EP1482062B1 - Schaumgiessverfahren sowie eine druckdicht verschliessbare Giessform zur Herstellung von Formteilen - Google Patents

Schaumgiessverfahren sowie eine druckdicht verschliessbare Giessform zur Herstellung von Formteilen Download PDF

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EP1482062B1
EP1482062B1 EP03012037A EP03012037A EP1482062B1 EP 1482062 B1 EP1482062 B1 EP 1482062B1 EP 03012037 A EP03012037 A EP 03012037A EP 03012037 A EP03012037 A EP 03012037A EP 1482062 B1 EP1482062 B1 EP 1482062B1
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EP
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casting method
melt
foam casting
gas
foam
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Mirko Dipl.-Ing. Schaper
Friedrich-Wilhelm Prof. Dr.-Ing. Bach
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Leibniz Universitaet Hannover
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
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    • C22C1/00—Making non-ferrous alloys
    • C22C1/08—Alloys with open or closed pores
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    • C22C1/00—Making non-ferrous alloys
    • C22C1/08—Alloys with open or closed pores
    • C22C1/083—Foaming process in molten metal other than by powder metallurgy
    • C22C1/086—Gas foaming process

Definitions

  • the invention relates to a Schaumg foolclar for the production of components or foamed moldings and a pressure-tight sealable mold for the production of moldings.
  • the metal is conveyed by a piston at high speed under high pressure from the casting chamber in a multi-part metallic permanent mold, where it solidifies quickly due to the high heat dissipation.
  • the pressure is maintained during solidification. Cavities and undercuts are formed by fixed or movable cores or slides.
  • the chill casting process is a precision casting process, with which intricately shaped castings can be manufactured close to the final dimensions and with a high surface quality. Die castings are extremely dimensionally stable and have smooth, clean surfaces and edges, they require little mechanical processing.
  • a problematic feature of all known casting methods is the solidification process determined by the geometry, so that due to the increased heat dissipation, the near-surface region first solidifies, while there is still melt in the inner region. As a result, for example, pores and voids can arise. For this reason, die-cast parts in the production process are generally subjected to a random visual inspection and expediently also to a random quality test.
  • closed-cell or almost closed-cell foams can be realized.
  • Such a morphology is of interest for the mechanical properties and thus for structural applications such as, for example, lightweight construction elements in vehicle construction.
  • Functional applications such as heat exchangers, filters or mufflers require a predominantly open-pored structure to allow a fluid to penetrate or pass through the foam.
  • a gas is supplied to the melt by means of a lance immersed in the melt.
  • the melted material passed through with the gas is removed in the near-surface layers by means of a slide and is then rapidly cooled. In this way, in particular plate-shaped semi-finished products are produced, which can then be shaped into different components unformed.
  • the disadvantage here is the limited shaping possibilities. In particular, very fine structures can not be realized. In addition, the process is difficult to control. In practice, this leads in particular to an unequal distribution of the pores. The resulting reaction gases require additional safety precautions.
  • a likewise known method is the casting over of fillers with metallic melts. After removal of the fillers there is a sponge-like, open-pore body with interconnected pores. By selecting the fillers, the density and pore morphology can be varied within wide limits. The materials produced by this method, however, have residues of fillers.
  • a generic method is for example also already known from DE 101 04 340 A1, which describes a method for producing metal foam by adding a blowing agent to a molten metal, wherein the molten metal is introduced into a mold cavity and is foamed with a blowing agent.
  • the invention has for its object to improve Schaumg foolmaschineric such that the quality of the products produced thereby is substantially increased.
  • homogeneous material properties should be achieved.
  • a pressure-tight sealable mold for performing such methods is to be created.
  • the first object is achieved according to the invention with a Schaumg machine Kunststoffmaschinen according to the features of claim 1.
  • the subclaims relate to particularly expedient developments of the invention.
  • a foam casting process for the production of components or foamed moldings in which a gas is supplied to a molten metal which only partially fills a closed mold cavity until the internal pressure within the mold cavity exceeds the melt pressure curve such that a sudden solidification of the molten metal does not occur due to a cooling process , But by an increase in pressure of the acting on the molten metal gas.
  • the solidification of the molten metal is not initiated as in the prior art due to a cooling process, but by an increase in pressure of the fluid acting on the molten metal.
