EP1321382A1 - Grossgebinde aus mehreren jeweils zu einer Rolle gewickelten, folienverpackten Dämmstoffbahnen aus Mineralwolle - Google Patents

Grossgebinde aus mehreren jeweils zu einer Rolle gewickelten, folienverpackten Dämmstoffbahnen aus Mineralwolle Download PDF

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EP1321382A1
EP1321382A1 EP02023601A EP02023601A EP1321382A1 EP 1321382 A1 EP1321382 A1 EP 1321382A1 EP 02023601 A EP02023601 A EP 02023601A EP 02023601 A EP02023601 A EP 02023601A EP 1321382 A1 EP1321382 A1 EP 1321382A1
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EP
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insulation
rolls
compression
large container
module
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EP02023601A
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Pascal Decker
Malte Kestner
Jürgen Trappmann
Danilo Evert
Erich Sauter
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Saint Gobain Isover G+H AG
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Definitions

  • the invention relates to a large container according to the preamble of claim 1 and a method for producing such a large container.
  • Mineral wool insulation sheets are used in a variety of ways for thermal insulation purposes used.
  • a main area of application is the insulation of roofs, especially insulation of pitched roofs.
  • the insulation sheeting between the rafters attached both for the thermal insulation of new buildings as well as for thermal insulation of old buildings in the course of renovation work mostly so-called clamping felts be used.
  • Clamping felts are insulation strips that run across Markings are provided in the longitudinal direction of the insulating material web, so that corresponding the distance between the rafters between which the insulation material is to be inserted, a corresponding one Section of an insulation sheet using the transverse markings cut to length as cutting lines and then with a clamp between the rafters is introduced.
  • the insulation sheets for the clamping felt usually in a width range of 1000 to 1250 mm, preferably 1200 mm and can have thicknesses in the range of 60 to 240 mm and more.
  • This Insulation sheets are wound into insulation rolls for transport and storage it is obvious that such insulation rolls with the aforementioned dimensions require a considerable amount of space.
  • large containers which consist of a number of in one Foil wrapping packaged insulation rolls are formed. Such large containers are predominantly made up of 18 insulation rolls, which are arranged upright and in two layers are packed out of nine insulation rolls each to form a large container.
  • the object of the invention is to achieve the necessary for transport and storage of such large containers Reduce space requirements, considering the amounts required Insulation material leads to very considerable cost advantages. This is supposed to do this task can be accomplished by simple measures without the suitability of the insulation sheeting for thermal insulation is lost or impaired.
  • a large container which consists of several each to a roll of wrapped, foil-packed insulation material, which is in two layers one above the other and in every position in several parallel rows of several to one Module summarized roles are arranged, both the role as well
  • the module is compressed in such a way that it is gentle on the fibers so that the height of the large container between 2.30 m and 2.50 m, in particular 2.40 m, and a thickness of the insulation sheet in the area from 60 to 240 mm the ratio of the insulation area to the footprint of the large container is equal to 50: 1 to 115: 1.
  • both the role and the roles within one Modules are subjected to a correspondingly strong compression, but this is the way It is carried out gently that the fiber structure is not impaired despite the high compression or is destroyed. This is essential because it is only then that the Insulation membrane after removal of the film packaging for use to its nominal thickness, So initial thickness, springs back and thus the corresponding thermal insulation allows. Nevertheless, this treatment of the role as well as the module leads within of the large container to a considerable space saving of about 23% compared to the conventional one Large containers made of 18 rolls, because the space requirements of the large container are related to a conventional large container with 18 rolls would only need 77%. Also enables the invention optimal use of the usual pallets, with the dimensions 1200 x 1200 mm, as a large container made up of two layers, each with 12 rolls of insulation or three modules each with four insulation rolls.
  • the gentle compression is composed of two compression processes.
  • the first compression process takes place before the insulation sheet is actually wound.
  • the insulation web is expediently guided through a tapering gap between a pre-compression belt and a lower belt, the actual conveyor belt, where gentler compression, in which no harmful shear forces occur, takes place in particular in the range from 1: 3 to 1: 6.
  • a practicable preferred value of the pre-compression is in the range from 1: 3.5 to 1: 5.5.
  • the pre-compression band expediently has an inclination between 5 ° and 10 ° and in particular 8 °.
  • the shear forces that occur here which cannot be completely suppressed, are negligible compared to the shear forces that occur when the insulation material is compressed during the conventional winding process.
  • the second compression process specifically within a module formed from a plurality of insulation rolls, in particular four insulation rolls, the rolls being arranged in a row one behind the other and compressed in the longitudinal direction of the module.
  • a compression takes place in the pre-compression stage upstream of the winding device, which, starting from an insulating material web with a bulk density of 14 kg / m 3, leads to a density of 76 kg / m 3 , with compression in the second compression process within the module Density of 100 kg / m 3 occurs, which corresponds to a compression of approximately 1: 7.9.
  • fibers of increased quality to form the large package used by the fibers using known centrifugal baskets with a lower hole throughput per hole compared to conventional practices or opening the centrifuge or the centrifugal basket.
  • Preferred perforation capacities are 0.7 to 1.1 kg glass melt / hole and day, preferably 0.9 kg / hole and day.
  • Fibers with an average fiber diameter are preferred of 3 to 4 microns, preferably 3.5 microns, which is characterized by high quality or high restoring forces and increased compression without the risk allow damage to the fiber structure.
  • the invention is applicable to insulating material webs with a bulk density in the range of 10-22 kg / m 3 , in particular 12-15 kg / m 3 , very good results with a bulk density value of 13, 5 and Have shown 14 kg / m 3 for mineral wool. Even with increased compression, there was no damage to the fiber structure and there was a perfect return of the insulation webs to the original starting thickness after opening the large container, even after the mineral wool had been in the packaging for a long time.
  • the compression within the module is expediently made up of a plurality of insulation rolls 28 to 32%, preferably about 30%.
