EP1342835B1 - Stoffauflauf - Google Patents

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EP1342835B1
EP1342835B1 EP03100988A EP03100988A EP1342835B1 EP 1342835 B1 EP1342835 B1 EP 1342835B1 EP 03100988 A EP03100988 A EP 03100988A EP 03100988 A EP03100988 A EP 03100988A EP 1342835 B1 EP1342835 B1 EP 1342835B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
headbox
running direction
central
machine running
nozzle wall
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP03100988A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1342835A3 (de
EP1342835A2 (de
Inventor
Wolf Gunter Stotz
Thomas Merath
Klaus Lehleiter
Christoph Link
Josef Frey
Eckart Krägeloh
Thomas Dietz
Simon Juhas
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Paper Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE29823639U external-priority patent/DE29823639U1/de
Application filed by Voith Paper Patent GmbH filed Critical Voith Paper Patent GmbH
Priority claimed from EP99116257A external-priority patent/EP0997578B1/de
Publication of EP1342835A2 publication Critical patent/EP1342835A2/de
Publication of EP1342835A3 publication Critical patent/EP1342835A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1342835B1 publication Critical patent/EP1342835B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/02—Head boxes of Fourdrinier machines
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/02—Head boxes of Fourdrinier machines
    • D21F1/024—Details of the feed chamber
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/02—Head boxes of Fourdrinier machines
    • D21F1/026—Details of the turbulence section
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/02—Head boxes of Fourdrinier machines
    • D21F1/028—Details of the nozzle section

Definitions

  • the invention relates to a headbox for a paper machine with a nozzle extending transversely to the machine direction over the machine width according to the preamble of claim 1.
  • the lower nozzle wall is usually supported via an intended as a continuous welded construction inlet table.
  • the thermal expansion due to the material temperature due to the influence of the thermal expansion due to the material temperature, however, deviations from the desired parallelism of the outlet gap can occur.
  • the aim of the invention is to provide a headbox of the type mentioned above, which ensures the most parallel possible outlet gap with the most cost-effective design, easy handling and minimal maintenance practically independent of the respective operating conditions (see, for example, WO 88 01318 A).
  • the central assembly is thus formed by a partially segmented C-shaped bracket, with basically only those parts not segmented are, that is so running in the transverse direction are running, limit the material-carrying spaces.
  • the stationary support plate is preferably also segmented transversely to the machine direction.
  • a continuous hinge bearing extending transversely to the machine direction is preferably provided on the rearward or downstream end of the upper arm of the central assembly in the machine n-direction.
  • This hinge bearing can each have a material weakening in the region between the individual segments of the adjacent upper arm.
  • the pitch of segments of the upper arm of the central assembly defined by the distances from segment center to segment center is equal to the pitch of the segments of the rear and downstream second central portions of the central assembly, respectively.
  • the parallelism of the outlet gap can be ensured under all operating conditions that are in question. Deformations of the upper and lower nozzle wall under varying pressure in the nozzle and / or under changing material temperature are therefore at least substantially excluded. If, during operation, the nozzle walls are pressed apart under the fluid pressure, the resulting expanding forces are produced by means of the numerous support elements or supporting elements mentioned passed fairly evenly across the machine width. A deflection of the nozzle walls is thus avoided.
  • there is an extremely cost-effective design that is, in particular a reduced effort for material and manufacturing (for example, machining) and for control and regulating devices. Apart from a simpler handling during operation, there is also a reduced maintenance effort.
  • the component cross-sectional dimensions may be the same for different headboxes of different machine widths. This simplifies the drafting and the production.
  • the load-bearing elements only have to be dimensioned according to the maximum pressure prevailing in the nozzle.
  • one or more, for example two, hydraulic cylinder and linear stroke flow divider may be provided.
  • one or more, for example two, hydraulic cylinder and linear stroke flow divider may be provided.
  • linearhub flow divider MLH series of Jahns-Regulators GmbH, D-63069 Offenbach can be used, as described in a corresponding company publication of Jahns-Regulators GmbH in March 1997.
  • one or two additional hydraulic cylinders may be provided in the central region.
  • the headbox may in particular be provided with a central subassembly which comprises a lower arm formed by the lower nozzle wall or the support plate associated therewith, a preferably parallel upper arm, an inlet-side first central part and a second central part lying behind it in the machine direction, the upper one Arm and the two arranged between this and the lower arm central parts preferably form support elements of a turbulence generator.
  • a central subassembly which comprises a lower arm formed by the lower nozzle wall or the support plate associated therewith, a preferably parallel upper arm, an inlet-side first central part and a second central part lying behind it in the machine direction, the upper one Arm and the two arranged between this and the lower arm central parts preferably form support elements of a turbulence generator.
