EP1358956A1 - Verfahren zur Verarbeitung einer Metalllegierung zu einem teilfesten/teilflussigen Formkörper - Google Patents

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EP1358956A1
EP1358956A1 EP02405339A EP02405339A EP1358956A1 EP 1358956 A1 EP1358956 A1 EP 1358956A1 EP 02405339 A EP02405339 A EP 02405339A EP 02405339 A EP02405339 A EP 02405339A EP 1358956 A1 EP1358956 A1 EP 1358956A1
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EP
European Patent Office
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temperature
mold
metal alloy
molding
molded body
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP02405339A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Reinhard Winkler
G-Nther H-Llrigi
Wlater Rohner
Helmut Schelling
Thomas Burbach
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
3A Composites International AG
Original Assignee
Alcan Technology and Management Ltd
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Filing date
Publication date
Application filed by Alcan Technology and Management Ltd filed Critical Alcan Technology and Management Ltd
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Priority to JP2003104151A priority patent/JP2004001089A/ja
Priority to CA002425759A priority patent/CA2425759A1/en
Priority to US10/422,124 priority patent/US20040050523A1/en
Publication of EP1358956A1 publication Critical patent/EP1358956A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/007—Semi-solid pressure die casting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D27/00—Treating the metal in the mould while it is molten or ductile ; Pressure or vacuum casting
    • B22D27/04—Influencing the temperature of the metal, e.g. by heating or cooling the mould
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D27/00—Treating the metal in the mould while it is molten or ductile ; Pressure or vacuum casting
    • B22D27/08—Shaking, vibrating, or turning of moulds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C1/00—Making non-ferrous alloys
    • C22C1/12—Making non-ferrous alloys by processing in a semi-solid state, e.g. holding the alloy in the solid-liquid phase

Definitions

  • the invention relates to a method for processing a metal alloy a liquidus temperature and a solidus temperature to a partially solid / partially liquid Shaped body, in which process the metal alloy in liquid state at a filling temperature in a mold with an im essentially cylindrical mold wall is filled, the shape at the beginning of the filling process is below the liquidus temperature Has initial temperature and the metal alloy in shape for so long is held until it is on a desired in the molded body solid / liquid ratio corresponding between the liquidus temperature and the Solidus temperature has cooled mold temperature, and the Shaped body is removed from the mold at the molding temperature.
  • Partially solid / partly liquid moldings with thixotropic can be made from metal alloys Establish behavior. Due to the thixotropic properties, the Shaped bodies, for example, processed on a die casting machine become.
  • thixocasting a metal alloy cast into a bolt by continuous casting.
  • the molten metal in the solidification area i.e. between liquidus and solidus temperature the metal alloy
  • stirred vigorously with mainly electromagnetic Have proven stirring devices.
  • the solidified bolt is divided into shaped bodies, which after heating to a temperature between the solidus and liquidus temperature of the metal alloy lying temperature show thixotropic properties.
  • heated moldings contains the metal alloy in the thixotropic state reverse-engineered dendritic, primarily solidified and essentially globulitic Particles in a matrix of liquid metal surrounding them.
  • the so-called rheocasting continuously a metal alloy melt with one in the molded body desired solid / liquid ratio corresponding solid content generated.
  • the molten metal is also here to produce the fine-grained necessary for the thixotropic behavior Structure in the area between the liquidus and solidus temperature of the Metal alloy stirred vigorously.
  • the rheocasting has compared to the thixocasting an essential energy and therefore cost-effective Advantage, however, rheocasting systems require complex and cumbersome Procedure for coordinated interaction with a subsequent one Ensure casting machine for the production of the end product.
  • crystallization nuclei are used containing metal alloy poured into a heat insulating mold. After the shape, for example, with air nozzles from the outside cooled and then heated, the desired results solid / liquid ratio in the metal alloy and the resulting partially solid / partially liquid Shaped body is fed for further processing.
  • a metal alloy is used poured into a mold and at a temperature between liquidus and Solidus cooled.
  • the Shaped body for a while at a temperature between solidus and liquidus held.
  • a certain part of the molten metal can then be discharged to the desired solid / liquid ratio in the metal alloy adjust.
  • the process can be supported by "shaking" the mold become.
  • the invention has for its object a method of the aforementioned Art to create, which with simple means an optimal setting of the Cooling conditions allowed, so that a molded body in the shortest possible time Time and can be produced without the formation of an edge shell.
  • a Desired cooling rate of the metal alloy in the mold Thickness of the mold wall, the material and the initial temperature of the mold so be chosen that the enthalpy change of the metal alloy during the Cooling from the filling temperature to the molding temperature is less than which for a temperature rise of the form from the initial temperature to the Mold temperature required amount of heat.
  • the final temperature of the mold is therefore lower than the mold temperature, i.e. Shape and metal alloy are not in thermal equilibrium.
  • the inventive setting of the cooling rate influencing parameters of the mold result as a result of the at the molding temperature prevailing thermal imbalance between shape and Metal alloy to an optimal and compared to the state of the art short process time.
  • the cooling time is here and in the following under Process duration the metal alloy from the filling temperature, or when the molten metal is moved from the start temperature of the movement to the forming temperature Roger that.
  • the molding temperature is the temperature of the Shaped body at the time of its removal from the mold.
  • a first preferred embodiment of the method according to the invention is the time course of the temperature for determining the time of molding used.