  • a thickness of the insulation sheet of 100 mm and a thermal conductivity class 035 (the thermal conductivity class is determined by DIN 18 165, part 1) is a ratio from insulation area to footprint of about 112: 1 preferred.
  • the ratio of insulation area to footprint is preferably around 96: 1.
  • the preferred ratio of insulation area to footprint is approximately 80: 1 or 100: 1.
  • the preferred ratio of insulation area to footprint is about 70: 1 or 89: 1.
  • the ratio of insulation area to footprint is preferably about 64: 1 or 80: 1.
  • the ratio of the insulation area to the footprint is approximately 56: 1 or 70: 1.
  • the ratio of insulation area to footprint is preferably about 66: 1.
  • the measures according to the invention result in considerable cost advantages by a correspondingly strong reduction in the space requirement, namely by simple Measures using the conventional methods for the production of large containers can be executed.
  • the large container of conventional design consisting of 18 rolls results in the same Transport volume significantly larger amounts of thermal insulation material that is processed can be.
  • the large container made of 24 rolls is particularly suitable a thickness of the insulation rolls of 400 mm for use on standard pallets with a size of 1200 x 1200 mm, because there are three modules on the pallet, each with four insulation rolls can be housed flush. In the case of two layers, this results in Large containers with 24 rolls of insulation.
  • FIG. 1 shows a large container for the transport and storage of several rolls of insulation, in which a total of 24 insulation rolls are packed into one large container.
  • the general with 1 designated large container here consists of two layers 2 and 2 arranged one above the other 3 formed, with 12 insulation rolls packed in each layer 2,3.
  • the designated 4 Insulation rolls are arranged upright in every position and each layer 2, 3 is off three modules 5a to 5c arranged side by side, four in each module Insulation rolls are arranged in a straight line.
  • insulation rolls are covered by a film 6 packed for module 5.
  • the film covering 6 covers in the embodiment 5, the exposed outer surface of the insulation rolls 4, but leaves the end faces the insulation rolls are free. If required, however, a closed film wrapping can also be used be used.
  • the film covering 6 according to FIG. 5 is only schematic here shown, because in practice it is desirable that the film wrapping when in use a shrink film also extends over part of the end face, so that the film wrapping 6 is slightly longer than the length of the insulating material rolls 4 designated in FIG. 5 is and thus protrudes on both sides over the insulation rolls arranged one behind the other, so that during the shrinking process the protruding sections of the film become slightly Pull over the front of the insulation rolls.
  • FIG. 1 schematically visible film wrapping 7 in the form of a stretch wrapping surround which, in the illustrated embodiment, the side surfaces of the large container encased here by the height of the large container of two arranged one above the other Insulation rolls are formed.
  • this is also a closed enclosure chosen by z. B. from above a plastic cover sheet on the large container is placed, the downward falling edge of which is then stretch film - like that other outer surfaces of the large container - is wrapped.
  • the film cover 7 can also about the pallet, not shown in Figure 1, so that the pallet in the packaging of the bulk container is included.
  • the height of the large container made up of two layers of insulation rolls arranged one above the other is preferably between 2.30 m and 2.50 m, measured without a pallet, which is a width of the insulation sheet or a height of each insulation roll from 1.15 m to 1.25 m.
  • such insulation webs in one preferred width of 1.20 m manufactured, which are predetermined due to production.
  • the insulation web 9 transported on a lower belt 8 is subjected to a first compression in front of the winding device, namely in that the insulation web 9 is guided between the narrowing gap between an upper pre-compression belt 10 and the lower belt 8.
  • the insulation web 9 brought up to a nominal thickness of d is compressed to a reduced thickness d 'and then wound in this state, as can be seen in FIG. 2, 11 denoting the so-called squeezing roller and 12 the winding arm 12 formed by a conveyor belt is.
  • the insulation web is pre-compressed considerably before the actual winding process, which advantageously takes place in a sliding manner and is therefore gentle on the fibers.
  • the winding arm 12 which rests from above on the insulation roll formed in the winding device, ensures that the winding process takes place under the compression generated by the pre-compression band, that is to say the compression in the winding is maintained.
  • the insulating material roll formed in the winding device is then packed in a shrink film in the usual way, so that the compression is maintained.
  • the degree of compression during the pre-compression of the insulation web via the pre-compression belt 10 is in the range from 1: 3.5 to 1: 5.5, in particular in the range from 4.5 to 5.4, in a practical embodiment starting from a bulk density of the insulation web Introducing 14 kg / m 3 into the gap between the pre-compression belt 10 and the lower belt 8, the insulation belt is compressed to a bulk density of 76 kg / m 3 .
  • the following table shows the compression values of practicable embodiments of insulation sheets of the thermal conductivity group WLG 040 and WLG 035.
  • product length thickness Roll diameter should compression Gap thickness at end of pre-compression belt (Mm) (Mm) (Mm) (Mm) WLG 040 6000 120 400 5.4 22 5000 140 400 5.4 26 4500 160 400 5.4 29 4000 180 400 5.4 33 3500 200 400 5.4 38 3300 220 400 5.4 40 3000 240 470 5.1 58 WLG035 5600 100 400 4.5 28 4800 120 400 4.5 33 4000 140 400 4.5 39 3500 160 400 4.5 44 3200 180 400 4.5 49 2800 200 400 4.5 56 3300 220 500 3.6 59 3000 240 500 3.6 65
  • FIG. 3 shows a conventional stacking device for forming a module, the vertically arranged stacking device 13 from above the insulation rolls wrapped in a film 4 are supplied.
  • the stacking device 13 has two at a distance mutually arranged walls 14 which have a gap between them for receiving a Delimited row of four insulation rolls arranged one behind the other.
  • the one in the stacking facility 13 between the opposite walls 14 received four rolls of insulation 4 are held by a holding device 15.
  • Above the casing 16 two foils 18 are fed from two opposite sides, the reels 19 be handled.
