EP1361951A2 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines formkörpers - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines formkörpers

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Publication number
EP1361951A2
EP1361951A2 EP02702584A EP02702584A EP1361951A2 EP 1361951 A2 EP1361951 A2 EP 1361951A2 EP 02702584 A EP02702584 A EP 02702584A EP 02702584 A EP02702584 A EP 02702584A EP 1361951 A2 EP1361951 A2 EP 1361951A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
pressed
press
ram
voltage
compression process
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP02702584A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Alfred Kaiser
Stefan MÄHLER
Robert Kremer
Klaus Müller
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Laeis GmbH
Original Assignee
Laeis Bucher GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Laeis Bucher GmbH filed Critical Laeis Bucher GmbH
Publication of EP1361951A2 publication Critical patent/EP1361951A2/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
    • B30B15/34—Heating or cooling presses or parts thereof
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/10—Sintering only
    • B22F3/105—Sintering only by using electric current other than for infrared radiant energy, laser radiation or plasma ; by ultrasonic bonding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/12—Both compacting and sintering
    • B22F3/14—Both compacting and sintering simultaneously
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B11/00—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses
    • B30B11/02—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses using a ram exerting pressure on the material in a moulding space
    • B30B11/027—Particular press methods or systems
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
    • B30B15/06—Platens or press rams
    • B30B15/062—Press plates
    • B30B15/064—Press plates with heating or cooling means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F2999/00—Aspects linked to processes or compositions used in powder metallurgy

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a shaped body, in which a preferably powdery pasty or granular material to be pressed is heated and compressed in a press room, and to a device which can be used to carry out such methods.
  • Processes of the type described at the outset are used, for example, for the production of plate-like or cuboid products from a powdery, pasty or granular starting material.
  • So-called uniaxial presses are usually used, in which the press space is limited by a press frame or a molding die and two press rams entering this molding die in opposite directions, the pressing pressure required to produce the shaped body being applied by the moving press rams.
  • the sticking together of the usually pulverulent pressed material in the course of the compaction process is favored in that, for example, from a mixture of components with thermoplastic and the thermosetting properties of the pressed material before or during the compression process.
  • a heating medium is introduced into the channels provided in the press rams and / or the mold frame for this purpose, so as to heat the material to be pressed via the press ram and / or the mold frame.
  • mold packs used in plastic injection molding technology are heated with the aid of a heating medium, such as a thermal oil, which is introduced into channels arranged in these mold packs, before injection molding material which has already been preheated is preferably injected into an extruder.
  • a heating medium such as a thermal oil
  • a coolant is usually introduced into the channels arranged in the press ram and / or the die.
  • a method has become known in connection with the production of roof tiles, in which an electrolytic decomposition of the water contained in the molded body is brought about in order to facilitate the desired detachment of the molded body from the molded surfaces by the gas formation associated therewith.
  • this method can only be used when using water-containing pressed material. Therefore, the production speed when using methods of the type described above is generally limited by the time required to heat and cool the material to be pressed or the ram or the mold frame.
  • the object of the invention is to provide a method of the type described at the outset which permits an increase in the production speed and to provide an apparatus for carrying out such methods.
  • this object is achieved by a further development of the known methods, which is essentially characterized in that the material to be pressed is heated by generating ohmic heat therein
  • This invention is based on the knowledge that the low production speed or the relatively long cycle times in the implementation of the known methods are primarily due to the indirect heating of the material to be pressed via the press rams or the shape frame is due.
  • This indirect heating increases the mass to be heated in the course of the production of the molded body and thus also the time required for heating, because not only the material to be pressed itself, but also parts of the mold, such as the press ram or the mold frame, to the required high temperature must be heated, the high heat capacity of the press rams or mold frames usually made of steel leading to a further increase in cycle times or a further slowdown in production.
  • the mass to be heated (and later cooled) is limited to the material to be pressed itself and the contact surfaces of the material to be pressed on the rams and the mold frame, because the heating takes place directly in the material to be pressed by generating ohmic heat therein, so that one Heating of the press ram or the press frame can basically be disregarded.
  • the method according to the invention can be carried out, for example, with the aid of presses whose press space is delimited by at least one movable press ram. It has proven to be particularly advantageous if an electrical voltage is applied to the material to be pressed via the movable ram in order to generate the ohmic heat in the material to be pressed.