  • the molding takes place when in the metal alloy a temperature profile specified as the setpoint and those as the setpoint predetermined molding temperature are reached.
  • the time to reach the molding temperature is required to get a good, homogeneous molded body to get depends on the alloy composition.
  • the time course of the temperature at a fixed location in the Mold wall used to determine the time of molding takes place when a temperature gradient and the molding temperature specified as the setpoint has been reached.
  • the initial temperature of the mold is preferably between room temperature and about 320 ° C.
  • the molded body is usually immediately after reaching the molding temperature removed from the mold and sent for further processing.
  • the molding cannot be carried out immediately, for example if a malfunction occurs in a production plant, it is with possible according to the inventive method, the molded body when reached the mold temperature by heating the mold as long as the mold temperature hold until the fault is corrected.
  • a further optimization of the process duration can be achieved in that the metal alloy starts to move and the movement continues for so long until the metal alloy cools down to the molding temperature Has.
  • the movement of the metal alloy can basically be done with anyone known means are generated, for example by electromagnetic Stir or by moving the mold.
  • the movement of the form has that Task, a flow in the molten metal, or later in the partially liquid Porridge to produce.
  • the primary goal is a good mix, without strudel or cause eddies in the molten metal.
  • the movement should depend on the process be such that it starts as soon as possible after filling the mold, because the viscosity of the cooling and becoming a pulp Metal alloy rises steadily and a targeted movement becomes increasingly difficult can be reached.
  • the movement of the mold is adjusted so that the molten metal does not spill out of shape at the beginning, for example with a lower movement intensity in the starting phase and an increase the intensity can be achieved with increasing viscosity.
  • An optimal process duration results if the shape immediately follows completed mold filling in an eccentric rotational movement and the rotational movement is maintained until the metal alloy has cooled to the forming temperature.
  • An eccentric rotation the shape means that the axis of the shape is from an axis of rotation is spaced by an eccentric dimension and rotates around it, the shape itself does not rotate on its own axis.
  • the rotational movement is preferably in the range of the liquidus temperature or at a starting temperature slightly above the liquidus temperature the metal alloy started, the starting temperature of the metal alloy for example, 5 to 15 ° C above the liquidus temperature.
  • the speed of rotation is usually between about 50 and 500 U / min and is preferred with increasing cooling of the metal alloy the increasing viscosity increases.
  • the rotational movement that extends over the entire process duration is preferably divided into at least two, preferably three cycles, the maximum rotation speed of each cycle is greater than the rotation speed of the previous cycle.
  • The is expedient Starting process for each of the rotation cycles such that the maximum rotation speed in a minimal time, preferably after a time of about 10 to 20 s.
  • a particularly good mixing of the metal alloy with optimal heat dissipation in the mold wall results from the combination of each rotation cycle with a vibration cycle, the vibration cycle following the rotation cycle or the rotational movement is superimposed.
  • the first two rotation cycles within a total time of 30 to 50 s carried out.
  • the vibrating cycle comprises a vibrating motion with an oscillation frequency from 2 to 3 Hz with a vibration time of max. 10 s, preferably 1 to 6 s.
  • Aluminum alloys in particular can be produced using the method according to the invention to process.
  • the alloy can have a eutectic solidus temperature with a substantial volume fraction of eutectic melt.
  • Such alloys belong, for example, to the Al-Si system with 2.5 to 10% by weight of Si or to the quasi-binary system Al-Mg 2 Si with 1.5 to 4% by weight of Si and 2 to 6% by weight mg.
  • Alloys that are not eutectic can also be processed Have melting point, such as an alloy of the type AlMg3Mn.
  • To achieve uniform heat removal in essentially radial Direction can be the wall thickness of the mold wall in the area of the head and the Bottom of the form versus the wall thickness of the between head and bottom lying area may be reduced.
  • Another option is to use the Isolate the bottom and the head of the mold from the surroundings.
  • the bottom can be used to facilitate the removal of the molded body from the mold the shape can be opened.
  • the molded body can then taken from the bottom or through the head of the mold,
  • the mold wall can be used for better removal of the molded body from the mold be flared from the bottom of the mold to the head.
  • At a Mold with hinged bottom can be the conical extension of the mold wall also run from the head to the floor.
  • the shape In a preferred embodiment of the shape, it is divided in the longitudinal direction and the molded body is separated from the mold after the two molded parts have been separated taken.
  • This enables the mold to be opened and the Shaped body, for example by means of a robot arm in such a way, that the molded body is inserted horizontally into the chamber of a die casting machine can be.
  • Such handling is important to the deformation to avoid the shaped body by its own gravity ("elephant foot"), when the molded body is released vertically from the mold.
  • the time-dependent unsteady temperature field in the mold wall can Monitoring and control of heat extraction for the determination of the optimal Mold temperature and thus the optimal process time from the Starting temperature can be used for the forming temperature.
  • a mold 10 shown in FIG. 1, for example made of steel, comprises a cylindrical mold wall 12 with an axis of symmetry z 1 .
  • the mold 10 is closed on one side by a base 14.
  • the head 16, which is open at the top, is covered with a cover 18 made of heat-insulating material.
  • the floor sits in a foot part 20 made of heat-insulating material.
  • the liquid / solid metal mixture 28 Inside the mold 10 is the liquid / solid metal mixture 28.
  • the cylindrical mold wall 12 is thickened between the head 16 and the base 14.
  • the wall thickness d 1 of the thickened mold wall 12 is 5 mm
  • the thickness d 2 of the base 14 and the head 16 is 3 mm.