  • the cross member to be connected to the central assembly via at least one lifting element, preferably over at most three lifting elements and in particular via only one lifting element or via only two lifting elements.
  • the individual support elements extend at least partially generally vertically, that is perpendicular to the upper nozzle wall.
  • the individual support elements are preferably at least partially formed by parallel to the machine direction discs.
  • Headbox 10 includes a nozzle 12 extending across the machine width, transverse to the machine direction L, having lower and upper continuous walls 14 and 16, respectively extending across the machine width.
  • upper nozzle wall 16 is hinged about hinge 18 extending transversely to the machine direction L A pivot axis.
  • the lower nozzle wall 14 on a stationary support plate 20 in the machine direction L can be displaced.
  • a central assembly 22 of the headbox 10 comprises a lower arm formed in this case by the support plate 20, a preferably at least substantially parallel upper arm 24, an upstream first central portion 26 and a downstream in the machine direction L or downstream second central portion 28th
  • the upper arm 24 and the two central parts 26, 28 arranged between the latter and the lower arm 20 preferably form carrier elements of a turbulence generator.
  • this lower nozzle wall or a corresponding portion thereof of the central assembly 22 can be attributed.
  • the central assembly 22 which is designed as a turbulence generator in the present exemplary embodiment, is provided with a plurality of stage diffusers or stepless turbulence pipes. Via the lower nozzle wall 14 and the upper nozzle wall 16 and lateral boundaries 34 such as side plates or the like, the flow is led to an outlet gap 36. The machine-wide material jet emerging from the outlet gap 36 arrives in the area of a breast roll 38 on an endless circulating screen belt 40.
  • the individual support elements 42 extend vertically, that is to say perpendicular to the lower nozzle wall 14 or the support plate 20.
  • these support elements 42 are formed by disks parallel to the machine direction L. However, they may for example also be formed by studs or the like.
  • the above the hinge 18 about the transverse axis A pivotable upper nozzle wall 16 is connected via a plurality of distributed over the machine width separate support members 50 with a above the pivot axis A arranged cross member 52. Also, the support members 50 are again transversely to the machine direction L compliant or flexible formed.
  • a cross member 52 for example, an upright standing sheet metal or a hollow bar may be provided (see in particular Figure 1).
  • lifting elements 60 are again provided.
  • the upper arm 24 and the rear in the machine direction L second central part 28 of the central assembly 22 are each transversely to the machine direction L segmented.
  • the inlet-side first central portion 26 of the central assembly 22 and the support plate 20 for the displaceable lower nozzle wall 14 are formed transversely to the machine direction L in each case continuously.
  • Figure 3 shows a schematic perspective view of the central assembly 22 of a headbox. If the lower nozzle wall 14 (see FIG. 1) is not displaceable, it may be formed in one piece with the support plate 20.
  • FIG. 4 again shows a schematic perspective illustration of the central subassembly of a headbox, provided for a lower nozzle wall 14 displaceable in the machine direction L on a stationary support plate 20 (see also FIGS. 1 and 2).
  • the stationary support plate 20 is also segmented transversely to the machine direction L.
  • the hinge bearing 62 transverse to the machine direction L has a constant cross-section.
  • the hinge bearing 62 has a material weakening 66 in the region between the individual segments 24 'of the adjacent upper arm 24. It is also conceivable, for example, for the hinge bearing 62 according to FIG. 4 to be composed of a continuous lower part and of a plurality (ie, segmented) upper parts.
  • the division of the segments 24 'of the upper arm 24 of the central subassembly 22, defined by the distances from the middle of the segment to the middle of the segment, is equal to the division of the segments 28' of the second central part 28 of the central one in the machine direction L in both embodiments shown in FIGS Assembly 22.
  • the division of the support elements 42 and the support elements 50 defined by the distances from element center to element center is equal to the pitch of the segments 20 ', 24', 28 'of the central assembly 22.
  • the segments 24 'and 28' of the central assembly 22 are provided in the form of individual blocks distributed across the machine width. This also applies (in the case of FIG. 4) to the upper parts of the hinge bearing 62.
  • Figure 5 shows a schematic, partially sectioned side view of another embodiment of a headbox 10 for a twin-wire former.
  • one of the central assembly 22 upstream feed part 67, the fiber suspension through the transverse distribution pipe 30 via a plurality of lines 68, wherein a transversely to the machine direction L sectioned material density control can be provided.