  • a device which can be used to carry out such methods is essentially characterized in that it has a device for applying an electrical voltage to the material to be pressed accommodated in the press space.
  • the voltage can be applied as both direct and alternating voltage.
  • the pressing space is expediently delimited by a molding frame or a molding die and two pressing dies which can be moved into this molding frame in opposite directions, each of these pressing dies having at least one electrically conductive contact surface which comes into contact with the material to be pressed during the compression process and for generating the ohmic heat a voltage is applied to at least one contact surface of each ram.
  • the press room is to be designed so that when the electrical voltage is applied, a current passage through the electrically conductive, but significantly worse than metals conductive pressed material is forced. This can be caused by the fact that the plungers with their contact surfaces on opposite sides of the material to be pressed are used as contacts for applying the electrical voltage to the material to be pressed, while other molded parts, such as the mold frame or the mold die, which touch the material to be pressed are made of a non-conductive material.
  • the mold frame from the press ram and to produce it from at least two frame elements which are arranged one behind the other in the direction of movement of the press ram and are electrically insulated from one another, so as to prevent current passage through the mold frame, even if it consists of electrically conductive material.
  • press rams in which the entire boundary surface of the press ram, which comes into contact with the material to be pressed in the course of the compression process, is designed as an electrically conductive contact area.
  • the press rams are also used in addition to the contact surfaces have pressing surfaces made of electrically insulating material that come into contact with the material to be pressed during the compression process. In this way it is achieved that only certain areas of the material to be pressed, which are determined by the geometry of the electrically conductive contact surfaces, are contacted, in order to ensure uniform heat input even in the case of highly structured product geometries.
  • At least one of the rams has at least two contact surfaces which are insulated from one another and the voltage generating device for generating the ohmic heat comprises at least two separate current or voltage waves, of which each is connected to one of the contact surfaces.
  • the contact surfaces can be realized, for example, in the form of conductor tracks formed parallel to the boundary surface of the press ram that comes into contact with the material to be pressed. Additionally or alternatively, the contact surfaces can also be almost punctiform in the form of those with the Pressing surface that comes into contact with the pressing die can be realized by conductors.
  • the voltage applied to the material to be pressed is controlled as a function of the position of the ram, the duration of the heat input, the electrical current through the material to be pressed and / or the duration of the compression process .
  • the power input into the material to be pressed during the pressing process can be both measured and controlled so that the same temperature in the product properties is always the same Pressing is achieved.
  • control or regulation can also be supported or checked with one or more temperature sensors. Since the electrical resistance of the material to be pressed changes in the course of the compression process, it has proven to be particularly advantageous if the control device used to control the voltage applied to the material to be pressed also has a current limitation so that a predetermined maximum current strength is not exceeded.
  • the just described change in the ohmic resistance of the material to be pressed in the course of the compression process also enables control of the compression process itself as a function of the current measured during the compression process at a given voltage, because this current gives an indication of the compact density achieved.
  • By measuring the electrical current through the material to be pressed it is thus possible to regulate the compression process to obtain the desired properties of the molded body.
  • the user of a device according to the invention is given a parameter with which he can evaluate the process result even during the compaction process and can also intervene in a controlling manner on the basis of this evaluation.
  • a cooling liquid flowing through the ram can be used.
  • This press ram expediently has a channel designed for introducing the cooling liquid.
  • a liquid preferably water
  • the heat extracted by the evaporation of this liquid is used for cooling.
  • the press rams of the device according to the invention expediently consist of an electro-corrosion-resistant material, at least in the area of the electrically conductive contact surfaces, such as e.g. made of stainless steel to prevent possible corrosion of the contact surfaces in the long term.
  • the inventive heating of the material to be pressed by generating ohmic heat makes it possible to achieve extremely short hot-cold cycles in the molding process.
  • the heating according to the invention by direct current passage also allows the cooling capacity, e.g. by introducing the cooling medium in the stamp, to be constantly present, since the heat is generated directly in the material to be pressed, but not in the stamp. It is therefore possible with the method according to the invention using a device according to the invention to effect hot pressing with a cold stamp, even if the molding compound is introduced cold between the press stamps.
  • the only figure in the drawing shows a schematic representation of a device according to the invention.
  • the device shown in the drawing consists essentially a mold frame 20, two press rams 12 and 14 which can be moved into the mold frame 20 in the directions indicated by the arrows A and a current source 30 connected to the press rams 12 and 14.