  • FIG. 1 results in a more uniform and essentially Removal of heat from the molten metal running in the radial direction into the mold wall.
  • the mold 10 shown in Fig. 2 is divided in its axial or longitudinal direction educated. For molding, the two molded parts 10a, b can be separated from one another be separated.
  • FIG. 3 shows the influence of an eccentric rotation on the movement of the molten metal in the mold 10.
  • the mold 10 is mounted on a plate, for example.
  • the axis of symmetry z 1 of the shape 10 is spaced apart from an axis of rotation z 2 by an eccentric dimension a.
  • the axis z 1 of the mold 10 rotates about the axis z 2 , but the mold itself does not rotate about its own axis.
  • the circular movement path is shown for one point on the mold wall 12 and in the center of the mold 10.
  • the eccentric rotation of the mold 10 described, together with a rotational movement of the molten metal produced in this way, leads to homogeneous mixing of the melt. This homogeneous mixing affects the alloying elements on the one hand and the temperature on the other.
  • the alloys were filled in a molten state in a cylindrical shape made of steel with a smooth inner wall.
  • the mold had an inside diameter of 100 mm and a wall thickness d 1 between 2 and 7 mm, the filling height was 260 mm.
  • the mold was preheated before the molten metal was poured in. As soon as the molten metal cooling from the filling temperature reached the start temperature, the mold was set into an eccentric rotational movement, which was maintained until the mold temperature was reached.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verarbeitung einer Metalllegierung (28) mit einer Liquidustemperatur und einer Solidustemperatur zu einem teilfesten/teilflüssigen Formkörper. Die Metalllegierung (28) wird in flüssigem Zustand bei einer Einfülltemperatur (TMo) in eine Form (10) mit einer im wesentlichen zylindrischen Formwand (12) gefüllt wird, wobei die Form (10) bei Beginn des Füllvorgangs eine unterhalb der Liquidustemperatur liegende Anfangstemperatur aufweist, die Form (10) bei einer oberhalb der Liquidustemperatur liegenden Starttemperatur der Metalllegierung (28) in eine exzentrische Rotationsbewegung versetzt und die Rotationsbewegung so lange aufrechterhalten wird, bis sich die Metalllegierung (28) auf eine dem im Formkörper gewünschten fest/flüssig-Verhältnis entsprechende, zwischen der Liquidustemperatur und der Solidustemperatur liegende Ausformtemperatur abgekühlt hat, und der Formkörper bei der Ausformtemperatur aus der Form (10) genommen wird. Zur Einstellung einer gewünschten Abkühlungsgeschwindigkeit der Metalllegierung (28) in der Form (10) werden die Dicke (d1) der Formwand (12), der Werkstoff und die Anfangstemperatur der Form (10) so gewählt, dass die Enthalpieänderung der Metalllegierung (28) während der Abkühlung von der Einfülltemperatur auf die Ausformtemperatur kleiner ist als die für einen Temperaturanstieg der Form (10) von der Anfangstemperatur auf die Ausformtemperatur benötigte Wärmemenge. Die Einstellung der die Abkühlungsgeschwindigkeit beeinflussenden Parameter der Form in Kombination mit der exzentrischen Rotation der Form führen zu einer optimalen kurzen Prozessdauer. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verarbeitung einer Metalllegierung mit einer Liquidustemperatur und einer Solidustemperatur zu einem teilfesten/teilflüssigen Formkörper, bei welchem Verfahren die Metalllegierung in flüssigem Zustand bei einer Einfülltemperatur in eine Form mit einer im wesentlichen zylindrischen Formwand gefüllt wird, wobei die Form bei Beginn des Füllvorgangs eine unterhalb der Liquidustemperatur liegende Anfangstemperatur aufweist und die Metalllegierung so lange in der Form gehalten wird, bis sie sich auf eine dem im Formkörper gewünschten fest/flüssig-Verhältnis entsprechende, zwischen der Liquidustemperatur und der Solidustemperatur liegende Ausformtemperatur abgekühlt hat, und der Formkörper bei der Ausformtemperatur aus der Form genommen wird.
Aus Metalllegierungen lassen sich teilfeste/teilflüssige Formkörper mit thixotropem Verhalten herstellen. Aufgrund der thixotropen Eigenschaften können die Formkörper beispielsweise auf einer Druckgiessmaschine weiterverarbeitet werden.
Bei einem ersten bekannten Verfahren, dem sog. Thixocasting, wird eine Metalllegierung durch Stranggiessen zu einem Bolzen vergossen. Zur Erzeugung des für die thixotropen Eigenschaften erforderlichen feinkörnigen Gefüges wird die Metallschmelze im Erstarrungsbereich, d.h. zwischen Liquidus- und Solidustemperatur der Metalllegierung, kräftig gerührt, wobei sich vor allem elektromagnetische Rühreinrichtungen bewährt haben. Durch den Rührvorgang werden die sich bildenden Dendriten abgeschert bzw. derart zurückentwickelt, dass diese primär erstarrenden Festteilchen eine im wesentlichen globulitische Gestalt annehmen. Der erstarrte Bolzen wird zu Formkörpern aufgeteilt, welche nach Erwärmung auf eine zwischen Solidus- und Liquidustemperatur der Metalllegierung liegende Temperatur thixotrope Eigenschaften zeigen. Bei derart erwärmten Formkörpern enthält die Metalllegierung im thixotropen Zustand die zurückentwickelten dendritischen, primär erstarrten und im wesentlichen globulitischen Partikel in einer diese umgebenden Matrix aus flüssigem Metall.