  • the solidification process is thereby largely independent of location and thus abruptly, so that the instantaneous state of the molten metal is shown almost unchanged in the solidified molten metal.
  • the molten metal does not have to be completely liquid for this purpose.
  • the heat of fusion can be removed after solidification at a constant pressure to below the solidus line. Due to the inflowing gas, the desired foaming is achieved at the same time, so that the metal foam completely fills the mold cavity and reaches a pressure increase which, when the melt pressure curve is exceeded, leads to solidification of the melt, including the gas bubbles forming the pores therein. The process is thus carried out with little effort and in a single operation.
  • volume flow of the inflowing gas in dependence of the desired distribution of the pores or the local Density distribution of the solidified melt is adjusted, so as to further reduce in this way, for example, the total weight of the components thus produced compared to the prior art.
  • the volume flow can be supplied differently controlled in different areas, the volume flow can be controlled or regulated time-dependent, so as to be able to adjust the nature of the pores in addition to their distribution.
  • reaction-neutral gas in particular inert gas
  • inert gas inert gas
  • the melt can contain all technically relevant metals and their alloys. However, it is particularly promising if the melt contains magnesium and / or aluminum as a constituent.
  • the Schaumg fool Kunststoffes a cavity of a component is filled.
  • the load capacity for example, the dimensional stability and the compressive strength can be significantly increased with little effort.
  • the high thermal stability of the metal foam proves to be a decisive advantage.
  • suitable aids it is also possible for such components to be foamed, the nature of which does not withstand the solidification pressure, if the component is externally loaded, for example by means of a fluid or the same gas, with a corresponding counter-pressure and is supported by a mold.
  • an embodiment has proven to be particularly useful in which by means of Schaumg foolvons multiple components are positively connected to each other. As a result, a highly resilient and easy to achieve connection is achieved, which can be used in practice in different areas.
  • the further object of the present invention to provide a pressure-tight sealable mold for performing such methods is inventively realized in that the mold for the production of moldings in the foam casting method is equipped with a plurality of inlet openings for a gas, thereby achieving a uniform flow through the melt to achieve to realize a homogeneous metal foam.
  • the gas serves to increase the pressure inside the closed or closed mold, thereby realizing an approximately isothermal solidification. The disadvantageous cooling process of slowly solidified melts is thereby avoided.
  • the inlet openings can be arranged spaced from one another according to the desired density distribution of the molded part, so as to be able to realize partially deviating properties of the molded part.
  • individual inlet openings are optionally designed to be closable or have an adjustable flow cross-section so as to be able to influence the volume flow in a suitable manner, for example also over time.
  • design of the mold according to the invention are also suitable, in which the inlet openings are arranged on a bottom surface and / or wall surface, in order thereby to be able to selectively realize the desired surface finish, in particular closed or open-pored products.
  • the mold can be designed as a lost shape, however, it proves to be particularly practical if the mold is designed to be closed for multiple use.
  • the mold has a receptacle for fixing an insert, wherein the insert has a relation to the melt higher melting point and is reliably connected by the foaming with the metal foam molding.
  • Such insert can beisleise a flange or a threaded receptacle that allows easy mounting of the molded part.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Schaumgießverfahren zur Herstellung von Bauteilen oder geschäumten Formteilen sowie eine druckdicht verschließbare Gießform zur Herstellung von Formteilen.
  • Schaumgießverfahren sind ebenso wie Kokillengießverfahren, insbesondere Druckgießverfahren bereits Gegenstand vielfältiger praktischer und wissenschaftlicher Untersuchungen und Entwicklungen.
  • Beim Druckgießen wird das Metall durch einen Kolben mit großer Geschwindigkeit unter hohem Druck aus der Gießkammer in eine mehrteilige metallische Dauerform befördert, wo es aufgrund der hohen Wärmeableitung schnell erstarrt. Der Druck wird während der Erstarrung aufrechterhalten. Hohlräume und Hinterschneidungen werden durch feste oder bewegliche Kerne bzw. Schieber ausgeformt.
  • Das Kokillengießverfahren ist ein Präzisionsgießverfahren, mit dem kompliziert geformte Gussteile endabmessungsnah und mit hoher Oberflächengüte gefertigt werden können. Druckgussteile sind äußerst maßhaltig und weisen glatte, saubere Flächen und Kanten auf, sie erfordern nur geringe mechanische Bearbeitung.
