EP1321382B1 - Grossgebinde aus mehreren jeweils zu einer Rolle gewickelten, folienverpackten Dämmstoffbahnen aus Mineralwolle - Google Patents

Grossgebinde aus mehreren jeweils zu einer Rolle gewickelten, folienverpackten Dämmstoffbahnen aus Mineralwolle Download PDF

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EP1321382B1
EP1321382B1 EP02023601A EP02023601A EP1321382B1 EP 1321382 B1 EP1321382 B1 EP 1321382B1 EP 02023601 A EP02023601 A EP 02023601A EP 02023601 A EP02023601 A EP 02023601A EP 1321382 B1 EP1321382 B1 EP 1321382B1
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EP
European Patent Office
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rolls
package
compression
module
insulation material
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EP02023601A
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EP1321382A1 (de
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Pascal Decker
Malte Kestner
Jürgen Trappmann
Danilo Evert
Erich Sauter
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Saint Gobain Isover G+H AG
Original Assignee
Saint Gobain Isover G+H AG
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Definitions

  • the invention relates to a bulk container according to the preamble of claim 1 and a method for producing such a large package.
  • Mineral wool insulation sheets are used in a variety of ways for thermal insulation purposes.
  • a main field of application is the insulation of roofs, in particular the insulation of pitched roofs.
  • the insulating material webs are fixed between the rafters, which are usually used for both the thermal insulation of new buildings as well as for the thermal insulation of old buildings in the course of renovations so-called Klemmfilze.
  • Klemmfilzen is insulating material webs, which are provided transversely to the longitudinal direction of the insulating material web with markings, so that according to the distance of the rafters to be introduced between the insulating material, a corresponding section of an insulation web using the transverse markers cut as cutting guides and then it is inserted with a press fit between the rafters.
  • Such Klemmfilze are known from DE 36 12 875 C 3.
  • the insulating material is wound here in each case to form a roll.
  • markings separating cuts are made, whereby in each case a section is separated from the insulation web whose length corresponds to the distance of the rafters.
  • the severed section is rotated 90 ° and then laid between the rafters, where it is then held with a press fit.
  • Such pinch felts have an increased binder content in the range of 6 to 7 wt .-% and are characterized by a higher rigidity .
  • the insulation webs for the clamping felt are usually kept in a width range of 1000 to 1250 mm, preferably 1200 mm, and may have thicknesses in the range of 60 to 240 mm and more.
  • This insulating material webs are wound for transport and storage to insulation rolls and it is obvious that such insulation rolls with the aforementioned dimensions require a considerable amount of space.
  • large packages For transport and storage, more and more so-called large packages have been established here, which are formed from a number of insulation rolls packed in a film envelope.
  • Such bulk containers are mainly composed of 18 Dämmstoffrollen which are arranged standing and packed in two layers of nine insulation rolls for bulk packaging.
  • each layer of the large package three rows of juxtaposed modules, each consisting of three insulation rolls, are used, with the insulation rolls, which are each packaged under compression in a film envelope, also undergoing compression within the module.
  • the bulk of two layers of insulating material rolls arranged one above the other is also packed in a film wrapping, often including the range on which the lower layer of insulation rolls of large containers is included in the film packaging.
  • Corresponding large containers are known (cf., DE 40 05 541 A1) in which, in order to save packaging material, a number of plates or rolls are layered above or next to one another and the stack formed thereby is subjected to a compression process and wrapped with a film.
  • the foil-wrapped modules of plates or rolls are stacked in layers, side by side, to form a transport unit, re-compressed and edged to maintain the compression of the transport unit.
  • the object of the invention is the necessary for transport and storage of such large containers To reduce space requirements, considering the required quantities Insulating material leads to very significant cost advantages. Here is this task be accomplished by simple measures without the suitability of the insulating material webs is lost or impaired for thermal insulation.
  • a large package which consists of several each consists of a roll wound, foil-wrapped insulation webs, in two layers one above the other and in any position in several parallel rows of several to einnem Module summarized roles are arranged, both the role as well as that Module compressed so gentle on the fiber that at a height of the large package between 2.30 m and 2.50 m, in particular 2.40 m, and a thickness of the insulating material in the area from 60 to 240 mm the ratio of insulating surface to standing surface of the large container is equal to 50: 1 to 115: 1.
  • the fiber-sparing compression is composed of two compression processes.
  • the first compression process takes place before the actual winding of the insulating material web.
  • the insulating material web is expediently guided through a tapered gap between a precompression belt and a lower belt, the actual transport belt, where a gentler compression, in which no harmful shearing forces occur, in particular in the range from 1: 3 to 1: 6.
  • a practicable preferred precompression value is in the range of 1: 3.5 to 1: 5.5.
  • Vorkomprim ist is very important because here, unlike compression during the winding process in consequence of the implementation of the insulating material by a gradually tapering gap between Vorkomprim michmaschinesband and lower conveyor belt a very gentle compression or compression takes place, the high compression levels without damaging impairment of the fiber structure allows, so that a sufficient residue capacity of the fibers is ensured.
  • the Vorkomprimierband expediently has an inclination between 5 ° and 10 ° and in particular 8 °.
  • the shear forces which can not be completely suppressed are negligible with respect to the shear forces which occur during compression of the insulating material during the conventional winding process.
  • fibers of increased quality are used to form the large package used by the fibers using known spin baskets or centrifuges with a lower hole throughput per hole compared to conventional practices or opening of the centrifuge or the spin basket are thrown or pressed.
  • Preferred perforation capacities here are 0.7 to 1.1 kg glass melt / hole and day, preferably 0.9 kg / hole and day.
  • the invention is applicable to insulation webs with a density in the range of 10-22 kg / m 3 , in particular 12-15 kg / m 3 , in currently practiced embodiments, very good results at a Rohêtwert of 13, 5 and 14 kg / m 3 for mineral wool have shown. Even with increased compression no damage to the fiber structure was observed and there was a perfect return spring insulation webs to the original initial thickness after opening the large package and indeed after long residence times of the mineral wool within the package.