  • the walls 17 are welded again of the two foils 18 to form the module shown in FIG. 5.
  • the four insulation rolls are arranged with compression in the longitudinal direction of the module, wherein the foils 18 are reinforced, i. H. with a thickness between 40 and 100 ⁇ m, preferably 70 ⁇ m
  • the insulation rolls become rolls with one Diameter of 400 mm wound, which means that the length a of the row of four Insulation rolls 4 arranged one behind the other is 1600 mm before the module is formed.
  • the module is then compressed in the longitudinal direction of the sleeve 16 to a length of 1200 mm, so that three modules are flush with four rolls of insulation fit on a standard pallet with the dimensions 1200 x 1200 mm.
  • the fibers are produced with special quality.
  • the conventional rotating centrifugal basket is used for the production of the fibers a hole performance of 07 to 1.1 kg / hole and day, preferably 0.9 kg / hole and day with an opening or hole diameter of ⁇ 1 mm, d. H. between 0.5 mm and 1 mm, preferably 0.8 mm.
  • the centrifuge basket has a diameter from 400 to 600 mm.
  • High quality fibers are produced, which despite the increased Degree of compression in the winding device and within the module training a springing open of the insulation material sheets after developing from the roll and after removal allow the film packaging to the nominal thickness of the insulation sheet.
  • the centrifuge basket also has a hole count of 27,000. These data of the centrifugal basket are however changeable and serve only as an example.
  • the perforation performance is essential compared to conventional manufacturing processes. This results in glass wool fibers with an average fiber diameter of 3 to 4, in particular 3.5 ⁇ m.
  • the procedure described allows a large container of 24 Place the insulation rolls on a standard pallet of 1200 x 1200 mm, whereby compared to a conventional large container with 18 rolls of insulation and three rolls of insulation packed into one module, i.e. three modules with three insulation rolls per layer Space saving of approximately 77% is advantageous. This is a significant advantage that results as a result the reduced space required for transport and storage correspondingly in terms of costs effect.

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Abstract

Bei einem Großgebinde aus mehreren jeweils zu einer Rolle gewickelten, folienverpackten Dämmstoffbahnen werden zwei Lagen aus je 12 Dämmstoffrollen in einer Folienumhüllung verpackt, wobei die einzelne Rolle wie auch die mehreren jeweils zu einem Modul zusammengefassten Rollen derart faserschonend komprimiert sind, dass bei einer Höhe des Großgebindes zwischen 2,30 m und 2,50 m und einer Dicke der Dämmstoffbahn von 100 mm bis 240 mm das Verhältnis Dämmfläche m2/Standfläche m<2> des Großgebindes gleich etwa 50 : 1 bis etwa 115 : 1 beträgt. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Großgebinde gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Großgebindes.
Dämmstoffbahnen aus Mineralwolle werden in vielfältiger Weise zu Wärmedämmzwecken verwendet. Ein Haupteinsatzgebiet ist die Dämmung von Dächern, insbesondere die Dämmung von Steildächern. Hierzu werden die Dämmstoffbahnen zwischen den Dachsparren befestigt, wobei sowohl für die Wärmedämmung von Neubauten wie auch für die Wärmedämmung von Altbauten im Zuge von Renovierungsarbeiten zumeist sogenannte Klemmfilze verwendet werden. Bei Klemmfilzen handelt es sich um Dämmstoffbahnen, die quer zur Längsrichtung der Dämmstoffbahn mit Markierungen versehen sind, so dass entsprechend des Abstands der Sparren, zwischen die Dämmstoff eingebracht werden soll, ein entsprechender Abschnitt von einer Dämmstoffbahn unter Ausnutzung der quer verlaufenden Markierungen als Schnitthilfslinien abgelängt und dann mit Klemmsitz zwischen den Sparren eingebracht wird.
Es liegt auf der Hand, dass bei der Dämmung von Dächern infolge der großen Flächen auch relativ viel Dämmstoff erforderlich ist. Die Dämmstoffbahnen für den Klemmfilz werden zumeist in einem Breitenbereich von 1000 bis 1250 mm, vorzugsweise 1200 mm, bereitgehalten und können Dicken im Bereich von 60 bis 240 mm und mehr aufweisen. Diese Dämmstoffbahnen werden für Transport und Lagerung zu Dämmstoffrollen gewickelt und es liegt auf der Hand, dass derartige Dämmstoffrollen mit den vorgenannten Abmessungen einen erheblichen Platzbedarf erfordern. Für Transport und Lagerung haben sich hierbei mehr und mehr sogenannte Großgebinde durchgesetzt, welche aus einer Anzahl von in einer Folienumhüllung verpackten Dämmstoffrollen gebildet sind. Derartige Großgebinde sind überwiegend aus 18 Dämmstoffrollen aufgebaut, die stehend angeordnet und in zwei Lagen aus jeweils neun Dämmstoffrollen zum Großgebinde gepackt sind. Für jede Lage des Großgebindes werden hierbei drei Reihen aus nebeneinander angeordneten Modulen aus jeweils drei Dämmstoffrollen verwendet, wobei die jeweils für sich in einer Folienumhüllung unter Kompression verpackten Dämmstoffrollen auch innerhalb des Moduls einer Kompression unterzogen sind. Das Großgebinde aus in zwei Lagen übereinander angeordneten Dämmstoffrollen wird ebenfalls in einer Folienumhüllung verpackt, wobei häufig auch die Palette, auf der die untere Lage aus Dämmstoffrollen des Großgebindes steht mit in die Folienverpackung einbezogen wird.
Aufgabe der Erfindung ist es, den für Transport und Lagerung derartiger Großgebinde erforderlichen Platzbedarf zu reduzieren, was in Anbetracht der erforderlichen Mengen an Dämmstoffmaterial zu ganz erheblichen Kostenvorteilen führt. Hierbei soll diese Aufgabe durch einfache Maßnahmen bewerkstelligt werden ohne dass die Tauglichkeit der Dämmstoffbahnen für die Wärmedämmung verloren geht oder beeinträchtigt wird.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 enthaltenen Merkmale gelöst, wobei zweckmäßige Weiterbildungen der Erfindung durch die in den Unteransprüchen enthaltenen Merkmale gekennzeichnet sind.