  • the machine-wide material jet emerging from the outlet gap 36 passes into an inlet gap 74 formed between two screen belts 70, 72.
  • the headbox 10 While in the embodiment illustrated in Figures 1 and 2, the headbox 10 is aligned substantially horizontally, the headbox 10 is in the embodiment shown in Figure 5 with its outlet gap 36 obliquely upward in the inlet gap formed between the two sieve belts 70, 72 74th directed.
  • this headbox 10 has at least substantially the same structure as in the embodiments of Figures 1 to 4.

Landscapes

  • Paper (AREA)
  • Magnetic Resonance Imaging Apparatus (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Stoffauflauf für eine Papiermaschine mit einer sich quer zur Maschinenlaufrichtung über die Maschinenbreite erstreckenden Düse gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Bei den bisher üblichen Stoffaufläufen der eingangs genannten Art ist die untere Düsenwand in der Regel über einen als durchgehende Schweißkonstruktion vorgesehenen Einlauftisch abgestützt. Insbesondere durch den Einfluss der Wärmeausdehnung aufgrund der Stofftemperatur kann es nun aber zu Abweichungen von der angestrebten Parallelität des Auslaufspalts kommen.
  • Ziel der Erfindung ist es, einen Stoffauflauf der eingangs genannten Art zu schaffen, der bei möglichst kostengünstiger Bauweise, einfacher Handhabung und minimalem Wartungsaufwand praktisch unabhängig von den jeweiligen Betriebsbedingungen stets einen möglichst parallelen Auslaufspalt gewährleistet (siehe Z.B. WO 88 01318 A).
  • Bei einem Stoffauflauf der im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Art wird diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der obere Arm und das hintere oder stromabwärtige zweite Zentralteil der zentralen Baugruppe quer zur Maschinenlaufrichtung jeweils segmentiert sind und dass das einlaufseitige erste Zentralteil der zentralen Baugruppe und die untere Düsenwand quer zur Maschinenlaufrichtung jeweils durchlaufend ausgebildet sind.
  • Die zentrale Baugruppe wird somit durch eine teilsegmentierte C-förmige Klammer gebildet, wobei grundsätzlich nur diejenigen Teile nicht segmentiert sind, das heißt also in Querrichtung durchlaufend ausgeführt sind, die stoffführende Räume begrenzen.
  • Ist die untere Düsenwand auf einer stationären Tragplatte in Maschinenlaufrichtung verschiebbar, so ist vorzugsweise auch die stationäre Tragplatte quer zur Maschinenlaufrichtung segmentiert.
  • Ist die obere Düsenwand beispielsweise über ein Scharnier um eine sich quer zur Maschinenlaufrichtung erstreckende Achse schwenkbar, so ist am in Maschine n-laufrichtung hinteren beziehungsweise stromabwärtigen Ende des oberen Arms der zentralen Baugruppe vorzugsweise ein sich quer zur Maschinenlaufrichtung erstreckendes durchgehendes Scharnierlager vorgesehen. Dieses Scharnierlager kann im Bereich zwischen den einzelnen Segmenten des angrenzenden oberen Arms jeweils eine Materialschwächung aufweisen.
  • Bei einer bevorzugten praktischen Ausführungsform ist die durch die Abstände von Segmentmitte zu Segmentmitte definierte Teilung der Segmente des oberen Arms der zentralen Baugruppe gleich der Teilung der Segmente des hinteren beziehungsweise stromabwärtigen zweiten Zentralteils der zentralen Baugruppe.
  • Von Vorteil ist auch, wenn die durch die Abstände von Elementmitte zu Elementmitte definierte Teilung der Stützelemente und der Tragelemente gleich der Teilung der Segmente der zentralen Baugruppe ist.
  • Erfindungsgemäß kann die Parallelität des Auslaufspalts unter allen praktisch in Frage kommenden Betriebsbedingungen sichergestellt werden. Verformungen der oberen und der unteren Düsenwand unter wechselndem Druck in der Düse und/oder unter wechselnder Stofftemperatur sind demnach zumindest im wesentlichen ausgeschlossen. Werden im Betrieb die Düsenwände unter dem Flüssigkeitsdruck auseinander gedrückt, so werden die resultierenden Aufweitkräfte mittels der genannten zahlreichen Stützelemente beziehungsweise Tragelemente über die Maschinenbreite ziemlich gleichmäßig weitergeleitet. Eine Durchbiegung der Düsenwände wird also vermieden. Zudem ergibt sich eine äußerst kostengünstige Bauweise, das heißt insbesondere ein verringerter Aufwand für Material und Fertigung (zum Beispiel Bearbeitung) sowie für Steuerungs- und Regelungseinrichtungen. Außer einer einfacheren Handhabung im Betrieb ergibt sich auch ein verringerter Wartungsaufwand.