  • the compression within the module is made up of several insulating rolls 28 to 32%, preferably about 30%.
  • thermal conductivity class 035 is a ratio from insulating surface to standing surface of about 112: 1 preferred.
  • a thickness of the insulation sheet of 120 mm and a thermal conductivity class 035 preferably results in the ratio of insulating surface to floor space with about 96: 1.
  • the preferred ratio of insulation area to floor space is about 80: 1 or 100: 1.
  • a thickness of the insulating material of 160 mm and a thermal conductivity class 035 or 040 is the preferred ratio of insulating surface to floor space about 70: 1 or 89: 1.
  • a thickness of the insulation sheet of 180 mm and a thermal conductivity class 035 or 040 is preferably the ratio insulating surface to floor space about 64: 1 or 80: 1.
  • the ratio of insulation surface to surface area is approximately 56: 1 or 70: 1.
  • a thickness of the insulation web of 220 mm and a thermal conductivity class 035 or 040 is preferably the ratio of insulating surface to floor space about 66: 1.
  • the measures according to the invention result in considerable cost advantages by a correspondingly large reduction in space requirements and by simple Measures with the conventional methods for the production of large containers can be executed.
  • the large container conventional design of 18 roles result in the same Transport volume considerably larger amounts of thermal insulation material, which processes can be.
  • the large container from 24 rolls at a thickness of insulation rolls of 400 mm for use on standard pallets a size of 1200 x 1200 mm, since on the pallet three modules each consisting of four insulating rolls can be accommodated flush. In two layers, this results in a Large container with 24 insulating rolls.
  • FIG. 1 shows a bulk container for transporting and storing a plurality of insulating material rolls, in which a total of 24 insulating rolls are packed into a large package.
  • the general 1 denoted large package is in this case of two superimposed layers 2 and 3, wherein in each layer 2.3 each 12 Dämmstoffrollen are packed.
  • the designated 4 Dämmstoffrollen are arranged standing in any position and each layer 2,3 is made formed three adjacent modules 5a to 5c, wherein in each module four Dämmstoffrollen are arranged in a straight line.
  • the combined into a module and arranged in a straight line next to each other Dämmstoffrollen are, as clearly apparent from Figure 5, by a film wrapping 6 packed to module 5.
  • the film wrapping 6 covers in the embodiment according to Figure 5, the exposed lateral surface of the Dämmstoffrollen 4, but leaves the end faces the insulation rolls free. If necessary, but also a closed film wrapping be used.
  • the film envelope 6 according to FIG. 5 is only schematic here represented, because in practice, it is desirable that the film wrapping in use a shrink film also extends over part of the end face, so that the film wrapping 6 slightly longer than the designated in Figure 5 with 1 length of Dämmstoffrollen. 4 is and thus protrudes on both sides over the successively arranged Dämmstoffrollen, so that during the shrinking process, the protruding portions of the film are slightly Pull over the front sides of the insulation rolls.
  • the film cover 7 can also over the pallet, not shown in Figure 1 may be drawn, so that the pallet in the package of the large package is involved.
  • the height of the large container from two layers of insulating rubber rolls arranged one above the other is preferably between 2.30 m and 2.50 m, measured without pallet, what a width of the insulation web or a height of each insulation roll from 1.15 m to 1.25 m.
  • the insulating material web 9 conveyed up on a lower belt 8 is subjected to a first compression in front of the winding device, specifically in that the insulating material web 9 is guided between the narrowing gap between an upper pre-compression belt 10 and the lower belt 8.
  • the insulation web 9 brought up in a thickness of d is compressed to a reduced thickness d 'and then in this condition; as can be seen from Figure 2, wound, with 11, the so-called Ausd Wegwalze and with 12 of the winding arm 12 formed by a conveyor belt is designated.
  • there is a substantial pre-compression of the insulating material web before the actual winding process which is advantageously slippery and therefore gentle on the fibers.
  • the wrapping arm 12 which rests from above on the insulating roll formed in the winding device, it is ensured that the winding process takes place under the compression generated by the Vorkomprimierband, so the compression is maintained in the winding.
  • the insulation roll formed in the winding device is then packaged in a conventional manner in a shrink film, so that the compression is maintained.
  • the degree of compression when pre-compressing the insulating material web over the Vorkomprimierband 10 is in the range of 1: 3.5 to 1: 5.5, in particular in the range of 4.5 to 5.4, wherein in a practical embodiment, starting from a bulk density of the insulating material ago Introduced into the gap between Vorkomprimierband 10 and Subband 8 of 14 kg / m 3, a compression of the insulating tape to a density of 76 kg / m 3 takes place. This results in a compression of 1: 5.4, wherein in practice a maximum degree of compression can be driven to about 6, so the insulating material can be vorkomprimiert to one sixth in thickness.
  • the following table shows compression values of practicable embodiments of insulation webs of the thermal conductivity group WLG 040 and WLG 035.
  • FIG. 3 shows a conventional stacking device for forming a module, wherein the vertically arranged stacking device 13 from above the wrapped in a foil insulation rolls 4 are supplied.
  • the stacking device 13 two at a distance mutually arranged walls 14, which between them a gap for receiving a Series of four successively arranged Dämmstoffrollen limited.
  • the in the stacking device 13 received between the opposite walls 14 four Dämmstoffrollen 4 are held by a holding device 15.
  • Under the holding device 15 is a sheath means 16, which in turn similar to the stacking device 13 from opposite arranged walls 17 is formed. Above the sheath device 16 two films 18 are fed from two opposite sides of the reels 19 be handled.
  • These films 18 are represented by a turn only schematically Welding device 20 together before entering the gap between the walls 17 welded into a foil. If the holding device 15 is opened, the four arrive in the stacking device 13 superposed Dämmstoffrollen 4 under entrainment the welded film of the two films 18 between the walls 17 and lie on the punch 21 of a hydraulic piston cylinder 22. After the four insulation rolls are inserted between the walls 17, there is a pressing of the row of four superimposed insulating rolls 4 by raising the punch 21, wherein above the two walls 17 through the rollers of the welding device 20 a stop is formed, so that compressing the four insulating rolls in the module longitudinal direction takes place.
