurde als schaumerzeugendes Treibmittel Magnesiumhydrid in Pulverform dem flüssigen Metall zugegeben. Nahezu gleichzeitig begann ein schnelles Einschieben des Gemisches aus Treibmittel und Metallschmelze in den Formhohlraum. Der Formhohlraum wurde volumendefiniert unterfüllt. Durch die entstehenden Turbulenzen erfolgt eine gute Durchmischung in dem Formhohlraum und das Ausschäumen des Hohlraumes. Durch die Sprühfüllung erstarrte das Metall an den Formwänden und bildete eine dichte und homogene Wandung des Metallkörpers aus, wobei sowohl die Wandstärken als auch die Porosität und deren Gradient durch Variation von Verfahrensparametern einstellbar waren.
  • Der "Schuss" erfolgte vor der Schaumbildung, der Schäumungsprozess lief "in situ" in dem Formhohlraum ab. Es wurde schnell in die kalte Form geschäumt. Das Bauteil wies eine Masse von nur ca. 40 % gegenüber konventionellen Druckgießteilen aus gleichem Material auf. Der gemäß dem Beispiel hergestellte Metallkörper wurde dann als Kern in eine größere Gießform eingelegt und die Gießform geschlossen. Dann wurde entsprechend dem üblichen Druckgussverfahren eine Metallschmelze aus der Gießkammer der Druckgussmaschine in den Formhohlraum gepresst. Bei diesem Füllgang wurde der Formhohlraum vollständig gefüllt, überschüssiges Metall wurde nach dem Erkalten des Formkörpers aus dem Anschusskanal und dem Ende der Gießkammer entfernt. Das Ergebnis dieses Prozesses war ein gewichtsreduziertes Formteil, das im Bereich des eingelegten Kernkörpers Hohlräume aufwies, im Bereich der nicht vom Kern gefüllten Strukturen aber einem Vollgussteil entsprach.
  • Am Schnitt des beispielhaften Metallkörpers (Fig.) ist die Konturentreue entsprechend der verwendeten Form deutlich erkennbar, ebenso die unterschiedliche' Morphologie am Rande und im Innern des Formkörpers sowie die Druckstabilität des Kernes an Hand der flachen Eindruckspur des Auswerfers.
  • Der gemäß dem Beispiel hergestellte Formkörper wies eine geringere Dichte und ein besseres Schwingungsabsorbtionsverhalten als der entsprechende Vollmaterial-Vergleichskörper auf.

Claims (9)

  1. Verfahren zur Herstellung von Metallformteilen, indem man Metallkörper in eine Gießform einlegt und den verbleibenden Formhohlraum anschließend mit einem Metall oder einer Metalllegierung durch Druckgießen befüllt, dadurch gekennzeichnet, dass der Metallkörper in einer Druckgiessmaschine durch schnelles Einschieben eines Gemisches aus einem schaumerzeugendes Treibmittel und einer Metallschmelze und nachfolgendes Ausschäumen des Formhohlraumes gebildet wird, wobei der Schäumungsprozess in situ im Formhohlraum abläuft und durch die Sprühfüllung des Metalls und dessen Erstarrung an den Formwänden eine dichte und homogene Wandung des Metallkörpers erzeugt wird und so eine Integralschaumstruktur mit allseitig geschlossener Oberfläche aufweist.
  2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Oberflächenbereich des Metallkörpers eine um den Faktor 1,5 bis 20, bevorzugt 3 bis 15, besonders bevorzugt 5 bis 10 höhere durchschnittliche Dichte als das Innere des Metallkörpers hat.
  3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die den Metallkörper (Kern) umhüllende Metallstruktur eine höhere Dichte hat als die mittlere Dichte des verwendeten Metallkörpers.
  4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Metallkörper mit einer flüssigen Metallschmelze umgossen wird.
  5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Umgießen des Metallkörpers durch Metall in teilerstarrtem Zustand entsprechend dem Semi Solid Metal Casting-Prozess erfolgt.
  6. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Einlegen des Metallkörpers in die Gießform und vor Eintreffen des Metalls in die Gießform ein Vakuum an der Form angelegt wird und erst danach die Formfüllung erfolgt.
  7. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere gleichartige oder unterschiedliche Metallkörper in eine Form eingelegt werden und anschließend umgossen werden.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass zum Ausfüllen der Form eine Metallschmelze aus Leichtmetall eingesetzt wird, insbesondere aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass ein Metallkörper aus Leichtmetall verwendet wird.
EP02742936A 2001-05-16 2002-05-03 Verfahren zur herstellung von metallformteilen Expired - Lifetime EP1472026B1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
SI200230612T SI1472026T1 (sl) 2001-05-16 2002-05-03 Postopek za pripravo kovinskih oblikovancev