  • Die Bauteil-Querschnittsabmessungen können gleich sein für verschiedene Stoffaufläufe unterschiedlicher Maschinenbreite. Dies vereinfacht die Zeichnungserstellung und die Fertigung. Die tragenden Elemente müssen nur noch entsprechend dem in der Düse herrschenden maximalen Druck dimensioniert werden.
  • Die Verwendung einer in Maschinenlaufrichtung verschiebbaren unteren Düsenwand ermöglicht es, die Richtung des Stoffstrahls zu variieren, ohne dass der gesamte Stoffauflauf verschwenkt werden muss. Damit ergibt sich ein beträchtlich geringerer Bauaufwand. Andernfalls müsste jedes der Stützelemente am Fundament in einem Kipplager ruhen. Dies gilt sowohl für einen Stoffauflauf für Langsieb-Former als auch für einen Stoffauflauf für Doppelsieb-Former.
  • Als Antrieb für eine solche verschiebbare untere Düsenwand können beispielsweise ein oder mehrere, zum Beispiel zwei, Hydraulikzylinder und Linearhub-Mengenteiler vorgesehen sein. Dabei können beispielsweise Linearhub-Mengenteiler der Baureihe MLH der Firma Jahns-Regulatoren GmbH, D-63069 Offenbach, verwendet werden, wie sie in einer entsprechenden Firmenschrift der Jahns-Regulatoren GmbH vom März 1997 beschrieben sind. Bei größerer Maschinenbreite können im mittleren Bereich beispielsweise ein oder zwei zusätzliche Hydraulikzylinder vorgesehen sein.
  • Weiterhin kann erfindungsgemäß vorgesehen sein, dass die obere Düsenwand um eine sich quer zur Maschinenlaufrichtung erstreckende Achse schwenkbar und über mehrere über die Maschinenbreite verteilte getrennte Tragelemente mit einem oberhalb der Schwenkachse angeordneten Querträger verbunden ist und dass diese Tragelemente quer zur Maschinenlaufrichtung so nachgiebig oder biegeweich ausgebildet sind, dass die obere Düsenwand bei einer Temperatur- und/oder Druckänderung hinreichend eben bleibt.
  • In der DE 41 06 764 A1 ist bereits ein Stoffauflauf beschrieben, bei dem die obere Düsenwand über biegeweiche Stäbe mit einem steifen Balken verbunden ist.
  • Der Stoffauflauf kann insbesondere mit einer zentralen Baugruppe versehen sein, die einen durch die untere Düsenwand beziehungsweise die dieser zugeordnete Tragplatte gebildeten unteren Arm, einen dazu vorzugsweise parallelen oberen Arm, ein einlaufseitiges erstes Zentralteil und ein in Maschinenlaufrichtung dahinter liegendes zweites Zentralteil umfasst, wobei der obere Arm und die beiden zwischen diesem und dem unteren Arm angeordneten Zentralteile vorzugsweise Trägerelemente eines Turbulenzgenerators bilden. Hierbei ist es beispielsweise denkbar, dass der Querträger über wenigstens ein Hubelement, vorzugsweise über höchstens drei Hubelemente und insbesondere über nur ein Hubelement oder über nur zwei Hubelemente mit der zentralen Baugruppe verbunden ist.
  • Bei einer zweckmäßigen praktischen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Stoffauflaufs erstrecken sich die einzelnen Tragelemente zumindest teilweise allgemein vertikal, das heißt senkrecht zu der oberen Düsenwand.
  • Die einzelnen Tragelemente sind vorzugsweise zumindest teilweise durch zur Maschinenlaufrichtung parallele Scheiben gebildet.
  • Der Querträger kann beispielsweise durch ein hochkant stehendes Blech oder durch einen Hohlbalken gebildet sein.
  • Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert; in dieser zeigen:
    • Figur 1
    eine schematische, teilweise geschnittene Seitenansicht einer ersten Ausführungsform eines Stoffauflaufs für einen Langsieb-Former,
    Figur 2
    eine schematische Schnittdarstellung des Stoffauflaufs, geschnitten entlang der Linie II-II der Figur 1,
    Figur 3
    eine schematische perspektivische Darstellung der zentralen Baugruppe eines Stoffauflaufs, dessen untere Düsenwand nicht verschiebbar ist,
    Figur 4
    eine schematische perspektivische Darstellung der zentralen Baugruppe eines Stoffauflaufs mit in Maschinenlaufrichtung verschiebbarer unterer Düsenwand und
    Figur 5
    eine schematische, teilweise geschnittene Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform eines Stoffauflaufs für einen Doppelsieb-Former.