  • the four insulating rolls are arranged under compression in the module longitudinal direction, wherein the foils 18 are reinforced, d. H. with a thickness between 40 and 100 ⁇ m, preferably 70 ⁇ m
  • the insulating rolls become rolls with a Diameter of 400 mm wound, which means that the length a of the series of four successively arranged Dämmstoffrollen 4 before the formation of the module is 1600 mm.
  • the compression of the module takes place in MödullCodescardi to a length a of 1200 mm, making three modules flush with four insulating rolls fit on a standard pallet measuring 1200 x 1200 mm.
  • the fibers are made of particular quality.
  • the spin basket here has a diameter from 400 to 600 mm.
  • the spin basket also has a hole number of 27,000. This data of the spin basket are however changeable and serve only as an example. Essential is the hole performance, the is reduced compared to conventional manufacturing process. This results in glass wool fibers with a mean fiber diameter of 3 to 4, in particular 3.5 microns.

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Description

Die Erfindung betrifft ein Großgebinde gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Großgebindes.
Dämmstoffbahnen aus Mineralwolle werden in vielfältiger Weise zu Wärmedämmzwecken verwendet. Ein Haupteinsatzgebiet ist die Dämmung von Dächern, insbesondere die Dämmung von Steildächern. Hierzu werden die Dämmstoffbahnen zwischen den Dachsparren befestigt, wobei sowohl für die Wärmedämmung von Neubauten wie auch für die Wärmedämmung von Altbauten im Zuge von Renovierungsarbeiten zumeist sogenannte Klemmfilze verwendet werden. Bei Klemmfilzen handelt es sich um Dämmstoffbahnen, die quer zur Längsrichtung der Dämmstoffbahn mit Markierungen versehen sind, so dass entsprechend des Abstands der Sparren, zwischen die Dämmstoff eingebracht werden soll, ein entsprechender Abschnitt von einer Dämmstoffbahn unter Ausnutzung der quer verlaufenden Markierungen als Schnitthilfslinien abgelängt und dann mit Klemmsitz zwischen den Sparren eingebracht wird. Derartige Klemmfilze sind aus der DE 36 12 875 C 3 bekannt. Die Dämmstoffbahn ist hier jeweils zu einer Rolle aufgewickelt. Längs der auf der Dämmstoffbahn vorgesehenen Markierungen werden Trennschnitte vorgenommen, wodurch jeweils ein Abschnitt von der Dämmstoffbahn abgetrennt wird, dessen Länge dem Abstand der Sparren entspricht. Der abgetrennte Abschnitt wird um 90 ° gedreht und dann zwischen den Sparren verlegt, wo er dann mit Klemmsitz gehalten ist. Derartige Klemmfilze haben einen erhöhten Bindemittelgehalt im Bereich von 6 bis 7 Gew.-% und zeichnen sich durch eine höhere Steifigkeit aus.
Es liegt auf der Hand, dass bei der Dämmung von Dächern infolge der großen Flächen auch relativ viel Dämmstoff erforderlich ist. Die Dämmstoffbahnen für den Klemmfilz werden zumeist in einem Breitenbereich von 1000 bis 1250 mm, vorzugsweise 1200 mm, bereitgehalten und können Dicken im Bereich von 60 bis 240 mm und mehr aufweisen. Diese Dämmstoffbahnen werden für Transport und Lagerung zu Dämmstoffrollen gewickelt und es liegt auf der Hand, dass derartige Dämmstoffrollen mit den vorgenannten Abmessungen einen erheblichen Platzbedarf erfordern. Für Transport und Lagerung haben sich hierbei mehr und mehr sogenannte Großgebinde durchgesetzt, welche aus einer Anzahl von in einer Folienumhüllung verpackten Dämmstoffrollen gebildet sind. Derartige Großgebinde sind überwiegend aus 18 Dämmstoffrollen aufgebaut, die stehend angeordnet und in zwei Lagen aus jeweils neun Dämmstoffrollen zum Großgebinde gepackt sind. Für jede Lage des Großgebindes werden hierbei drei Reihen aus nebeneinander angeordneten Modulen aus jeweils drei Dämmstoffrollen verwendet, wobei die jeweils für sich in einer Folienumhüllung unter Kompression verpackten Dämmstoffrollen auch innerhalb des Moduls einer Kompression unterzogen sind. Das Großgebinde aus in zwei Lagen übereinander angeordneten Dämmstoffrollen wird ebenfalls in einer Folienumhüllung verpackt, wobei häufig auch die Palette, auf der die untere Lage aus Dämmstoffrollen des Großgebindes steht mit in die Folienverpackung einbezogen wird.
Entsprechende Großgebinde sind bekannt (vgl. DE 40 05 541 A1) bei denen zur Einsparung von Verpackungsmaterial eine Anzahl von Platten oder Rollen über- oder nebeneinander geschichtet sind und der dadurch gebildete Stapel einem Komprimierungsvorgang unterworfen und mit einer Folie umhüllt wird. Die mit Folie umhüllten Module aus Platten oder Rollen werden schichtweise über- oder nebeneinander zu einer Transporteinheit gestapelt, erneut komprimiert und eingefasst, um die Kompression der Transporteinheit aufrecht zu erhalten.
Aufgabe der Erfindung ist es, den für Transport und Lagerung derartiger Großgebinde erforderlichen Platzbedarf zu reduzieren, was in Anbetracht der erforderlichen Mengen an Dämmstoffmaterial zu ganz erheblichen Kostenvorteilen führt. Hierbei soll diese Aufgabe durch einfache Maßnahmen bewerkstelligt werden ohne dass die Tauglichkeit der Dämmstoffbahnen für die Wärmedämmung verloren geht oder beeinträchtigt wird.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 enthaltenen Merkmale gelöst, wobei zweckmäßige Weiterbildungen der Erfindung durch die in den Unteransprüchen enthaltenen Merkmale gekennzeichnet sind.