Bei einem anderen bekannten Verfahren, dem sogenannten Rheocasting, wird kontinuierlich eine Metalllegierungsschmelze mit einem dem im Formkörper gewünschten fest/flüssig-Verhältnis entsprechenden Feststoffanteil erzeugt. Wie beim vorstehend beschriebenen Verfahren wird auch hier die Metallschmelze zur Erzeugung des für das thixotrope Verhalten erforderlichen feinkörnigen Gefüges im Bereich zwischen Liquidus- und Solidustemperatur der Metalllegierung kräftig gerührt. Das Rheocasting hat gegenüber dem Thixocasting zwar einen wesentlichen energetischen und daher kostenmässigen Vorteil, jedoch erfordern Rheocastinganlagen aufwendige und schwerfällige Verfahren, um ein koordiniertes Zusammenwirken mit einer nachfolgenden Giessmaschine zur Herstellung des Endproduktes sicherzustellen.
Bei einem aus der EP-A- 0 745 694 bekannten Verfahren wird eine Kristallisationskeime enthaltende Metalllegierung in eine wärmeisolierende Form gegossen. Nachdem die Form beispielsweise mit Luftdüsen entsprechend von aussen gekühlt und anschliessend geheizt worden ist, stellt sich das gewünschte fest/flüssig-Verhältnis in der Metalllegierung ein und der entstandene teilfeste/teilflüssige Formkörper wird der weiteren Verarbeitung zugeführt.
Bei einem in der WO-A- 01/07672 offenbarten Verfahren wird eine Metalllegierung in eine Form gegossen und auf eine Temperatur zwischen Liquidus und Solidus abgekühlt. Zur Ausbildung der gewünschten Gefügestruktur wird der Formkörper einige Zeit bei einer Temperatur zwischen Solidus und Liquidus gehalten. Hier stellt sich ein Temperaturgleichgewicht zwischen Metallschmelze und Form ein. Anschliessend kann ein gewisser Teil der Metallschmelze abgelassen werden, um das gewünschte fest/flüssig-Verhältnis in der Metalllegierung einzustellen. Der Prozess kann durch ein "Schütteln" der Form unterstützt werden.
Der Nachteil der beiden letztgenannten Verfahren liegt in einer verhältnismässig langen Prozessdauer, d.h. der Zeitdauer vom Einfüllen der Metalllegierung in die Form bzw. vom Bewegen der Metallschmelze bis zur Entnahme des Formkörpers aus der Form. Für eine rationelle Weiterverarbeitung müssen demzufolge mehrere Stationen zur Herstellung von Formkörpern bereitgestellt werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, welches mit einfachen Mitteln eine optimale Einstellung der Abkühlungsbedingungen erlaubt, so dass ein Formkörper in möglichst kurzer Zeit und ohne Ausbildung einer Randschale hergestellt werden kann.
Zur erfindungsgemässen Lösung der Aufgabe führt, dass zur Einstellung einer gewünschten Abkühlungsgeschwindigkeit der Metalllegierung in der Form die Dicke der Formwand, der Werkstoff und die Anfangstemperatur der Form so gewählt werden, dass die Enthalpieänderung der Metalllegierung während der Abkühlung von der Einfülltemperatur auf die Ausformtemperatur kleiner ist als die für einen Temperaturanstieg der Form von der Anfangstemperatur auf die Ausformtemperatur benötigte Wärmemenge.
Die Endtemperatur der Form liegt also tiefer als die Ausformtemperatur, d.h. Form und Metalllegierung befinden sich nicht in einem thermischen Gleichgewicht. Die erfindungsgemässe Einstellung der die Abkühlungsgeschwindigkeit beeinflussenden Parameter der Form führen als Folge des bei der Ausformtemperatur herrschenden thermischen Ungleichgewichts zwischen Form und Metalllegierung zu einer optimalen und im Vergleich zum Stand der Technik kurzen Prozessdauer. Unter Prozessdauer wird hier und im folgenden die Abkühlungszeit der Metalllegierung von der Einfülltemperatur, oder, wenn die Metallschmelze bewegt wird, von der Starttemperatur der Bewegung auf die Ausformtemperatur verstanden. Die Ausformtemperatur ist die Temperatur des Formkörpers zum Zeitpunkt seiner Entnahme aus der Form.
Bei einer ersten bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens wird der zeitliche Verlauf der Temperatur zur Bestimmung des Ausformzeitpunktes verwendet. Das Ausformen erfolgt dann, wenn in der Metalllegierung ein als Sollwert vorgegebenes Temperaturprofil und die als Sollwert vorgegebene Ausformtemperatur erreicht sind. Die Zeit, die bis zum Erreichen der Ausformtemperatur benötigt wird, um einen guten, homogenen Formkörper zu erhalten, hängt von der Legierungszusammensetzung ab.
Bei einer zweiten bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens wird der zeitliche Verlauf der Temperatur an einem festen Ort in der Formwand zur Bestimmung des Ausformzeitpunktes verwendet. Das Ausformen erfolgt dann, wenn ein als Sollwert vorgegebener Temperaturgradient und die als Sollwert vorgegebene Ausformtemperatur erreicht sind.
Die Anfangstemperatur der Form liegt bevorzugt zwischen Raumtemperatur und etwa 320°C.