  • the press die 12 is first inserted into the mold frame 20. Then the pressing chamber 10, which is open at the top by the pressing die 12 and the molding frame 20, is filled with material to be pressed. Subsequently, the material to be pressed received in the press chamber 10 is pressed from above and below by means of the press ram 14 and the press ram 12 entering the press chamber. In this case, with the aid of the current source 30, a voltage is applied to the material to be pressed in the press space 10 via the press rams 12 and 14, so as to bring about a heating of the material to be pressed into the press space by generating ohmic heat therein.
  • the press frame of the device according to the invention is in two parts with two frame elements arranged one behind the other in the direction of movement of the press rams 12 and 14, between these frame elements a layer of insulating material is arranged.
  • the mold frame can be made from electrically non-conductive material.
  • a current passage is forced through which, although it is electrically conductive, it is significantly worse than a metal-conductive pressed material.
  • the layer of insulating material 22 lies approximately at the level of the neutral layer within the press space 10, i.e.
  • the pressing process and the current source can be controlled as a function of the position of the pressing rams 12 and 14 of the current generated by the current source 30, the duration of the pressing process and / or the duration of the heat generation.
  • the invention is not limited to the exemplary embodiment explained with reference to the drawing. Rather, it is also thought of the generation of eddy currents in the material to be pressed in order to achieve a particularly uniform heating of the material to be pressed by generating ohmic heat therein. Furthermore, it is also contemplated to use devices that have only one movable ram. In addition, a device according to the invention can also comprise two or more current sources for generating the ohmic heat in the pressed material.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Formkörpers, bei dem ein vorzugsweise pulverförmiges, pastöses oder granulatförmiges Pressgut in einem Pressraum erwärmt und verdichtet wird, wobei das Pressgut durch Erzeugung ohmscher Wärme darin erwärmt wird.

Description

LAEIS BUCHER GmbH, 54290 Trier
Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Formkörpers
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Formkörpers, bei dem ein vorzugsweise pulverförmiges pastöses oder granulatförmiges Preßgut in einem Preßraum erwärmt und verdichtet wird, sowie eine zur Ausführung derartiger Verfahren einsetzbare Vorrichtung.
Verfahren der eingangs beschriebenen Art werden beispielsweise zur Herstellung platten- oder quaderförmiger Produkte aus einem pulverförmigen, pastösen oder granulatförmigen Ausgangsmaterial eingesetzt. Dabei kommen üblicherweise sogenannte Uniaxialpressen zum Einsatz, bei denen der Preßraum durch einen Preßrahmen bzw. eine Formmatrize und zwei in einander entgegengesetzten Richtungen in diese Formmatrize einfahrenden Preßstempel begrenzt wird, wobei der zur Erzeugung des Formkörpers benötigte Preßdruck durch die zusammenfahrenden Preßstempel aufgebracht wird. Dabei wird das Zusammenhaften des üblicherweise pulverförmigen Preßgutes im Verlauf des Verdichtungsvorganges dadurch begünstigt, daß das beispielsweise aus einer Mischung von Komponenten mit thermoplastischen und duroplastischen Eigenschaften bestehende Preßgut vor oder während des Verdichtungsvorganges erwärmt wird.
Bei bekannten Verfahren der eingangs beschriebenen Art, wird zu diesem Zweck ein Heizmedium in in den Preßstempeln und/oder dem Formrahmen vorgesehene Kanäle eingeleitet, um so das Preßgut über die Preßstempel und/oder den Formrahmen zu erwärmen. In ähnlicher Weise werden bei der Kunststoff-Spritzgußtechnik eingesetzte Formpakete mit Hilfe eines Heizmediums, wie etwa eines Thermoöls, welches in in diesen Formpaketen angeordneten Kanälen eingeleitet wird erwärmt, bevor dann vorzugsweise in einem Extruder bereits vorgewärmtes Spritzgußmaterial eingespritzt wird. Zum Entfernen des Formkörpers aus dem Preßraum muß der Formkörper üblicherweise wieder abgekühlt werden, um das Anhaften des Preßgutes an dem Preßstempel oder der Formmatrize zu verhindern und die Formstabilität des Preßlings zu gewährieisten. Zu diesem Zweck wird üblicherweise ein Kühlmittel in die in den Preßstempel und/oder der Formmatrize angeordneten Kanäle eingeleitet. Daneben ist im Zusammenhang mit der Herstellung von Dachziegeln auch ein Verfahren bekanntgeworden, bei dem eine elektrolytische Zersetzung des in dem Formkörper enthaltenen Wassers bewirkt wird, um durch die damit verbundene Gasbildung an den Formflächen die gewünschte Ablösung des Formkörpers von den Formflächen zu erleichtern. Dieses Verfahren ist jedoch nur bei Einsatz von wasserhaltigem Preßgut einsetzbar. Daher wird die Produktionsgeschwindigkeit bei Einsatz von Verfahren der eingangs beschriebenen Art in der Regel durch die zum Aufheizen und Abkühlen des Preßgutes bzw. der Preßstempel oder des Formrahmens benötigte Zeit begrenzt.