  • Die Figuren 1 und 2 zeigen in rein schematischer Darstellung eine erste Ausführungsform eines Stoffauflaufs 10 für einen Langsieb-Former einer Papiermaschine.
  • Der Stoffauflauf 10 umfasst eine sich quer zur Maschinenlaufrichtung L über die Maschinenbreite erstreckende Düse 12 mit einer unteren und einer oberen, sich jeweils über die Maschinenbreite erstreckenden durchgehenden Wand 14 beziehungsweise 16. Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel ist die obere Düsenwand 16 über ein Scharnier 18 um eine sich quer zur Maschinenlaufrichtung L erstreckende Achse A schwenkbar. Zudem ist im vorliegenden Fall die untere Düsenwand 14 auf einer stationären Tragplatte 20 in Maschinenlaufrichtung L verschiebbar.
  • Eine zentrale Baugruppe 22 des Stoffauflaufs 10 umfasst einen im vorliegenden Fall durch die Tragplatte 20 gebildeten unteren Arm, einen dazu vorzugsweise zumindest im wesentlichen parallelen oberen Arm 24, ein stromaufwärtiges erstes Zentralteil 26 und ein in Maschinenlaufrichtung L weiter hinten liegendes oder stromabwärtiges zweites Zentralteil 28. Dabei bilden der obere Arm 24 und die beiden zwischen diesem und dem unteren Arm 20 angeordneten Zentralteile 26, 28 vorzugsweise Trägerelemente eines Turbulenzgenerators. Im Fall einer nicht verschiebbaren, einstückig mit der Tragplatte ausgebildeten unteren Düsenwand kann anstelle der Tragplatte 20 diese untere Düsenwand beziehungsweise ein entsprechender Abschnitt davon der zentralen Baugruppe 22 zugerechnet werden.
  • Der zentralen Baugruppe 22 wird beispielsweise über ein Querverteilerrohr 30 Fasersuspension 32 zugeführt.
  • Die beim vorliegenden Ausführungsbeispiel als Turbulenzerzeuger ausgebildete zentrale Baugruppe 22 ist mit mehreren Stufendiffusoren oder mit stufenlosen Turbulenzrohren versehen. Über die untere Düsenwand 14 und die obere Düsenwand 16 sowie seitliche Begrenzungen 34 wie beispielsweise Seitenschilder oder dergleichen wird die Strömung bis zu einem Auslaufspalt 36 geführt. Der aus dem Auslaufspalt 36 austretende maschinenbreite Stoffstrahl gelangt im Bereich einer Brustwalze 38 auf ein endloses umlaufendes Siebband 40.
  • Die stationäre Tragplatte 20 für die untere Düsenwand 14 oder eine stationäre Düsenwand ist über mehrere über die Maschinenbreite verteilte getrennte Stützelemente 42 auf einem Fundament 44 abgestützt. Die Stützelemente 42 sind quer zur Maschinenlaufrichtung L-nachgiebig oder biegeweich ausgebildet.
  • Wie insbesondere anhand der Figur 2 zu erkennen ist, erstrecken sich die einzelnen Stützelemente 42 vertikal, das heißt senkrecht zu der unteren Düsenwand 14 beziehungsweise der Tragplatte 20. Im vorliegenden Fall sind diese Stützelemente 42 durch zur Maschinenlaufrichtung L parallele Scheiben gebildet. Sie können beispielsweise jedoch auch durch Stehbolzen oder dergleichen gebildet sein.
  • Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel sind die Stützelemente 42 über einen zum Beispiel aus Beton bestehenden Sockel 46 mit dem Fundament 44 verbunden. Grundsätzlich können diese Stützelemente 42 aber auch direkt mit dem Fundament 44 verbunden sein. Am anderen Ende sind die Stützelemente 42 jeweils mit der Tragplatte 20 verbunden. Im Fall einer nicht verschiebbaren, das heißt einstückig mit der Tragplatte ausgebildeten unteren Düsenwand wären die Stützelemente mit der nicht verschiebbaren unteren Düsenwand verbunden.