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE10123899A DE10123899A1 (de) 2001-05-16 2001-05-16 Verfahren zur Herstellung von Metallformteilen
DE10123899 2001-05-16
PCT/EP2002/004866 WO2002092261A2 (de) 2001-05-16 2002-05-03 Verfahren zur herstellung von metallformteilen

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP1472026A2 EP1472026A2 (de) 2004-11-03
EP1472026B1 true EP1472026B1 (de) 2007-07-11

Family

ID=7685043

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP02742936A Expired - Lifetime EP1472026B1 (de) 2001-05-16 2002-05-03 Verfahren zur herstellung von metallformteilen

Country Status (9)

Country Link
US (1) US6854506B2 (de)
EP (1) EP1472026B1 (de)
JP (2) JP2005500162A (de)
AT (1) ATE366630T1 (de)
AU (1) AU2002342227A1 (de)
CA (1) CA2443828C (de)
DE (2) DE10123899A1 (de)
ES (1) ES2290316T3 (de)
WO (1) WO2002092261A2 (de)

Families Citing this family (27)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
AT411970B (de) 2002-04-19 2004-08-26 Huette Klein Reichenbach Gmbh Leichtbauteil, sowie verfahren und vorrichtung zu dessen herstellung
WO2005084289A2 (en) * 2004-02-27 2005-09-15 Cts Fahrzeug Dachsysteme Gmbh Injection molded magnesium convertible top stack having a common pivot for a pivot link, center rail and rear rail
DE102004046466B4 (de) * 2004-09-24 2013-02-21 Robotec Engineering Gmbh Anlage und Verfahren zum Einsetzen von Kernstützen in eine Gussform
FR2889137B1 (fr) * 2005-07-28 2007-09-21 Valeo Systemes Thermiques Dispositif d'absorption d'energie pour poutre pare-chocs de vehicule automobile et procede de fabrication de ce dispositif
DE102005047129A1 (de) * 2005-09-30 2007-04-05 Bayerische Motoren Werke Ag Verbindungsknoten zur Verbindung eines Knotenelementes mit mindestens einem Anschlussprofil, insbesondere für den Karosseriebau
US8136864B2 (en) * 2007-10-15 2012-03-20 Magna Car Top Systems Gmbh Injection molded magnesium link and method of making an injection molded magnesium link
DE102014209408A1 (de) 2014-05-19 2015-11-19 Evonik Degussa Gmbh Ethoxylatherstellung unter Verwendung hoch aktiver Doppelmetallcyanid-Katalysatoren
EP3020749B1 (de) 2014-11-12 2020-09-30 Evonik Operations GmbH Verfahren zur herstellung von platin enthaltenden zusammensetzungen
PL3168273T3 (pl) 2015-11-11 2018-10-31 Evonik Degussa Gmbh Polimery utwardzalne
KR101913318B1 (ko) * 2016-04-05 2018-10-30 자동차부품연구원 브레이크 디스크 및 브레이크 디스크 제조 방법
EP3321304B1 (de) 2016-11-15 2019-06-19 Evonik Degussa GmbH Mischungen zyklischer-verzweigter siloxane vom d/t-typ und deren folgeprodukte
EP3415547B1 (de) 2017-06-13 2020-03-25 Evonik Operations GmbH Verfahren zur herstellung sic-verknüpfter polyethersiloxane
EP3415548B1 (de) 2017-06-13 2020-03-25 Evonik Operations GmbH Verfahren zur herstellung sic-verknüpfter polyethersiloxane
EP3438158B1 (de) 2017-08-01 2020-11-25 Evonik Operations GmbH Herstellung von sioc-verknüpften polyethersiloxanen
EP3467006B1 (de) 2017-10-09 2022-11-30 Evonik Operations GmbH Mischungen zyklischer-verzweigter siloxane vom d/t-typ und deren folgeprodukte
ES2901137T3 (es) 2017-11-29 2022-03-21 Evonik Operations Gmbh Procedimiento para la producción de polietersiloxanos enlazados a SiOC ramificados en la parte de siloxano
EP3611214A1 (de) 2018-08-15 2020-02-19 Evonik Operations GmbH Sioc-verknüpfte, lineare polydimethylsiloxan-polyoxyalkylen-blockcopolymere
EP3611215A1 (de) 2018-08-15 2020-02-19 Evonik Operations GmbH Verfahren zur herstellung acetoxygruppen-tragender siloxane
EP3744755B1 (de) 2019-05-28 2024-10-09 Evonik Operations GmbH Verfahren zur herstellung acetoxygruppen-tragender siloxane
EP3744753B1 (de) 2019-05-28 2022-04-06 Evonik Operations GmbH Verfahren zur aufreinigung von acetoxysiloxanen
EP3744760A1 (de) 2019-05-28 2020-12-02 Evonik Operations GmbH Verfahren zur herstellung von im siloxanteil verzweigten sioc-verknüpften polyethersiloxanen
EP3744774B1 (de) 2019-05-28 2021-09-01 Evonik Operations GmbH Verfahren zum recycling von silikonen
ES2986717T3 (es) 2019-05-28 2024-11-12 Evonik Operations Gmbh Procedimiento para la producción de polietersiloxanos enlazados a SiOC ramificados en la parte de siloxano
ES2992917T3 (en) 2019-05-28 2024-12-19 Evonik Operations Gmbh Method for producing siloxanes bearing acetoxy groups
EP3744756B1 (de) 2019-05-28 2024-07-03 Evonik Operations GmbH Acetoxysysteme
DE102022106525A1 (de) 2022-03-21 2023-09-21 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Verfahren zum Herstellen eines Schaumelements sowie Bauteil
DE102022106524A1 (de) 2022-03-21 2023-09-21 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Verfahren zum Herstellen eines Schaumelements, Bauteil sowie Werkzeug