  • Bauteile aus Aluminium oder Magnesium werden fast ausschließlich nach dem Kokillengießverfahren hergestellt, das sich durch vielfältige Vorteile für die Herstellung dünnwandiger Gussteile auszeichnet. Dieser Fertigungstechnik sind jedoch verfahrens- und werkstofftechnische Grenzen gesetzt, wenn großvolumige Bauteile komplexer Geometrie, beispielsweise Kurbelgehäuse, durch Gießen hergestellt werden sollen. Die konstruktive Gestaltung der Teile sowie sehr aufwendige und teure Gießwerkzeuge schließen das Druckgießen zur Herstellung solcher Bauteile aus Magnesium in Großserie heute aus. Die Vorteile der Sandgießtechnik liegen in der großen Konstruktionsfreiheit, der hohen Produktivität und Wirtschaftlichkeit sowie der Verwendung von recyclebaren Formstoffen.
  • Als problematisch bei allen bekannten Gießverfahren erweist sich die durch die Geometrie bestimmte Erstarrungsvorgang, so dass aufgrund der erhöhten Wärmeabfuhr die oberflächennahen Bereich zuerst erstarren, während im inneren Bereich noch Schmelze vorhanden ist. Hierdurch können beispielsweise Poren und Lunker entstehen. Daher werden Druckgussteile im Fertigungsprozess im Allgemeinen einer stichprobenartigen Sichtprüfung sowie zweckmäßigerweise auch einer stichprobenartigen Prüfung der Gütebeschaffenheit unterzogen.
  • Es sind aus der Praxis bereits auch verschiedene gießtechnische Methoden zur Herstellung offenporiger metallischer Werkstoffe, so genannte Schaumgießverfahren, bekannt. Die wirtschaftliche Bedeutung solcher Metallschäume insbesondere aus Aluminium- und Magnesiumlegierungen hat besonders auf dem Leichtbausektor deutlich zugenommen. Hierzu werden sowohl schmelz- als auch pulvermetallurgische Methoden zur Herstellung von Metallschäumen eingesetzt.
  • Mit den bekannten Verfahren sind geschlossenporige oder nahezu geschlossenporige Schäume realisierbar. Eine solche Morphologie ist für die mechanischen Eigenschaften und damit für strukturelle Anwendungen wie beispielsweise für Leichtbauelemente im Fahrzeugbau von Interesse. Funktionelle Anwendungen beispielsweise als Wärmetauscher, Filter oder Schalldämpfer erfordern eine überwiegend offenporige Struktur, damit ein Fluid in den Schaum eindringen oder durch ihn durchtreten kann.
  • Zur Herstellung von Metallschäumen werden in der Praxis unterschiedliche Verfahren eingesetzt.
  • Nach einem bekannten Verfahren wird mittels einer in die Schmelze eintauchenden Lanze der Schmelze ein Gas zugeführt. Das mit dem Gas durchsetze Schmelzgut wird in den oberflächennahen Schichten mittels eines Schiebers abgenommen und wird anschließend rasch abgekühlt. Auf diese Weise werden insbesondere plattenförmige Halbzeuge hergestellt, die anschließend zu unterschiedlichen Bauelementen ungeformt werden können.
  • Als nachteilig erweist es sich dabei, dass sich mit diesem Verfahren keine speziellen Geometrien oder Formteile realisieren lassen, so dass die so gewonnenen Halbzeuge in jedem Fall nachbearbeitet werden müssen. Die Oberfläche der plattenförmigen Halbzeuge ist nicht glatt, sondern offenporig. Zudem weisen solche Halbzeuge aufgrund der langsamen Abkühlung bei der Erstarrung eine ungleichmäßige Porenverteilung auf.
  • Es sind auch pulvermetallurgische Verfahren zur Herstellung von geschäumten Metallen bekannt, bei denen handelsübliche Metallpulver auf konventionellem Weg mit geringen Mengen eines ebenfalls pulverförmigen Treibmittels vermischt werden. Diese Pulvermischung wird zu einem festen, wenig porösen Vormaterial verdichtet. Bei Berücksichtigung der erforderlichen Verfahrensparameter ist das Resultat des Verdichtungsvorgangs ein schäumbares Vormaterial oder Halbzeug, welches gegebenenfalls durch konventionelle Umformtechniken zu Blechen, Profilen etc. weiterverarbeitet werden kann. In einer diese einschließenden Form werden diese Halbzeuge auf eine Erweichungstemperatur unterhalb ihrer Schmelztemperatur erwärmt, wobei das Treibmittel zum Aufschäumen führt.