Nach Maßgabe der Erfindung wird bei einem Großgebinde, welches aus mehreren jeweils zu einer Rolle gewickelten, folienverpackten Dämmstoffbahnen besteht, die in zwei Lagen übereinander und in jeder Lage in mehreren parallelen Reihen aus jeweils mehreren zu einnem Modul zusammengefassten Rollen angeordnet sind, sowohl die Rolle wie auch das Modul derart faserschonend komprimiert, dass bei einer Höhe des Großgebindes zwischen 2,30 m und 2,50 m, insbesondere 2,40 m, und einer Dicke der Dämmstoffbahn im Bereich von 60 bis 240 mm das Verhältnis von Dämmfläche zu Standfläche des Großgebindes gleich 50 : 1 bis 115 : 1 beträgt. D. h., sowohl die Rolle wie auch die Rollen innerhalb eines Moduls werden einer entsprechend starken Komprimierung unterzogen, die allerdings so schonend durchgeführt ist, dass die Faserstruktur trotz der hohen Komprimierung nicht beeinträchtigt bzw. zerstört wird. Dies ist wesentlich, weil nur dann gewährleistet ist, dass die Dämmstoffbahn nach Entfernung der Folienverpackung für den Gebrauch auf ihre Nominaldicke, also Ausgangsdicke, zurückfedert und damit die entsprechende Wärmedämmung ermöglicht. Gleichwohl führt diese Behandlung der Rolle wie auch des Moduls innerhalb des Großgebindes zu einer erheblichen Platzeinsparung von etwa 23 % gegenüber dem konventionellen Großgebinde aus 18 Rollen, da der Platzbedarf des Großgebindes bezogen auf ein konventionelles Großgebinde mit 18 Rollen nur 77 % benötigen würde. Zudem ermöglicht die Erfindung eine optimale Ausnutzung der üblichen Paletten, mit den Abmessungen von 1200 x 1200 mm, da bündig ein Großgebinde aus zwei Lagen mit je 12 Dämmstoffrollen bzw. drei Modulen a vier Dämmstoffrollen untergebracht werden kann.
Die faserschonende Komprimierung setzt sich aus zwei Komprimierungsvorgängen zusammen. Der erste Komprimierungsvorgang erfolgt vor dem eigentlichen Wickeln der Dämmstoffbahn. Hierzu wird zweckmäßigerweise die Dämmstoffbahn durch einen sich verjüngenden Spalt zwischen einem Vorkomprimierungsband und einem Unterband, dem eigentlichen Transportband, geführt, wo eine schonendere Kompression, bei der keine schädlichen Scherkräfte auftreten, insbesondere im Bereich von 1 : 3 bis 1 : 6 stattfindet. Ein praktikabler bevorzugter Wert der Vorkomprimierung beträgt hierbei im Bereich von 1: 3,5 bis 1: 5,5. Diese Vorkomprimierung ist sehr wesentlich, weil hier anders als bei Kompression während des Wickelvorgangs in folge der Durchführung des Dämmstoffmaterials durch einen sich allmählich verjüngenden Spalt zwischen Vorkomprimierungsband und unterem Transportband eine sehr schonende Verdichtung bzw. Kompression erfolgt, die hohe Kompressionsgrade ohne eine schädliche Beeinträchtigung der Faserstruktur zulässt, so dass ein ausreichendes Rückstandsvermögen der Fasern gewährleistet ist. Das Vorkomprimierband hat hierbei zweckmäßigerweise eine Neigung zwischen 5° und 10° und dazu insbesondere 8°. Die hierbei auftretenden Scherkräfte, die nicht ganz unterdrückt werden können, sind vernachlässigbar gegenüber den Scherkräften, die beim Komprimieren des Dämmstoffmaterials während des herkömmlichen Wickelvorgangs auftreten. Daran schließt sich der zweite Komprimierungsvorgang an, und zwar innerhalb eines aus mehreren Dämmstoffrollen, insbesondere vier Dämmstoffrollen gebildeten Moduls, wobei die Rollen in einer Reihe hintereinanderliegend angeordnet und in Längsrichtung des Moduls komprimiert werden. In einer praktischen Ausführungsform erfolgt in der Vorkomprimierungsstufe vor der Wickeleinrichtung eine Kompression, die ausgehend von einer Dämmstoffbahn mit einer Rohdichte von 14 kg/m3 zu einer Dichte von 76 kg/m3 führt, wobei im zweiten Komprimierungsvorgangs innerhalb des Moduls eine Verdichtung auf eine Dichte von 100 kg/m3 erfolgt, was einer Komprimierung von etwa 1: 7,9 entspricht.
Zweckmäßigerweise werden zur Bildung des Großgebindes Fasern mit erhöhter Qualität verwendet, indem die Fasern unter Verwendung von bekannten Schleuderkörben bzw. Zentrifugen mit einem gegenüber herkömmlichen Praktiken geringeren Lochdurchsatz pro Loch bzw. Öffnung der Zentrifuge bzw. des Schleuderkorbs geschleudert bzw. gedrückt werden. Bevorzugte Lochleistungen betragen hierbei 0,7 bis 1,1 kg Glasschmelze/ Loch und Tag, vorzugsweise 0,9 kg/ Loch und Tag. Bevorzugt werden Fasern mit einem mittleren Faserdurchmesser von 3 bis 4 µm, vorzugsweise 3,5 µm erzeugt, die sich durch hohe Qualität bzw. hohe Rückstellkräfte auszeichnen und eine erhöhte Komprimierung ohne die Gefahr einer Beschädigung der Faserstruktur ermöglichen.