  • Gemäß Figur 2 ist zwischen den beiden quer zur Maschinenlaufrichtung L betrachtet mittleren Stützelementen 42 eine Diagonalverstrebung 48 vorgesehen. Wie zu sehen ist, fehlt ein direkt mit der Tragplatte 20 verbundenen Querträger. Entsprechend konnte auch auf ein Heizsystem zur Kompensation einer thermischen Verbiegung der Tragplatte 20 beziehungsweise der Düsenwand 14 verzichtet werden. Denkbar sind allenfalls Heizeinrichtungen (nicht dargestellt) zum Verändern der Höhe wenigstens eines der Stützelemente 42, und zwar für den (allerdings kaum zu erwartenden) Fall einer Verformung des Fundaments 44 oder des Sockels 46.
  • Die über das Scharnier 18 um die Querachse A schwenkbare obere Düsenwand 16 ist über mehrere über die Maschinenbreite verteilte getrennte Tragelemente 50 mit einem oberhalb der Schwenkachse A angeordneten Querträger 52 verbunden. Auch die Tragelemente 50 sind wieder quer zur Maschinenlaufrichtung L nachgiebig oder biegeweich ausgebildet.
  • Wie anhand der Figur 2 zu erkennen ist, erstrecken sich die einzelnen Tragelemente 50 vertikal, das heißt senkrecht zu der oberen Düsenwand 16. Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel sind die einzelnen Tragelemente 50 wieder durch zur Maschinenlaufrichtung L parallele Scheiben gebildet.
  • Als Querträger 52 kann beispielsweise ein hochkant stehendes Blech oder ein Hohlbalken vorgesehen sein (vergleiche insbesondere Figur 1).
  • Ein oder mehrere Hubelemente 54 sind einerseits an der zentralen Baugruppe 22 und andererseits an dem Querträger 52 über Gelenkachsen 56 beziehungsweise 58 angelenkt. Über diese Hubelemente 54 ist die obere Düsenwand 16 somit um die Achse A in Richtung des Pfeils F (vergleiche Figur 1) verschwenkbar. Bei den Hubelementen 54 kann es sich beispielsweise um Gewindespindeln, Hydraulikzylinder und/oder dergleichen handeln.
  • Auch für die Linearverschiebung der unteren Düsenwand 14 sind wieder Hubelemente 60 vorgesehen. Im vorliegenden Fall erfolgt der Antrieb der unteren Düsenwand 14 über zwei auf einander gegenüberliegenden Seiten vorgesehene Hydraulikzylinder 60 und Linearhub-Mengenteiler, wie sie zum Beispiel von der Firma Jahns-Regulatoren GmbH auf den Markt gebracht werden. Bei großer Maschinenbreite können im mittleren Bereich ein oder zwei zusätzliche Hubelemente beziehungsweise Hydraulikzylinder 60' vorgesehen sein.
  • Wie insbesondere den Figuren 3 und 4 entnommen werden kann, sind der obere Arm 24 und das in Maschinenlaufrichtung L hintere zweite Zentralteil 28 der zentralen Baugruppe 22 quer zur Maschinenlaufrichtung L jeweils segmentiert. Dagegen sind das einlaufseitige erste Zentralteil 26 der zentralen Baugruppe 22 und die Tragplatte 20 für die verschiebbare untere Düsenwand 14 quer zur Maschinenlaufrichtung L jeweils durchlaufend ausgebildet.
  • Figur 3 zeigt eine schematische perspektivische Darstellung der zentralen Baugruppe 22 eines Stoffauflaufs. Falls die untere Düsenwand 14 (vergleiche Figur 1) nicht verschiebbar ist, kann sie einstückig mit der Tragplatte 20 ausgebildet sein.
  • Die Figur 4 zeigt wieder in schematischer perspektivischer Darstellung die zentrale Baugruppe eines Stoffauflaufs, vorgesehen für eine auf einer stationären Tragplatte 20 in Maschinenlaufrichtung L verschiebbare, in der Figur 4 weggelassene untere Düsenwand 14 (vergleiche auch die Figuren 1 und 2). In diesem Fall ist auch die stationäre Tragplatte 20 quer zur Maschinenlaufrichtung L segmentiert.
  • In beiden in den Figuren 3 und 4 dargestellten Fällen ergibt sich somit eine durch eine teilsegmentierte C-förmige Klammer gebildete zentrale Baugruppe 22. Aus dem Flüssigkeitsdruck, der auf die Düsenwände 14 und 16 wirkt, resultieren Zugkräfte, die durch die Segmente 28' des zweiten Zentralteils 28 verlaufen, und Druckkräfte, die durch das erste Zentralteil 26 verlaufen.
  • An dem in Maschinenlaufrichtung L hinteren Ende des oberen Arms 24 der zentralen Baugruppe 22 ist ein sich quer zur Maschinenlaufrichtung L erstreckendes durchgehendes Scharnierlager 62 des Scharniers 18 (vergleiche auch Figur 1) vorgesehen, in das ein an der oberen Düsenwand 16 vorgesehenes Gegenelement 64 (vergleiche Figur 1) eingreift.