  • Als nachteilig erweist sich dabei die eingeschränkten Formgebungsmöglichkeiten. Insbesondere können sehr feine Strukturen nicht realisiert werden. Zudem ist der Prozess schwierig beherrschbar. In der Praxis führt dies insbesondere zu einer ungleichen Verteilung der Poren. Die entstehenden Reaktionsgase erfordern zusätzliche Sicherheitsvorkehrungen.
  • Ein ebenfalls bekanntes Verfahren ist das Umgießen von Füllstoffen mit metallischen Schmelzen. Nach der Entfernung der Füllstoffe liegt ein schwammartiger, offenporiger Körper mit miteinander verbundenen Poren vor. Durch Wahl der Füllstoffe kann die Dichte und Porenmorphologie in weiten Grenzen variiert werden. Die nach diesem Verfahren hergestellten Materialien weisen jedoch Reste von Füllstoffe auf.
  • Ein gattungsgemäßes Verfahren ist beispielsweise auch bereits durch die DE 101 04 340 A1 bekannt, die ein Verfahren zur Herstellung von Metallschaum durch Zugabe eines Treibmittels zu einer Metallschmelze beschreibt, wobei die Metallschmelze in einen Formhohlraum eingebracht wird und mit einem Treibmittel aufgeschäumt wird.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Schaumgießverfahren derart zu verbessern, dass die Qualität der dadurch hergestellten Erzeugnisse wesentlich erhöht ist. Insbesondere sollen homogene Materialeigenschaften erreicht werden. Weiterhin soll eine druckdicht verschließbare Gießform zur Durchführung solcher Verfahren geschaffen werden.
  • Die erstgenannte Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einem Schaumgießverfahren gemäß den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Die Unteransprüche betreffen besonders zweckmäßige Weiterbildungen der Erfindung.
  • Erfindungsgemäß ist also ein Schaumgießverfahren zur Herstellung von Bauteilen oder geschäumten Formteilen vorgesehen, bei dem einer einen geschlossenen Formhohlraum lediglich teilweise ausfüllenden Metallschmelze ein Gas zugeführt wird, bis der Innendruck innerhalb des Formhohlraumes die Schmelzdruckkurve derart überschreitet, dass eine schlagartige Erstarrung der Metallschmelze nicht aufgrund eines Abkühlungsprozesses, sondern durch eine Druckerhöhung des auf die Metallschmelze wirkenden Gas erfolgt. Hierdurch wird die Erstarrung der Metallschmelze nicht wie beim Stand der Technik aufgrund eines Abkühlungsprozesses eingeleitet, sondern durch eine Druckerhöhung des auf die Metallschmelze wirkenden Fluides. Der Erstarrungsvorgang verläuft dadurch weitgehend ortsunabhängig und damit schlagartig, so dass der Momentanzustand der Metallschmelze nahezu unverändert in der erstarrten Metallschmelze abgebildet ist. Die Metallschmelze muss zu diesem Zweck nicht vollständig flüssig sein. Die Schmelzwärme kann nach der Erstarrung bei gleich bleibendem Druck bis zum Unterschreiten der Soliduslinie abgeführt werden. Aufgrund des einströmenden Gases wird zugleich das gewünschte Aufschäumen erreicht, so dass der Metallschaum den Formhohlraum vollständig ausfüllt, sowie ein Druckanstieg erreicht, der bei Überschreiten der Schmelzdruckkurve zur Erstarrung der Schmelze einschließlich der darin eingeschlossenen, die Poren bildenden Gasblasen führt. Der Prozess ist dadurch mit einem geringen Aufwand und in einem einzigen Arbeitsgang durchführbar. Weiterhin lassen sich dadurch Formteile herstellen, die zudem eine gleichmäßige Verteilung der Poren aufweisen und damit hohe und zugleich zuverlässig reproduzierbare Qualitätsanforderungen problemlos erfüllen. Aufgrund der einfachen Beherrschbarkeit des Verfahrens sind erhöhte Sicherheitsanforderungen nicht erforderlich, wobei insbesondere sowohl Kokillen als auch verlorene Formen mit entsprechenden Stützgehäusen als Gießformen eingesetzt werden können.