Family Cites Families (27)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB892934A (en) 1959-01-05 1962-04-04 Lor Corp Casting complex structures with foamed metal core and solid skin
US3773098A (en) * 1972-02-04 1973-11-20 Bjorksten J Method of static mixing to produce metal foam
JPS5216841B2 (de) * 1974-06-18 1977-05-12
JPS5144084B1 (de) * 1975-12-27 1976-11-26
JPS61166934A (ja) * 1985-01-17 1986-07-28 Toyota Motor Corp 複合材料製造用短繊維成形体及びその製造方法
EP0210803B1 (de) * 1985-07-19 1989-09-20 Agency Of Industrial Science And Technology Metallschaum und Verfahren zu seiner Herstellung
JP2881152B2 (ja) * 1989-03-27 1999-04-12 イズミ工業株式会社 内燃機関用ピストンの製造方法
JP2924163B2 (ja) * 1990-10-31 1999-07-26 いすゞ自動車株式会社 ピストン及びその製造方法
US5259436A (en) * 1991-04-08 1993-11-09 Aluminum Company Of America Fabrication of metal matrix composites by vacuum die casting
JP2820884B2 (ja) * 1993-03-26 1998-11-05 日立金属株式会社 自動車用吸気系部品となる気密性に優れたアルミニウム合金鋳物の製造方法
DE9405874U1 (de) 1994-04-08 1995-08-03 Gerhardi & Cie GmbH & Co KG, 58511 Lüdenscheid Energieabsorbierendes Deformationselement zum Schutz der Kraftfahrzeugkarosserie
DE19501508C1 (de) * 1995-01-19 1996-04-25 Lemfoerder Metallwaren Ag Bauteil für das Fahrwerk eines Kraftfahrzeuges und Verfahren zur Herstellung eines solchen Bauteils
US5992500A (en) * 1996-04-16 1999-11-30 Cmi International, Inc. Method of making a casting having a low density insert
AT406027B (de) * 1996-04-19 2000-01-25 Leichtmetallguss Kokillenbau W Verfahren zur herstellung von formteilen aus metallschaum
DE19650613B4 (de) * 1996-12-06 2005-12-29 Daimlerchrysler Ag Bauteil mit einem Metallschaum-Kern
ES2193439T3 (es) * 1997-06-10 2003-11-01 Goldschmidt Ag Th Cuerpo metalico espumable.
DE19754959C2 (de) * 1997-12-11 2001-05-17 Porsche Ag Rad für ein Kraftfahrzeug mit Hohlspeichen
DE29723749U1 (de) 1997-12-11 1999-01-14 Dr.Ing.H.C. F. Porsche Ag, 70435 Stuttgart Rad für ein Kraftfahrzeug
DE19926573C2 (de) * 1997-12-11 2003-02-13 Porsche Ag Rad für ein Kraftfahrzeug
AT406134B (de) * 1998-02-04 2000-02-25 Austria Alu Guss Ges M B H Rad-gussfelge
DE19811612C1 (de) * 1998-03-17 1999-02-25 Siemens Ag Portal für Positionier- und Bestücksysteme und Verfahren zur Herstellung von Portalen
JP3758114B2 (ja) * 1998-03-27 2006-03-22 スズキ株式会社 アルミニウム合金製部材及びその製造方法
DE19826848C5 (de) * 1998-06-16 2006-02-23 Borbet Gmbh Leichtmetallrad für Kraftfahrzeuge
DE19832794C1 (de) 1998-07-21 1999-10-07 Fraunhofer Ges Forschung Verfahren zur Herstellung eines Hohlprofils, das mit Metallschaum gefüllt ist und Strangpresse zur Herstellung eines derartigen Hohlprofils
JP2000351056A (ja) * 1999-06-08 2000-12-19 Honda Motor Co Ltd 車体構成部品の製造方法及び車体構成部品
DE19929761A1 (de) * 1999-06-29 2001-01-04 Fraunhofer Ges Forschung Kern für in Gußtechnik hergestellte Bauteile und Herstellverfahren dazu
DE10009008C1 (de) * 2000-02-25 2001-09-13 Bayern Freistaat Verfahren zur Herstellung einer Verbundstruktur mit einem Metallschaum-Kern