Angesichts dieser Probleme im Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art bereitzustellen, welches eine Erhöhung der Produktionsgeschwindigkeit erlaubt, und eine Vorrichtung zur Ausführung derartiger Verfahren anzugeben.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch eine Weiterbildung der bekannten Verfahren gelöst, die im wesentlichen dadurch gekennzeichnet ist, daß die Erwärmung des Preßgutes durch Erzeugung ohmscher Wärme darin erfolgt
Diese Erfindung geht auf die Erkenntnis zurück, daß die niedrige Produktionsgeschwindigkeit bzw. die verhältnismäßig langen Zykluszeiten bei der Ausführung der bekannten Verfahren in erster Linie auf die indirekte Erwärmung des Preßgutes über die Preßstempel bzw. den Formrahmen zurückzuführen ist. Durch diese indirekte Beheizung wird die im Verlauf der Herstellung des Formkörpers zu erwärmende Masse und damit auch die zur Erwärmung benötigte Zeit erhöht, weil nicht nur das Preßgut selbst, sondern auch Teile der Form, wie etwa die Preßstempel oder der Formrahmen auf die benötigte hohe Temperatur erwärmt werden müssen, wobei die hohe Wärmekapazität der üblicherweise aus Stahl bestehenden Preßstempel bzw. Formrahmen zu einer weiteren Erhöhung der Zykluszeiten bzw. zu einer weiteren Verlangsamung der Produktion führt.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist die zu erwärmende (und später abzukühlende) Masse dagegen auf das Preßgut selbst und die Kontaktflächen des Preßgutes an den Preßstempeln und dem Formrahmen beschränkt, weil die Erwärmung direkt in dem Preßgut durch Erzeugung ohmscher Wärme darin erfolgt, so daß von einer Aufheizung der Preßstempel bzw. des Preßrahmens grundsätzlich abgesehen werden kann. Dadurch können die Zykluszeiten erheblich verkürzt werden. Das erfindungsgemäße Verfahren kann beispielsweise mit Hilfe von Pressen ausgeführt werden, deren Preßraum von mindestens einem bewegbaren Preßstempel begrenzt wird. Dabei hat es sich als besonders günstig erwiesen, wenn zur Erzeugung der ohmschen Wärme in dem Preßgut eine elektrische Spannung über den bewegbaren Preßstempel an das Preßgut angelegt wird.
Wie der vorstehenden Erläuterung erfindungsgemäßer Verfahren zu entnehmen ist, zeichnet sich eine zur Ausführung derartiger Verfahren einsetzbare Vorrichtung im wesentlichen dadurch aus, daß sie eine Einrichtung zum Anlegen einer elektrischen Spannung an das im Preßraum aufgenommene Preßgut aufweist. Dabei kann die Spannung je nach Anforderungen der Preßmasse selbst sowie der umgebenden Maschinenteile sowohl als Gleich - als auch als Wechselspannung angelegt werden.
Zweckmäßigerweise wird der Preßraum von einem Formrahmen bzw. einer Formmatrize und zwei in einander entgegengesetzten Richtungen in diesen Formrahmen einfahrbaren Preßstempeln begrenzt, wobei jeder dieser Preßstempel mindestens eine im Verlauf des Verdichtungsvorganges in Anlage an das Preßgut gelangende elektrisch leitende Kontaktfläche aufweist und zur Erzeugung der ohmschen Wärme eine Spannung an mindestens einer Kontaktfläche jedes Preßstempels angelegt wird.