In besonders vorteilhafter Weise ist die Erfindung anwendbar auf Dämmstoffbahnen mit einer Rohdichte im Bereich von 10-22 kg/ m3, insbesondere 12-15 kg/ m3, wobei in derzeit praktizierten Ausführungsbeispielen sich sehr gute Ergebnisse bei einem Rohdichtewert von 13, 5 und 14 kg/ m3 für Mineralwolle gezeigt haben. Auch bei erhöhter Komprimierung war keine Beschädigung der Faserstruktur festzustellen und erfolgte ein einwandfreies Rückfedem der Dämmstoffbahnen zur ursprünglichen Ausgangsdicke nach Öffnen des Großgebindes und zwar auch nach langen Verweilzeiten der Mineralwolle innerhalb der Verpackung.
Zweckmäßigerweise beträgt die Kompression innerhalb des Moduls aus mehreren Dämmstoffrollen 28 bis 32 % und zwar vorzugsweise etwa 30 %.
Bezüglich des für die faserschonende Komprimierung realisierten Verhältnisses von Dämmfläche zu Standfläche des Großgebindes ergeben sich je nach Dicke der Dämmstoffbahn die folgenden Verhältnisse.
Bei einer Dicke der Dämmstoffbahn von 100 mm und einer Wärmeleitfähigkeitsklasse 035 (die Wärmeleitfähigkeitsklasse ist hierbei durch DIN 18 165, Teil 1 bestimmt) ist ein Verhältnis von Dämmfläche zu Standfläche von etwa 112 : 1 bevorzugt.
Bei einer Dicke der Dämmstoffbahn von 120 mm und einer Wärmeleitfähigkeitsklasse 035 ergibt sich bevorzugt das Verhältnis von Dämmfläche zu Standfläche mit etwa 96 : 1.
Bei einer Dicke der Dämmstoffbahn von 140 mm und einer Wärmeleitfähigkeitsklasse 035 bzw. 040 beträgt das bevorzugte Verhältnis von Dämmfläche zu Standfläche etwa 80 : 1 bzw. 100 : 1.
Bei einer Dicke der Dämmstoffbahn von 160 mm und einer Wärmeleitfähigkeitsklasse 035 bzw. 040 beträgt das bevorzugte Verhältnis Dämmfläche zu Standfläche etwa 70 : 1 bzw. 89 : 1.
Bei einer Dicke der Dämmstoffbahn von 180 mm und eine Wärmeleitfähigkeitsklasse 035 bzw. 040 beträgt bevorzugt das Verhältnis Dämmfläche zu Standfläche etwa 64 : 1 bzw. 80 : 1.
Bei einer Dicke der Dämmstoffbahn von 200 mm und einer Wärmeleitfähigkeitsklasse 035 bzw. 040 beträgt das Verhältnis von Dämmfläche zu Standfläche etwa 56 : 1 bzw. 70 : 1.
Bei einer Dicke der Dämmstoffbahn von 220 mm und einer Wärmeleitfähigkeitsklasse 035 bzw. 040 beträgt bevorzugt das Verhältnis Dämmfläche zu Standfläche etwa 66: 1.
Insgesamt ergeben sich durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen erhebliche Kostenvorteile durch eine entsprechend starke Verringerung des Platzbedarfs und zwar durch einfache Maßnahmen, die mit den für die Herstellung von Großgebinden konventionellen Verfahren ausgeführt werden können. Bei gleicher Größe des erfindungsgemäßen Großgebindes gegenüber dem Großgebinde konventioneller Machart aus 18 Rollen ergeben sich bei gleichem Transportvolumen erheblich größere Mengen an Wärmedämmmaterial, welches verarbeitet werden kann. In besonderer Weise eignet sich das Großgebinde aus 24 Rollen bei einer Dicke der Dämmstoffrollen von 400 mm zur Verwendung auf Standardpaletten mit einer Größe von 1200 x 1200 mm, da auf der Palette drei Module aus jeweils vier Dämmstoffrollen bündig untergebracht werden können. Bei zwei Lagen ergibt sich hier dann ein Großgebinde mit 24 Dämmstoffrollen.
Nachfolgend wird ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnung beschrieben. Darin zeigen in rein schematischer Darstellung
Figur 1
eine bevorzugte Ausführungsform eines Großgebindes aus 24 Dämmstoffrollen,
Figur 2
eine schematische Seitenansicht einer Einrichtung mit einem Vorkomprimierungsband und Wickelvorrichtung zum Wickeln einer Dämmstoffbahn zu einer Rolle zur Verdeutlichung einer ersten Verfahrensstufe zur Bildung des Großgebindes,
Figur 3
eine schematische Seitenansicht eines Teils einer Vorrichtung zur Bildung eines Moduls aus mehreren Dämmstoffrollen zur Verdeutlichung einer zweiten Verfahrensstufe zur Herstellung des Großgebindes,
Figur 4
eine Stimansicht eines Moduls aus vier Dämmstoffrollen vor und nach der Komprimierung bzw. Folienumhüllung sowie
Figur 5
eine perspektivische Ansicht eines Moduls aus vier Dämmstoffrollen.
Figur 1 zeigt ein Großgebinde für Transport und Lagerung von mehreren Dämmstoffrollen, bei dem insgesamt 24 Dämmstoffrollen zu einem Großgebinde verpackt sind. Das allgemein mit 1 bezeichnete Großgebinde ist hierbei aus zwei übereinander angeordneten Lagen 2 und 3 gebildet, wobei in jeder Lage 2,3 jeweils 12 Dämmstoffrollen gepackt sind. Die mit 4 bezeichneten Dämmstoffrollen sind in jeder Lage stehend angeordnet und jede Lage 2,3 ist aus drei nebeneinander angeordneten Modulen 5a bis 5c gebildet, wobei in jedem Modul vier Dämmstoffrollen in einer geradlinigen Reihe angeordnet sind.