Also Published As

Publication number Publication date
ES2290316T3 (es) 2008-02-16
EP1472026A2 (de) 2004-11-03
US6854506B2 (en) 2005-02-15
CA2443828A1 (en) 2002-11-21
AU2002342227A1 (en) 2002-11-25
US20020189779A1 (en) 2002-12-19
CA2443828C (en) 2009-06-23
WO2002092261A2 (de) 2002-11-21
WO2002092261A3 (de) 2004-05-27
ATE366630T1 (de) 2007-08-15
JP2009166130A (ja) 2009-07-30
JP2005500162A (ja) 2005-01-06
DE50210474D1 (de) 2007-08-23
DE10123899A1 (de) 2002-11-21

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1472026B1 (de) Verfahren zur herstellung von metallformteilen
EP1392875B1 (de) Verfahren zur herstellung von metall-/metallschaum-verbundbauteilen
EP1356131B1 (de) Verfahren zur herstellung von metallschaum und danach hergestellter metallkörper
EP2046519B1 (de) Metallformkörper und verfahren zu dessen herstellung
EP1354651B1 (de) Metallschaum enthaltender Leichtbauteil, sowie Verfahren und Vorrichtung zu dessen Herstellung
EP3024608B1 (de) Salzkerne und generative fertigungsverfahren zur herstellung von salzkernen
WO2008095691A1 (de) Verfahren zur herstellung eines verbundkörpers und zwischenprodukt zur herstellung eines verbundkörpers
DE102014007889B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines Salzkörpers, insbesondere für den Druckguss
DE102006041627A1 (de) Einteilige verlorene Gießform für Gussteile aus Metall sowie Verfahren zu ihrer Herstellung
EP1189717B1 (de) Kolben und verfahren zur herstellung eines solchen
DE102005020036B3 (de) Vorrichtung zur Herstellung von Schaumkörpern und Verfahren zur Herstellung eines Schaumkörpers
DE10325819A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Metallschaumkörpers
DE19918908A1 (de) Kern für in Gußtechnik hergestellte Bauteile und Herstellverfahren dazu
DE112018000344T5 (de) Gegossener aluminium- oder magnesiumschaumeinsatz
DE19929761A1 (de) Kern für in Gußtechnik hergestellte Bauteile und Herstellverfahren dazu
DE202021001848U1 (de) Vorrichtung zum Druckunterstützten Vertikal-Schwerkraftguss (DVSG) von metallischen Werkstoffen
WO2002060622A2 (de) Verfahren zur herstellung von metallschaum und danach hergestellter metallkörper
EP1482062B1 (de) Schaumgiessverfahren sowie eine druckdicht verschliessbare Giessform zur Herstellung von Formteilen
DE102005023595B4 (de) Leichtbau-Verbundwerkstoff, Verfahren zu dessen Herstellung und Verwendung
DE102017111846A1 (de) Verfahren zur Herstellung von lokal modifizierten Gussformteilen
DE102018114700B3 (de) Verwendung eines Verfahrens zur Herstellung eines Werkzeugs für die Aluminiumblech-Umformung
WO2005011901A1 (de) Schäumbares halbzeug und verfahren zur herstellung von metallteilen mit innerer porosität
DE102022106524A1 (de) Verfahren zum Herstellen eines Schaumelements, Bauteil sowie Werkzeug
DE7500087U (de) Schalenform für die Feingußtechnik