Dabei ist der Preßraum so auszuführen, daß bei Anlegen der elektrischen Spannung ein Stromdurchgang durch das zwar elektrisch leitfähige, aber deutlich schlechter als Metalle leitende Preßgut erzwungen wird. Das kann dadurch bewirkt werden, daß die mit ihren Kontaktflächen aneinander entgegengesetzten Seiten des Preßgutes anliegenden Preßstempel als Kontakte zum Anlegen der elektrischen Spannung an das Preßgut benutzt werden, während andere Formteile, wie etwa der Formrahmen bzw. die Formmatrize, die das Preßgut berühren, aus einem nicht leitenden Material hergestellt sind. Alternativ ist es auch möglich, den Formrahmen elektrisch von dem Preßstempel zu isolieren und aus mindestens zwei in Bewegungsrichtung der Preßstempel hintereinander angeordneten und elektrisch voneinander isolierten Rahmenelementen herzustellen, um so einen Stromdurchgang durch den Formrahmen zu verhindern, selbst wenn dieser aus elektrisch leitfähigem Material besteht.
1m Rahmen dieser Erfindung ist an den Einsatz von Preßstempeln gedacht, bei dem die gesamte im Verlauf des Verdichtungsvorganges in Anlage an das Preßgut gelangende Begrenzungsfläche des Preßstempels als elektrisch leitende Kontaktfläche ausgebildet ist. Im Hinblick auf den Erhalt einer möglichst gleichmäßigen Erwärmung des Preßgutes hat es sich insbesondere bei der Herstellung von Formkörpern mit stark strukturierten Produktgeometrien, wie etwa bei der Herstellung von Produkten mit unterschiedlichen Dicken im Querschnitt als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn die Preßstempel zusätzlich zu den Kontaktflächen auch noch im Verlauf des Verdichtungsvorganges in Anlage an das Preßgut gelangende Preßflächen aus elektrisch isolierendem Material aufweisen. Auf diese Weise wird erreicht, daß nur bestimmte, durch die Geometrie der elektrisch leitenden Kontaktflächen bestimmte Bereiche des Preßgutes kontaktiert werden, um so auch bei stark strukturierten Produktgeometrien einen gleichmäßigen Wärmeeintrag zu gewährleisten.
Im Hinblick auf den Erhalt einer möglichst gleichmäßigen Erwärmung des Preßgutes kann es ferner von Vorteil sein, wenn mindestens einer der Preßstempel mindestens zwei voneinander isolierte Kontaktflächen aufweist und die Spannungserzeugungseinrichtung zur Erzeugung der ohmschen Wärme mindestens zwei voneinander getrennte Strom- bzw. Spannungswellen umfaßt, von denen jede mit einer der Kontaktflächen verbunden ist. Auf diese Weise werden zwei oder mehr separate Stromkreise innerhalb des Preßgutes gebildet, so daß bei komplizierter Geometrie des Formkörpers durch eine entsprechende Regelung dieser Stromkreise ein definierter Leistungseintrag an verschiedenen Stellen bzw. in verschiedenen Bereichen des Formkörpers bewirkt werden kann. Dabei können die Kontaktflächen beispielsweise in Form von parallel zu der mit dem Preßgut in Kontakt gelangenden Begrenzungsfläche des Preßstempels gebildeten Leiterbahnen verwirklicht sein. Zusätzlich oder alternativ können die Kontaktflächen aber auch nahezu punktförmig in Form von die mit dem Preßgut in Kontakt gelangende Preßstempelfläche durchsetzenden Leitern verwirklicht werden.