Der Formkörper wird üblicherweise unmittelbar nach Erreichen der Ausformtemperatur aus der Form genommen und seiner Weiterverarbeitung zugeführt. Für den Fall, dass das Ausformen nicht sofort durchgeführt werden kann, beispielsweise beim Auftreten einer Störung in einer Produktionsanlage, ist es mit dem erfindungsgemässen Verfahren möglich, den Formkörper bei Erreichen der Ausformtemperatur durch Heizen der Form so lange auf der Ausformtemperatur zu halten, bis die Störung behoben ist.
Eine weitere Optimierung der Prozessdauer kann dadurch erzielt werden, dass die Metalllegierung in eine Bewegung versetzt und die Bewegung so lange aufrechterhalten wird, bis sich die Metalllegierung auf die Ausformtemperatur abgekühlt hat. Die Bewegung der Metalllegierung kann grundsätzlich mit jedem bekannten Mittel erzeugt werden, beispielsweise durch elektromagnetisches Rühren oder durch eine Bewegung der Form. Die Bewegung der Form hat die Aufgabe, eine Strömung in der Metallschmelze, oder später im teilflüssigen Brei, zu erzeugen. Das primäre Ziel ist eine gute Durchmischung, ohne Strudel oder Wirbel in der Metallschmelze hervorzurufen. Prozessbedingt sollte die Bewegung so geartet sein, dass sie möglichst bald nach der Formfüllung einsetzt, da die Viskosität der sich abkühlenden und zu einem Brei werdenden Metalllegierung stetig ansteigt und eine zielführende Bewegung immer schwerer zu erreichen ist. Die Bewegung der Form wird so eingestellt, dass die Metallschmelze zu Beginn nicht aus der Form schwappt, was beispielsweise mit einer geringeren Bewegungsintensität in der Startphase und einer Erhöhung der Intensität mit ansteigender Viskosität erreicht werden kann.
Eine optimale Prozessdauer ergibt sich dann, wenn die Form unmittelbar nach beendigter Formfüllung in eine exzentrische Rotationsbewegung versetzt und die Rotationsbewegung so lange aufrechterhalten wird, bis sich die Metalllegierung auf die Ausformtemperatur abgekühlt hat. Eine exzentrische Rotationsbewegung der Form heisst, dass die Achse der Form von einer Rotationsachse um ein Excentermass beabstandet ist und um diese rotiert, wobei die Form selbst nicht um ihre eigene Achse dreht.
Die Rotationsbewegung wird vorzugsweise im Bereich der Liquidustemperatur oder bei einer wenig oberhalb der Liquidustemperatur liegenden Starttemperatur der Metalllegierung gestartet, wobei die Startemperatur der Metalllegierung beispielsweise 5 bis 15°C über der Liquidustemperatur liegen kann.
Die Rotationsgeschwindigkeit liegt üblicherweise zwischen etwa 50 und 500 U/min und wird bevorzugt mit zunehmender Abkühlung der Metalllegierung wegen der ansteigenden Viskosität erhöht.
Die Rotationsbewegung, die sich über die gesamte Prozessdauer erstreckt, ist bevorzugt in wenigstens zwei, vorzugsweise in drei Zyklen aufgeteilt, wobei die maximale Rotationsgeschwindigkeit jedes Zyklus jeweils grösser ist als die Rotationsgeschwindigkeit des vorangehenden Zyklus. Zweckmässigerweise ist der Anfahrvorgang für jeden der Rotationszyklen derart, dass die maximale Rotationsgeschwindigkeit in einer minimalen Zeit, vorzugsweise nach einer Zeit von etwa 10 bis 20 s, erreicht wird.
Eine besonders gute Durchmischung der Metalllegierung mit optimaler Wärmeabfuhr in die Formwand ergibt sich durch die Kombination jedes Rotationszyklus mit einem Rüttelzyklus, wobei der Rüttelzyklus an den Rotationszyklus anschliesst oder der Rotationsbewegung überlagert wird.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens werden die ersten zwei Rotationszyklen innerhalb einer Gesamtzeit von 30 bis 50 s durchgeführt.
Der Rüttelzyklus umfasst eine Rüttelbewegung mit einer Schwingungsfrequenz von 2 bis 3 Hz bei einer Rüttelzeit von max. 10 s, vorzugsweise 1 bis 6 s.
Mit dem erfindungsgemässen Verfahren lassen sich insbesondere Aluminiumlegierungen verarbeiten.
Hierbei kann die Legierung eine eutektische Solidustemperatur mit einem wesentlichen Volumenanteil an eutektischer Schmelze aufweisen. Derartige Legierungen gehören beispielsweise zum System Al-Si mit 2,5 bis 10 Gew.-% Si oder zum quasi-binären System Al-Mg2Si mit 1,5 bis 4 Gew.-% Si und 2 bis 6 Gew.-% Mg.
Verarbeitet werden können aber auch Legierungen, die keinen eutektischen Schmelzpunkt aufweisen, wie beispielsweise eine Legierung vom Typ AlMg3Mn.
Zur Erzielung eines gleichmässigen Wärmeentzuges in im wesentlichen radialer Richtung kann die Wandstärke der Formwand im Bereich des Kopfes und des Bodens der Form gegenüber der Wandstärke des zwischen Kopf und Boden liegenden Bereichs vermindert sein. Eine andere Möglichkeit besteht darin, den Boden und den Kopf der Form zur Umgebung hin zu isolieren.