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20031030

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: AL LT LV MK RO SI

17Q First examination report despatched

Effective date: 20041012

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: GOLDSCHMIDT GMBH

Owner name: BUEHLER DRUCKGUSS AG

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: SI

RAX Requested extension states of the european patent have changed

Extension state: SI

Payment date: 20031030

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REF Corresponds to:

Ref document number: 50210474

Country of ref document: DE

Date of ref document: 20070823

Kind code of ref document: P

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

REG Reference to a national code

Ref country code: SE

Ref legal event code: TRGR

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 20070831

ET Fr: translation filed
RAP2 Party data changed (patent owner data changed or rights of a patent transferred)

Owner name: EVONIK GOLDSCHMIDT GMBH

Owner name: BUEHLER DRUCKGUSS AG

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20071211

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20070711

NLT2 Nl: modifications (of names), taken from the european patent patent bulletin

Owner name: EVONIK GOLDSCHMIDT GMBH EN BUEHLER DRUCKGUSS AG

Effective date: 20071128

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2290316

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FD4D

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20070711

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20071012

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20070711

26N No opposition filed

Effective date: 20080414

BERE Be: lapsed

Owner name: BUHLER DRUCKGUSS A.G.

Effective date: 20080531

Owner name: GOLDSCHMIDT G.M.B.H.

Effective date: 20080531

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20080531

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20080531

REG Reference to a national code

Ref country code: SI

Ref legal event code: SP73

Owner name: EVONIK GOLDSCHMIDT GMBH; CH

Effective date: 20090429

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CY

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20070711

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PFA

Owner name: BUEHLER DRUCKGUSS AG

Free format text: GOLDSCHMIDT GMBH#GOLDSCHMIDTSTRASSE 100#45127 ESSEN (DE) $ BUEHLER DRUCKGUSS AG# #9240 UZWIL (CH) -TRANSFER TO- BUEHLER DRUCKGUSS AG# #9240 UZWIL (CH) $ EVONIK GOLDSCHMIDT GMBH#GOLDSCHMIDTSTRASSE 100#45127 ESSEN (DE)

NLT1 Nl: modifications of names registered in virtue of documents presented to the patent office pursuant to art. 16 a, paragraph 1

Owner name: BUEHLER DRUCKGUSS AG

Owner name: EVONIK GOLDSCHMIDT GMBH

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: CD

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20080503

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Payment date: 20100525

Year of fee payment: 9

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: TR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20070711

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Payment date: 20100514

Year of fee payment: 9

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PUEA

Owner name: BUEHLER DRUCKGUSS AG

Free format text: BUEHLER DRUCKGUSS AG# #9240 UZWIL (CH) $ EVONIK GOLDSCHMIDT GMBH#GOLDSCHMIDTSTRASSE 100#45127 ESSEN (DE) -TRANSFER TO- BUEHLER DRUCKGUSS AG#BAHNHOFSTRASSE#9240 UZWIL (CH)

Ref country code: CH

Ref legal event code: NV

Representative=s name: HEPP WENGER RYFFEL AG

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 20100519

Year of fee payment: 9

Ref country code: SE

Payment date: 20100517

Year of fee payment: 9

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: TP

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: V1

Effective date: 20111201

REG Reference to a national code

Ref country code: SE

Ref legal event code: EUG

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20110503

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20111201

REG Reference to a national code

Ref country code: SI

Ref legal event code: KO00

Effective date: 20111207

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20110503

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Payment date: 20120522

Year of fee payment: 11

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20120608

Year of fee payment: 11

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20120522

Year of fee payment: 11

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Payment date: 20120521

Year of fee payment: 11

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20110504

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FD2A

Effective date: 20131030

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20110504

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: MM01

Ref document number: 366630

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20130531

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20130531

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20130531

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20130531

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20130503

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

Effective date: 20140131

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20130531

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20150521

Year of fee payment: 14

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R119

Ref document number: 50210474

Country of ref document: DE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20161201