Die zu einem Modul zusammengefassten und in geradliniger Reihe nebeneinander angeordneten Dämmstoffrollen sind, wie deutlich aus Figur 5 hervorgeht, durch eine Folienumhüllung 6 zum Modul 5 gepackt. Die Folienumhüllung 6 überdeckt im Ausführungsbeispiel nach Figur 5 die freiliegende Mantelfläche der Dämmstoffrollen 4, lässt jedoch die Stirnseiten der Dämmstoffrollen frei. Bei Bedarf kann aber auch eine geschlossene Folienumhüllung verwendet werden. Die Folienumhüllung 6 nach Figur 5 ist hierbei nur schematisch dargestellt, weil in der Praxis es angestrebt ist, dass die Folienumhüllung bei Verwendung einer Schrumpffolie sich auch über einen Teil der Stirnfläche erstreckt, so dass die Folienumhüllung 6 etwas länger als die in Figur 5 mit 1 bezeichnete Länge der Dämmstoffrollen 4 ist und somit beidseitig über die hintereinander angeordneten Dämmstoffrollen vorsteht, so dass beim Schrumpfvorgang sich die vorstehenden Abschnitte der Folie sich geringfügig über die Stirnseiten der Dämmstoffrollen ziehen.
Das aus zwei übereinander angeordnete Lagen 2,3 aus jeweils vier in drei Reihen mit jeweils vier Dämmstoffrollen gebildete Großgebinde ist seinerseits mit einer aus Figur 1 schematisch ersichtlichen Folienumhüllung 7 in der Form einer Stretchfolienumhüllung umgeben, welche im dargestellten Ausführungsbeispiel die Seitenflächen des Großgebindes umhüllt, die hier durch die Höhe des Großgebindes aus jeweils zwei übereinander angeordneten Dämmstoffrollen gebildet sind. Auch hier wird in der Praxis eine geschlossene Umhüllung gewählt, indem z. B. von oben ein Deckblatt aus Kunststoff auf das Großgebinde gelegt wird, dessen nach unten fallender Rand dann mittels der Stretchfolie - wie auch die übrigen Außenflächen des Großgebindes - umwickelt wird.
Bei Anordnung des Großgebindes 1 auf einer Palette, insbesondere einer deutschen Standardpalette mit den Abmessungen 1200 mm x 1200 mm, kann die Folienhülle 7 auch über die in Figur 1 nicht dargestellte Palette gezogen sein, so dass die Palette in die Verpackung des Großgebindes miteinbezogen ist.
Im folgenden werden die einzelne Schritte zur Bildung des in Figur 1 dargestellten Großgebindes aus 24 Dämmstoffrollen beschrieben, welches bündig auf einer Standardpalette mit den Abmessungen 1200 x 1200 mm untergebracht werden kann.
Die Höhe des Großgebindes aus zwei Lagen übereinander stehend angeordneter Dämmstoffrollen beträgt vorzugsweise zwischen 2,30 m und 2,50 m, und zwar ohne Palette bemessen, was einer Breite der Dämmstoffbahn bzw. einer Höhe einer jeden Dämmstoffrolle von 1,15 m bis 1,25 m entspricht. Bekanntlich werden derartige Dämmstoffbahnen in einer bevorzugten Breite von 1,20 m hergestellt, die fertigungsbedingt vorgegeben sind.
Gemäß Figur 2 wird die auf einem Unterband 8 herantransportierte Dämmstoffbahn 9 vor der Wickelvorrichtung einer ersten Komprimierung unterzogen und zwar dadurch, dass die Dämmstoffbahn 9 zwischen den sich verengenden Spalt zwischen einem oberen Vorkomprimierband 10 und dem Unterband 8 geführt wird. Dadurch wird die in einer Dicke von d herangeführte Dämmstoffbahn 9 auf eine reduzierte Dicke d' komprimiert und dann in diesm Zustand; wie aus Figur 2 ersichtlich ist, gewickelt, wobei mit 11 die sogenannte Ausdrückwalze und mit 12 der durch ein Förderband gebildete Wickelarm 12 bezeichnet ist. Ersichtlich erfolgt eine wesentliche Vorkomprimierung der Dämmstoffbahn vor dem eigentlichen Wickelvorgang, welcher vorteilhaft gleitend und somit faserschonend erfolgt. Über den Wickelarm 12, der von oben auf die in der Wickelvorrichtung gebildete Dämmstoffrolle aufliegt, wird gewährleistet, dass der Wickelvorgang unter der durch das Vorkomprimierband erzeugten Komprimierung stattfindet, also die Komprimierung im Wickel beibehalten wird. Die in der Wickelvorrichtung gebildete Dämmstoffrolle wird dann in üblicher Weise in einer Schrumpffolie verpackt, so dass die Kompression aufrecht erhalten bleibt. Der Kompressionsgrad beim Vorkomprimieren der Dämmstoffbahn über das Vorkomprimierband 10 liegt im Bereich von 1 : 3,5 bis 1 : 5,5, insbesondere im Bereich von 4,5 bis 5,4, wobei in einer praktischen Ausführungsform ausgehend von einer Rohdichte der Dämmstoffbahn vor Einführen in den Spalt zwischen Vorkomprimierband 10 und Unterband 8 von 14 kg/m3 eine Komprimierung des Dämmstoffbands auf eine Rohdichte von 76 kg/m3 erfolgt. Dadurch ergibt sich eine Kompression von 1 : 5,4, wobei in der Praxis ein maximaler Kompressionsgrad bis etwa 6 gefahren werden kann, also die Dämmstoffbahn bis auf ein Sechstel in ihrer Dicke vorkomprimiert werden kann. Die folgende Tabelle zeigt Kompressionswerte praktikabler Ausführungsformen von Dämmstoffbahnen der Wärmeleitfähigkeitsgruppe WLG 040 und WLG 035.