Um die Entnahme des Formkörpers aus der Form zu erleichtern, kann der Boden der Form aufklappbar ausgeführt sein. Der Formkörper kann dann durch den Boden oder durch den Kopf der Form entnommen werden,
Zur besseren Entnahme des Formkörpers aus der Form kann die Formwand vom Boden der Form zum Kopf hin konisch erweitert ausgebildet sein. Bei einer Form mit aufklappbarem Boden kann die konische Erweiterung der Formwand auch vom Kopf zum Boden verlaufen.
Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Form ist diese in Längsrichtung geteilt und der Formkörper wird nach Trennung der beiden Formteile aus der Form genommen. Dies ermöglicht ein Öffnen der Form sowie eine Entnahme des Formkörpers beispielsweise mittels eines Roboterarmes auf eine solche Weise, dass der Formkörper horizontal in die Kammer einer Druckgiessmaschine eingeführt werden kann. Ein derartiges Handling ist wichtig, um die Deformation des Formkörpers durch seine eigene Schwerkraft ("Elefantenfuss") zu vermeiden, wenn der Formkörper vertikal aus der Form herausgelöst wird.
Das zeitabhängige instationäre Temperaturfeld in der Formwand kann zur Überwachung und Steuerung des Wärmeentzuges für die Bestimmung der optimalen Ausformtemperatur und damit der optimalen Prozessdauer von der Starttemperatur zur Ausformtemperatur verwendet werden.
Durch die Verwendung des funktionellen Zusammenhanges für eine minimale Prozessdauer tpr tpr = f (ΔHM, TAM, TEM, d1, TW (t,d1), TAF, Fo) ⇒ min.
ΔHM
Enthalpieänderung der Metallschmelze zwischen TAM und TEM
TAM
Schmelzetemperatur bei Beginn der Rotationsbewegung (Starttemperatur)
TEM
Ausformtemperatur des Formkörpers
d1
Dicke der Formwand
TW
Temperatur eines Formwandelementes während der Prozessdauer
TAF
Anfangstemperatur in der Formwand (Vorwärmtemperatur)
Fo
Fourierkoeffizient
kann der gesamte Prozess auf der Basis des Fourierkoeffizienten der Wärmeleitung in der Formwand simuliert und gesteuert werden.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung; diese zeigt schematisch in
  • Fig. 1 einen Längsschnitt durch einen Teil einer Form;
  • Fig. 2 eine Seitenansicht einer geteilten Form;
  • Fig. 3 die Draufsicht auf eine Anordnung mit einer zylindrischen Form bei exzentrischer Rotation.
Eine in Fig. 1 dargestellte Form 10 aus beispielsweise Stahl umfasst eine zylindrische Formwand 12 mit einer Symmetrieachse z1. Die Form 10 ist einseitig von einem Boden 14 verschlossen. Der oben offene Kopf 16 ist mit einem Deckel 18 aus wärmeisolierendem Material abgedeckt. Der Boden sitzt in einem Fussteil 20 aus wärmeisolierendem Material. Im Innern der Form 10 befindet sich die fiüssig/fest-Metallmischung 28.
Zwischen Kopf 16 und Boden 14 ist die zylindrische Formwand 12 verdickt. Beispielsweise beträgt die Wandstärke d1 der verdickten Formwand 12 5 mm, die Dicke d2 des Bodens 14 und des Kopfes 16 3 mm.
Mit der in Fig. 1 gezeigten Anordnung ergibt sich ein gleichmässiger und im wesentlichen in radialer Richtung verlaufender Wärmeentzug aus der Metallschmelze in die Formwand.
Die in Fig. 2 gezeigte Form 10 ist in ihrer Achsen- oder Längsrichtung geteilt ausgebildet. Zur Ausformung können die beiden Formteile 10a,b von einander getrennt werden.
Aus Fig. 3 ist der Einfluss einer exzentrischen Rotation auf die Bewegung der Metallschmelze in der Form 10 erkennbar. Die Form 10 ist beispielsweise auf einer Platte montiert. Die Symmetrieachse z1 der Form 10 ist um ein Excentermass a gegenüber einer Rotationsachse z2 beabstandet. Die Achse z1 der Form 10 rotiert um die Achse z2, wobei aber die Form selbst nicht um ihre eigene Achse dreht. In Fig. 3 ist für je einen Punkt an der Formwand 12 und im Zentrum der Form 10 die kreisförmige Bewegungsbahn eingezeichnet. Bei einem Radius r der zylindrischen Forminnenwand und einem Excentermass a, welches dem Kreisbahnradius entspricht, rollt die Forminnenwand auf einer Kreisbahn mit einem Radius R = r + a ab. Die beschriebene exzentrische Rotation der Form 10 führt zusammen mit einer auf diese Weise erzeugten Rotationsbewegung der Metallschmelze zu einer homogenen Durchmischung der Schmelze. Diese homogene Durchmischung betrifft einerseits die Legierungselemente, andererseits die Temperatur.
Beispiele
Die Vorteilhaftigkeit des erfindungsgemässen Verfahrens wird nachfolgend anhand der Verarbeitung von vier verschiedenen Aluminiumlegierungen 1 bis 4 zu Formkörpern gezeigt. Die chemischen Zusammensetzungen der für die Versuche verwendeten Legierungen auf der Basis von Al 99,85 sind in Tabelle 1 zusammengestellt.