Nach Maßgabe der Erfindung wird bei einem Großgebinde, welches aus mehreren jeweils zu einer Rolle gewickelten, folienverpackten Dämmstoffbahnen besteht, die in zwei Lagen übereinander und in jeder Lage in mehreren parallelen Reihen aus jeweils mehreren zu einem Modul zusammengefassten Rollen angeordnet sind, sowohl die Rolle wie auch das Modul derart faserschonend komprimiert, dass bei einer Höhe des Großgebindes zwischen 2,30 m und 2,50 m, insbesondere 2,40 m, und einer Dicke der Dämmstoffbahn im Bereich von 60 bis 240 mm das Verhältnis von Dämmfläche zu Standfläche des Großgebindes gleich 50 : 1 bis 115 : 1 beträgt. D. h., sowohl die Rolle wie auch die Rollen innerhalb eines Moduls werden einer entsprechend starken Komprimierung unterzogen, die allerdings so schonend durchgeführt ist, dass die Faserstruktur trotz der hohen Komprimierung nicht beeinträchtigt bzw. zerstört wird. Dies ist wesentlich, weil nur dann gewährleistet ist, dass die Dämmstoffbahn nach Entfernung der Folienverpackung für den Gebrauch auf ihre Nominaldicke, also Ausgangsdicke, zurückfedert und damit die entsprechende Wärmedämmung ermöglicht. Gleichwohl führt diese Behandlung der Rolle wie auch des Moduls innerhalb des Großgebindes zu einer erheblichen Platzeinsparung von etwa 23 % gegenüber dem konventionellen Großgebinde aus 18 Rollen, da der Platzbedarf des Großgebindes bezogen auf ein konventionelles Großgebinde mit 18 Rollen nur 77 % benötigen würde. Zudem ermöglicht die Erfindung eine optimale Ausnutzung der üblichen Paletten, mit den Abmessungen von 1200 x 1200 mm, da bündig ein Großgebinde aus zwei Lagen mit je 12 Dämmstoffrollen bzw. drei Modulen a vier Dämmstoffrollen untergebracht werden kann.
Die faserschonende Komprimierung setzt sich aus zwei Komprimierungsvorgängen zusammen. Der erste Komprimierungsvorgang erfolgt vor dem eigentlichen Wickeln der Dämmstoffbahn. Hierzu wird zweckmäßigerweise die Dämmstoffbahn durch einen sich verjüngenden Spalt zwischen einem Vorkomprimierungsband und einem Unterband, dem eigentlichen Transportband, geführt, wo eine schonendere Kompression, bei der keine schädlichen Scherkräfte auftreten, insbesondere im Bereich von 1 : 3 bis 1 : 6 stattfindet. Ein praktikabler bevorzugter Wert der Vorkomprimierung beträgt hierbei im Bereich von 1: 3,5 bis 1: 5,5. Diese Vorkomprimierung ist sehr wesentlich, weil hier anders als bei Kompression während des Wickelvorgangs in folge der Durchführung des Dämmstoffmaterials durch einen sich allmählich verjüngenden Spalt zwischen Vorkomprimierungsband und unterem Transportband eine sehr schonende Verdichtung bzw. Kompression erfolgt, die hohe Kompressionsgrade ohne eine schädliche Beeinträchtigung der Faserstruktur zulässt, so dass ein ausreichendes Rückstandsvermögen der Fasern gewährleistet ist. Das Vorkomprimierband hat hierbei zweckmäßigerweise eine Neigung zwischen 5° und 10° und dazu insbesondere 8°. Die hierbei auftretenden Scherkräfte, die nicht ganz unterdrückt werden können, sind vernachlässigbar gegenüber den Scherkräften, die beim Komprimieren des Dämmstoffmaterials während des herkömmlichen Wickelvorgangs auftreten. Daran schließt sich der zweite Komprimierungsvorgang an, und zwar innerhalb eines aus mehreren Dämmstoffrollen, insbesondere vier Dämmstoffrollen gebildeten Moduls, wobei die Rollen in einer Reihe hintereinanderliegend angeordnet und in Längsrichtung des Moduls komprimiert werden. In einer praktischen Ausführungsform erfolgt in der Vorkomprimierungsstufe vor der Wickeleinrichtung eine Kompression, die ausgehend von einer Dämmstoffbahn mit einer Rohdichte von 14 kg/m3 zu einer Dichte von 76 kg/m3 führt, wobei im zweiten Komprimierungsvorgangs innerhalb des Moduls eine Verdichtung auf eine Dichte von 100 kg/m3 erfolgt, was einer Komprimierung von etwa 1: 7,9 entspricht.
Zweckmäßigerweise werden zur Bildung des Großgebindes Fasern mit erhöhter Qualität verwendet, indem die Fasern unter Verwendung von bekannten Schleuderkörben bzw. Zentrifugen mit einem gegenüber herkömmlichen Praktiken geringeren Lochdurchsatz pro Loch bzw. Öffnung der Zentrifuge bzw. des Schleuderkorbs geschleudert bzw. gedrückt werden. Bevorzugte Lochleistungen betragen hierbei 0,7 bis 1,1 kg Glasschmelze/ Loch und Tag, vorzugsweise 0,9 kg/ Loch und Tag. Bevorzugt werden Fasern mit einem mittleren Faserdurchmesser von 3 bis 4 µm, vorzugsweise 3,5 µm erzeugt, die sich durch hohe Qualität bzw. hohe Rückstellkräfte auszeichnen und eine erhöhte Komprimierung ohne die Gefahr einer Beschädigung der Faserstruktur ermöglichen.