Im Hinblick auf eine Optimierung des Herstellungsverfahrens hat es sich weiter als günstig erwiesen, daß die an das Preßgut angelegte Spannung in Abhängigkeit von der Lage der Preßstempel, der Dauer des Wärmeeintrages, dem elektrischen Strom durch das Preßgut und/oder der Dauer des Verdichtungsvorganges gesteuert wird. In diesem Zusammenhang ist beispielsweise daran gedacht, erst dann eine Spannung an die Kontaktflächen der Preßstempel anzulegen, wenn beide Preßstempel das Preßgut erreicht haben, aber noch vor der eigentlichen Verdichtung, wobei die Spannung auch noch während der Verdichtung oder sogar nach der erfolgten Verdichtung angelegt bleiben kann. Durch die Messung von Spannung, Strom und Zeit und eine in Abhängigkeit davon erfolgende Steuerung der Spannungserzeu- gungseinrichtung kann der Leistungseintrag in das Preßgut während des Preßvorgangs sowohl gemessen, als auch geziehlt gesteuert bzw. geregelt werden, so daß bei bekannten Produkteigenschaften immer dieselbe Temperatur im Pressung erreicht wird. Diese Steuerung bzw. Regelung kann auch noch mit einem mehreren Temperaturfühlern unterstützt oder überprüft werden. Da sich der elektrische Widerstand des Preßgutes im Verlauf des Verdichtungsvorgangs ändert, hat es sich als besonders günstig erwiesen, wenn die zur Steuerung der an das Preßgut angelegten Spannung dienende Steuereinrichtung auch noch eine Strombegrenzung aufweist, so daß eine vorher bestimmte maximale Stromstärke nicht überschritten wird.
Die gerade beschriebene Veränderung des ohmschen Widerstandes des Preßgutes im Verlauf des Verdichtungsvorganges ermöglicht auch noch eine Steuerung des Verdichtungsvorganges selbst in Abhängigkeit von dem während des Verdichtungsvorganges gemessenen Strom bei vorgegebener Spannung, weil dieser Strom einen Anhaltspunkt über die erreichte Presslingsdichte gibt. Durch Messung des elektrischen Stroms durch das Preßgut ist es also möglich, den Verdichtungsvorgang zum Erhalt der gewünschten Eigenschaften des Formkörpers zu regeln. Mit anderen Worten wird dem Benutzer einer erfϊndungsgemäßen Vorrichtung durch die Messung des Stroms durch das Preßgut eine Kenngröße an die Hand gegeben, mit der er das Verfahrensergebnis noch während des Verdichtungsvorgangs bewerten und auf Grundlage dieser Bewertung auch steuernd eingreifen kann.
Bei einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist auch daran gedacht, die Spannung auch noch nach Abschluß des Verdichtungsvorganges an den dann fertiggestellten Formkörper anzulegen, oder sogar zu erhöhen oder ggf. von einer Wechselspannung auf eine Gleichspannung umzuschalten, um so die Lösung des Formkörpers aus dem Preßraum zu erleichtern. In Abhängigkeit von den Eigenschaften des Preßgutes ist alternativ oder zusätzlich auch noch daran gedacht, mindestens einen der Preßstempel vor, während und/oder nach dem Verdichtungsvorgang zu kühlen, um den Formkörper leicher aus dem Preßraum lösen zu können. Dazu kann beispielsweise eine den Preßstempel durchströmende Kühlflüssigkeit eingesetzt werden. Dieser Preßstempel weist zweckmäßigerweise einen zum Einleiten der Kühlflüssigkeit ausgelegten Kanal auf.
Eine andere Ausführungsvariante ist die Ausnutzung der Verdampfungseπthalpie von Flüssigkeiten. Dazu wird eine Flüssigkeit, vorzugsweise Wasser, unter Atmosphärendruck bzw. reduziertem Druck in Kanäle des Preßstempels geleitet und die durch die Verdampfung dieser Flüssigkeit entzogene Wärme zur Kühlung ausgenutzt.
Die Preßstempel der erfindungsgemäßen Vorrichtung bestehen zweckmäßigerweise zumindest im Bereich der elektrisch leitenden Kontaktflächen aus einem elektrokorrosions- resistenten Werkstoff, wie z.B. aus CrNi-Stahl, um auch langfristig einer eventuellen Korrosion der Kontaktflächen vorzubeugen.
Insbesondere in Verbindung mit den vorstehend beschriebenen hochwirksamen Wärmeabfuhrsystemen im Preßstempel wird es durch die erfindungsgemäße Erwärmung des Preßgutes durch Erzeugung ohmscher Wärme darin möglich, extrem kurze Heiß-Kalt-Zyklen im Formgebungsprozeß zu erzielen. Insbesondere erlaubt die erfindungsgemäße Beheizung durch direkten Stromdurchgang aber auch, die Kühlleistung, z.B. durch Einleiten des Kühlmediums im Stempel, ständig anstehen zu lassen, da die Wärme direkt in dem Preßgut, nicht aber in dem Stempel erzeugt wird. Daher ist es mit dem erfindungsgemäßen Verfahren unter Verwendung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung möglich, ein Heißpressen mit kaltem Stempel zu bewirken, selbst wenn die Preßmasse kalt zwischen die Preßstempel eingebracht wird.