Leg. Si [Gew.-%] Mg [Gew.-%] Mn [Gew.-%] Fe [Gew.-%] Ti [Gew.-%]
1 7,0 0,3 - 0,1 0,06
2 2,2 5,2 0,6 0,1 0,08
3 0,1 3,0 0,1 - 0,08
4 4,5 0,3 - 0,1 0,06
Die Legierungen wurden in schmelzflüssigem Zustand in eine zylindrische Form aus Stahl mit geschlichteter Innenwand gefüllt. Die Form wies einen Innendurchmesser von 100 mm und eine Wanddicke d1 zwischen 2 und 7 mm auf, die Füllhöhe betrug 260 mm. Die Form wurde bei einigen Versuchen vor dem Einfüllen der Metallschmelze vorgewärmt. Sobald die sich von der Einfülltemperatur abkühlende Metallschmelze die Starttemperatur erreicht hat, wurde die Form in eine exzentrische Rotationsbewegung versetzt, welche bis zum Erreichen der Ausformtemperatur aufrecht erhalten wurde.
Die exzentrische Rotation wurde mit einem Excentermass von 6,5 mm unter Einhaltung der folgenden Rotationsbedingungen untersucht:
A
15 s bei 140 U/min + 15 s bei 200 U/min + 250 U/min bis zum Ausformen
B
konstant bei 140 U/min bis zum Ausformen
Beim Ausformen der Formkörper erfolgte eine Beurteilung der Qualität durch eine einfache mechanische Prüfung auf eine vorzeitig erstarrte Randschale, deren Auftreten zu einer verminderten Qualität der durch Weiterverarbeitung der Formkörper erzeugten Endprodukte führen kann. Die Verfahrensparameter und die mit diesen erzielten Ergebnisse sind in Tabelle 2 zusammengestellt.
Leg. TL
[°C]		 TS
[°C]		 d1
[mm]		 TMo
[°C]		 TAM
[°C]		 TAF
[°C]		 Ro- tat. tpr
[s]		 TEM
[°C]		 Qualität des Formkörpers
1 610 566 2 640 615 RT A 420 585 sehr gut
1 610 566 5 640 615 RT A 102 - 115 578 - 583 sehr gut
1 610 566 7 640 615 RT A 52 586 Randschale
1 610 566 7 640 615 50 A 57 595 Randschale
1 610 566 7 640 615 150 A 70 590 sehrgut
1 610 566 7 640 615 200 A 85 590 sehr gut
1 610 566 7 640 615 300 A 140 590 sehr gut
2 620 594 5 660 635 RT B 50 - 55 600 Randschale
2 620 594 5 660 635 200 B 85 600 Randschale
2 620 594 5 660 635 300 B 180 600 sehr gut
3 640 600 5 680 655 RT B 35 - 40 633 sehr gut
3 640 600 2 645 645 RT A 300 634 sehr gut
4 630 566 5 635 635 RT B 58 - 70 607 - 610 sehr gut
TL Liquidustemperatur der Legierung
TS Solidustemperatur der Legierung
d1 Wandstärke der Form
TMo Einfülltemperatur der Metallschmelze in die Form
TAM Starttemperatur der exzentrischen Rotationsbewegung der Form
TAF Anfangstemperatur der Form (Vorwärmtemperatur)
tpr Prozessdauer (Zeitdauer vom Beginn der exzentrischen Rotationsbewegung bis zum Ausformen)
TEM Ausformtemperatur

Claims (27)

  1. Verfahren zur Verarbeitung einer Metalllegierung (28) mit einer Liquidustemperatur (TL) und einer Solidustemperatur (TS) zu einem teilfesten/teilflüssigen Formkörper, bei welchem Verfahren die Metalllegierung (28) in flüssigem Zustand bei einer Einfülltemperatur (TMo) in eine Form (10) mit einer im wesentlichen zylindrischen Formwand (12) gefüllt wird, wobei die Form (10) bei Beginn des Füllvorgangs eine unterhalb der Liquidustemperatur (TL) liegende Anfangstemperatur (TAF) aufweist und die Metalllegierung (28) so lange in der Form (10) gehalten wird, bis sie sich auf eine dem im Formkörper gewünschten fest/flüssig-Verhältnis entsprechende, zwischen der Liquidustemperatur (TL) und der Solidustemperatur (TS) liegende Ausformtemperatur (TEM) abgekühlt hat, und der Formkörper bei der Ausformtemperatur (TEM) aus der Form (10) genommen wird,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    zur Einstellung einer gewünschten Abkühlungsgeschwindigkeit der Metalllegierung (28) in der Form (10) die Dicke (d1) der Formwand (12), der Werkstoff und die Anfangstemperatur (TAF) der Form (10) so gewählt werden, dass die Enthalpieänderung (ΔHM) der Metalllegierung (28) während der Abkühlung von der Einfülltemperatur (TMo) auf die Ausformtemperatur (TEM) kleiner ist als die für einen Temperaturanstieg der Form (10) von der Anfangstemperatur (TAF) auf die Ausformtemperatur (TEM) benötigte Wärmemenge (ΔHF).