In besonders vorteilhafter Weise ist die Erfindung anwendbar auf Dämmstoffbahnen mit einer Rohdichte im Bereich von 10-22 kg/ m3, insbesondere 12-15 kg/ m3, wobei in derzeit praktizierten Ausführungsbeispielen sich sehr gute Ergebnisse bei einem Rohdichtewert von 13, 5 und 14 kg/ m3 für Mineralwolle gezeigt haben. Auch bei erhöhter Komprimierung war keine Beschädigung der Faserstruktur festzustellen und erfolgte ein einwandfreies Rückfedem der Dämmstoffbahnen zur ursprünglichen Ausgangsdicke nach Öffnen des Großgebindes und zwar auch nach langen Verweilzeiten der Mineralwolle innerhalb der Verpackung.
Zweckmäßigerweise beträgt die Kompression innerhalb des Moduls aus mehreren Dämmstoffrollen 28 bis 32 % und zwar vorzugsweise etwa 30 %.
Bezüglich des für die faserschonende Komprimierung realisierten Verhältnisses von Dämmfläche zu Standfläche des Großgebindes ergeben sich je nach Dicke der Dämmstoffbahn die folgenden Verhältnisse.
Bei einer Dicke der Dämmstoffbahn von 100 mm und einer Wärmeleitfähigkeitsklasse 035 (die Wärmeleitfähigkeitsklasse ist hierbei durch DIN 18 165, Teil 1 bestimmt) ist ein Verhältnis von Dämmfläche zu Standfläche von etwa 112 : 1 bevorzugt.
Bei einer Dicke der Dämmstoffbahn von 120 mm und einer Wärmeleitfähigkeitsklasse 035 ergibt sich bevorzugt das Verhältnis von Dämmfläche zu Standfläche mit etwa 96 : 1.
Bei einer Dicke der Dämmstoffbahn von 140 mm und einer Wärmeleitfähigkeitsklasse 035 bzw. 040 beträgt das bevorzugte Verhältnis von Dämmfläche zu Standfläche etwa 80 : 1 bzw. 100 : 1.
Bei einer Dicke der Dämmstoffbahn von 160 mm und einer Wärmeleitfähigkeitsklasse 035 bzw. 040 beträgt das bevorzugte Verhältnis Dämmfläche zu Standfläche etwa 70 : 1 bzw. 89 : 1.
Bei einer Dicke der Dämmstoffbahn von 180 mm und eine Wärmeleitfähigkeitsklasse 035 bzw. 040 beträgt bevorzugt das Verhältnis Dämmfläche zu Standfläche etwa 64 : 1 bzw. 80 : 1.
Bei einer Dicke der Dämmstoffbahn von 200 mm und einer Wärmeleitfähigkeitsklasse 035 bzw. 040 beträgt das Verhältnis von Dämmfläche zu Standfläche etwa 56 : 1 bzw. 70 : 1.
Bei einer Dicke der Dämmstoffbahn von 220 mm und einer Wärmeleitfähigkeitsklasse 035 bzw. 040 beträgt bevorzugt das Verhältnis Dämmfläche zu Standfläche etwa 66:1.
Insgesamt ergeben sich durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen erhebliche Kostenvorteile durch eine entsprechend starke Verringerung des Platzbedarfs und zwar durch einfache Maßnahmen, die mit den für die Herstellung von Großgebinden konventionellen Verfahren ausgeführt werden können. Bei gleicher Größe des erfindungsgemäßen Großgebindes gegenüber dem Großgebinde konventioneller Machart aus 18 Rollen ergeben sich bei gleichem Transportvolumen erheblich größere Mengen an Wärmedämmmaterial, welches verarbeitet werden kann. In besonderer Weise eignet sich das Großgebinde aus 24 Rollen bei einer Dicke der Dämmstoffrollen von 400 mm zur Verwendung auf Standardpaletten mit einer Größe von 1200 x 1200 mm, da auf der Palette drei Module aus jeweils vier Dämmstoffrollen bündig untergebracht werden können. Bei zwei Lagen ergibt sich hier dann ein Großgebinde mit 24 Dämmstoffrollen.
Nachfolgend wird ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnung beschrieben. Darin zeigen in rein schematischer Darstellung
Figur 1
eine bevorzugte Ausführungsform eines Großgebindes aus 24 Dämmstoffrollen,
Figur 2
eine schematische Seitenansicht einer Einrichtung mit einem Vorkomprimierungsband und Wickelvorrichtung zum Wickeln einer Dämmstoffbahn zu einer Rolle zur Verdeutlichung einer ersten Verfahrensstufe zur Bildung des Großgebindes,
Figur 3
eine schematische Seitenansicht eines Teils einer Vorrichtung zur Bildung eines Moduls aus mehreren Dämmstoffrollen zur Verdeutlichung einer zweiten Verfahrensstufe zur Herstellung des Großgebindes,
Figur 4
eine Stirnansicht eines Moduls aus vier Dämmstoffrollen vor und nach der Komprimierung bzw. Folienumhüllung sowie
Figur 5
eine perspektivische Ansicht eines Moduls aus vier Dämm-stoffrollen.
Figur 1 zeigt ein Großgebinde für Transport und Lagerung von mehreren Dämmstoffrollen, bei dem insgesamt 24 Dämmstoffrollen zu einem Großgebinde verpackt sind. Das allgemein mit 1 bezeichnete Großgebinde ist hierbei aus zwei übereinander angeordneten Lagen 2 und 3 gebildet, wobei in jeder Lage 2,3 jeweils 12 Dämmstoffrollen gepackt sind. Die mit 4 bezeichneten Dämmstoffrollen sind in jeder Lage stehend angeordnet und jede Lage 2,3 ist aus drei nebeneinander angeordneten Modulen 5a bis 5c gebildet, wobei in jedem Modul vier Dämmstoffrollen in einer geradlinigen Reihe angeordnet sind.