Produkt Länge (mm) Dicke (mm) Rollendurchmesser soll (mm) Kompression Spaltdicke Ende Vorkompr.band (mm)
WLG 040 6000 120 400 5,4 22
5000 140 400 5,4 26
4500 160 400 5,4 29
4000 180 400 5,4 33
3500 200 400 5,4 38
3300 220 400 5,4 40
3000 240 470 5,1 58
WLG035 5600 100 400 4,5 28
4800 120 400 4,5 33
4000 140 400 4,5 39
3500 160 400 4,5 44
3200 180 400 4,5 49
2800 200 400 4,5 56
3300 220 500 3,6 59
3000 240 500 3,6 65
Mit einer dergestalt hergestellten und mit einer Folie umwickelten Dämmstoffrolle 4 wird dann mit weiteren Dämmstoffrollen ein Modul aus vier Dämmstoffrollen gebildet, was anhand von Figur 3 erläutert wird.
Figur 3 zeigt eine konventionelle Stapeleinrichtung zur Bildung eines Moduls, wobei der vertikal angeordneten Stapeleinrichtung 13 von oben die in einer Folie eingehüllte Dämmstoffrollen 4 zugeführt werden. Hierzu weist die Stapeleinrichtung 13 zwei mit Abstand zueinander angeordnete Wände 14 auf, die zwischen sich einen Spalt zur Aufnahme einer Reihe aus vier hintereinander angeordneten Dämmstoffrollen begrenzt. Die in der Stapeleinrichtung 13 zwischen den gegenüberliegenden Wänden 14 aufgenommenen vier Dämmstoffrollen 4 werden durch eine Halteeinrichtung 15 gehalten. Unter der Halteeinrichtung 15 befindet sich eine Hülleinrichtung 16, die wiederum ähnlich der Stapeleinrichtung 13 aus gegenüberliegend angeordneten Wänden 17 gebildet ist. Oberhalb der Hülleinrichtung 16 werden von zwei gegenüberliegenden Seiten zwei Folien 18 zugeführt, die von Haspeln 19 abgewickelt werden. Diese Folien 18 werden durch eine wiederum nur schematisch dargestellte Schweißeinrichtung 20 miteinander vor Einlauf in den Spalt zwischen den Wänden 17 zu einer Folie verschweißt. Wird die Halteeinrichtung 15 geöffnet, so gelangen die vier in der Stapeleinrichtung 13 übereinander angeordneten Dämmstoffrollen 4 unter Mitnahme der verschweißten Folie aus den beiden Folien 18 zwischen die Wände 17 und liegen auf dem Stempel 21 eines hydraulischen Kolbenzylinders 22 auf. Nachdem die vier Dämmstoffrollen zwischen die Wände 17 eingeführt sind, erfolgt ein Verpressen der Reihe aus vier übereinander angeordneten Dämmstoffrollen 4 durch Hochfahren des Stempels 21, wobei oberhalb der beiden Wände 17 durch die Rollen der Verschweißeinrichtung 20 ein Anschlag gebildet wird, so dass ein Komprimieren der vier Dämmstoffrollen in Modullängsrichtung stattfindet. Nach erfolgter Kompression erfolgt oberhalb der Wände 17 ein erneutes Verschweißen der beiden Folien 18 zur Bildung des aus Figur 5 ersichtlichen Moduls. Innerhalb dieses Moduls sind die vier Dämmstoffrollen unter Verdichtung in Modullängsrichtung angeordnet, wobei die Folien 18 verstärkt ausgebildet sind, d. h. mit einer Dicke zwischen 40 und 100 µm, vorzugsweise 70 µm
Diese Verdichtung ergibt sich insbesondere aus Figur 4, wobei die obere Darstellung mit a die Länge der Reihe aus vier hintereinander angeordneten Dämmstoffrollen eines Moduls zeigt und zwar vor Verdichtung innerhalb der Hülleinrichtung 16. Die Darstellung in Figur 4 unten zeigt die vier Dämmstoffrollen nach Verdichtung, in welcher die Länge des Moduls bzw. die Länge der hintereinander angeordneten Dämmstoffrollen nunmehr a' beträgt. Hierbei ergibt sich beim Verdichten auch eine gewisse Ovalisierung der Dämmstoffrollen bei der Längskomprimierung, wie sich unschwer aus der unteren Darstellung der Figur 4 ergibt. Insgesamt erhält man hier eine Modulkompression zwischen 1 : 7,5 und 1 : 8,5, vorzugsweise 1 : 7,9.
In einer bevorzugten Ausführungsform werden die Dämmstoffrollen zu Rollen mit einem Durchmesser von 400 mm gewickelt, was bedeutet, dass die Länge a der Reihe aus vier hintereinander angeordneten Dämmstoffrollen 4 vor Bildung des Moduls 1600 mm beträgt. In der Hülleinrichtung 16 erfolgt dann die Komprimierung des Moduls in Mödullängsrichtung auf eine Länge a von 1200 mm, so dass drei Module mit vier Dämmstoffrollen bündig auf eine übliche Palette mit den Abmessungen 1200 x 1200 mm passen.
Um in Bezug auf die Rohdichte der Produkte bei derart großen Kompressionsgraden ein Zerstören der Faserstruktur zu vermeiden und zu gewährleisten, dass nach Entfernen der Folienverpackung die Dämmstoffrolle sich wieder auf ihre Nenndicke auffedert, werden in einer bevorzugten Ausbildung der Erfindung die Fasern mit besonderer Qualität hergestellt. Hierzu wird für die Herstellung der Fasern der konventionelle rotierende Schleuderkorb mit einer Lochleistung von 07, bis 1,1 kg/ Loch und Tag betrieben, und zwar vorzugsweise 0,9 kg/ Loch und Tag bei einem Öffnungs- bzw. Lochdurchmesser von < 1 mm, d. h. zwischen 0,5 mm und 1 mm, vorzugsweise 0,8 mm. Der Schleuderkorb hat hierbei einen Durchmesser von 400 bis 600 mm. Erzeugt werden hierbei hochqualitative Fasern, die trotz der erhöhten Kompressionsgrade in der Wickeleinrichtung und innerhalb der Modulausbildung ein Auffedem der Dämmstoffbahnen nach dem Entwickeln von der Rolle und nach Entfernen der Folienverpackung auf die Nominaldicke der Dämmstoffbahn ermöglichen. Der Schleuderkorb hat im übrigen eine Lochanzahl von 27 000. Diese Daten des Schleuderkorbs sind jedoch abänderbar und dienen nur als Beispiel. Wesentlich ist die Lochleistung, die gegenüber konventioneller Herstellverfahren erniedrigt ist. Hierbei ergeben sich Glaswollefasern mit einem mittleren Faserdurchmesser von 3 bis 4, insbesondere 3,5 µm.