Nachstehend wird die Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnung, auf die hinsichtlich aller erfindungswesentlichen und in der Beschreibung nicht näher herausgestellten Einzelheiten ausdrücklich verwiesen wird, erläutert.
Die einzige Figur der Zeichnung zeigt eine schematische Darstellung einer erfmdungs- gemäßen Vorrichtung. Die in der Zeichnung dargestellte Vorrichtung besteht im wesentlichen aus einem Formrahmen 20, zwei in den durch die Pfeile A bezeichneten Richtungen in den Formrahmen 20 einfahrbaren Preßstempeln 12 und 14 und einer an die Preßstempel 12 und 14 angeschlossenen Stromquelle 30.
Zum Herstellen eines Formkörpers wird zunächst der Preßstempel 12 in den Form- rahmeπ 20 eingefahren. Dann wird der durch den Preßstempel 12 und den Formrahmen 20 oben offene Preßraum 10 mit Preßgut gefüllt. Im Anschluß daran wird das in den Preßraum 10 aufgenommene Preßgut mit Hilfe des in den Preßraum einfahrenden Preßstempels 14 und des Preßstempels 12 von oben und unten verpreßt. Dabei wird mit Hilfe der Stromquelle 30 über die Preßstempel 12 und 14 eine Spannung an das in den Preßraum 10 aufgenommene Preßgut angelegt, um so eine Erwärmung des in den Preßraum aufgenommenen Preßgutes durch Erzeugung ohmscher Wärme darin zu bewirken.
Im Hinblick auf die Tatsache, daß das Preßgut üblicherweise einen deutlich höheren ohmschen Widerstand aufweist als der in der Regel aus Metall bestehende Preßrahmen ist der Preßrahmen der erfindungsgemäßen Vorrichtung zweiteilig mit zwei in Bewegungsrichtung der Preßstempel 12 und 14 hintereinander angeordneten Rahmenelementen ausgeführt, wobei zwischen diesen Rahmenelementen eine Schicht aus isolierendem Material angeordnet ist. Alternativ kann der Formrahmen aus elektrisch nicht leitfähigem Material hergestellt sein. Dadurch wird ein Stromdurchgang durch das zwar elektrisch leitfähige, aber deutlich schlechter als ein Metall leitfähige Preßgut erzwungen wird. Die Schicht aus isolierendem Material 22 liegt etwa auf Höhe der neutralen Lage innerhalb des Preßraums 10, d.h. auf einer Höhe, wo keine nennenswerte Verschiebung des Preßgutes, sondern lediglich eine Verdichtung desselben bewirkt wird. Wie vorstehend bereits erläutert, kann der Preßvorgang und die Stromquelle in Abhängigkeit von der Lage der Preßstempel 12 und 14 des mit der Stromquelle 30 erzeugten Stroms, der Dauer des Preßvorganges und/oder der Dauer der Wärmeerzeugung gesteuert werden.
Die Erfindung ist nicht auf das anhand der Zeichnung erläuterte Ausführungsbeispiel beschränkt. Vielmehr ist auch an die Erzeugung von Wirbelströmen in dem Preßgut gedacht, um so eine besonders gleichmäßige Erwärmung des Preßgutes durch Erzeugung ohmscher Wärme darin zu erreichen. Ferner ist auch an den Einsatz von Vorrichtungen gedacht, die nur einen beweglichen Preßstempel aufweisen. Daneben kann eine erfindungsgemäße Vorrichtung auch noch zwei oder mehr Stromquellen zur Erzeugung der ohmschen Wärme in dem Preßgut umfassen.