Die zu einem Modul zusammengefassten und in geradliniger Reihe nebeneinander angeordneten Dämmstoffrollen sind, wie deutlich aus Figur 5 hervorgeht, durch eine Folienumhüllung 6 zum Modul 5 gepackt. Die Folienumhüllung 6 überdeckt im Ausführungsbeispiel nach Figur 5 die freiliegende Mantelfläche der Dämmstoffrollen 4, lässt jedoch die Stirnseiten der Dämmstoffrollen frei. Bei Bedarf kann aber auch eine geschlossene Folienumhüllung verwendet werden. Die Folienumhüllung 6 nach Figur 5 ist hierbei nur schematisch dargestellt, weil in der Praxis es angestrebt ist, dass die Folienumhüllung bei Verwendung einer Schrumpffolie sich auch über einen Teil der Stirnfläche erstreckt, so dass die Folienumhüllung 6 etwas länger als die in Figur 5 mit 1 bezeichnete Länge der Dämmstoffrollen 4 ist und somit beidseitig über die hintereinander angeordneten Dämmstoffrollen vorsteht, so dass beim Schrumpfvorgang sich die vorstehenden Abschnitte der Folie sich geringfügig über die Stirnseiten der Dämmstoffrollen ziehen.
Das aus zwei übereinander angeordnete Lagen 2,3 aus jeweils vier in drei Reihen mit jeweils vier Dämmstoffrollen gebildete Großgebinde ist seinerseits mit einer aus Figur 1 schematisch ersichtlichen Folienumhüllung 7 in der Form einer Stretchfolienumhüllung umgeben, welche im dargestellten Ausführungsbeispiel die Seitenflächen des Großgebindes umhüllt, die hier durch die Höhe des Großgebindes aus jeweils zwei übereinander angeordneten Dämmstoffrollen gebildet sind. Auch hier wird in der Praxis eine geschlossene Umhüllung gewählt, indem z. B. von oben ein Deckblatt aus Kunststoff auf das Großgebinde gelegt wird, dessen nach unten fallender Rand dann mittels der Stretchfolie - wie auch die übrigen Außenflächen des Großgebindes - umwickelt wird.
Bei Anordnung des Großgebindes 1 auf einer Palette, insbesondere einer deutschen Standardpalette mit den Abmessungen 1200 mm x 1200 mm, kann die Folienhülle 7 auch über die in Figur 1 nicht dargestellte Palette gezogen sein, so dass die Palette in die Verpackung des Großgebindes miteinbezogen ist.
Im folgenden werden die einzelne Schritte zur Bildung des in Figur 1 dargestellten Großgebindes aus 24 Dämmstoffrollen beschrieben, welches bündig auf einer Standardpalette mit den Abmessungen 1200 x 1200 mm untergebracht werden kann.
Die Höhe des Großgebindes aus zwei Lagen übereinander stehend angeordneter Dämmstoffrollen beträgt vorzugsweise zwischen 2,30 m und 2,50 m, und zwar ohne Palette bemessen, was einer Breite der Dämmstoffbahn bzw. einer Höhe einer jeden Dämmstoffrolle von 1,15 m bis 1,25 m entspricht. Bekanntlich werden derartige Dämmstoffbahnen in einer bevorzugten Breite von 1,20 m hergestellt, die fertigungsbedingt vorgegeben sind.
Gemäß Figur 2 wird die auf einem Unterband 8 herantransportierte Dämmstoffbahn 9 vor der Wickelvorrichtung einer ersten Komprimierung unterzogen und zwar dadurch, dass die Dämmstoffbahn 9 zwischen den sich verengenden Spalt zwischen einem oberen Vorkomprimierband 10 und dem Unterband 8 geführt wird. Dadurch wird die in einer Nenndicke von d herangeführte Dämmstoffbahn 9 auf eine reduzierte Dicke d' komprimiert und dann in diesm Zustand, wie aus Figur 2 ersichtlich ist, gewickelt, wobei mit 11 die sogenannte Ausdrückwalze und mit 12 der durch ein Förderband gebildete Wickelarm 12 bezeichnet ist. Ersichtlich erfolgt eine wesentliche Vorkomprimierung der Dämmstoffbahn vor dem eigentlichen Wickelvorgang, welcher vorteilhaft gleitend und somit faserschonend erfolgt. Über den Wickelarm 12, der von oben auf die in der Wickelvorrichtung gebildete Dämmstoffrolle aufliegt, wird gewährleistet, dass der Wickelvorgang unter der durch das Vorkomprimierband erzeugten Komprimierung stattfindet, also die Komprimierung im Wickel beibehalten wird. Die in der Wickelvorrichtung gebildete Dämmstoffrolle wird dann in üblicher Weise in einer Schrumpffolie verpackt, so dass die Kompression aufrecht erhalten bleibt. Der Kompressionsgrad beim Vorkomprimieren der Dämmstoffbahn über das Vorkomprimierband 10 liegt im Bereich von 1 : 3,5 bis 1 : 5,5, insbesondere im Bereich von 4,5 bis 5,4, wobei in einer praktischen Ausführungsform ausgehend von einer Rohdichte der Dämmstoffbahn vor Einführen in den Spalt zwischen Vorkomprimierband 10 und Unterband 8 von 14 kg/m3 eine Komprimierung des Dämmstoffbands auf eine Rohdichte von 76 kg/m3 erfolgt. Dadurch ergibt sich eine Kompression von 1 : 5,4; wobei in der Praxis ein maximaler Kompressionsgrad bis etwa 6 gefahren werden kann, also die Dämmstoffbahn bis auf ein Sechstel in ihrer Dicke vorkomprimiert werden kann. Die folgende Tabelle zeigt Kompressionswerte praktikabler Ausführungsformen von Dämmstoffbahnen der Wärmeleitfähigkeitsgruppe WLG 040 und WLG 035.