  • Bei der in der Figur 3 dargestellten Ausführungsform besitzt das Scharnierlager 62 quer zur Maschinenlaufrichtung L einen gleichbleibenden Querschnitt. Dagegen weist das Scharnierlager 62 im Fall der in der Figur 4 dargestellten zentralen Baugruppe 22 im Bereich zwischen den einzelnen Segmenten 24' des angrenzenden oberen Arms 24 jeweils eine Materialschwächung 66 auf. Es ist beispielsweise auch denkbar, dass das Scharnierlager 62 gemäß Figur 4 aus einem durchlaufenden unteren Teil und aus mehreren (also segmentierten) oberen Teilen zusammengesetzt ist.
  • Die durch die Abstände von Segmentmitte zu Segmentmitte definierte Teilung der Segmente 24' des oberen Arms 24 der zentralen Baugruppe 22 ist bei beiden in den Figuren 3 und 4 dargestellten Ausführungsformen gleich der Teilung der Segmente 28' des in Maschinenlaufrichtung L hinteren zweiten Zentralteils 28 der zentralen Baugruppe 22.
  • Zudem ist im vorliegenden Fall die durch die Abstände von Elementmitte zu Elementmitte definierte Teilung der Stützelemente 42 und der Tragelemente 50 gleich der Teilung der Segmente 20', 24', 28' der zentralen Baugruppe 22.
  • Wie anhand der Figuren 3 und 4 zu erkennen ist, sind die Segmente 24' und 28' der zentralen Baugruppe 22 in Form einzelner über die Maschinenbreite verteilter Blöcke vorgesehen. Das gilt (im Fall der Figur 4) auch für die oberen Teile des Scharnierlagers 62.
  • Figur 5 zeigt in schematischer, teilweise geschnittener Seitenansicht eine weitere Ausführungsform eines Stoffauflaufs 10 für einen Doppelsieb-Former.
  • In diesem Fall wird einem der zentralen Baugruppe 22 vorgeschalteten Zulaufteil 67 die Fasersuspension durch das Querverteilerrohr 30 über mehrere Leitungen 68 zugeführt, wobei eine quer zur Maschinenlaufrichtung L sektionierte Stoffdichte-Regelung vorgesehen sein kann. Der aus dem Auslaufspalt 36 austretende maschinenbreite Stoffstrahl gelangt in einen zwischen zwei Siebbändern 70, 72 gebildeten Einlaufspalt 74.
  • Während beim in den Figuren 1 und 2 dargestellten Ausführungsbeispiel der Stoffauflauf 10 im wesentlichen horizontal ausgerichtet ist, ist der Stoffauflauf 10 bei der in der Figur 5 dargestellten Ausführungsform mit seinem Auslaufspalt 36 schräg nach oben in den zwischen den beiden Siebbändern 70, 72 gebildeten Einlaufspalt 74 gerichtet.
  • Im übrigen besitzt dieser Stoffauflauf 10 zumindest im wesentlichen wieder den gleichen Aufbau wie bei den Ausführungsbeispielen gemäß den Figuren 1 bis 4.
    • Bezugszeichenliste
    • 10
    Stoffauflauf
    12
    Düse
    14
    Untere Düsenwand
    16
    Obere Düsenwand
    18
    Scharnier
    20
    Stationäre Tragplatte, unterer Arm
    22
    Zentrale Baugruppe
    24
    Oberer Arm
    24'
    Segmente
    26
    Einlaufseitiges erstes Zentralteil
    28
    Hinteres zweites Zentralteil
    28'
    Segmente
    30
    Querverteilerrohr
    32
    Fasersuspension
    34
    Seitliche Begrenzung
    36
    Auslaufspalt
    38
    Brustwalze
    40
    Siebband
    42
    Stützelemente
    44
    Fundament
    46
    Grundplatte, Sockel
    48
    Diagonalverstrebung
    50
    Tragelemente
    52
    Querträger
    54
    Hubelement
    56
    Gelenkachsen
    58
    Gelenkachsen
    60
    Hubelement
    60'
    Hubelement
    62
    Scharnierlager
    64
    Gegenelement
    66
    Materialschwächung
    67
    Zulaufteil
    68
    Leitung
    70
    Siebband
    72
    Siebband
    74
    Einlaufspalt

Claims (12)

  1. Stoffauflauf (10) für eine Papiermaschine mit einer sich quer zur Maschinenlaufrichtung (L) über die Maschinenbreite erstreckenden Düse (12), die eine untere und eine obere, sich jeweils über die Maschinenbreite erstreckende durchgehende Wand (14 beziehungsweise 16) aufweist, und mit einer zentralen Baugruppe (22), die einen durch die untere Düsenwand beziehungsweise die dieser zugeordnete Tragplatte (20) gebildeten unteren Arm, einen dazu vorzugsweise parallelen oberen Arm (24), ein einlaufseitiges erstes Zentralteil (26) und ein in Maschinenlaufrichtung (L) dahinter liegendes zweites Zentralteil (28) umfasst, wobei der obere Arm (24) und die beiden zwischen diesem und dem unteren Arm (20) angeordneten Zentralteile (26, 28) vorzugsweise Trägerelemente eines Turbulenzgenerators bilden,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der obere Arm (24) und das hintere zweite Zentralteil (28) der zentralen Baugruppe (22) quer zur Maschinenlaufrichtung (L) jeweils segmentiert sind
    und
    dass das einlaufseitige erste Zentralteil (26) der zentralen Baugruppe (22) und die untere Düsenwand (14) quer zur Maschinenlaufrichtung (L) jeweils durchlaufend ausgebildet sind.