Claims

A n s p r ü c h e :
1. Verfahren zum Herstellen eines Formkörpers, bei dem ein vorzugsweise pulverförmiges, pastöses oder granulatförmiges Preßgut in einem Preßraum erwärmt und verdichtet wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Preßgut durch Erzeugung ohmscher Wärme darin erwärmt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß der Preßraum von mindestens einem bewegbaren Preßstempel begrenzt wird, über den zur Erzeugung der ohmschen Wärme eine elektrische Spannung an das Preßgut angelegt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Preßraum von einem Formrahmen und zwei bewegbaren Preßstempeln begrenzt wird, von denen jeder mindestens eine im Verlauf des Verdichtungsvorganges in Anlage an das Preßgut gelangende elektrisch leitende Kontaktfläche aufweist und zur Erzeugung der ohmschen Wärme eine Spannung an mindestens eine Kontaktfläche jedes Preßstempels angelegt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens einer der Preßstempel mindestens zwei voneinander isolierte Kontaktflächen aufweist und zur Erzeugung der ohmschen Wärme mindestens zwei getrennte Spannungs- und/oder Stromquellen vorgesehen sind, von denen jede mit einer der Kontaktflächen verbunden ist.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die an das Preßgut angelegte Spannung in Abhängigkeit von der Lage des mindestens einen Preßstempels, der Dauer des Wärmeeintrags, dem elektrischen Strom durch das Preßgut und/oder der Dauer des Verdichtungsvorganges gesteuert wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der bei der Verdichtung das Preßgut beaufschlagende Preßdruck in Abhängigkeit vom elektrischen Widerstand des Preßgutes gesteuert wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß nach Beendigung des Verdichtungsvorgangs eine elektrische Spannung an das Preßgut angelegt wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens einer der Preßstempel vor, während oder nach dem Verdichtungsvorgang gekühlt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Preßstempel zum Kühlen von einer Kühlflüssigkeit durchströmt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß eine Kühl- flüssigkeit, vorzugsweise Wasser, unter Atmosphärendruck bzw. unter reduziertem Druck in in dem Preßstempel angeordnete Kanäle eingeleitet und die durch die Verfampfung dieser Flüssigkeit entzogene Wärme zur Kühlung ausgenutzt wird.
11. Vorrichtung zur Ausführung eines Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche mit einem zur Aufnahme von Preßgut dienenden Preßraum 10 und einer Einrichtung zum Verdichten des in dem Preßraum (10) aufgenommenen Preßgutes, gekennzeichnet durch eine Einrichtung zum Anlegen einer elektrischen Spannung an das im Preßraum (10) aufgenommene Preßgut.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Preßraum (10) von mindestens einem bewegbaren Preßstempel (12, 14) begrenzt wird, über den die elektrische Spannung an das Preßgut anlegbar ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Preßraum (10) von einem Formrahmen (20) und zwei vorzugsweise ineinander entgegengesetzten Richtungen bewegbaren Preßstempeln (12, 14) begrenzt wird, von denen jeder mindestens eine im Verlauf des Verdichtungsvorganges in Anlage an das Preßgut gelangende elektrisch leitende Kontaktfläche aufweist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens einer der Preßstempel (12, 14) eine im Verlauf des Verdichtungsvorganges in Anlage an das Preßgut gelangende Preßfläche aus elektrisch isolierendem Material aufweist.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens einer der Preßstempel (12, 14) zwei elektrisch voneinander isolierte Kontaktflächen aufweist und die Spannungserzeugungseinrichtung mindestens zwei getrennte Span- πungs- und/oder Stromquellen aufweist, von denen jede mit einer der Kontaktflächen verbunden ist.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Formrahmen (20) elektrisch von den Preßstempeln isoliert ist und mindestens zwei in Bewegungsrichtung der Preßstempel hintereinander angeordnete und elektrisch voneinander isolierte Rahmenelemente aufweist.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens einer der Preßstempel (12, 14) zumindest im Bereich der Kontaktflächen aus einem elektrokorrosionsresistenten Werkstoff, wie etwa CrNi-Stahl besteht.
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß in mindestens einem der Preßstempel ein zum Einleiten einer Kühlflüssigkeit ausgelegter Kanal angeordnet ist.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Spannungserzeugungseinrichtung eine Einrichtung zum Ermitteln des elektrischen Widerstandes, des in dem Preßraum aufgenommenen Preßgutes und/oder ein Meßgerät zum Messen des elekrischen Stroms durch das Preßgut zugeordnet ist.
20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 19, gekennzeichnet durch eine Steuereinrichtung zum Steuern des Verdichtungsvorganges und/oder der an das Preßgut angelegten Spannung in Abhängigkeit von der Dauer des Wärmeeintrags, der Lage der Preßstempel, dem elektrischen Strom durch das Preßgut, dem elektrischen Widerstand des Preßgutes und/oder der Dauer des Verdichtungsvorganges.
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