Produkt Länge Dicke Rollendurchmesser soll Kompression Spaltdicke Ende Vorkompr.band
(mm) (mm) (mm) (mm)
WLG 040 6000 120 400 5,4 22
5000 140 400 5,4 26
4500 160 400 5,4 29
4000 180 400 5,4 33
3500 200 400 5,4 38
3300 220 400 5,4 40
3000 240 470 5,1 58
WLG035 5600 100 400 4,5 28
4800 120 400 4,5 33
4000 140 400 4,5 39
3500 160 400 4,5 44
3200 180 400 4,5 49
2800 200 400 4,5 56
3300 220 500 3,6 59
3000 240 500 3,6 65
Mit einer dergestalt hergestellten und mit einer Folie umwickelten Dämmstoffrolle 4 wird dann mit weiteren Dämmstoffrollen ein Modul aus vier Dämmstoffrollen gebildet, was anhand von Figur 3 erläutert wird.
Figur 3 zeigt eine konventionelle Stapeleinrichtung zur Bildung eines Moduls, wobei der vertikal angeordneten Stapeleinrichtung 13 von oben die in einer Folie eingehüllte Dämmstoffrollen 4 zugeführt werden. Hierzu weist die Stapeleinrichtung 13 zwei mit Abstand zueinander angeordnete Wände 14 auf, die zwischen sich einen Spalt zur Aufnahme einer Reihe aus vier hintereinander angeordneten Dämmstoffrollen begrenzt. Die in der Stapeleinrichtung 13 zwischen den gegenüberliegenden Wänden 14 aufgenommenen vier Dämmstoffrollen 4 werden durch eine Halteeinrichtung 15 gehalten. Unter der Halteeinrichtung 15 befindet sich eine Hülleinrichtung 16, die wiederum ähnlich der Stapeleinrichtung 13 aus gegenüberliegend angeordneten Wänden 17 gebildet ist. Oberhalb der Hülleinrichtung 16 werden von zwei gegenüberliegenden Seiten zwei Folien 18 zugeführt, die von Haspeln 19 abgewickelt werden. Diese Folien 18 werden durch eine wiederum nur schematisch dargestellte Schweißeinrichtung 20 miteinander vor Einlauf in den Spalt zwischen den Wänden 17 zu einer Folie verschweißt. Wird die Halteeinrichtung 15 geöffnet, so gelangen die vier in der Stapeleinrichtung 13 übereinander angeordneten Dämmstoffrollen 4 unter Mitnahme der verschweißten Folie aus den beiden Folien 18 zwischen die Wände 17 und liegen auf dem Stempel 21 eines hydraulischen Kolbenzylinders 22 auf. Nachdem die vier Dämmstoffrollen zwischen die Wände 17 eingeführt sind, erfolgt ein Verpressen der Reihe aus vier übereinander angeordneten Dämmstoffrollen 4 durch Hochfahren des Stempels 21, wobei oberhalb der beiden Wände 17 durch die Rollen der Verschweißeinrichtung 20 ein Anschlag gebildet wird, so dass ein Komprimieren der vier Dämmstoffrollen in Modullängsrichtung stattfindet. Nach erfolgter Kompression erfolgt oberhalb der Wände 17 ein erneutes Verschweißen der beiden Folien 18 zur Bildung des aus Figur 5 ersichtlichen Moduls. Innerhalb dieses Moduls sind die vier Dämmstoffrollen unter Verdichtung in Modullängsrichtung angeordnet, wobei die Folien 18 verstärkt ausgebildet sind, d. h. mit einer Dicke zwischen 40 und 100 µm, vorzugsweise 70 um
Diese Verdichtung ergibt sich insbesondere aus Figur 4, wobei die obere Darstellung mit a die Länge der Reihe aus vier hintereinander angeordneten Dämmstoffrollen eines Moduls zeigt und zwar vor Verdichtung innerhalb der Hülleinrichtung 16. Die Darstellung in Figur 4 unten zeigt die vier Dämmstoffrollen nach Verdichtung, in welcher die Länge des Moduls bzw. die Länge der hintereinander angeordneten Dämmstoffrollen nunmehr a' beträgt. Hierbei ergibt sich beim Verdichten auch eine gewisse Ovalisierung der Dämmstoffrollen bei der Längskomprimierung, wie sich unschwer aus der unteren Darstellung der Figur 4 ergibt. Insgesamt erhält man hier eine Modulkompression zwischen 1 : 7,5 und 1 : 8,5, vorzugsweise 1 : 7,9.
In einer bevorzugten Ausführungsform werden die Dämmstoffrollen zu Rollen mit einem Durchmesser von 400 mm gewickelt, was bedeutet, dass die Länge a der Reihe aus vier hintereinander angeordneten Dämmstoffrollen 4 vor Bildung des Moduls 1600 mm beträgt. In der Hülleinrichtung 16 erfolgt dann die Komprimierung des Moduls in Modullängsrichtung auf eine Länge a' von 1200 mm, so dass drei Module mit vier Dämmstoffrollen bündig auf eine übliche Palette mit den Abmessungen 1200 x 1200 mm passen.
Um in Bezug auf die Rohdichte der Produkte bei derart großen Kompressionsgraden ein Zerstören der Faserstruktur zu vermeiden und zu gewährleisten, dass nach Entfernen der Folienverpackung die Dämmstoffrolle sich wieder auf ihre Nenndicke auffedert, werden in einer bevorzugten Ausbildung der Erfindung die Fasern mit besonderer Qualität hergestellt. Hierzu wird für die Herstellung der Fasern der konventionelle rotierende Schleuderkorb mit einer Lochleistung von 07, bis 1,1 kg/ Loch und Tag betrieben, und zwar vorzugsweise 0,9 kg/ Loch und Tag bei einem Öffnungs- bzw. Lochdurchmesser von < 1 mm, d. h. zwischen 0,5 mm und 1 mm, vorzugsweise 0,8 mm. Der Schleuderkorb hat hierbei einen Durchmesser von 400 bis 600 mm. Erzeugt werden hierbei hochqualitative Fasern, die trotz der erhöhten Kompressionsgrade in der Wickeleinrichtung und innerhalb der Modulausbildung ein Auffedem der Dämmstoffbahnen nach dem Entwickeln von der Rolle und nach Entfernen der Folienverpackung auf die Nominaldicke der Dämmstoffbahn ermöglichen. Der Schleuderkorb hat im übrigen eine Lochanzahl von 27 000. Diese Daten des Schleuderkorbs sind jedoch abänderbar und dienen nur als Beispiel. Wesentlich ist die Lochleistung, die gegenüber konventioneller Herstellverfahren erniedrigt ist. Hierbei ergeben sich Glaswollefasem mit einem mittleren Faserdurchmesser von 3 bis 4, insbesondere 3,5 µm.