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der zeitliche Verlauf der Temperatur T(t) zur Bestimmung des Ausformzeitpunktes verwendet wird, wobei das Ausformen bei Erreichen eines als Sollwert vorgegebenen Temperaturprofils in der Metalllegierung (28) und der als Sollwert vorgegebenen Ausformtemperatur (TEM) erfolgt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der zeitliche Verlauf der Temperatur T(t) an einem festen Ort in der Formwand (12) zur Bestimmung des Ausformzeitpunktes verwendet wird, wobei das Ausformen bei Erreichen eines als Sollwert vorgegebenen Temperaturgradienten dTW/dt und der als Sollwert vorgegebenen Ausformtemperatur (TEM) erfolgt.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Anfangstemperatur (TAF) der Form (10) zwischen Raumtemperatur und 320°C liegt.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausformen des Formkörpers (12) unmittelbar nach Erreichen der Ausformtemperatur (TEM) erfolgt.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Formkörper (12) bei Erreichen der Ausformtemperatur (TEM) durch Heizen der Form (10) auf der Ausformtemperatur (TEM) gehalten und nach einer Haltezeit ausgeformt wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Metalllegierung (28) in eine Bewegung versetzt und die Bewegung so lange aufrechterhalten wird, bis sich die Metalllegierung (28) auf die Ausformtemperatur (TEM) abgekühlt hat.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Form (10) unmittelbar nach beendigter Formfüllung in eine exzentrische Rotationsbewegung versetzt und die Rotationsbewegung so lange aufrechterhalten wird, bis sich die Metalllegierung (28) auf die Ausformtemperatur (TEM) abgekühlt hat.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Rotationsbewegung im Bereich der Liquidustemperatur (TL) oder bei einer wenig oberhalb der Liquidustemperatur (TL) liegenden Starttemperatur (TAM) der Metalllegierung (28) gestartet wird, wobei die Startemperatur (TAM) der Metalllegierung (28) bevorzugt 5 bis 15°C über der Liquidustemperatur TL liegt.
  10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Rotationsgeschwindigkeit zwischen 50 und 500 U/min liegt.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Rotationsgeschwindigkeit mit zunehmender Abkühlung der Metalllegierung (28) erhöht wird.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Rotationsbewegung wenigstens zwei, vorzugsweise drei Zyklen mit zunehmender Rotationsgeschwindigkeit aufweist.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass am Ende jedes Rotationszyklus ein Rüttelzyklus anschliesst oder der Rotationsbewegung überlagert wird.
  14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten zwei Rotationszyklen innerhalb einer Gesamtzeit von 30 bis 50 s durchgeführt werden.
  15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Rüttelzyklus eine Rüttelbewegung mit einer Schwingungsfrequenz von 2 bis 30 Hz bei einer Rüttelzeit von max. 10 s, vorzugsweise 2 bis 6 s umfasst.
  16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Metalllegierung (28) eine Aluminiumlegierung ist.
  17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Legierung eine eutektische Solidustemperatur mit einem wesentlichen Volumenanteil an eutektischer Schmelze aufweist.
  18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Legierung zum System Al-Si mit 2,5 bis 10 Gew.-% Si oder zum quasi-binären System Al-Mg2Si mit 1,5 bis 4 Gew.-% Si und 2 bis 6 Gew.-% Mg gehört.
  19. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Legierung keinen eutektischen Schmelzpunkt aufweist und vorzugsweise vom Typ AlMg3Mn ist.
  20. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass zur Erzielung eines gleichmässigen Wärmeentzuges in im wesentlichen radialer Richtung die Wandstärke (d1) der Formwand (12) im Bereich des Kopfes (16) und des Bodens (14) der Form (10) gegenüber der Wandstärke (d2) des zwischen Kopf und Boden liegenden Bereichs vermindert ist.
  21. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass zur Erzielung eines gleichmässigen Wärmeentzuges in im wesentlichen radialer Richtung der Boden (14) und der Kopf (16) der Form (10) zur Umgebung hin isoliert sind.
  22. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass zur Entnahme des Formkörpers (12) aus der Form (10) der Boden (14) der Form (10) aufklappbar ist.
  23. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass zur Entnahme des Formkörpers (12) aus der Form (10) die Formwand (12) vom Boden (14) der Form (10) zum Kopf (16) hin konisch erweitert ist.
  24. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Form (10) in Längsrichtung geteilt ist und der Formkörper (12) nach Trennung der beiden Formteile (12 a,b) aus der Form (10) genommen wird.
  25. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass der Formkörper nach der Entnahme aus der Form (10) vorzugsweise in einer Druckgiessmaschine verformt wird.
  26. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass das zeitabhängige instationäre Temperaturfeld in der Formwand (12) zur Überwachung und Steuerung des Wärmeentzugs für die Bestimmung der optimalen Ausformtemperatur (TEM) und damit der optimalen Prozessdauer von der Starttemperatur (TAM) zur Ausformtemperatur (TEM) verwendet wird.
  27. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass der gesamte Prozess auf der Basis des Fourierkoeffizienten der Wärmeleitung in der Formwand (12) unter Verwendung des funktionellen Zusammenhanges für eine minimale Prozessdauer tpr tpr = f (ΔHM, TAM, TEM, d1, TW (t,d1), TAF, Fo) ⇒ min.
    ΔHM
    Enthalpieänderung der Metallschmelze zwischen TAM und TEM
    TAM
    Schmelzetemperatur bei Beginn der Rotationsbewegung (Start-temperatur)
    TEM
    Ausformtemperatur des Formkörpers
    d1
    Dicke der Formwand
    TW
    Temperatur eines Formwandelementes während der Prozessdauer
    TAF
    Anfangstemperatur in der Formwand (Vorwärmtemperatur)
    Fo
    Fourierkoeffizient
    simuliert und gesteuert wird.
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