  • Dabei erweist es sich als besonders zweckmäßig, wenn die erstarrte Schmelze entsprechend der Schmelzdruckkurve derart abgekühlt wird, dass ein erneutes Erweichen der erstarrten Schmelze ausgeschlossen ist, um so die gewünschten Erzeugnisse mit einer möglichst kurzen Abkühlphase herstellen zu können und Verzögerung aufgrund unnötig langer Abkühldauern zu vermeiden.
  • Weiterhin erweist es sich als besonders Erfolg versprechend, wenn der Volumenstrom des einströmenden Gases in Abhängigkeit der gewünschten Verteilung der Poren bzw. der örtlichen Dichteverteilung der erstarrten Schmelze eingestellt wird, um auf diese Weise beispielsweise das Gesamtgewicht der so hergestellten Bauteile im Vergleich zum Stand der Technik weiter zu reduzieren. Der Volumenstrom kann dabei in unterschiedlichen Bereichen abweichend gesteuert zugeführt werden, wobei der Volumenstrom zeitabhängig gesteuert oder geregelt werden kann, um so auch die Beschaffenheit der Poren zusätzlich zu ihrer Verteilung einstellen zu können.
  • Besonders vorteilhaft ist es dabei, wenn ein im Bezug auf die Schmelze reaktionsneutrales Gas, insbesondere Schutzgas, eingesetzt wird. Hierdurch werden die ursprünglichen Materialeigenschaften grundsätzlich nicht verändert, so dass insbesondere keine chemische Reaktion des Gases mit der Schmelze eintritt. Der Prozess ist dadurch einfach beherrschbar und kann zudem gleichermaßen für unterschiedliche Werkstoffe eingesetzt werden.
  • Die Schmelze kann alle technisch relevanten Metalle und deren Legierungen enthalten. Besonders Erfolg versprechend ist es jedoch, wenn die Schmelze als einen Bestandteil Magnesium und/oder Aluminium enthält.
  • Weiterhin erweist es sich als besonders praxisnah, wenn mittels des Schaumgießverfahrens ein Hohlraum eines Bauelementes ausgefüllt wird. Hierdurch kann die Belastbarkeit, beispielsweise die Formstabilität und die Druckfestigkeit mit einem geringen Aufwand wesentlich erhöht werden. Dabei erweist sich insbesondere die hohe thermische Stabilität des Metallschaums als entscheidender Vorteil. Hierzu werden an dem Bauelementen vorhandene Öffnung für die Gaszufuhr genutzt, während weitere Öffnungen druckdicht verschlossen werden. Mittels geeigneter Hilfsmittels können dabei auch solche Bauteile ausgeschäumt werden, deren Beschaffenheit dem Erstarrungsdruck nicht standhält, wenn das Bauteil außenseitig beispielsweise mittels eines Fluides oder desselben Gases mit einem entsprechenden Gegendruck beaufschlagt wird und durch eine Form gestützt wird.
  • Weiterhin hat sich eine Ausgestaltung als besonders zweckmäßig erwiesen, bei der mittels des Schaumgießverfahrens mehrere Bauelemente kraftschlüssig miteinander verbunden werden. Hierdurch wird eine hoch belastbare und einfach zu realisieren Verbindung erreicht, die in der Praxis in unterschiedlichen Bereichen einsetzbar ist.
  • Die weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine druckdicht verschließbare Gießform zur Durchführung solcher Verfahren zu schaffen, wird erfindungsgemäß dadurch realisiert, dass die Gießform zur Herstellung von Formteilen im Schaumgussverfahren mit mehreren Einlassöffnungen für ein Gas ausgestattet ist, um dadurch eine gleichmäßige Durchströmung der Schmelze zur Erzielung eines homogenen Metallschaumes zu realisieren. Hierdurch sind an sich bekannte Gießformen mit geringem Aufwand zu Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignet. Das Gas dient dabei der Druckerhöhung im Inneren der verschlossenen oder geschlossenen Form, um dadurch eine annähernd isotherme Erstarrung zu realisieren. Der nachteilige Abkühlungsprozess langsam erstarrter Schmelzen wird dadurch vermieden.