Insgesamt lässt sich durch die beschriebene Verfahrensweise ein Großgebinde aus 24 Dämmstoffrollen auf einer Standardpalette von 1200 x 1200 mm unterbringen, wobei sich gegenüber einem konventionellen Großgebinde mit 18 Dämmstoffrollen und je drei Dämmstoffrollen zu einem Modul gepackt, also je Lage drei Module a drei Dämmstoffrollen eine Platzersparnis von vorteilhaft ca. 77 % ergibt. Dies ist ein erheblicher Vorteil, der sich infolge des verringerten Platzbedarfs für Transport und Lagerung entsprechend kostenmäßig auswirkt.

Claims (15)

  1. Großgebinde aus mehreren jeweils zu einer Rolle gewickelten, folienverpackten Dämmstoffbahnen aus Mineralwolle, insbesondere Glaswolle, die auf einer Standfläche stehend in vorzugsweise parallelen Reihen aus jeweils mehreren Rollen sowie in mindestens zwei Lagen übereinander angeordnet sind, wobei jede Reihe mit den mehreren Rollen durch eine Folienhülle in einem komprimierten Zustand zu einem Modul verpackt ist und die übereinander angeordneten Lagen gegebenenfalls mit einer unter der ersten Lage befindlichen Palette als Standfläche durch eine weitere Folienumhüllung zum Großgebinde verpackt sind, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl die einzelne Rolle als auch die mehreren Rollen in einem Modul derart faserschonend komprimiert sind, dass bei einer Höhe des Großgebindes zwischen 2,30 m und 2,50 m, insbesondere 2,40 m und einer Dicke der Dämmstoffbahn von 60 mm bis 240 mm das Verhältnis Dämmfläche m2/Standfläche m2 des Großgebindes gleich etwa 50 : 1 bis etwa 115 : 1 beträgt.
  2. Großgebinde nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Rollen unter erhöhter Kompression durch die um das Modul aufgebrachte Folienhülle gehalten sind.
  3. Großgebinde nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Kompression im Bereich von 28-32 % liegt und zwar vorzugsweise etwa 30 % beträgt.
  4. Großgebinde nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für die Dämmstoffbahn Fasern erhöhter Qualität verwendet sind, insbesondere Fasern, die mittels eines rotierenden Schleuderkorbs mit einer Lochleistung von 0,7-1,1 kg Glasschmelze/ Loch und Tag, insbesondere 0,9 kg/ Loch und Tag erzeugt sind.
  5. Großgebinde nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern mit einem mittleren Faserdurchmesser von 3-4 µm, insbesondere 3,5 µm verwendet werden.
  6. Großgebinde nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Großgebinde 24 Rollen mit je 12 Rollen in einer Lage bei zwei übereinander angeordneten Lagen aufweist.
  7. Großgebinde nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das je Modul vier Rollen eingepackt sind.
  8. Großgebinde nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass je drei Module nebeneinander auf einer Standardpalette bündig untergebracht sind.
  9. Großgebinde nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass hier pro Lage drei Module aus vier Rollen mit jeweils einem Durchmesser von 400 mm auf einer Standardpalette mit 1200 x 1200 mm Länge zu Breite angeordnet sind.
  10. Verfahren zur Herstellung eines Großgebindes, insbesondere eines Großgebindes gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem mehrere Rollen aus unter Kompression aufgewickelten Dämmstoffbahnen in eine Folie verpackt und zu einem Modul zusammengefasst und durch eine Folienhülle eingebunden, mehrere dieser Module nebeneinander zur Bildung einer Lage auf einer Standfläche zusammengefasst und mindestens eine weitere Lage aus mehreren entsprechend nebeneinander angeordneten Modulen aufgesetzt wird und diese Lagen gegebenenfalls mit einer Palette als Standfläche durch eine weitere Folienhülle zum Großgebinde zusammengefasst werden, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bildung des Moduls die nebeneinander angeordneten Rollen des Moduls einer erhöhten Verdichtung in Längsrichtung (etwa um 1/3 in Längsrichtung) unterzogen und unter Beibehaltung der Verdichtung die Rollenreihe mit der Folienhülle ummantelt wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Dämmstoffbahnen vor dem eigentlichen Wickelvorgang einer Vorverdichtung unterzogen werden.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Dämmstoffbahnen zur Vorverdichtung durch einen Spaltbereich mit sich verringernder Spaltbreite geführt werden.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass für die Vorverdichtung ein schräg zum Transportband der Dämmstoffbahn gestelltes Vorkomprimierungsband verwendet wird, dessen Neigung in einem Bereich von 5° bis 10°, insbesondere bei 8° liegt.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Grad der Vorverdichtung bei einer WLG 035 3,5 bis 5,0, insbesondere bei Dicken < 200 mm 4,5 und bei Dicken > 200 mm 3,6 bzw. bei WLG 040 5 bis 6, insbesondere 5,4 bei Dicken < 220 mm und 4,1 bei Dicken um 240 mm beträgt.
  15. Großgebinde nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Kompression innerhalb des Moduls im Bereich von 7,5 bis 8,5 liegt, vorzugsweise 7,9 beträgt.
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