Insgesamt lässt sich durch die beschriebene Verfahrensweise ein Großgebinde aus 24 Dämmstoffrollen auf einer Standardpalette von 1200 x 1200 mm unterbringen, wobei sich gegenüber einem konventionellen Großgebinde mit 18 Dämmstoffrollen und je drei Dämmstoffrollen zu einem Modul gepackt, also je Lage drei Module a drei Dämmstoffrollen eine Platzersparnis von vorteilhaft ca. 77 % ergibt. Dies ist ein erheblicher Vorteil, der sich infolge des verringerten Platzbedarfs für Transport und Lagerung entsprechend kostenmäßig auswirkt.

Claims (15)

  1. Großgebinde (1) aus mehreren jeweils zu einer Rolle (4) gewickelten, folienve:rpackten Dämmstoffbahnen aus Mineralwolle, insbesondere Glaswolle, die für die Verlegung als Klemmfilz ausgebildet und auf einer Standfläche stehend in vorzugsweise parallelen Reihen aus jeweils mehreren Rollen sowie in mindestens zwei Lagen (2, 3) übereinander angeordnet sind, wobei jede Reihe mit den mehreren Rollen (4) durch eine Folienhülle (6) in einem komprimierten Zustand zu einem Modul (5) verpackt ist und die übereinander angeordneten Lagen (2, 3) gegebenenfalls mit einer unter der ersten Lage befindlichen Palette als Standfläche durch eine weitere Folienumhüllung (7) zum Großgebinde (1) verpackt sind, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl die einzelne Rolle (4) als auch die mehreren Rollen in einem Modul (5) des Großgebindes mit einer Höhe zwischen 2,30 m und 2,50 m, insbesondere 2,40 m und einer Dicke der Dämmstoffbahn von 60 mm bis 240 mm bei Komprimierung der Rollenreihe im Modul (5) in Längsrichtung derart komprimiert sind, dass das Verhältnis Dämmfläche m2/Standfläche m2 des Großgebindes (1) gleich etwa 50 : 1 bis etwa 115 : 1 beträgt.
  2. Großgebinde (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Rollen (4) unter erhöhter Kompression durch die um das Modul (5) aufgebrachte Folienhülle (6) gehalten sind.
  3. Großgebinde (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Kompression im Bereich von 28-32 % liegt und zwar vorzugsweise etwa 30 % beträgt.
  4. Großgebinde (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für die Dämmstoffbahn (9) Fasern erhöhter Qualität verwendet sind, insbesondere Fasern, die mittels eines rotierenden Schleuderkorbs mit einer Lochleistung von 0,7-1,1 kg Glasschmelze/Loch und Tag, insbesondere 0,9 kg/Loch und Tag erzeugt sind.
  5. Großgebinde (1) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern mit einem mittleren Faserdurchmesser von 3-4 µm, insbesondere 3,5 µm verwendet werden.
  6. Großgebinde (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Großgebinde (1) 24 Rollen (4) mit je 12 Rollen in einer Lage bei zwei übereinander angeordneten Lagen aufweist.
  7. Großgebinde (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das je Modul (5) vier Rollen (4) eingepackt sind.
  8. Großgebinde (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass je drei Module nebeneinander auf einer Standardpalette bündig untergebracht sind.
  9. Großgebinde (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass hier pro Lage drei Module aus vier Rollen mit jeweils einem Durchmesser von 400 mm auf einer Standardpalette mit 1200 x 1200 mm Länge zu Breite angeordnet sind.
  10. Verfahren zur Herstellung eines Großgebindes (1) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem mehrere Rollen (4) aus unter Kompression aufgewickelten Dämmstoffbahnen (9) in eine Folie verpackt und zu einem Modul (5) zusammengefasst und durch eine Folienhülle (6) eingebunden, mehrere dieser Module (5) nebeneinander zur Bildung einer Lage auf einer Standfläche zusammengefasst und mindestens eine weitere Lage aus mehreren entsprechend nebeneinander angeordneten Modulen (5) aufgesetzt wird und diese Lagen (2, 3) gegebenenfalls mit einer Palette als Standfläche durch eine weitere Folienhülle (7) zum Großgebinde zusammengefasst werden, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bildung des Moduls die nebeneinander angeordneten Rollen (4) des Moduls (5) einer erhöhten Verdichtung in Längsrichtung (etwa um 1/3 in Längsrichtung) unterzogen und unter Beibehaltung der Verdichtung die Rollenreihe mit der Folienhülle (6) ummantelt wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Dämmstoffbahnen (9) vor dem eigentlichen Wickelvorgang einer Vorverdichtung unterzogen werden.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Dämmstoffbahnen zur Vorverdichtung durch einen Spaltbereich mit sich verringernder Spaltbreite geführt werden.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass für die Vorverdichtung ein schräg zum Transportband der Dämmstoffbahn (9) gestelltes Vorkomprimierungsband (10) verwendet wird, dessen Neigung in einem Bereich von 5° bis 10°, insbesondere bei 8° liegt.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Grad der Vorverdichtung bei einer WLG 035 3,5 bis 5,0, insbesondere bei Dicken < 200 mm 4,5 und bei Dicken > 200 mm 3,6 bzw. bei WLG 040 5 bis 6, insbesondere 5,4 bei Dicken < 220 mm und 4,1 bei Dicken um 240 mm beträgt.
  15. Großgebinde (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Kompression innerhalb des Moduls im Bereich von 7,5 bis 8,5 liegt, vorzugsweise 7,9 beträgt.
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