  2. Stoffauflauf (10) nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die untere Düsenwand (14) auf einer stationären Tragplatte (20) in Maschinenlaufrichtung (L) verschiebbar ist und
    dass vorzugsweise auch die stationäre Tragplatte (20) quer zur Maschinenlaufrichtung (L) segmentiert ist.
  3. Stoffauflauf (10) nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die obere Düsenwand (16) über ein Scharnier (18) um eine sich quer zur Maschinenlaufrichtung (L) erstreckende Achse (A) schwenkbar ist und dass am in Maschinenlaufrichtung (L) hinteren Ende des oberen Armes (24) der zentralen Baugruppe (22) ein sich quer zur Maschinenlaufrichtung (L) erstreckendes durchgehendes Scharnierlager (62) vorgesehen ist.
  4. Stoffauflauf (10) nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Scharnierlager (62) im Bereich zwischen den einzelnen Segmenten (24') des angrenzenden oberen Armes jeweils eine Materialschwächung (66) aufweist.
  5. Stoffauflauf (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die durch die Abstände von Segmentmitte zu Segmentmitte definierte Teilung der Segmente (24') des oberen Armes (24) der zentralen Baugruppe gleich der Teilung der Segmente (28') des hinteren zweiten Zentralteils (28) der zentralen Baugruppe ist.
  6. Stoffauflauf (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die obere Düsenwand (16) um eine sich quer zur Maschinenlaufrichtung (L) erstreckende Achse (A) schwenkbar und über mehrere über die Maschinenbreite verteilte getrennte Tragelemente (50) mit einem oberhalb der Schwenkachse (A) angeordneten Querträger (52) verbunden ist und dass diese Tragelemente (50) quer zur Maschinenlaufrichtung (L) so nachgiebig oder biegeweich ausgebildet sind, dass die obere Düsenwand (16) bei einer Temperatur- und/oder Druckänderung hinreichend eben bleibt.
  7. Stoffauflauf (10) nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Querträger (52) über wenigstens ein Hubelement (54), vorzugsweise über höchstens drei Hubelemente (54) und insbesondere über nur ein Hubelement (54) oder über nur zwei Hubelemente (54) mit der zentralen Baugruppe (22) verbunden ist.
  8. Stoffauflauf (10) nach Anspruch 6 oder 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass sich die einzelnen Tragelemente (50) zumindest teilweise allgemein vertikal, das heißt senkrecht zu der oberen Düsenwand (16), erstrecken.
  9. Stoffauflauf (10) nach einem der Ansprüche 6 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die einzelnen Tragelemente (50) zumindest teilweise durch zur Maschinenlaufrichtung (L) parallele Scheiben gebildet sind.
  10. Stoffauflauf (10) nach einem der Ansprüche 6 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Querträger (52) durch ein hochkant stehendes Blech gebildet ist.
  11. Stoffauflauf (10) nach einem der Ansprüche 6 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Querträger (52) durch einen Hohlbalken gebildet ist.
  12. Stoffauflauf (10) nach einem der Ansprüche 6 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die durch die Abstände von Elementmitte zu Elementmitte definierte Teilung der die Tragplatte (20) bzw. die unter Düsenwand (14) auf einem Fundament (44) abstützende Stützelemente (42) und der Tragelemente (50) gleich der Teilung der Segmente (20', 24', 28') der zentralen Baugruppe (22) ist.
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