  • Dabei können nach einer besonders praxisgerechten Ausgestaltung der Erfindung die Einlassöffnungen entsprechend der gewünschten Dichteverteilung des Formteiles zueinander beabstandet angeordnet sind sein, um so partiell abweichende Eigenschaften des Formteiles realisieren zu können.
  • Zudem sind nach einer weiteren besonders vorteilhaften Weiterbildung einzelne der Einlassöffnungen wahlweise verschließbar ausgeführt oder weisen einen einstellbaren Strömungsquerschnitt auf, um so den Volumenstrom in geeigneter Weise, beispielsweise auch zeitabhängig beeinflussen zu können.
  • Hierzu eigenen sich auch Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Gießform, bei der die Einlassöffnungen an einer Bodenfläche und/oder Wandfläche angeordnet sind, um dadurch die gewünschte Oberflächenbeschaffenheit, insbesondere also geschlossene oder offenporige Erzeugnisse, wahlweise realisieren zu können.
  • Die Gießform kann als verloren Form ausgeführt sein, jedoch erweist es sich als besonders praxisgerecht, wenn die Gießform zur mehrfachen Verwendung verschließbar ausgeführt ist.
  • Weiterhin hat nach einer besonders Erfolg versprechende Ausführung die Gießform eine Aufnahme zur Fixierung eines Einlegeteiles, wobei das Einlegeteil einen gegenüber der Schmelze höheren Schmelzpunkt aufweist und durch das Umschäumen zuverlässig mit dem Metallschaumformteil verbunden wird. Ein solcher Einlegeteil kann beispeisleise ein Flansch oder ein Gewindeaufnahme sein, die eine einfache Montage des Formteiles ermöglicht.

Claims (13)

  1. Schaumgießverfahren zur Herstellung von Bauteilen oder geschäumten Formteilen, bei dem einer einen geschlossenen Formhohlraum lediglich teilweise ausfüllenden Metallschmelze ein Gas zugeführt wird, bis der Innendruck innerhalb des Formhohlraumes die Schmelzdruckkurve derart überschreitet, dass eine schlagartige Erstarrung der Metallschmelze nicht aufgrund eines Abkühlungsprozesses, sondern durch eine Druckerhöhung des auf die Metallschmelze wirkenden Gas erfolgt.
  2. Schaumgießverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die erstarrte Schmelze entsprechend der Schmelzdruckkurve derart abgekühlt wird, dass ein erneutes Erweichen der erstarrten Schmelze ausgeschlossen ist.
  3. Schaumgießverfahren nach den Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Volumenstrom des einströmenden Gases in Abhängigkeit der gewünschten Verteilung der Poren bzw. der örtlichen Dichteverteilung der erstarrten Schmelze eingestellt wird.
  4. Schaumgießverfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein im Bezug auf die Schmelze reaktionsneutrales Gas, insbesondere Schutzgas, eingesetzt wird.
  5. Schaumgießverfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Schmelze als einen Bestandteil Magnesium und/oder Aluminium enthält.
  6. Schaumgießverfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass mittels des Schaumgießverfahrens ein Hohlraum eines Bauelementes ausgefüllt wird.
  7. Schaumgießverfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass mittels des Schaumgießverfahrens mehrere Bauelemente kraftschlüssig miteinander verbunden werden.
  8. Eine druckdicht verschließbare Gießform zur Herstellung von Formteilen nach dem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Gießform zur Herstellung von Formteilen im Schaumgussverfahren mit mehreren Einlassöffnungen für ein Gas ausgestattet ist.
  9. Gießform nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlassöffnungen entsprechend der gewünschten Dichteverteilung des Formteiles zueinander beabstandet angeordnet sind.
  10. Gießform nach zumindest einem der Ansprüche 8 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass einzelne der Einlassöffnungen wahlweise verschließbar ausgeführt sind.
  11. Gießform nach zumindest einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlassöffnungen an einer Bodenfläche und/oder Wandfläche angeordnet sind.
  12. Gießform nach zumindest einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Gießform zur mehrfachen Verwendung verschließbar ausgeführt ist.
  13. Gießform nach zumindest einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Gießform eine Aufnahme zur Fixierung eines Einlegeteiles hat.
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